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1
METALURGIA EXTRACTIVA
APLICADA A MINERALES
DE ORO Y PLATA
Dr. PATRICIO NAVARRO DONOSO
INTERNATIONAL CONSULTANT
METALLURGICAL PROCESS
MODULO I
OPTIMIZACION Y TECNICAS
MODERNAS EN CHANCADO,
MOLIENDA Y CLASIFICACION
Dr. Patricio Navarro Donoso - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade
INTERCADE www.intercade.org
CONSULTANCY & TRAINING contacto@intercade.org
2
INDICE
1.- INTRODUCCION A LOS PROCESOS DE REDUCCION
DE TAMAÑOS
2 CHANCADO DE MINERALES
2.-
2.1.- MECANISMOS DE CONMINUCION
2.2.- CHANCADO PRIMARIO
2.3.- CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO
2.4.- HARNEROS
2.5.- CRITERIOS DE DISEÑO Y SELECCION DE
CHANCADORES
3.- MOLIENDA DE MINERALES

3.1.- INTRODUCCION Y MECANISMO DE FRACTURA
3.2.- MOLINOS DE BARRAS
3.3.- MOLINOS DE BOLAS
INDICE
3.4.- IDENTIFICACION Y ANALISIS DE VARIABLES
OPERACIONALES
3.5.- MOLIENDA SAG
4.- CLASIFICACION EN HIDROCICLONES

4.1.- ANTECEDENTES DE LA OPERACION CON
HIDROCICLONES
3
1.- INTRODUCCION
1
A LOS PROCESOS
DE REDUCCION DE TAMAÑOS
1.- INTRODUCCION A LOS PROCESOS

DE REDUCCION DE TAMAÑOS
Se usa el concepto
p de conminución p para identificar los
procesos que tienen que ver con la acción de reducción de
tamaño de los minerales y que permiten liberar las
especies valiosas contenidas en ellos.
4
El objetivo de la conminución es la reducción del tamaño de

las rocas. Según esto, la primera pregunta que surge es por
qué la acción no se hace de una sola vez. Es decir, que un
equipo tome una roca de mineral y lo convierta en fino en
una sola etapa.
Existe un límite de tamaño de las partículas de mineral

hasta donde los chancadores son eficientes y pasado este
límite realizan muyy p
poco trabajo
j en comparación
p con la
energía consumida.
Para este caso, de los tamaños más finos, existen los

molinos que realizan la reducción de tamaño del mineral
con un rendimiento mucho mejor que los chancadores.
5
Desde los primeros años de aplicación industrial de los

procesos de conminución al campo de beneficio de
minerales,, se p
pudo constatar la relevancia del consumo de
energía específica como parámetro controlante de la
reducción de tamaño y granulometría final del producto, en
cada etapa de conminución.
10
Cuatro son los factores de importancia para la elección del

chancador adecuado: el tipo de mineral a tratar, el tamaño
de la alimentación, la capacidad y las características
requeridas para el producto final del chancado. De estos
factores, sólo los dos primeros están relacionados
directamente con el mineral.
6
11
Las primeras etapas de reducción de tamaño se realizan

para facilitar el manejo del material proveniente de la mina.
Las sucesivas etapas de chancado y molienda se realizan

para separar las especies minerales de interés de la ganga.
• Partículas están formadas por minerales individuales,

se habla de partículas libres.
• Si
S co
consisten
s ste de dos o más ás espec
especies
es minerales,
e a es, se les
es
llama partículas mixtas.
12
La reducción de tamaños o conminución del mineral se

realiza en una secuencia de etapas.
Rango tamaño Consumo de energía

Etapa Sub-etapa
(sólo referencial) KWh/t
Chancado Primario 100 a 10 cm 0,3 a 0,4
Secundario 10 a 1 cm 0,3 a 2
Terciario 1 a 0,5 cm 0,4 a 3
Molienda Primario 10 a 1 mm 3a6
S
Secundario
d i 1a0
0,1
1 mm 4 a 10
7
13
Wi Wi
Sólidos [k Wh/ton corta] Sólidos [k Wh/ton corta]
Andesita 18.25 Gneiss 20.13
Aceite de esquisto 15.84 Hernatita 12.84
Arcilla 6.30 Magnesita 11.13
Arena de Silice 14.10 Magnetita 9.97
Baritima 4.73 Materia prima de cemento 10.51
Basalto 17.10 Mineral de cobre 12.72
Bauxita 8.78 Mineral de estaño 10.90
Caliza 12.74 Mineral de manganeso 12.20
Carbón de Piedra 13 00
13.00 Mineral de niquel 13 65
13.65
Carburo de Silice 25.87 Mineral de oro 14.93
Coque 15.13 Mineral de pirita 8.93
Cuarcita 9.58 Mineral de plomo 11.90
Cuarzo 13.57 Mineral de plomo-zinc 10.93
Diorita 20.90 Mineral de potasa 8.05
Dolomita 11.27 Mineral de pyrrhotita 9.57
Escoria 10.24 Mineral de rutilo 12.68
Escoria de cemento 13.45 Mineral de spodumeno 10.37
Esmeril 56.70 Mineral de titanio 12.33
Esquisito 15.87 Mineral de zinc 11.56
Feldespato 10.80 Molibdeno 12.80
Ferro-cromo 7.64 Pedernal 26.16
F
Ferro-mangneso 8 30
8.30 Pi
Pizarra 14 30
14.30
Ferro-silicona 10.01 Rocka de fosfato 9.92
Fluoruro natural 8.91 Rocka de trapeana 19.32
Gabro 18.45 Roca de yeso 16.06
Grafito 15.13 Sienita 13.13
Granito 20.13 Silicato de Silice 13.40
Gravilla 43.56 Taconita 14.61
Vidrio 12.31
14
MAQUINARIAS
Y REDUCCION DE TAMAÑOS
Chancador
giratorio primario
Molino
Chancador
vertical
de cono
Molinos
Chancadores/Impactores
Chancador
de mandíbula
USI
100 micrón
Calibre
∞ 1m 10 mm 10 mm 1 mm 100 micrones 10 micrones 1 micrón
8
15
La optimización de los procesos en las plantas de

procesamiento de minerales se puede realizar de acuerdo a
las siguientes formas:
- En forma empírica, usando información directa del

proceso.
- Usando modelos matemáticos.
- Optimizando el funcionamiento de los equipos.
- Usando sensores de medición.
- Automatizando las operaciones y funcionamiento de
equipos.
16
- Automatizando las operaciones y funcionamiento de

equipos.
- Manteniendo la estabilidad frente a los cambios en el
medio y en las materias primas.
- Innovando tecnologías.
- Capacitando permanentemente a las personas que operan
y dirigen el funcionamiento de las plantas.
9
17
2.- CHANCADO
DE MINERALES
18
2.- CHANCADO DE MINERALES

• Trituración primaria:
Trata el material que viene de la mina, con trozos
máximos de hasta 1,5 m ((60 p pulg.),
g ) entrega
g un pproducto
de 15 a 20 cm. (6 a 8 plg).
• Trituración secundaria:
Toma el producto de la trituradora primaria y lo reduce a
su vez a un producto de 5 a 8 cm. (2 a 3 plg).
• Trituración terciaria:
Toma el producto de la trituración secundaria y lo reduce
a su vez a un producto de 1 a 1,5 cm. (3/8 a 1/2 plg) que
puede ir a una etapa de molienda (en el caso de sulfuros
de cobre) o al proceso de lixiviación (en el caso de
óxidos).
10
19
• Las etapas de un proceso de reducción de tamaño se

definen de acuerdo al proceso posterior al que será
sometido el mineral.
q
• Si el mineral requiere una reducción fina, se identifican:
• Circuito de molienda convencional (3 etapas de
chancado y dos de molienda).
• Circuito de molienda unitario (3 etapas de chancado y
uno de molienda).
• Circuito de molienda semiautógena (una etapa de
chancado y dos de molienda).)
• Si el mineral requiere una reducción gruesa, sólo se

trabaja con etapas de chancado.
20
LAS 3 ETAPAS CLASICAS

DE CHANCADO ANTES DE LA MOLIENDA
Primary Crushing
Secundary Crushing Wet or Dry grinding
Tertiary Crushing
11
21
CIRCUITOS DE 1 Y 2 ETAPAS
DE CHANCADO ANTES DE LA MOLIENDA
Primary
crushing
“Straight on”
Primary Primary grinding
crushing
Primary grinding “Pre-

Crushing
Secondary crushing Of critical
sizes”
Primary
crushing
Primary grinding Secondary crushing
“Crushing
Of critical
Sizes” from
Mill discharge
22
El tamaño final requerido es logrado por los requerimientos

de liberación.
Normalmente el chancado es menos importante que la

Normalmente,
molienda:
El número de etapas de chancado puede ser minimizado.
El número de etapas depende del tamaño de alimentación

a molienda.
12
23
El chancado constituye la primera gran etapa de reducción

de tamaño.
L operaciones
Las i i d t i l se realizan
industriales li generalmente
l t por
equipos operados mecánicamente tales como: chancadoras
de mandíbula, chancadoras de cono y chancadoras de
rodillo.
Los mecanismos de chancado se verifican por: aplicación

de fuerzas de impacto, de presión, o una combinación de
ambos.
24
2.1.- MECANISMOS DE CONMINUCION
• Fractura: Compresión, Impacto, Cizalle.
• Astillamiento.
Astillamiento
• Abrasión.
13
25
FRACTURA: Es la fragmentación de un cuerpo sólido en

varias partes. Los métodos de aplicar fractura en un mineral
son:
• COMPRESION: Es la aplicación de esfuerzos de

compresión. Normalmente se produce en máquinas
de chancado donde existe una superficie fija y otra
móvil. Da origen a partículas finas y gruesas. La
cantidad de material fino se puede disminuir
reduciendo el área de contacto utilizando superficies
corrugadas.
26
ESQUEMA DE LA ACCION
DE ESFUERZOS DE COMPRENSION
MATERIAL FINO
MATERIAL GRUESO
14
27
• Impacto: Es la aplicación de esfuerzos compresivos a

alta velocidad. De esta manera, la partícula absorbe más
energía que la necesaria para romperse. El producto,
normalmente, es muy similar en forma y tamaño.
MATERIAL FINO (MENOR

QUE EN COMPRESION)
28
• Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al

aplicar esfuerzos de comprensión y de impacto. Produce
gran cantidad de finos y, generalmente, no es deseable.
15
29
• ASTILLAMIENTO: La ruptura de cantos de una

partícula, ocurrida por la aplicación de esfuerzos fuera
del centro de la partícula, genera el mecanismo de
astillamiento.
• ABRASION: Cuando el esfuerzo de cizalle se

concentra en la superficie de la partícula se produce
abrasión.
30
PRINCIPIO
COMPRESION IMPACTO COMPRESION - IMPACTO
Trituradora de Impacto
Molino de Barras
Molino de Bolas
Molino Autógeno
Trituradora de Mandíbulas
Molino Semiautógeno
Trituradora Giratoria
Trituradora de Cono
Trituradora de Rodillos
Tipos de Equipos de Reducción de Tamaños en base a los principios

de Fractura.
16
31
DESCRIPCION Y FUNCIONES
DE LAS CHANCADORAS
CHANCADORAS
Los métodos de reducción de tamaños pueden agruparse
de varias maneras, pero como la reducción ocurre en
etapas, el tamaño de las partículas aporta el método
primario de agrupamiento.
Si el cuerpo de mineral es de carácter masivo, el minado o
extracción es en realidad la primera etapa de reducción de
tamaño y generalmente se realiza con explosivos,
tamaño, explosivos aunque
pueden usarse medios mecánicos en los minerales más
blandos.
32
El término chancado se aplica a las reducciones

subsecuentes de tamaño hasta alrededor de 6 a 25 [mm],
considerándose las reducciones a tamaño más finos como
molienda.
molienda
Tanto el chancado como la molienda pueden subdividirse
aún más en etapas primaria, secundaria, terciaria, y a veces
hasta cuaternaria.
Como estas etapas se relacionan con la maquinaria que se
emplea, los límites de las divisiones no son rígidos, y en
cualquier operación dada pueden no requerirse todos.
17
33
Chancado es aquella operación unitaria o grupos de

operaciones concernientes a la reducción de trozos grandes
de rocas hasta fragmentos, donde las partículas más
grandes en el producto son del orden de 1/4" a 3/8".
En general, el chancado puede dividirse en chancado

grueso y fino:
• Chancado grueso ↔ Chancador primario.
• Chancado fino ↔ Chancador Secundario, Terciario.
34
TIPOS DE CHANCADORES
Chancadoras comunes:
1 Chancadoras de mandíbula.
1. mandíbula
2. Chancadoras de cono.
Otros:
3. Chancadoras de Impacto.
4 Chancadoras de rodillo.
4. rodillo
18
35
SEGUN EL TIPO DE APLICACION
• Los chancadores de Mandíbulas se prefieren en

materiales arcillosos, plásticos, etc., en general materiales
blandos.
• Los chancadores Giratorios se prefieren en materiales

duros, abrasivos, etc.
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La decisión en cuanto a que tipo de chancador utilizar,

dependerá del tipo de material y aplicación que se quiera
dar al material.
material
Los chancadores son clasificados de acuerdo al tamaño del

material tratado, con subdivisiones en cada tamaño y de
acuerdo a las formas de aplicación de fuerzas.
19
37
EQUIPOS UTILIZADOS
CHANCADO PRIMARIO
Chancadores Giratorios.
Ch
Chancadores
d d Mandíbulas
de M díb l
Chancadores de Rodillos.
CHANCADO SECUNDARIO
Chancadores de Cono.
Chancadores de Cono Cabeza Corta.
Chancadores de Rodillos.
Chancadores de Martillo.
Chancadores de Impacto.
38
a) Chancador Primario: Fractura la mena de alimentación

proveniente de la mina, desde 60" hasta bajo 8" a 6" de
p
producto.
b) Chancador Secundario: Toma el producto del chancador

primario y lo reduce, en una pasada hasta 3" o 2" de
producto.
c)) Chancador Terciario: Toma el p

producto del chancador
secundario o chancadores intermedios reduciendo el
material bajo 1/2" o 3/8".
20
39
2.2.- CHANCADO PRIMARIO
CHANCADOR GIRATORIO
El movimiento máximo de la cabeza ocurre en la descarga

evitando los problemas de hinchamiento del material.
Debido a que chanca durante el ciclo completo, tiene más
capacidad que un chancador de mandíbulas del mismo
tamaño (boca), por lo que se le prefiere en plantas que
tratan altos flujos de material.
40
CORTE DE UN CHANCADOR GIRATORIO

Araña
Manto
Cono
Arbol
21
41
FOTOGRAFIA DE LA ABERTURA DE ALIMENTACION DE UN

CHANCADOR GIRATORIO
42
Operan normalmente en circuito abierto, aunque si el

material de alimentación tiene mucho fino, éste debe ser
preclasificado.
El tamaño de los Chancadores Giratorios se especifica por
la boca (ancho de la abertura de admisión) y el diámetro del
manto. El casco exterior es de acero fundido, mientras que
la cámara de chancado está protegida con revestimientos o
"cóncavos" de acero al manganeso. La cabeza está
protegida por un manto de acero al manganeso la que a su
vez está recubierta por alguna resina epóxica, poliuretano,
goma o algún otro recubrimiento.
22
43
CHANCADORES DE MANDIBULA
Capaz de tratar una gran cantidad de material pero no es

capaz
p de p
producir un material p
particularmente fino.
Generalmente es usado solo en chancado primario.
En la chancadora de mandíbula se manifiesta

preferentemente el mecanismo de compresión.
44
Chancadores de Mandíbulas: Los chancadores de

mandíbulas son equipos dotados de 2 placas o mandíbulas,
en los que una de ellas es móvil y presiona fuerte y
rápidamente a la otra,
otra fracturando el material que se
encuentra entre ambas.
Según el tipo de movimiento de la placa móvil, estos

chancadores se clasifican en los siguientes tipos:
a)) Blake.
Bl k
b) Dodge.
c) Universal.
23
45
TIPOS DE CHANCADORAS
DE MANDIBULA
x
BLAKE DODGE UNIVERSAL
46
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Excéntrico
Placa
Fija Pívot Volante
Placa
Móvil
Biela
Riostra
Delantera
Garganta
Ga ga ta
Riostra
Desplazamiento Trasera
24
47
CHANCADORA DE MANDIBULA
FEED
pivot
fixed jaw (corrugated eccentric
plate)
gape
drive motor
flywheel
pitman
it
set toggles
48
TIPO BLAKE
¾ En el chancador Blake la mandíbula pivotea en la parte

superior.
¾ Por lo tanto tiene una área de recepción fija y una abertura

de descarga variable.
flywheel
vibrating feeder eccentric shaft

& bearing
fixed
jaw
groove
block
assembly
reversible jaw liners toggle drawback rod
25
49
50
TIPO DODGE
En el chancador Dodge la mandíbula pivotea desde el

fondo.
Esto da un área de alimentación variable pero un área de

entrega fija.
26
51
USO
El uso del chancador Dodge esta restringido al laboratorio.
Nunca se emplea para chancado de alta resistencia donde

el atollo es fácil.
52
MATERIAL DE MANDIBULA
Las mandíbulas se fabrican de acero fundido.
Están
E tá equipadas
i d con revestimientos
ti i t reemplazables.
l bl
Se fabrican de acero al Mn A128, hierro fundido “Ni – hard”

(Ni aumenta la templabilidad), o hierro fundido Ni – Cr (alto
Cromo ASTM A532).
27
53
CHANCADO DETENIDO VS. ATOLLADO
En un chancado, el chancado ocurre solo por las

mandíbulas.
En un chancador atollado, las partículas se fracturan unas

con otras.
Esta conminución ínter partícula puede llevara a una

excesiva producción de finos.
Si ell atollo
t ll es severo podría
d í dañar
d ñ all chancador.
h d
54
El chancador de mandíbulas se especifica por el área de

entrada, es decir, la distancia entre las mandíbulas en la
alimentación (Feed) que se denomina "Boca" y el ancho de
las placas (largo de la abertura de admisión). Por ejemplo
un chancador de mandíbulas de 30 30"x48"
x48 tendrá una boca
de 30" y un ancho de las placas de 48".
30”
48”
28
55
EFICIENCIA
La eficiencia del harnero esta determinada por:
– El grado de fineza de la separación del material en

fracciones de tamaño sobre o bajo el tamaño de la
abertura.
56
2.3.- CHANCADO SECUNDARIO

Y TERCIARIO
Las chancadoras secundarias son más pequeñas que las

chancadoras primarias.
Tratan el producto del chancado primario (generalmente

menor a 6 pulgadas de diámetro). Al igual que las
primarias, trabajan en seco y reducen el mineral a un
tamaño adecuado para molienda o chancado terciario, si
es que el material lo requiere.
requiere
29
57
Las chancadoras usadas en chancado secundario y

terciario son esencialmente las mismas, excepto que para
chancado terciario se usa una abertura de salida menor.
menor
El equipo mas usado es la chancadora de cono aunque

también se usan chancadores de rodillo.
58
Como no se requiere una boca tan grande, el casco

chancador se abre hacia abajo lo cual permite el
hinchamiento del mineral a medida que se reduce el
tamaño,, p
proporcionando
p un área seccional creciente hacia
el extremo de descarga.
La inclinación hacia fuera del casco permite tener un ángulo

de cabeza mucho mayor que en la giratoria.
Esta chancadora es de una alta capacidad y es

proporcional al diámetro de la cabeza. Un esquema de lo
anterior lo muestra la figura siguiente:
30
59
De cabeza corta
Esquema comparativo entre una Chancadora

de Cono Estándar y una de Cabeza Corta.
60
Operan normalmente en circuito abierto, aunque si el

material de alimentación tiene mucho fino, éste debe ser
preclasificado.
El tamaño de los Chancadores Giratorios se especifica por

la boca (ancho de la abertura de admisión) y el diámetro del
manto. El casco exterior es de acero fundido, mientras que
la cámara de chancado está protegida con revestimientos o
"cóncavos" de acero al manganeso. La cabeza está
protegida por un manto de acero al manganeso la que a su
vez está recubierta por alguna resina epóxica, poliuretano,
goma o algún otro recubrimiento.
31
61
CHANCADORES DE CONO
Giratorio (primario) / Cono (secundario, terciario).
Seguro.
Seguro
Eficiencia de potencia.
Mas costoso que otros tipos.
Menores razones de reducción: 4:1 a 8:1.
62
CHANCADORA DE CONO
Es una chancadora giratoria modificada.
La principal diferencia es el diseño aplanado de la cámara

de chancado con el fin de lograr una alta capacidad y una
alta razón de reducción del material.
El objetivo es retener el material por más tiempo en la

cámara y así lograr una mayor reducción del material.
El eje vertical de esta chancadora es más

á corto y no está
á
suspendido como en la giratoria sino que es soportado en
un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.
Esquema aproximado es el siguiente:
32
63
CHANCADOR DE CONO STANDARD

(SECUNDARIO)
Alimentación = 6” – 8”
Producto = 2” – 3”
64
Esquemas simplificados de la cabeza y casco para

chancadoras Giratorias y de Cono.
33
65
SECCION DE UN CHANCADOR
DE CONO
Spindle
Conical head
66
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono

puede ser hasta 5 veces la de una chancadora primaria,
que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. Además,
operan a una mucha mayor velocidad.
El material que pasa por la chancadora está sometido a
una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión
lenta como ocurre en el caso de la giratoria, cuya cabeza
se mueve lentamente. La alta velocidad permite a las
partículas fluir libremente a través de la chancadora y el
recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre
ella y el casco cuando está en posición totalmente abierta.
Esto permite que los finos sean descargados rápidamente.
Logran una razón de reducción de entre 3/1 a 7/1.
34
67
La chancadora de cono se produce en dos versiones:

a) Cono Standard.
b) Cono de cabeza corta.
corta
El tipo (a) se usa para chancado secundario y el tipo (b) se
usa para chancado terciario. Ambos tipos difieren
principalmente en la forma de la cámara de chancado.
La chancadora de cono standard tiene un revestimiento
escalonado lo que permite una alimentación más gruesa
que la cabeza corta.
68
El tamaño del material de alimentación depende del

diámetro del cono.
Para chancadora tipo Cono Standard se tiene que:
Alimentación Producto
Cono de 7’ 4” - 25” 12” - 5”
Cono de 2’ 2” - 4” 0,5” - 1”
La chancadora tipo Cono cabeza corta tiene un ángulo de

cabeza más agudo que la standard, lo que ayuda a
prevenir atoramientos debido al material más fino que trata.
También tiene una abertura de alimentación más pequeña,
una sección paralela mayor en la sección de descarga y
entrega un producto menor. La razón de reducción que
entrega varía entre 4/1 a 6/1. El tamaño máximo de la
boca es de 10” y entrega un producto que varía entre 1/8” y
1”.
35
69
Las chancadoras tipo (a) trabajan normalmente en circuito

abierto, pero a veces es recomendable harnear el material
antes de pasar por el chancador para eliminar la parte de la
alimentación que ya cumple con las exigencias de tamaño
del producto.
Esto se recomienda, en general, cuando la alimentación

contiene más del 25% del material menor que la abertura de
salida del chancador. Por otro lado, las chancadoras tipo
(b) trabajan
t b j en circuito
i it cerrado
d (normalmente),
( l t ) evaluándose
l á d
una disposición directa o inversa según las características
particulares del circuito.
70
CHANCADORES DE RODILLO
Chancado Terciario.
2 rodillos fijos.
fijos
Rodillos dentados.
36
71
DISEÑO DE DIENTES
PARA CHANCADORES DE RODILLO
72
2.4.- HARNEROS
La clasificación se define como una técnica para evaluar el
rendimiento (eficiencia) de un proceso. Para realizar la
clasificación se debe recurrir a separadores, los que se
d
denominan:
i
HARNEROS: Apropiados para separar
partículas de tamaño grueso:
(chancado).
SEPARADORES
CLASIFICADORES: Apropiados para

separar partículas de tamaño fino
(molienda): Hidrociclones, conos
Reichert, espirales, mesas, etc.
37
73
El harneado mecánico se basa en las oportunidades de

paso de la partícula a través de la superficie clasificadora.
Estas oportunidades son función de la trayectoria de los
granos (velocidad,
(velocidad dirección),
dirección) la forma de las partículas,
partículas del
espesor del orificio, del número sucesivo de orificios que
una partícula determinada puede encontrar, etc.
74
Se le llaman partículas difíciles a aquellas cuya dimensión

está comprendida entre 0,75 y 1,25 veces la abertura. Esta
noción
ió es muy útil
ú il para la
l apreciación
i ió ded la
l capacidad
id d de
d
harneado.
38
75
El efecto de la forma de la partícula es muy importante en

el "tamaño crítico" ya que este corresponde a un tamaño
muy cercano al tamaño de las aberturas.
La probabilidad de que estás partículas sean clasificadas
como sobretamaño o bajotamaño dependerá
principalmente de que la partícula se presenta a la abertura
en la orientación adecuada.
Atrapamiento de
partículas de
p
tamaño crítico en
las aberturas de
un harnero.
76
Generalmente un clasificador opera en conjunto con un
equipo de reducción de tamaño formando un circuito de
reducción de tamaños – clasificación, en donde el
clasificador es el que cierra el circuito, determinando la
calidad de producto.
39
77
LOS OBJETIVOS DE HARNEADO SON:
• Separar los fragmentos más gruesos contenidos en una

mezcla de material, ya sea para eliminarlos o para ser
enviados a una nueva etapa de chancado.
chancado
• Separar los fragmentos más pequeños, como un producto

final o eliminarlos como desechos.
• Extraer desde la alimentación a una chancadora aquel

material que ya cumple con las especificaciones del
producto de modo de aumentar la capacidad y eficiencia
de la máquina.
78
Los factores que afectan la capacidad de harneado son:
• El p
porcentaje
j de rechazos en el material a cribar.
• El porcentaje de granos difíciles.
• El contenido de humedad.
• La forma de los granos.
40
79
La acción de un harnero vibratorio es presentar las

partículas repetitivamente en su superficie, que consiste de
un número de aberturas de igual tamaño. En cada
presentación, muchas partículas que son capaces de pasar
a través de la abertura tienen una probabilidad de hacerlo,
y un alto número de oportunidades aumenta la probabilidad
de que la partícula pase al bajo tamaño del harnero.
harnero
80
Por la vibración, el lecho de material sobre la superficie del

harnero tiende a desarrollar un lecho fluido, permaneciendo
las partículas gruesas en la parte superior,
superior mientras que las
partículas más pequeñas se separan a través de los
intersticios de las mayores, encontrando su trayectoria
hacia el fondo del cajón. Esta característica de
orientación particular del lecho se denomina
estratificación por escurrimiento.
41
81
EL MECANISMO DE ESTRATIFICACION
Y SU EFECTO EN LA SEPARACION
DE TAMAÑOS
AUMENTACION AUMENTACION
SOBRETAMAÑO SOBRETAMAÑO
BAJOTAMAÑO BAJOTAMAÑO
82
EFICIENCIA DE SEPARACION
DE UN HARNERO A DISTINTOS FLUJOS
DE ALIMENTACION
EFICIENCIA
ALIMENTACION (tph)
42
83
ESTRATIFICACION Y SEPARACION
DE PARTICULAS EN EL HARNEADO
Alimentación
Mala de Harnero
Tasa de flujo a través de la malla
Altura de caida
Separación por
presentación repetitiva
Saturación
del Harnero
Ocurrencia de
estratificación
a b c d
Largo del Harnero
84
En general los procesos de clasificación son procesos

probabilísticos, es decir, dependen de una conjugación de
efectos de “n” variables para poder realizarse.
En ell caso del

E d l HARNEADO,
HARNEADO este t se puede
d relacionar
l i en
términos de muchas variables, entre las que se pueden
mencionar:
• Tamaño de la partícula.
• Forma de la partícula.
• Abertura disponible.
• Enfrentar la superficie.
43
85
El rendimiento de los harneros se caracteriza por tres

parámetros:
- Movimiento.
- Inclinación.
- Medios de clasificación.
86
MEDIOS DE CLASIFICACION
Movimiento
circular Desplazamiento
en línea recta
Horizontal
Horizontal
Movimiento
elíptico Movimiento
en línea recta
44
87
ESTRATIFICACION
SEPARACION
88
MODELOS DE HARNEROS
Existen variados modelos de harneros que se

mostraran a continuación.
De estos, el 80% de los que se usan mundialmente en

minería son del tipo de harneros por estratificación de
inclinación simple.
Los demás son modelos de inclinación doble,

doble triple o
múltiple, en donde el colado por estratificación y caída
libre se combinan para diferentes aplicaciones.
45
89
INCLINICACION SIMPLE
• Harneado de estratificación.
• Movimiento circular.
• Inclinación de 15º.
• Se mantiene como líder para harneado selectivo.
90
INCLINICACION DOBLE
• Harneado por caída libre.

• Compacto, su alta capacidad se paga por selectividad menor.
• Típico en circuitos de plantas de chancado.
46
91
INCLINICACION TRIPLE
• Combina capacidad y selectividad.

p
• Harnero de control típico para fracciones de p
p productos
diferentes.
92
Los harneros vibratorios funcionan a mayor velocidad y

tienen como objetivo levantar las partículas de la superficie
del harnero.
En si,
si el proceso de harneado está en función de
parámetros del mineral, harnero y estratificación.
a) Mineral: En cada caso, los parámetros más importantes

son los siguientes: Densidad aparente, distribución de
tamaños, diámetro, humedad.
b) Harnero: Superficie (porcentaje del área abierta, tamaño

de la abertura, forma de la abertura, espesor). Vibración
(amplitud, frecuencia, dirección). Angulo de inclinación y tipo
de alimentación.
47
93
c) Estratificación: Consiste en la separación del material

según tamaño. Sin la estratificación los gruesos tapan la
superficie del harnero impidiendo que se clasifiquen los
finos. La estratificación está en función del espesor del
lecho debido a que a nivel industrial se pueden presentar
lechos demasiados delgados (que tapan las aberturas,
aberturas
impidiendo el paso de las partículas finas) y lechos
demasiados gruesos, que obstruyen la percolación de las
partículas finas hacia las aberturas.
Además de afectar la eficiencia de separación, los espesores
de lechos definen la capacidad de producción del harnero, de
modo que lechos demasiados delgados significan una baja
capacidad de producción del harnero, mientras que lechos
muy gruesos se traducen en una alta capacidad de
tratamiento másico, pero una muy baja capacidad de
separación efectiva.
94
Los harneros pueden ser de distintos tipos, formas y

rangos de tamaño de operación y algunos de ellos son los
siguientes:
a) Parrilla Estacionaria: Antes del chancador primario.

b) Parrilla de Rodillos: Antes del chancador primario.
c) Superficie Curvada: Rango: 2000[µm] - 45[µm].
48
95
d) Giratorios:
Tambor (Trommel): 15[rpm] - 20[rpm], húmedo o seco (seco:
[ ] [ ])
6[cm]-1[cm]).
e) Vibratorios:
Inclinado: 600[rpm] - 7000[rpm] bajo 25[mm], muy utilizados
hasta 200[µm].
Horizontal: Superficie rectangular,
rectangular 600[rpm] - 3000[rpm],
3000[rpm]
movimiento con componente vertical y horizontal.
96
HARNERO
49
97
TIPOS DE HARNEROS
PARRILLAS MOVILES LENTAS
HUECO ENTRE CORONA

PIÑON
BARROTES
RUEDA DENTADA RUEDA DENTADA
Parrilla Ross De Discos
Grizzlies Trommel
98
TIPOS DE HARNEROS
PARRILLAS MOVILES RAPIDAS (MAS DE 300 CICLOS/MIN)
Criba de resonancia Criba de Vibración Circular
Criba de Vibración Elíptica Criba de tipo Banana

Criba de Vibración Lineal
50
99
HARNERO
100
CAPACIDADES DE HARNEROS
El dimensionamiento de los harneros es un proceso que

toma tiempo y experiencia para su cálculo, aun para los
especialistas.
Para tener una idea sobre capacidades de instalaciones en

operación o sus carencias se pueden utilizar tablas como la
que se muestra a continuación:
51
101
ALIMENTACION POR MEDIO DE PLATAFORMA DE HARNERO (t/h)
Separación 3.6 x 1.5 m 4.2 x 1.8 m 4.8 x 2.1 m 6.0 x 2.4 m

(mm) 5 4 m2
5.4 7 6 m2
7.6 10 0 m2
10.0 14 4 m2
14.4
2 20 30 45 65
5 50 70 95 135
8 75 105 140 180
12 100 145 200 230
16 125 180 230 270
25 175 250 300 350
32 200 290 350 400
50 270 370 430 500
90 370 460 550 640
102
2.5.- CRITERIOS DE DISEÑO Y SELECCION

DE CHANCADORES
Los criterios de selección son importantes para efectos de
poder decidir que tipo de chancador utilizar en la etapa
primaria de la conminución.
Si se quiere alta capacidad, en general se prefieren los
chancadores giratorios. Como norma general se debe tener
muy en claro la capacidad requerida y el tamaño máximo a
tratar.
Si el tamaño de abertura (boca) es más importante, se
prefiere el chancador de mandíbulas.
Si lo importante es el flujo másico,
másico se prefiere el chancador
giratorio.
Para una misma boca de entrada, el chancador giratorio
procesa aproximadamente 3 veces más material que el
chancador de mandíbulas, debido a que chanca durante el
ciclo completo.
52
103
DESDE EL PUNTO DE VISTA ECONOMICO
Para equipos de tamaño similar se tiene que:
• Los costos de capital y de mantención de un chancador

de Mandíbulas son levemente menores que los de un
chancador Giratorio.
• El costo de instalación de un chancador de Mandíbulas es

mayor que el chancador Giratorio.
Giratorio
104
En el diseño del proceso de chancado es primordial conocer

las características del mineral, ya que dependiendo de estas
p de chancador q
habrá un tipo que resulte ser la mejor
j opción,
p ,
un tipo de circuito característico, una cantidad de etapas de
chancado óptima, etc.
El parámetro mas importante que es necesario conocer

para el diseño de circuitos de chancado, es el índice de
trabajo del mineral,
mineral que corresponde a su capacidad para
ser chancado.
53
105
CHANCADO PRIMARIO
Al tener ya definida la cantidad de etapas de chancado, se

puede comenzar a seleccionar el chancador adecuado para
cada etapa de reducción de tamaño.
tamaño
Dependiendo de las condiciones operacionales, tamaño de

alimentación, capacidad, dureza, etc., siempre existen
alguna opciones.
Para minerales blandos, la primera opción es siempre un

chancador de impacto horizontal,
horizontal si es que la capacidad
necesaria no es muy alta.
106
Las chancadoras de cono se especifican por diámetro el

revestimiento del cono. La amplitud de movimiento de una
chancadora de cono puede ser hasta 5 veces la de una
chancadora primaria, que debe soportar mayores esfuerzos
de trabajo. Además, operan a una mucha mayor velocidad.
El material que pasa por la chancadora está sometido a una

serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta
como ocurre en el caso de la giratoria, cuya cabeza se
mueve lentamente. La alta velocidad permite a las
partículas fluir libremente a través de la chancadora y el
recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre
ella y el casco cuando está en posición totalmente abierta.
Esto permite que los finos sean descargados rápidamente.
Logran una razón de reducción de entre 3/1 a 7/1.
54
107
Las chancadoras tipo (a) trabajan normalmente en circuito

abierto, pero a veces es recomendable harnear el material
antes de pasar por el chancador para eliminar la parte de la
alimentación que ya cumple con las exigencias de tamaño
del producto.
Esto se recomienda, en general, cuando la alimentación

contiene más del 25% del material menor que la abertura de
salida del chancador. Por otro lado, las chancadoras tipo (b)
trabajan en circuito cerrado (normalmente), evaluándose
una disposición directa o inversa según las características
particulares del circuito.
108
Si lo importante es el flujo másico, se prefiere el chancador

giratorio.
Para una misma boca de entrada, el chancador giratorio

procesa aproximadamente 3 veces más material que el
chancador de mandíbulas, debido a que chanca durante el
ciclo completo.
55
109
Para equipos de tamaño similar se tiene que:
• Los costos de capital y de mantención de un chancador

de Mandíbulas son levemente menores que los de un
chancador Giratorio.
• El costo de instalación de un chancador de Mandíbulas

es mayor que el chancador Giratorio.
110
SEGUN EL TIPO DE APLICACION
• Los chancadores de Mandíbulas se prefieren en materiales

arcillosos, plásticos, etc., en general materiales blandos.
• Los chancadores Giratorios se prefieren en materiales

duros, abrasivos, etc.
56
111
Para un mineral mas bien duro, las opciones de elección

están entre una chancadora giratorio o uno de mandíbula.
Si
Siempre es bueno
b aplicar
li l siguientes
las i i t reglas
l ded diseño:
di ñ
REGLA 1: Siempre utilizar una chancadora de mandíbula

si se puede, ya que es la alternativa mas económica.
REGLA 2: Para bajas capacidades utilizar una chancadora

de mandíbula y un martillo hidráulico para el sobre tamaño.
112
REGLA 3: Para altas capacidades, utilice un chancador de

mandíbula con una apertura de alimentación grande.
REGLA 4: Para capacidades muy altas, utilice un

chancador giratorio.
57
113
CHANCADO SECUNDARIO
En un circuito de chancado, normalmente la segunda etapa

comienza a tener importancia para el control del tamaño.
Debido a esto, en la mayoría de los casos, el chancador de

mandíbula queda descalificado como chancador
secundario, etapa en la que se utiliza con mas frecuencia
el chancador de cono stándar.
114
Comparado a otro tipo de chancadores, el chancador de

cono cuenta con algunas ventajas, que lo hace muy
adecuado para la reducción de tamaño y forma de su
producto final.
La razón es la forma de la cámara de chancado y las

posibilidades que posee para cambiar las aberturas de la
alimentación y la descarga durante la operación.
58
115
CHANCADO TERCIARIO
Dentro de todos los circuitos de chancado, la etapa de

chancado terciario es la que requiere de mayor certeza en
su diseño.
El tamaño final del producto de esta etapa es fundamental

en el éxito de la etapa siguiente de la molienda.
Para circuitos de chancado con roca mineralizada dura,

hay solo dos opciones: los chancadores de cono o los
chancadores de impacto vertical.
116
CHANCADO PRIMARIO
Giratorio primario – tamaño de alimentación vs. capacidad
Alimentación, tamaño máximo en mm (pulgadas: dividir por 25)
1500
S 60 100
S 60-89
S 54-75
S 48-74
1000 S 42-65
500
Capacidad c/h
1000 2000 3000 4000
59
117
Chancador de mandíbula primario – tamaño de

alimentación vs. capacidad
1200
C200
1100
1000
900 C160
800 C140
700
C125
600
C100
500 C3055
400
C80
300 C63
200
100
Capacidad c/h
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1200
118
Impactor primario – tamaño de alimentos vs. capacidad

2000
1800
1600
1400 NP-2023
1200 NP-1620
1000
NP-1415
NP-1313
800
NP-1210
600
400
200
Capacidad c/h
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
60
119
CHANCADO SECUNDARIO
Chancadores secundarios – Tamaño de alimentación vs.
capacidad – modelos GPS

400
GPS500S
300 GPS300S
GPS200S
200 GPS100S
100
Capacidad t/h
250 500 750 1000
120
Chancador de cono – Tamaño de alimentación vs.

Capacidad – modelos HP y MP
400
GP500S
300 GP300S
GP200S
200 GP100S
100
Capacidad t/h
250 500 750 1000
61
121
Impactor secundario – tamaño de alimentación vs.

capacidad modelos NP
800
NP 1520 SR
600
NP 1213 SR NP
1315
SR
400
200
Capacidad t/h
100 200 300 400 500 600 700 800
122
CHANCADO TERCIARIO
Chancadores de cono terciarios – serie GP
Tamaño de alimentación vs. capacidad
200
GP300
GP200
150
GP500
100 G
GP
100
Capacidad t/h
25 125 250 375 500 625
62
123
Chancadores de cono terciarios – series HP y MP

Tamaño de alimentación vs. capacidad
200
MP1000
150 HP800 HP
800
100
HP100 | HP400 | HP500
HP200 Capacidad t/h
25 125 250 375 500 625 750 900
124
Chancador VSI – Tamaño de alimentación vs. capacidad

Chancador VSI
70
B8100 XD120
60 B7100 B8100
50
40
B6100
30
B5100
20
10
B3000
Capacidad t/h
100 200 300 400 500 600 700 800 900
63
125
En general todos los chancadores son normalmente

dimensionables a partir del tamaño máximo de
alimentación. Para un determinado tamaño de mineral de
alimentación, sabiendo su capacidad se puede seleccionar
el equipo adecuado.
Ejemplo: Considerar que la alimentación a un chancador

primario a definir es mineral de roca dura de voladura con
un tamaño
t ñ máximo
á i d 750mm.
de 750 S capacidad
Su id d necesaria
i
debe ser de 2000 t/h.
126
ESQUEMA REPRESENTATIVO
DE UN CIRCUITO DE ABIERTO
ALIMENTACION EQUIPO DE PRODUCTO

REDUCCION DE
TAMAÑOS

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3.- MOLIENDA DE MINERALES

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4.- CLASIFICACION EN HIDROCICLONES

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1.- INTRODUCCION A LOS PROCESOS

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El objetivo de la conminución es la reducción del tamaño de

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Existe un límite de tamaño de las partículas de mineral

Para este caso, de los tamaños más finos, existen los

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Desde los primeros años de aplicación industrial de los

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Cuatro son los factores de importancia para la elección del

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Las primeras etapas de reducción de tamaño se realizan

Las sucesivas etapas de chancado y molienda se realizan

• Partículas están formadas por minerales individuales,

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La reducción de tamaños o conminución del mineral se

Rango tamaño Consumo de energía

Chancado Primario 100 a 10 cm 0,3 a 0,4

Terciario 1 a 0,5 cm 0,4 a 3

Molienda Primario 10 a 1 mm 3a6

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La optimización de los procesos en las plantas de

- En forma empírica, usando información directa del

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- Automatizando las operaciones y funcionamiento de

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2.- CHANCADO DE MINERALES

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• Las etapas de un proceso de reducción de tamaño se

• Si el mineral requiere una reducción gruesa, sólo se

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LAS 3 ETAPAS CLASICAS

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Primary grinding “Pre-

Primary grinding Secondary crushing

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El tamaño final requerido es logrado por los requerimientos

Normalmente el chancado es menos importante que la

El número de etapas de chancado puede ser minimizado.

El número de etapas depende del tamaño de alimentación

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El chancado constituye la primera gran etapa de reducción

Los mecanismos de chancado se verifican por: aplicación

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2.1.- MECANISMOS DE CONMINUCION

• Fractura: Compresión, Impacto, Cizalle.

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FRACTURA: Es la fragmentación de un cuerpo sólido en

• COMPRESION: Es la aplicación de esfuerzos de

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• Impacto: Es la aplicación de esfuerzos compresivos a

En el chancador Dodge la mandíbula pivotea desde el

Esto da un área de alimentación variable pero un área de

El uso del chancador Dodge esta restringido al laboratorio.

Nunca se emplea para chancado de alta resistencia donde

Las mandíbulas se fabrican de acero fundido.

Se fabrican de acero al Mn A128, hierro fundido “Ni – hard”

En un chancado, el chancado ocurre solo por las

En un chancador atollado, las partículas se fracturan unas

Esta conminución ínter partícula puede llevara a una