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ISBN 980-296-541-3

a
PROGRAMA IBEROAMERICANO *
DE CIENCIA Y TECNOLOGIA *
ID
PARA EL DESARROLLO 8
8
8
a
e
a
Este documento es producto del esfuerzo, conocimiento y experiencia de los e
e
integrantes de la Red I beroamericana XV.B. “DURAR” (Durabilidad de la e
Armadura), del Subprograma XV “Corrosión: Impacto Ambiental sobre Mate- a
l
riales” del Programa CYTED, quienes se mencionan a continuación: e
e
e
Leonardo Uller: COORDINADOR INTERNACIONAL a

Subprograma XV. CorrosiWIinpacto Ambiental sobre Materiales. a


8
CORRTEC, Rua Antunes Maciei, 71- são Cristovão 0
0
Río de Janeiro RJ - Brasil - CEI?.: 20.940-010 e

Tel: (55-21) 589.3612 / 580.7349 Fax: 589.3514 l


8
8

Oladis Trocbnis de Rincón: COORDINADORA INTERNACIONAL e


*
Red Temática XV.B. Durabilidad de la Armadura “DURAR”. *

Centro de Estudios de Corrosión a


#
Universidad del Zulia, Av. Goajira Apdo. 10482 a

Maracaibo - Venezuela
(I
*
Tel.: (58-61) 598527 Tel/Fax: (58-61) 512197 *
e
e-mail: oladis@luz.ve e
e
l
Irene Alanis : ARGENTINA l

. INTI (Instituto~Nacional de Tecnología Industrial). a


a
Industrial Parque Tecnol6gico Miguelete, Av. General Paz y e

Constituyentes o Casilla 157 1650 San Martin, *


l
Provincia de Buenos Aires, Argentina. e

Tel.: (541) 7556161/2612/6314 Fax: (54-l) 3132130


e
0
*
l
Paulo Helene : BRAZIL l

Escola Politécnica da Univemidade de sâo Paulo e


*
Dpto. Engenharia de Construc;âo Civil e Urbana *

Caixa Postal 61548, sâo Paulo SPOO5424970. a


e
sâo Paulo, Brazil. a
l
Tel.: (55-11) 8185429 Fax: (55-11) 8185544 ID
e-mail: helene@usp.br e
c
l

Ruby Mejías de Gutlkez : COLOMBIA a


e
Dpto. de Materiales de Ingeniería - Universidad del Valle - *

Ciudad Universitaria Meléndez, Apdo. Aéreo 25360 0


0
Cali, Colombia. l
l
Tel.: (57-2) 392450 Tel/Fax: (57-2) 302436 e

e-mail: rudeguti@mafalda.univalle.edu.co l
l
e

Vitervo O’Reilly : CUBA e


a
Comisión Nacional del Cemento y el Hormigón de Cuba a

Av. Carlos de Céspedes y 35 Micons, 2do. Piso, Plaza Revolución. ”


l
La Habana, Cuba. a
e
Tel.: (53-7) 701574 Fax: (53-7) 335585 e
*
*
8
a Carmen’ Andrade: ESPAÑA
a
*
Consejo superior de Investigaciones Científicas,
a Instituto de Ciencias de Ia Construcción Eduardo Torroja,
a
a
C/Serrano Galvache S/N, 28033 Madrid, Apdo. 19002-2808
a Madrid, España.
*
a Tel.: (341) 3020440 Fax: (34-l) 3020700
* e-mail: andrademc@cc.csic.es
*
*
4
a
Juán José Carpio: MEXICO
a Programa de Corrosión del. Golfo de México,
*
*
Av. Agustin Melgar S/N, Apdo. 204 24030,
* Campeche, México.
*
8 Tel. (52-981) 11760 Fax: (52-981) 12253
* e-mail: jjcarpio@kaynikte.uacam.mx
e
l
e
e
Isabel Diaz: PERU
* Pontificia Universidad Católica del Perú,
*
4
Av. Universitaria, Cuadra 18 S/N, San Miguel, Lima 32
4 Lima, Perú.
*
0
Tel.: (51-14) 622540 Fax: (51-14) 611785
* e-mail: idiaz@pucp.edu.pe
4
4
4 Manuela Salta: POlh’UGAL
0
e Laboratõrio Nacional de Engenharia Civil
a

Departamento de Materiais de Constru&o,
e Lisboa, Portugal.
e
e
Tel.: (351-l) 8482131 Fax: (351-l) 8473809
e e-mail: msalta@lnec.pt
*
e
* Gerardo Rodrígu&: URUGUAY
4
l Instituto de Materiales, Facultad de Ingenierfa
4 Universidad de la República, Dr. J. Herrera y Ressig 565,
0
4 Montevideo, Uruguay.
&
e
Tel.: (59-82) 710524 - 7l2643 Fax: (59-82) 712886
e e-mail: grodrig@fing.edu.uy
e
*
e Aleida Romero de Carruyo: VENEZUELA
e
e Secretaria Internacional de la Red “DURAR”
* Superintendencia de Corrosión y Aseguramiento de Calidad
a
* MARAVEN. Apartado 19
*
e
Maracaibo, Venezuela
* Tel. (58-61) 207190 Fax: (58-61) 207442
*
l
e-mail: idtr@email.maraven.pdv.com
*
a
4 Alberto Sagües: Asesor
4 University of South Florida
4
a College of Engineering
e
0
4202 East Fowler Avenue
m Eng #118. Tampa, FL 33629.
l
0 Tampa, USA.
e Tel.: (813) 9745819 Fax: (813) 9742275
e
* e-mail: sagues@sunburn.eng.usf.edu
4
4
Adicionalmente, en algunos países se contó con la participación de algunos :
integrantes de la comunidad científico-técnica, a quienes los autores agradecen l
a
el apoyo brindado: w
0
0
ARGENTINA: Cristóbal Valentini I
a
l
&
MEXICO: Pedro Castro, Juán Genescá y Tezozomoc Pérez López. *
0
0
ESPAÑA: Mary Cruz Alonso I
l
*

VENEZUELA: Daniel Contreras, Rafael Fernández, Miguel Sánchez y Sebastián :


l
Delgado. 0
a
0
0

La Red DURAR espera que el Manual sea enriquecido con los comentarios y i
experiencias de los Ingenieros y T&micos que hagan uso del mismo, para ser .
0
considerados en las ediciones futuras. e
l
l
l
*

COMITÉ EDITORIAL:

Oladis Trocónis de Rincón, Aleida Romero de Carruyo,


Carmen Andrade, Paulo Helene e Isabel Díaz.
PROLOGO

Las obras de construcción civil aún siendo apropiadas para las cargas y exigencias _
para las cuales fueron proyectadas, no dejan de presentar algunos problemas serios
de mantenimiento, durante su utilización. Inspeccionar, evaluar y diagnosticar son
tareas que deben ser realizadas sistemáticamente, de modo que sus resultados
puedan contribuir efectivamente para una adecuada rehabilitación, cuando esta
fuese necesaria.

Dentrodelosdiferentesparámetrosquecontribuyenaladegradacióndelhormigón ’
armado, se tienen: las variaciones de temperatura, reacciones químicas, vibraciones
y erosión, donde el fenómeno de corrosión de las armaduras ocupa un lugar
importantísimo, contribuyendo negativamente para esta degradación. Los sínto-
mas y las causas de corrosión son habitualmente conocidos, por lo que se torna
necesariolaadopcióndemétodosyprocedimientosbiendefinidos,demodoquelas
intervenciones sean provechosas y eficaces. Por otro lado, también se ha observado
la ausencia de trabajos normativos, y fue así que, a partir de esta constatación, la Red
“DURAR“, dentro del contexto del Subprograma Corrosión/CYTED resolvió dar
su contribución a través de la elaboración del presente Manual con la colaboración
de especialistas de 10 países iberoamericanos.

Sin pretender extinguir en si mismo una discusión sobre el asunto, el presente


manual pretende alcanzar los intereses de las Universidades, las empresas de
proyectos, las responsables por las obras y principalmente, los organismos públicos
y privados encargados de tan importante tarea de mantenimiento de las estructuras
de’hormigón armado que, muchas veces es delegada a un segundo plano, debido a
los intereses públicos de aplicación de mcursos solamente para la construcción de
nuevas obras.

Conviene resaltar que no siempre fue fácil llegar a un consenso sobre diferentes
puntos sobre las técnicas aquí abordadas. Varias reuniones del grupo fueron
realizadas durante los últimos cinco años, envolviendo calurosas discusiones, en
medio de un clima fraterno y de alto grado de profesionalismo.

Me siento honrado en poder introducir estas Eneas y también feliz y recompensado


por haber tenido la oportunidad de disfrutar la compañía de nuestros colegas
Iberoamericanos, estrechando los lazos de amistad que hoy nos mantienen verda-
deramente integrados. Cabe mencionar el desempeño de todos los participantes y,
en particular, la Profesora Oladis T. de Rincón, cuya paciencia y dedicación fueron,
sin duda fundamentales para la elaboración de esta obra.

Así como los seres humanos en su hábitat, una relación de equilibrio entre los
materiales y el medio ambiente debe promoverse de modo que la convivencia sea
pacífica y sobre todo duradera.

Leonardouller
Coordinador Internacional - Subprograma XV/CYTED
Corrosion/impacto ambiental sobre materiales
Río de Janeiro, Abril de 1997
INDICE

PROLOGO

INTRODUCCION
c
l

CAPITULOS: l
l
0

1. FUNDAMENTOS GENERALES DE CORROSIÓN. 17 :


0
0

í. Generalidades 18 :
l

2 Corrosión de la Armadura en el Hormigón. 18 t


l

3. Tipos de Corrosión
3.1. Corrosión Localizada
Corrosión por Picaduras
fil Corrosión en Espacios Confinados
Corrosión bajo Tensión
d. Corrosión por Corrientes de Interferencia
3.2. Corrosión Uniforme/Generalizada
3.3. Corrosión Galvánica

4. Factores que afectan


y desencadenan la corrosión de las armaduras.
4.1. Dosificación del Hormigón
4.2. Compacidad y Homogeneidad
4.3. Espesor de Reirubrimiento del Hormigón
4.4. Humedad ambiental
4.5. Efecto del Oxígeno
4.6. Efecto de la Temperatura
4.7. Estado Superficial del Acero
4.8. Tensiones Mecánicas del Acero
4.9. Corrientes Erráticas o de Interferencia
4.10. Contacto Galvánico entre dos Metales
4.11. Iones Despasivantes
cloruros
b. Sulfatos
- 4.12. Carbonatación
4.13. Lixiviación por Agua6 Blandàs
4.14. Presencia de Coqueras en Contacto con Armaduras
4.15. Existencia de Fisuras

5. Mhdos de Prevención y Protección Contra la Corrosión.


0
II

5.1. Protección Directa del Acero


v Recubrimientos
v
8 F. Protección Catódica
5.2 Protección Indirecta a través del Hormigón
v Morteros de Reparación
8
8@ b. Revestimientos
iv C. Extracción de los Iones Cloruro del Hormigón
8
v d. Realcalinización
8 e. Inhibidores de Corrosión
0
6 6. Vida Util y Vida Residual 55
v
* 6.1. Definiciones
** 6.2. Estimación de la Vida Util
6.2.1. Límite
h de Deterioro Inaceptable

II PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION 66

1. Generalidades 68

2. Inspección Preliminar 70
2.1. Elaboración de una Ficha de Antecedentes de la Estructura y
del Medio
a.~> Estructura
b: Medio
2.2. Examen Visual General de la Estructura

3. Inspección Detallada 78
3.1. Plan de Trabajo
3.1.1. Elaboración del Plan de Muestreo
3.1.2. Selección de Técnicas y Zonas de Ensayo/Mediciones/Análi-
sis
3.1.3. Planificación de Materiales y Equipamiento
3.2. Ejecución de la Inspección Detallada.
3.2.1. Ensayos a realizar en una Inspección Detallada

III. DESCRIPCION DE METODOS DE ENSAYOS 84

1. Análisis físico-químicos del hormigón 86


1.1. Toma de Testigos 86
1.1.1. Núcleos
1.1.2. Porciones de Material en Polvo
1.1.3. Porciones de Hormigón
1.2. Resistividad Eléctrica
1.2.1. Objetivo
1.2.2. Definiciones
1.2.3. Materiales y Equipos
1.2.4. Procedimiento
Para ensayos a nivel de laboratorio
L. Para ensayos “in situ”
1.2.5. Criterios de Evaluación
1.2.6. Observaciones
1.3. Ultrasonido
1.3.1. Objetivo
1.3.2. Definiciones
1.3.3. Equipos y Materiales
1.3.4. Procedimiento
a. Preparacion de los especimenes
o zonas de ensayo del hormigón
b. Ensayo
1.3.5. Resultados
1.3.6. Criterios de Evaluación
1.4. Esclerometría
1.4.1. Objetivo
1.4.2. Definiciones
1.4.3. Equipos y Materiales
1.4.4. Campo de aplicación
1.4.5. Procedimiento
1.5. Profundidad de Carbonatación
1.5.1. Objetivo
1.5.2. Definiciones
1.5.3. Equipos y Materiales
1.5.4. Procedimiento
Toma de probetas/ testigo
b. Determinación de la profundidad de carbonatación
1.5.5. Criterios de Evaluación
Nivel de pH
b. Cálculo de la velocidad de carbonatación
1.6. Concentración de Cloruros
1.6.1. Objetivo
1.6.2. Definiciones
1.6.3. Materiales y Equipos
1.6.4. Procedimiento
Toma de Testigo
b. Determinaciones
1.6.5. Evaluación de Resultados
1.7. Resistencia a la Compresión
1.7.1. Objetivo
1.7.2. Definiciones
1.7.3. Equipos y Materiales
1.7.4. Procedimiento
Identificación de los lotes a ser ensayados
b. Tamaño de la muestra
C. Dimensión de los testigos
d. Cuidados durante la extracción
e. Ensayo
1.7.5. Criterio de Evaluación de Resultados
Con bases en el diseño estructural
; En base a la durabilidad. L
1.8. Porosidad 117
1.8.1. Objetivo
1.8.2. Definiciones
1.8.3. Equipos y Materiales
1.8.4. Procedimiento
Ensayo de Absorción Capilar
b. Ensayo de Absorción de Agua (% de Absorción Total)
C. Ensayo de Porosidad (Porosidad Total)
1.8.5. Criterios de Evaluación

2. Evaluación del Estado de la Armadura 122


2.1. Determinación de la Profundidad
y Localización de la armadura 122
2.1.1. Objetivo
2.1.2. Definiciones
2.1.3. Equipos y Materiales
2.1.4. Procedimiento
Información Preliminar
Z. Localización de la Armadura
c . Determinación de la Profundidad de la Armadura **
2.1.5. Levantawnto de la Información
2.1.6. Verificación del Funcionamiento del Equipo
2.2. Medición de Potenciales 124
2.2.1. Objetivo
2.2.2. Definiciones
2.2.3. Equipos y Materiales
2.2.4. Procedimiento
2.2.5. Criterios de Evaluación
2.3. Medida de la Velocidad de Corrosión 129
2.3.1. Objetivo
2.3.2. Definiciones
2.3.3. Equipos y Materiales
2.3.4. Procedimiento
2.3.5. Criterios de Evaluación

IV. DIAGNOSTICO GENERAL


DESDE EL PUNTO DE VISTA DE CORROSION 137

1. Generalidades 138

2. Bases del Diagnóstico


2.1. Ausencia de Corrosión en la Armadura
2.2. Presencia de Corrosión

3. Procedimiento General de Diagnóstico

4. Ejemplos Específicos de Diagnóstico

V. PRONOSTICO Y EVALUACION
DE LA VIDA RESIDUAL DE LA ESTRUCTURA

VI. ORIENTACION PARA UNA CORRECTA REPARACION


Y REHABILITACION

1. Generalidades

2. Procedimiento General de Reparación

3. Alternativas de Reparación

4. Procedimiento detallado de la Reparación

BIBLIOGRAFÍA

GLOSARIO

NOMENCLATURA

ANEXO
Las excepcionales virtudes del hormigón armado como material de cons-
trucción, determinaron a fines del siglo pasado y principios del presente, una
rápida expansión de su utilización. El volumen, pero sobre todo la variedad y
el aspecto de las obras en hormigón armado, generó una tecnología en perma-
nente transformación, que acumula un aporte considerable de ingenio y éste, a
su vez, una industria de equipos, tanto para la fabricación como para la
colocación en sitio del hormigón y su armadura, en continuo desarrollo y de
amplia incidencia en la economía mundial.

Como material de construcción, se pensó que el hormigón podria tener una


duración ilimitada. Sin embargo, en la actualidad se reporta un número cada día
creciente de estructuras prematuramente deterioradas por corrosión del acero
de refuerzo. Esta corrosión, en general, se debe al ataque destructivo de iones
cloruro que penetran desde el exterior por difusión o porque fueron incorpora-
dos a la mezcla de concreto y /o a la carbonatación del recubrimiento de concreto.

La corrosión en la armadura del hormigón es un área claramente


interdisciplinaria donde la química, en especial la electroquímica y la cinética,
tienen un papel. principal. La indicación elocuente de la importancia del tema, se
manifiesta en el creciente número de artículos especializados en revistas cientí-
fico-técnicas, en la aparición de nuevas empresas orientadasa los trabajos en
corrosión y a través de la divulgación y diversificación de instrumental para el
monitoreo del medio ambiente y la medición de las características relevantes del
~hormigón para definir su respuesta al fenómeno de corrosión.

La búsqueda de una metodología precisa que conduzca a una respuesta


acertada sobre las causas de la corrosión es un objetivo de la investigación en la
materia. Los especialistas señalan la importancia de un correcto diagnóstico,
existiendo el riesgo de que intervenciones incorrectas reduzcan la durabilidad
que tiene la estructura primitiva. Consideraciones de orden técnico y económico
determinan las medidas a tomar. La diversidad de procedimientos y productos
ofrecidos en el mercado constituye todavía un amplio campo de investigación a
partir de los fundamentos teóricos y de los resultados obtenidos en los casos que
han sido aplicados.

Los costos de mantenimiento de la estructura, como los de corrección o


contención de las patologías generadas por el fenómeno, cuando éstos son
técnicamente posibles, son económicamente tan significativos como para que se
estimule la investigación científica y tecnológica, así como los procesos de
aplicación rápida de los resultados obtenidos. A nivel mundial se han venido
produciendo pérdidas cuantiosas debido a este problema. Así, la mitad de los
575.000 puentes de Estados Unidos de Norteamérica(l) están afectados por
corrosión debido principalmente al uso de sales de deshielo y al menos un 40%
de éstos han sido considerados como deficientes a nivel estructural. Los costos
de reparación a nivel interestatal ascienden a US$SO billones y esta cifra crece
contínuamente.

También en el Reino Unidoc2’ los puentes de las grandes autopistas requie-


ren atención, debido a las condiciones severas de corrosión por el uso de sales de
deshielo. Se estima que los costos de reparación pueden ascender a más de 620
millones de libras en los próximos 10 años.

Con relación a Iberoamérica, no se dispone de información económica


definida. Es de esperar una menor incidencia que en países con climas fríos que
usan sales en abundancia. Sin embargo, el impacto económico de la corrosión es,
en términos relativos,-muy importante. Los resultados de la evaluación técnica
en dichos países muestran que los daños por corrosión de las armaduras se
encuentran dentro de las tres primeras causas de deterioro de las estructuras de
hormigón. Específicamente en Españac3’ , el Grupo Español del Hormigón
(GEHO) analizó 844 casos con diferentes patologías, siendo la corrosión de las
armaduras la tercera patología de mayor incidencia en los problemas encontra-
dos, de tal manera que ésto representa el 15% y, las fisuras y deformaciones
excesivas el 2 y 22%, respectivamente.

En el sur de Brasil, Da1 Molinc4’ efectuó un minucioso análisis de 1512 casos


de diagnóstico con diferentes patologías, mostrando que la incidencia de la
corrosión de las armaduras re resenta el 40% del total de los daños. Otros
estudios realizados en Brasil’?-8), en numerosos puentes, viaductos y otras
estructuras en ambientes marinos e industriales, indicaron que la corrosión de
la armadura era la causa principal del deterioro, representando ésto entre el 20
y 58% de los casos.

Es importante resaltar que la calidad y la duración de las reparaciones de


estructuras de hormigón armado dependen de la correcta evaluación y de un
acertado diagnóstico del problema, basados en adecuados procedimientos de
inspección. Numerosos organismos a nivel mundial como la PCA’9’, NMAB”“,
SHRP’“‘, ACI’“‘, ASTM’13’, NACE International”“‘, RILEM’15’ y CEB’i6’, han
venido trabajando consistentemente para documentar el tema. Sin embargo, al
no existir un consenso sobre el particular , las inspecciones se han venido
realizando de forma diferente, causando en algunas oportunidades inadecuadas
reparaciones y excesivos gastos económicos en la rehabilitación.

Consciente de este problema y de sus dificultades de solución el CYTED


(Programa de la Ciencia y Tecnología para el Desarrollo), en el marco del
Subprograma XV “Corrosión e Impacto Ambiental sobre los Materiales”, inte-
gró a nivel Iberoamericano la Red Temática de Durabilidad de la Armadura
(DURAR), conformada por especialistas de Argentina, Brasil, Colombia, Cuba,
España, México, Perú, Portugal, Uruguay y Venezuela. La Red, basándose en
el intercambio de ideas, experiencias y resultados de investigación, tiene como
objetivo general la unificación de criterios y métodos de inspección, ensayo y
evaluación, con el fin de utilizar mejores sistemas de intervención, reparación y
rehabilitación de las obras de hormigón armado deterioradas por fenómenos de
corrosión y prevenir la aparición de ésta en obras nuevas. Se pretende, a su vez,
que esta Red fomente e integre las acciones conjuntas de los institutos, universi-
dades y empresas privadas relacionados con esta temática en Iberoamérica.

En primera instancia, la Red se propuso dentro de sus tareas la elaboración


de un Manual de Inspección, Evaluación y Diagnóstico de Corrosión en Estruc-
turas de Hormigón Armado, dirigido a Ingenieros, Técnicos Especializados y
Laboratoristas que participan en el dictamen del deterioro.

Este manual consta de seis capítulos. El primero presenta los fundamentos


teóricos que posibilitan al lector la comprensión del texto. En los capítulos 2 al
4 se presentan los métodos de inspección, ensayo, evaluación y diagnóstico con
criterios específicos de valoración, incluyéndose los formatos recomendados
como guía para la recolección de la información. Por último se proporcionan las
herramientas básicas para evaluar la vida útil y vida residual de la estructura, así
como para la reparación y rehabilitación de la misma.

El grupo iberoamericano aporta esta primera edición del Manual para que
sirva de apoyo en el mantenimiento, la reparación y/o la rehabilitación de obras
de hormigón armado, para alcanzar una solución óptima?-ay efectiva a los
problemas de las estructuras, extendiendo la vida en servicio una vez interveni-
da.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. Tourney, P., Berke, N. .*“Concrete International”. 1993.

2. Wallbank, E.J. :“The performance of concrete bridges: a survey of 200


highway bridges HMSO”. London. 1989 pp 96.

3. Grupo Español del Hormigón. *.“Encuesta sobre Patologías de Estructuras


de Hormigón”. GEHO, Boletín 10. Madrid. 1992.

4. Da1 Molin, D.: “Fissuras em Estructuras de Concreto Armado: Análise das


Manifesta@es Típicas e Levantamento de Casos Ocorridos no Estado do Rio
Grande do Sul”. Dissertacâo (Mestrado). Curso de Pós Gradua@0 em
Engenharia Civil, Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Porto
Alegre, 1988.
5. Magalhaes, C., Folloni, R., Fui-man, H.: “Análise da Pataología das Obras de
Arte do Município de Sao Paulo”. Simposium Nacional de Reforcôs, Repa-
ros e Protecâo das Estructuras de Concreto, Sao Paulo, Maio 1989. Sao Paulo,
EUSP. 1989. pp 3-17.

6. Aranha, P.: “Contibuicâo ao Estudo das Manifestacôes Patológicas em


Estructuras de Concreto Armado na Regiâo Amazónica”. Dissertacâo
(Mestrado). Curso de Pós Graduacao em Engenharia Civil, Universidade
Federal do Rio Grande do Sul. Porto Alegre. 1994.

7. Nince, A.:“Levantamento de Dados sobre a Deteriora@0 de Estructuras na


Regiâo Centro Oeste”. Brasilia, Departamento de Engenharia Civil, Faculdade
de Tecnología, Universidade de Brasilia UnB, 25 mar. (dissertacâo de
mestrado). 1996

8. Carmona F., Marega, A.: “Retrospectiva da Patología no Brasil; Estudo


Estatístico”. In: Jornadas en Español y Portugues sobre Estructuras y
Materiales. Colloquia 88. Madrid, CEDEX, IET. Madrid. 1988. pp.325-48.

9. Portland Cement Association.: “Durability of Concrete Bridge Decks: A


Cooperative Study”. Final Report EB067.01E. Skokie, PCA. 1970

10. Committee On Concrete Durability: Needs And Oppotunities,: “Concrete


-" Durability: A Multibillion-Dolar Opportunity”. Washington, NMABCETS,
NRC, National Academy Press Report NMAB-437.1987.

11. SHRP Conzact C-103.: ”Concrete Bridge, Protection, Repair, and


Rehabilitation Relative to Reinforced Corrosion. A Method Application
Manual”. Publication SHRP S-360. USA. 1994.

12. ACI 364. 1R.: “Guide for Evaluation of Concrete Structures prior to
Rehabilitation” ACI Materials Journal Vol. 90, No. 5 . 1993.

13. ASTM. G.O1 Committee.: “Corrosion of Metals”.

14. NACE International. T-3k Committe: “Corrosion and other Deterioration


Phenomena Associated with Concrete”.

15. RILEM 124-SRC.: “Repair Strategies for Concrete Structures Damaged by


Steel Corrosion”. 1994.

16. CEB-FIP Model Code 1990 Design Code. Lausanne, CEB, Thomas Telford.
Bulletin D’Information. 1993. pp 213-214.
1’

Puente en Campeche, México.


de Corrosión
1. GENERALIDADES

El hormigón confiere al acero una protección de doble naturaleza: por un


lado, es una barrera física que lo separa del medio ambiente y por otro, el
liquido encerrado en los poros del hormigón es un electrólito que puede
formar un óxido protector (pasivación) de forma duradera. Esta solución
acuosa está constituida principalmente por,iones OH-, a los que se debe la alta
alcalinidad. Inicialmente se pensó que el hidróxido de calcio (pH = 12.5)
producido durante las reacciones de curado era el componente principal que
originaba esta alta alcalinidad; sin embargo, se ha demostrado que el pH
de la solución en los poros es de 13 a 14, lo cual es debido a los hidróxidos de
sodio y potasio, ya que el ion calcio prácticamente desaparece de la disolu-
ción cuando el cemento progresa en su hidratación. La cantidad relativa de
cada uno de esos iones depende fundamentalmente de la composición y
características del cemento, del grado de hidratación y de la relación agua/
cemento (a/c)(4-6) .

A esta elevada alcalinidad y con el contenido de 02 normal del ambiente.en


las estructuras aéreas, el acero se recubre de una capa pasiva de óxidos muy
adherentes, compacta e invisible, que lo preserva indefinidamente de cual-
quier signo de corrosión, mientras el hormigón sea de buena calidad y no
cambie sus características físico-químicas por acción del medio exterior. Por
otra parte, en ausencia de oxígeno, el refuerzo de acero se oxidaría muy
lentamente sin causar problemas de corrosión del mismo, como es el caso de
las estructuras sumergidas, donde el hormigón no se encuentra agrietado.

2. CORROSION DE LA ARMADURA EN EL HORMIGON

La corrosión de la armadura en el hormigón consiste en la oxidación


destructiva del acero, por el medio que lo rodea. Así, la corrosión ocurre
como resultado de la formación de una celda electroquímica, la cual consiste
en cuatro elementos principales (Figura 1.1): a) un ánodo, donde ocurre la
oxidación; b) un cátodo, donde ocurre la reducción; c) un conductor metálico,
donde la corriente eléctrica es el flujo de electrones y d) un electrolito, en este
caso el hormigón, donde la corriente eléctrica es generada por el flujo de iones
en un medio acuoso.
Cinductor Electrkico
Contacto Eléctrico Anodo/Cátado
(Armadura)

Anodo: Zona Cátodo: Zona


Comido (zc) Pasiva (ZP)
Reaccidn d e Reacción de
Oxidocidn Reduccibn
u-e - Fe+++2 (02 +2H20+4e--4OH-)

Conductor Idnlco/Electrólito
(Hormigón)

_,

Figura 1.1. Elementos Constituyentes de la Celda de Corrosión


c
ea

La corrosión electroquímica del acero en el hormigón resulta de la faha de


1pr
% uniformidad en el acero (diferentes aceros, soldaduras, sitios activos sobre Ia
9)
superficie del acero), contacto con metales menos activos, así como también, de
las heterogeneidades en el medio químico o físico (hormigón) que rodea al acero.
Ahora bien, aunque la potencialidad para la corrosión electroquímica puede
% existir debido a la falta de uniformidad del acero en hormigón, la corrosión
*
normalmente se previene por la formación de esa película de óxido de hierro
<<pasivante» mencionada con anterioridad. Pero, cuando las condiciones de
. . servicio cambian y el hormigón se altera o a través de él penetran sustancias
agresivas, se produce el rompimiento de esta película y la corrosión de las
armaduras se desencadena con una triple consecuencia:
%
0
%
% l El acero disminuye su sección o incluso se convierte completamente en
óxido,

* 0 el hormigón puede fisurarse o delaminarse debido a las presiones que ejerce


s
el óxido expansivo al generarse y,

l la adherencia armadura-hormigón disminuye o desaparece.


%

I
0
Para que la corrosión del acero pueda iniciarse y mantenerse existen dos
% mecanismos que en general son los más aceptados:
a) Reducción de la alcalinidad por lixiviación de las sustancias alcalinas con agua
o neutralización parcial con dióxido de carbono u otro material acídico y,

b) por la acción electroquímica que involucra al ion cloruro en presencia de


oxígeno.

Así, el acero se corroe por la reacción anódica que permite que él se disuelva
como ion ferroso. Debe haber una reacción catódica simultánea, como la reduc-
ción de oxígeno, todo esto en presencia de agua.

2 F e -j 2Fe++ + 4e‘ Anódica

02 + 2H20 + 4e’ +40H- Catódica

Es importante resaltar que sin la presencia simultánea en el hormigón de oxígeno


y humedad no es termodinámicamente posible la corrosión y, sin una cantidad
mínima crítica, no es posible que se desarrolle con velocidad apreciable. Ambos
factores tienen un carácter ambivalente, pues cuando las armaduras están
pasivadas, una cierta cantidad de oxígeno y humedad pueden servir para
engrosar la capa pasivante, pero, cuando las armaduras se corroen activamente,
actúan acelerando notablemente el ataque. En su ausencia, sin embargo, lo
3%
detienen completamente.

A continuación se muestra un cuadro descriptivo de algunas condicionus para


que exista o no corrosión del acero en hormigónt7’ .

PARA QUE HAYA CORROSION

d 4
pH < 8,O pH > 8,0
- - - - m e - - - - - -
Oxígeno Oxígeno
Agua Agua
Cloruros

PARA QUE NO HAYA CORROSIO-N

J 4
Mantenga fuera del Hormigón Armado Coloque en el Hormigón Armado
alguna de las siguientes opciones alguna de las siguientes opciones
---------B-m - - - - - - - - - - - - - - -
- Iones Hidróxilos
- Oxígeno -Potencial negativo sobre el acero
- Agua - Iones ferrosos
- Cloruros - Inhibidor
Así, los problemas de corrosión del acero estructural están íntimamente asocia-
dos a la despasivación del mismo, por el proceso electroquímico resultante de las
variaciones del medio químico sobre las distintas interfaces hormigón/acero y
de las diferencias metalúrgicas y mecánicas del metal. Estas variaciones originan
gradientes de potencial, con flujo de corrientes eléctricas llevando a la formación
de áreas anódicas y catódicas que constituyen las celdas de corrosión.

3. TIPOS DE CORROSION

En el hormigón armado, las formas que puede adoptar la corrosión de la


armadura son diversas. Fontana”’ ha clasificado los diferentes tipos/formas de
corrosión de acuerdoá la apariencia física del ataque. Según esto, en el caso del
acero embebido en hormigón, los diferentes tipos de corrosión que pueden
presentarse son los siguientes:

3.1. Corrosión Localizada

a. Corrosión por Picaduras.

Las picaduras se forman por la disolución localizada de la película pasiva


típicamente resultan del ingreso de iones cloruro al medio, bien sea porque
provienen del medio exterior o porque fueron incorporados en la masa de
hormigón (Figura 1.2).

R e a c c i ó n C a t ó d i c a : 02+2H20+4e- -4OH-

R e a c c i ó n A n ó d i c o : F e - Fe+++2e-
E n e l Anodo:
Fe+++CI-+2H20 - Fe(OH)21 +ZH++CI -
4Fe(OH)2 +2H20 + O2 - 4Fe(OH)3

Otros Productos Posibles:


Fe2O3, Fe304, Fe203 .H20
e
De esta manera, se forma una celda de corrosión donde existe un área pasiva *
e
intacta, actuando como cátodo, en la cual se reduce el oxígeno y una pequeña *
e
área donde se ha perdido la película, actuando como ánodo, en la cual ocurre *
la disolución del acero. Varios factores actúan en conjunto para mantener o e
e
profundizar las picaduras existentes, más que para extender la corrosión o e
e
generar nuevas picaduras. Como ya es conocido(‘), las picaduras son e
e
autocatalíticas, ya que generan las condiciones necesarias y suficientes para
su contínuo crecimiento.

En el ánodo se produce ácido, debido a que los iones cloruro favorecen la


hidrólisis del Fe en agua para formar H’ y Cl libre. Esto decrece el pH
localmente y los iones cloruro permanecen en el medio para seguir intervi-
niendo en el proceso de corrosión, agravándo el problema.

b. Corrosión en Espacios Confinados.

La corrosión de este tipo puede ocurrir cuando sobre la superficie del metal
existe un espacio lo suficientemente resguardado que evita el acceso conti-
e
nuo del oxígeno a esa zona, pudiendo crearse celdas diferenciales de oxígeno e

que inducen a la corrosión del refuerzo.


e

v
Existen varias situaciones que pueden inducir a este daño. Entre ella$ se
puede mencionar la inyección de grietas (estructurales o por corrosión) con
*
material epóxico, donde ya el medio agresivo ha llegado al refuerzo, siendo *
esta zona donde la corrosión se aceleraría por la falta de acceso de oxígeno. *

Otro ejemplo puede ser la corrosión de acero de refuerzo con revestimientos, e


e
como por ejemplo en el caso del uso de epóxicos, cuando la adhesión entre 0
e
éste y el acero se ha deteriorado. Adicionalmente, si hay iones cloruro en el e
e
hormigón, éstos pueden acumularse en el intersticio resultante entre el e
e
recubrimiento y el acero. El pH dentro de ese espacio confinado disminuye e
e
y el proceso de corrosión se sigue agravando por un proceso autocatalítico, e

similar al de corrosión por picadura, todo lo cual origina una mayor pérdida
de adherencia. El deterioro de la adherencia entre el acero y el recubrimiento *
*
se puede producir por daño mecánico (durante el doblado de las varillas) o v
e
por procesos electroquímicos que udieran darse en el hormigón aun antes v
_que los iones cloruro lo penetren” P. e

La Figura 1.3 muestra una serie de eventos propuestos para el progreso de la


corrosión en armaduras cubiertas con epóxicos, sujetas a condiciones muy
corrosivas. En la Figura 1.4 se observa la corrosión severa de la armadura, en e
e
un puente en los Cayos de Florida.
e
*
*
Revestimiento Epóxico
A - - - - - - - --_...___-
~~//~<íirrnadura<~~~;+
I ,’ r

Imperfección- daño

Desprendimiento durante
/ manipulación
c

Pérdida de adherencia en Hormigón


libre de Cl- l

Bajò pH si hay presencia de CI-


Productos ie Corrosión

aS Figura 1.3. Resumen de Etapas en el Mecanismo de Corrosión


por Espacios Confinados (armaduras con epoxi).
Figura 1.4. Corrosión de Armaduras
Revestidas con Epoxi de la
Subestructura del “Niles
Channel Bridge” (Cayos de
Florida), luego de 10
años en servicio.

c. Corrosión bajo Tensión.

Este tipo de corrosi@-t ocurre cuando se dan conjuntamente dos circunstancias:


esfuerzos de tracción sobre el acero y un medio agresivo. Esto ocurre
preferencialmente en hormigón pre- o postensado, donde se utilizan aceros de
alta resistencia debido, en general, a la presencia de hidrógeno atómico difun-
diendo a través del metal. Este hidrógeno puede provenir de diferentes fuentes:
corrosión del acero, protección catódica, etc. Este daño produce también fragi-
lidad por hidrógeno. La corrosión bajo tension es un fenómeno muy específico,
generalmente asociado a una mala calidad del hormigón (mal rellenado de las
vainas), o a la presencia de determinados iones, generalmente aportados por
algunos aditivos, o al uso de un determinado tipo de acero (templado y revenido)
que se ha utilizado preferentemente en Alemania.

En el caso de aceros pretensados, la presencia de picaduras por corrosión


causada por iones cloruro, puede inducir a que el acero presente corrosión por
tensiones.
La única manera de confirmar la fragilidad por hidrógeno o la corrosión bajo
tensión es mediante la observación microscópica de las superficies de fractura.
Este daño es considerado del tipo catastrófico, ya que está asociado a una pérdida
de ductilidad y a la fractura de la armadura.

d. Corrosión por corrientes de interferencia.

Las corrientes de interferencia, llamadas también vagabundas, erráticas o de.


fuga (términos utilizados en algunos países), pueden ser definidas como las
corrientes que fluyen en una estructura y que no forman parte del circuito
eléctrico/celda electroquímica específica. Para que ocurra corrosión por corrien-
tes de interferencia debe existir un intercambio de corriente entre una estructura
metálica y un medio electrolítico. La corriente continua es la que tiene el efecto
más pronunciado sobre la corrosión, ya que ésta fluye continuamente en un solo
sentido. Por el contrario, la corriente alterna, que invierte su dirección alrededor
de una centena de veces por segundo, puede causar un efecto mucho menos
pronunciado.

Las fuentes más comunes de este tipo de corrientes son: sistemas de protección
catódica operando en las cercanías de estructuras de hormigón armado, espe-
cialmente en medios de muy baja resistividad, como lo es el agua salobre;
sistemas con potencia eléctrica, como los trenes eléctricos; máquinas de soldar,
d&de la estructura conectada a tierra se encuentra a cierta distancia de los
electrodos de soldar; corrientes telúricas (asociadas a la actividad solar y al
campo magnéticade la tierra). Independientemente de la fuente, las corrientes
que fluyen en un medio electrolítico son manifestaciones de diferencias de
voltaje. Si en el entorno de estos gradientes de voltajes, se encuentra situada una
estructura de hormigón reforzada con acero, puede existir un intercambio de
corriente con el mismo, donde el punto de entrada de corriente actuaría como
cátodo, pero la salida sería la zona anódica que podría causar la disolución del
metal, corroyéndolo.

Es importante indicar que si el acero se encuentra pasivado en un hormigón no


contaminado por cloruros, esta corriente de interferencia no produciría la
corrosión del refuerzo””, ya que lo podría mantener pasivo o llevar a la zona de
inmunidad (Figura 1.5). Por el contrario, si el hormigón contiene cloruros, la
corrosión del refuerzo se vería acelerada drásticamente por el efecto de estas
corrientes.

En la Figura 1.6 se muestra un esquema sobre este tipo‘de corrosión, para el caso
de un pilote sumergido en el mar.
-1 -1
-1 INMUNIDAD INMUNIDAD

(al
b fo 12 tl4
PH
-----DA
0 2 4 6 8

(b) pH'

Figura 1.5. Comportamiento del Hierro en soluciones exenta


de Cloruro (a) y en presencia de Cloruro (b).(l’) ‘..

MUELLE

-..- . - . -..-
Gibo * bd”
,d.. -.
._ . - . -..-. _..-.

Figura 1.6. Corrosión Acelerada por Corrientes de Interferencia.

26
3.2. Corrosión Uniforme/Generalizada.

La corrosión uniforme es el resultado de una pérdida generalizada de la película


pasiva, resultante de la carbonatación del hormigón y/o la presencia de excesiva
cantidad de iones cloruro. También puede ocurrir por efecto de la «lixiviación»
del hormigón producida por la percolación y/o lavado por aguas puras o
ligeramente ácidas.

L a Figura 1.7 muestra un ejemplo específico, donde se puede observar el


mecanismo mediante el cual ocurre corrosión por efecto de la carbonatación.

(0,03X en el aire)
t
co2 I Co,

’ qi
.
.

pH de >/ 12,s a < 8

Figura 1.7. Mecanismo de Corrosión Uniforme (Carbonatación)


de la Armadura en Hormigón’ll’

3.3. Corrosión Galvánica.

Este tipo de corrosión se puede dar cuando existen dos metales diferentes en el
medio electrolítico. En el caso del acero en hormigón, esta situación se dará cada
vez que en alguna zona se dañe o no se forme la película pasiva característica.
Esta zona actuará como un ánodo frente al resto del material, donde permanece
la pasivación, el cual actuará como cátodo. También se podría presentar cuando
el refuerzo se encuentre en contacto con otros conductores más nobles. En
general, se asocia al funcionamiento de una macrocelda. Un ejemplo típico es el
caso de armaduras exteriores que se corroen al ingresar los cloruros, mientras
que las armaduras interiores permanecen pasivas.
4. FACTORES QUE AFECTAN Y DESENCADENAN LA CORROSION
DE LAS ARMADURAS.

Se denomina así a aquel conjunto de circunstancias que inducen la


despasivación del acero en el hormigón. Ya se mencionó con anterioridad,
que la corrosión sólo se provoca si el pH baja hasta valores ácidos (4), por
lo que serán pues factores que afectan o desencadenan todos aquellos que den
lugar a una neutralización del medio alcalino propio del hormigón o bien,
como es el caso de las fisuras y coqueras, que supongan la ausencia de
contacto entre el acero y el hormigón.

Existen varios factores que afectan, desencadenan o producen ambos efectos


en el proceso de corrosión de las armaduras. De tal manera que: La dosifica-
ción, la compacidad y la homogeneidad del hormigón, así como el espesor de
cubrimiento del hormigón, el estado superficial de la armadura y la humedad
ambiental son los factores que afectan este proceso. Por otra parte, los
factores desencadenantes que con más frecuencia dan lugar a la corrosión de
la armadura son: presencia de cangrejeras en contacto con la armadura, altas
tensiones mecánicas en el acero (creación de resquicios en fisuras), corrientes
erráticas o de interferencia, contacto galvánico entre dos metales, iones
despasivantes (Cl-, S04=, etc.), CO2 atmosférico o cualquier líquido que
neutralice la alcalinidad, lixiviación por aguas blandas y las fisuras, presen-
tando estos últimos, ambos efectos.

4.1. Dosificación del Hormigón

El hormigón debe ser sólido, homogéneo, compacto, resistente y poco poro-


so, que garantice, además de sus significativas prestaciones mecánicas, la
protección de la armadura de acero de la estructura, de las acciones agresivas
de los agentes externos.

La dosificación del hormigón es un factor que influye de forma significativa


en el comportamiento futuro de éste, como elemento protector del acero de
refuerzo.

El hormigón que envuelve las barras de acero de una armadura debe cumplir
una doble función protectora: a) como barrera físicá que se opone a la
penetración de los agentes agresivos externos y b) creando una capa pasivante
sobre el acero - en virtud de su alcalinidad - que lo mantiene protegido
durante un tiempo indefinido. Teniendo en consideración estas dos funcio-
nes del hormigón de recubrimiento del acero, es determinante dosificarlo por
métodos que proporcionen su máxima compacidad, lo que significa garanti-
zar su mínima porosidad.

La porosidad de la masa del hormigón la aporta fundamentalmente la pasta


de cemento endurecida y es a través de ella que el agua ejerce su función de
vector de transferencia de los elementos agresivos externos, razón por la cual
la relación agua-cemento, el grado de hidratación y la cantidad de pasta son
factores determinantes en la cantidad y tipos de poros en el hormigón”2’.
Los nuevos conocimientos científicos avalados por la práctica de producción,
aportan que en el diseño de las mezclas de hormigón hay que tener en cuenta
los siguientes factores que garantizan su máxima compacidad y por ende, su
durabilidado3):

a) La forma de proporcionar los áridos componentes de la mezcla, que


garantice el menor volumen de vacío que será ocupado por la pasta de
cemento endurecida.

b) La influencia que ejerce la cantidad de agua de la mezcla en la consistencia


del hormigón en estado fresco.

c) La influencia de la relación agua-cemento, la cual podrá ser mejorada


substancialmente con el uso de aditivos químicos.

d) La influencia del grado de hidratación del cemento en la cantidad de poros


del hormigón endurecido.

e) La influencia de la “característica” de los áridos que se empleen en la


calidad final del hormigón.

4.2.’ Compacidad y Homogeneidad.

La compacidad del hormigón es la propiedad más importante del mismo a


los efectos de su resistencia a la penetración de los agentes agresivos exter-
nos. Ella es inversamente proporcional a la porosidad y mientras más alta sea
la primera, expresa en qué magnitud está protegido el acero de la armadura
contra los ataques de los cloruros, que son los agentes agresivos más impor-
tantes”4’.

La compacidad del hormigón está expresada por la cantidad de materia


sólida que está contenida en una unidad cúbica, o es la relación entre el
volumen sólido y el volumen aparente total. Esta se mide como la relación
entre la suma de los volúmenes absolutos de materias sólidas (grava, arena
y pasta de cemento endurecida) contenida en un metro cúbico de hormigón,
referido al volumen aparente del mismo.

La compacidad es función, principalmente, de la cantidad y calidad de los


materiales y de la adecuada proporción entre ellos. Sin embargo, cumplién-
dose con esta condición, la compacidad puede afectarse por un mal mezclado
y un mal transporte, ya que esto afecta la homogeneidad del hormigón,
propiciando la segregación de los materiales. De igual manera, la segrega-
ción puede producirse por un procedimiento deficiente en la colocación del
hormigón y/o inadecuado proceso de compactación.
Las mezclas con relación a/c baja (<0,4) son usadas en ambientes agresivos
por la alta protección brindada a la armadura (baja porosidad y alta
alcalinidad). Sin embargo, un curado deficiente de estas mezclas impide la
hidratación total del cemento, induciendo esto a un déficit de formación de
gel que se manifestará en un incremento de la porosidad y por lo tanto
disminución de su compacidad.

Por otra parte, la homogeneidad del hormigón es la cualidad por la cual los
distintos componentes del mismo aparecen igualmente distribuídos en toda
su masa, de manera tal que dos muestras tomadas de distintos lugares de la
estructura fabricada con el mismo hormigón, resulten prácticamente igua-
les. El hormigón, por su origen, es un material heterogéneo y se puede lograr
su homogeneidad mediante un adecuado proceso tecnológico de produc-
ción, transporte, colocación, compactación y curado.

De tal manera que un hormigón que tenga una adecuada compacidad y


homogeneidad garantizaría la protección de la armadura, en el ambiente
específico para el cual fue diseñada la mezcla. En la práctica, para obtener
esto se debe cumplir con una serie de actividades secuenciales, las cuales se
encuentran íntimamente ligadas entre sí. Estas actividades son: buena selec-
ción y proporcionamiento de los materiales, buena operación de mezclado
y buena calidad en la ejecución de los procedimientos de transporte, coloca-
ción, compactación, curado y donde sea aplicable, una cuidadosa operación
de desmolde.

4.3. Espesor de Recubrimiento del Hormigón

La protección que confiere el hormigón que recubre las barras de acero de


una estructura de hormigón armado o pretensado dependerá del grado de
impermeabilidad de éste, que a su vez estará dada por su compacidad y
homogeneidad en esa zona.

En muchos casos esta masa de hormigón no cumple con sus funciones


específicas porque suele ser menos compacta y más porosa que el resto del
volumen que constituye el elemento. Este fenómeno puede producirse por
varias causas, siendo la más importante una mala compactación del hormi-
g ó n .

El espesor de esta capa de hormigón es importante para garantizar la


protección de la armadura, dependiendo del ambiente al cual va a estar
expuesto. Exísten normas internacionales, donde se especifican los espesores
adecuados de acuerdo a la agresividad ambiental (Figura 1.8).
Espesor
mínimo (mm)

70 ..

60 -.- -.-” .-

50 -
0
7
8cu
40 - +
30 -
5
à
5

20 -

10 -
_. - . ~-._-- . . _ -. -.

Figura 1.8. Valores de espesor de recubrimiento de armaduras


contemplados en diferentes normas internacionale8.

Sin embargo, estructuralmente es recomendable que este espesor sea el mínimo


indispensable, ya que por ser una zona desprovista de armadura, pudiera verse
afectada por fisuración, particularmente si el elemento está sometido a esfuerzos
de tracción. Por tal motivo, las normas recomiendan que en ambientes agresivos
debe utilizarse una mezcla de calidad con alto contenido de cemento y baja
relación de a/c, garantizando así que espesores de 2 a 3 pulgadas permitan una
alta durabilidad de la estructura.

Es necesario considerar el papel de las grietas en el hormigón, ya que éstas


pueden reducir la efectividad protectora del recubrimiento y de este modo
reducir la vida útil de la estructura, al permitir una penetración más rápida de
los iones cloruro, el dióxido de carbono, el agua y el oxígeno y atacar el acero de
refuerzo. El efecto de las grietas está en función de su origen, anchura, intensidad
y orientación.

4.4. Humedad Ambiental.

La presencia de agua es imprescindible para la corrosión en medios neutros y


alcalinos, pues interviene en el proceso catódico de reducción del oxígeno:

2H20 + 02 + 4e- + 40H-


Además, el agua ‘es necesaria para la movilidad de los iones a través del
electrólito. En el hormigón seco, la resistividad electrica es tan elevada que
impide que la corrosión se produzca aun en ausencia de la capa pasivante sobre
el acero; sólo la existencia de una cierta cantidad mínima de humedad en los
poros del hormigón permitirá el desarrollo de los procesos corrosivos. Por tanto,
cuanto mayor sea el contenido de humedad en los poros del hormigón, menor
será el valor de la resistividad eléctrica y más elevadas podrán ser, en principio,
las velocidades de corrosión.

El contenido en agua de los poros es función, en situaciones de no inmersión o


no saturación, de la humedad relativa (HR) del ambiente. La humedad relevan-
te, es decir, la que influye en los procesos de corrosión, es la realmente contenida
en los poros. A este respecto, debe tenerse presente que la humedad ambiental
y la del hormigón sólo coinciden en regímenes estacionarios y que en condicio-
nes cambiantes es mayor la humedad del hormigón, porque éste pierde agua a
menor velocidad de lo que la gana a causa de la existencia de tensiones capilares.
Este último fenómeno puede verse acrecentado cuando el hormigón esté conta-
minado por cloruros, a causa del carácter higroscópico de los mismos. Asimis-
mo, aunque el ambiente exterior esté seco, el interior del hormigón no se seca más
que cuando tales circunstancias se prolongan largo tiempo. En la mayoría de los
hormigones, a partir de 3-4 cm del medio exterior, los poros siempre se encuen-
tran saturados o casi saturados de humedad. Este comportamiento está muy
influenciado por la porosidad del hormigón, ya que hormigones muy porosos
permitirán una “respiración” más profunda que hormigones más densos, cuya
“piel” sólo “respirará” en los 1-2 cm más externos.

A título de ejemplo se muestran en las Figuras 1.9 y 1.10 distintas interpretaciones


de la influencia que la humedad contenida en los poros del hormigón.

B A J A H.R ALYA H.R SATURADO

Figura 1.9. Efecto del Contenido de H;medad en los poros del hormigón, en la
corrosión de la armadura.
IZ] HormigOn
( Lento) poroso

Figura 1.10.
Influencia
de la Hu-
medad
Relativa
sobre la
capacidad
de respira-
ciòn del
hormigòn.

4.5. Efecto del Oxígeno.

No es posible que el proceso de corrosión se desarrolle sin que llegue una mínima
cantidad de oxígeno hasta las armaduras, es decir, es necesaria una cierta
“aireación” de las mismas.

Durante mucho tiempo se ha considerado que el acceso o flujo de oxígeno es el


factor determinante de la velocidad de corrosión. Así, se piensa a menudo que
el espesor del recubrimiento influye mucho en el acceso de oxígeno y se han
realizado múltiples trabajos para medir la permeabilidad del hormigón al
oxígeno, al aireo a los gases. Pero el estado actual de conocimientos descarta esta
hipótesis, por lo que no son válidas las extrapolaciones al fenómeno de corrosión
de las armaduras de los ensayos de permeabilidad del hormigón, cuando se
utiliza la presión mecánica como fuerza impulsora de los gases.

Si el flujo de oxígeno fuera el factor determinante de la velocidad de corrosión,


sin duda ésta debería ser mayor en un hormigón seco (caso A en Figura 1.9 >,
conservado por ejemplo en una atmósfera con un 50% de I-IR, que en un
hormigón húmedo donde el flujo de oxígeno es menor, ya que éste tiene que
disolverse previamente en el agua contenida en los mismos. Sin embargo, la
evidencia experimental muestra claramente que la velocidad de corrosión es
máxima cuando los poros tienen suficiente agua, sin llegar a saturarse (caso B en
Figura 1.9), como para facilitar los procesos de corrosión.

Cuando el hormigón tiene los poros completamente saturados de agua (caso C


en Figura 1.91, el oxígeno se tiene que disolver en ella antes de alcanzar las
cercanías de la armadura. En este caso el flujo de oxígeno es el factor controlante,
ya que la cantidad que fluye es muy limitada. En todos los demás casos, el acceso
de oxígeno siempre es suficiente para soportar la velocidad de corrosión que
permita la resistividad del hormigón.

Cuando el hormigón es denso y el ambiente exterior contiene unos niveles


medios de humedad, los poros están completamente saturados de agua a partir
de los 3-4 cm del exterior. Por lo tanto, si exísten armaduras más interiores y éstas
están despasivadas, su velocidad de corrosión estará limitada, pero si están más
cerca de la superficie, su velocidad de corrosión puede ser muy elevada.

Exísten varios ensayos en los que se intenta correlacionar la mayor o menor


permeabilidad del hormigón frente a los gases con su menor o mayor cay$dad
protectora en procesos de corrosión. Sin embargo, se ha demostrado que
debido a que la corrosión es un proceso electroquímico, sólo son válidos los
valores de flujo de oxígeno cuando se miden utilizando “fuerzas impulsoras” de
tipo electroquímico y no aquellas provenientes de fuerzas mecánicas.

En la práctica, una aproximación gruesa, pero suficiente y no sofisticada, para


conocer la mayor o menor bondad de un hormigón en relación a su permeabili-
dad al oxígeno es medir su porosidad o índice de “huecos” accesibles.

4.6. Efecto de la Temperatura.

La temperatura juega también un doble papel en los procesos de deterioro. Por


un lado, su incremento proE? la movilidad de las moléczulas facilitando el
transporte de sustancias ; por otro, su disminución puede dar lugar a
condensaciones que, a su vez, pueden producir incrementos locales importantes
del contenido de humedad del material. Además, la cantidad absoluta de vapor
de agua en la atmósfera varía con la temperatura. Exíste un efecto opuesto entre
humedad y temperatura, ya que al aumentar esta última se evapora humedad y
cuando desciende, condensa agua líquida en los capilares.

Finalmente, es importante destacar que estos tres factores ambientales (hume-


dad, oxígeno y temperatura) tienen efectos contrapuestos y que, por tanto, no es
fácil predecir la evolución del proceso de corrosión del acero a partir de uno sólo
uno. Esta característica del “efecto inversor” (por ejemplo, una mayor humedad
facilita la corrosión pero impide el acceso de oxígeno, o bien una mayor
temperatura acelera la corrosión pero disminuye la condensación) lleva a
múltiples predicciones erróneas de comportamiento de las armaduras.

4.7. Estado Superficial del Acero.

‘Siendo la superficie del acero la primera interfase con el medio, es lógico pensar
que su estado superficial afectará las reacciones que tendrían lugar en contacto
con él. En términos generales, el acero cuya superficie posee la cubierta de óxidos
provenientes del proceso de conformado (“mil1 scale”) se presenta menos
reactivo que aquél cuya superficie está libre de dicha capa. No obstante, la
presencia de productos de oxidación producidos por la corrosión atmosférica no
necesariamente demuestran igual comportamiento, siendo incluso altamente
probable que de estar contaminados con agentes agresivos como el ion
cloruro, se propicie la corrosión.

Adicionalmente, los productos de corrosión presentes en forma masiva, no


adherentes, deben ser eliminados, ya que ocasionan problemas de adheren-
cia o condiciones propicias para la corrosión de la armadura en el hormigón.
Esto es particularmente crítico cuando se utiliza acero de alto límite elástico
en hormigón pre- y postensado. En estos casos la superfice del acero debe
encontrarse limpia y cabe resaltar que no se aceptará reducción de sección, ya
que cualquier resto de óxido puede inducir grietas de corrosión bajo tensión
a largo plazo”“.

4.8. Tensiones Mecánicas del Acero.

Los aceros de pre- y postensado son de composición eutectoide (alrededor


del 0,8% de C) y suelen estar sometidos a tensiones entre el 60 y el 80% de su
límite elástico. Estas elevadas tensiones no representan ningún riesgo si el
acero está exento de imperfecciones y de óxidos superficiales y si el hormigón
que lo rodea es de elevada calidad.

En el hormigón donde la carbonatación alcance los alambres tensados o


donde haya ciertos iones despasivantes (SCN-, S= ,Cl-), el riesgo de una
corrosión bajo tensión existe. Este tipo de corrosión se caracteriza por incubar
grietas no visibles al ojo humano, que se propagan con relativa rapidez hacia
el interior. Alcanzada una pérdida de sección crítica, el alambre se rompe de
forma frágil, como muestra la Figura 1.11, donde se puede apreciar la mayor
estricción (reducción de sección) que se produce en una rotura dúctil, en
comparación con la casi nula que se detecta en una rotura frágil.

Figura 1.11. a) Ruptura Dúctil de un Acero de pretensado y b) Ruptura Frágil


al ensayarlo en una Solución de Bicarbonato.
No todos los hormigones pre- o postensados que se deterioran lo hacen mediante
este mecanismo que es relativamente inusual; la mayoría de los fallos es debida
a una corrosión simple por cloruros 0 por carbonatación.

La única forma de confirmar el tipo de rotura es mediante el estudio microscó-


pico de las superficies fracturadas.

4.9. Corrientes Erráticas o de Interferencia.

Como ya se indicó en el punto 3.l.d., estas corrientes son aquellas que, por
diversas causas, abandonan sus circuitos naturales para circular por el medio en
el que se encuentran los conductores, siguiendo así caminos no previstos. En
el caso de estructuras de hormigon armado se ha demostrado que este efecto es
importante para acelerar un proceso de, corrosión ya iniciado por otros
factores, como por ejemplo, hormigones ya contaminados por iones cloruros o
carbonatados.

Por lo tanto, es importante tomar en cuenta este efecto en estructuras enterradas


o sumergidas que son los lugares potencialmente factibles para que existan
corrientes capaces de acelerar la corrosión de las armaduras. Esto induce a un
rápido incremento en la disolución localizada del material, pudiendo llegara ser
un daño catastrófico.

4.10. Contacto Galváni& entre dos Metales.

El contacto de las armaduras con otros metales no suele ocasionar su corrosión


en ausencia de agentes desencadenantes. Sin embargo, deberá evitarse este
contacto, pues podrfan existir determinadas circunstancias que sitúen al acero en
condiciones más favorables para la despasivación, si los otros metales lo polari-
zaran hacia potenciales más anódicos. En general, el contacto acero-inoxidable
o acero-cobre no produce la corrosión. El contacto con zinc o aluminio puede ser
incluso favorable ya que induce una cierta protección catódica a la’armadura.

4.11. Iones Despasivantes.

De los iones despasivantes, son los cloruros los que más afectan directamente la
pasivación del refuerzo. Los iones sulfato intervienen en la degradación del
hormigón, lo cual puede permitir que la armadura se exponga al medio,
produciéndose así su corrosión.

al Cloruros

Como ya se ha señalado, provocan una disolución localizada’de la capa pasiva,


dando lugar a ataques puntuales (picaduras) que pueden reducir drásticamente
la sección de trabajo del acero, en espacios de tiempo relativamente cortos.

36
Los cloruros pueden encontrarse en la masa del hormigón por dos causas: a)
porque los contengan las materias primas (aditivos, agua, cemento’0 áridos), o
b) porque penetren desde el exterior al estar situada la estructura en ambientes
marinos o estar sometida a la acción de sales de deshielo.

En el caso de los cloruros que pudieran ser adicionados durante el amasado del
hormigón, los códigos de fabricación y de cálculo de estructuras de hormigón de
todos los países limitan su contenido en proporciones variables. En general los
límites que se aceptan son distintos en varios países, tal como se muestra en la
Tabla 1.1. Por ejemplo, en Europa y en muchos paises latinoamericanos se admite
para hormigón armado 0.4% en base al contenido de cemento y para pretensado
0.2% en la misma base.

Tabla 1.1. Valor crítico de cloruros en hormigones reforzados

I a 0.15% en ambiente de Cl

Las divergencias en las cantidades máximas de cloruros admitidas por los


distintos códigos aparecen debido a la inexistencia de un límite único de
aplicación general. Ello se produce tanto por las diferencias de características de
los cementos (su contenido en álcalis y velocidad de hidratación), como por los
distintos tipos de acero utilizados (composición química, rugosidad superficial
y estado de conservación), así como por las distintas materias potencialmente
suministradoras de los cloruros.

En relación a este límite máximo de cloruros es importante mencionar que parte


de ellos se puede combinar con las fases alumínicas y ferríticas de los cementos,
por lo que sólo son peligrosos los que quedan sin combinar o “libres”. La
proporción entre libres y combinados tampoco es constante, al estar influida por
la finura del cemento, su contenido en yeso, la temperatura durante el fraguado
y la humedad de los poros del hormigón.

En cuanto a los cloruros que penetran desde el exterior es necesario diferenciar


el caso de ambientes marinos, de aquellos donde se hace uso de las sales de
deshielo, ya que sus proporciones relativas en el exterior del hormigón pueden
ser muy diferentes. Así, mientras el agua o ambiente marino contiene una cierta
proporción constante de cloruros, en el caso de las sales de deshielo, su propor-
ción exterior será proporcional a la cantidad de sales que se emplean al año
debido a la frecuencia y duración de las heladas.

Tres son los aspectos relevantes a tener en cuenta en el caso de los cloruros que
penetran desde el exterior:

l el tiempo que tardan en llegar hasta la armadura


l la proporción que induce la despasivación
l la velocidad de corrosión que provocan una vez desencadenada la corrosión

En cuanto al tiempo que tardan los cloruros en llegar a la armadura en una


estructura ya construída, lo importante es averiguar a qué profundidad han
penetrado en el momento de hacer la inspección, ya que el recubrimiento de
hormigón debe ser superiora la profundidad que sean capaces de alcanzar estos
iones en el tiempo previsto de vida útil de la estructura” *).

La velocidad de avance de los cloruros es, en general, una función de la raíz


cuadrada del tiempo:

xcl-= profundidad alcanzada por una cierta proporción de


cloruros
= tiempo
= constante dependiente del hormigón y del medio

Ello es debido a que, en general, tanto los procesos de difusión pura, como los de
absorción capilar, siguen una ley potencial.

El cálculo riguroso de X es complejo debido a la multitud de parámetros que


influyen (porosidad del hormigón, tipo de cemento, nivel de contaminación
exterior, contenido en humedad del hormigón, etc.). Una de las expresiones
matemáticas que más se emplea para efectuar la predicción de la velocidad de
penetración, o para ser ajustada a los JD erfiles de concentración de cloruros
encontrados en las estructuras reale&’ J’) (Figura 1.121, es la solución de la
segunda ley de Fick:
¿K a2 c
e..e=-D-e..e.-
at 3X2

que se conoce como la “ecuación de la función de error”:

XCl
G = C, (l-erf
-7Gy)

C, = concentración a la distancia x
C, = concentración superficial
Xcf = profundidad alcanzada
D,, = coeficiente aparente de difusión
t = tiempo

Esta ecuación, aunque se utiliza muy ampliamente, es igualmente reconocida


como de limitado uso con fines de predicción, dado el comportamiento no
rigurosamente “de Fick” que presenta la penetración de cloruros en el hormigón.

1-1 2I 31 41 51 6. 1

PROFUNDIDAD (cm)

Figura 1.12. Perfil de Concentración de Cloruros en el Hormigón.


Con fines prácticos - incluyendo el caso de las sales de deshielo - parece mucho *
más apropiado el uso de la simple ley de la raíz cuadrada x = Kcl dt, ya que
engloba de forma aproximada todos los mecanismos posibles. Así, se0 s uede *
deducir en la Figura 1.13 que es necesario una Kci entre 3 y 4 mm/año . , si se r
quiere asegurar que los cloruros no lleguen a más de 3-4 cm de profundidad entre r
50-75 años.

mm
E
g 100.

Figura 1.13. Repre-


sentación doble
logarítmica de la
ley de la raíz cua-
drada del tiempo :
el valor de K se
manifiesta en
líneas paralelas de
pendiente 0,5.
100
TIEMPO (añoe)

e
e
l

En cuanto al límite para la despasivación, puede ser lógicamente diferente en el l


l
hormigón endurecido que en el fresco, aunque los códigos no abordan este l
l
problema y se considera el mismo límite para las dos circunstancias. Sin l

embargo, se ha detectado que muchos hormigones soportan cantidades muy l


l

superiores a este límite sin que las armaduras muestren signo alguno de l
0
corrosión. Ello es debido a la influencia de factores como el potencial eléctrico de l
e
la armadura (que refleja el contenido en oxígeno entre otras circunstancias) y el e

pH de la solución de los poros (relación Cl-/OH-).


e
e
e

Todo ello lleva a la tendencia futura de delimitar una proporción de cloruros que i
I supongan un riesgo estadístico de corrosión de la armadura, en lugar de fijar un e
valor único para este límite.

b. Sulfatos

El ion sulfato (SOi) puede estar presente en las aguas residuales industriales en :
forma de disolución diluída de ácido sulfú.rico; en las aguas del subsuelo, pocas t
veces aparece el ion sulfato libre, siendo mucho más frecuentes sus sales, es :

40
decir, los sulfatos. El contenido de sulfatos, por tanto, será expresado como
concentración del anión SOj-* en mg/L. Antes se acostumbraba enjuiciar el
riesgo de degradación basándose en el contenido de SOS-* de los terrenos o de
las aguas. La conversión del valor de SOX-* a la forma de SOi* se logra
multiplicando por 0.83.

El ion sulfato forma sales. Los sulfatos perjudiciales para el hormigón se


encuentran preferentemente en los terrenos arcillosos o en sus capas freáticas. De,
estas sales las más importantes son las siguientes: Los sulfatos más peligrosos
para el cemento Portland son los amónicos, cálcico, magnésicos y sódicos; los
sulfatos potásico, cúprico y alumínico son menos peligrosos, mientras que los
sulfatos báricos y el de plomo son insolubles y, por lo tanto, inofensivos para el
hormigón.

La presencia de sulfatos en un agua que está en contacto con una pasta


endurecida de cemento, puede incrementar considerablemente la solubilidad de
los componentes de dicha pasta y causar, por una parte el desarrollo de la
degradación del hormigón por lixiviación. De otro lado, la presencia de sulfatos
puede ocasionar una reacción de cambio de base, en el curso de la cual el catión
del sulfato será sustituido por Ca+*, originándose la degradación del hormigón
por reacción de cambio iónico. En ciertas circunstancias puede ocurrir, sin
embargo, que la presencia de sulfatos dé lugar a una degradación por expansión
debido a la formación de otros componentes estables en la masa endurecida del
cemento.

Una de las causas de la nocividad de los sulfatos es el yeso que se forma al


reaccionar el anión sulfato del agua con el Ca(OH12 liberado por el cemento, el
cual se deposita en los poros del hormigón en donde se cristaliza con absorción
de dos moléculas de agua. Este proceso de reacción química y cristalización, que
es acompañado de un incremento de volumen, ejerce una acción expansiva en los
poros del hormigón - especialmente en los de las capas superficiales - y termina
por lograr su desmoronamiento. Se ha indicado que este aumento de volumen
es del 17,7%. Si existen además iones Mg”, la formación de hidróxido magnésico
produce un aumento de volumen del 19,6%, aproximadamente.

La degradación producida por los sulfatos es causada en su mayor parte por


el contenido de aluminato tricálcico del cemento. El C3A reacciona - según se
ha indicado anteriormente - con el yeso formado por el ion sulfato y el
Ca(O o con el yeso contenido en el agua selenitosa original, formándose
un sulfo-aluminato cálcico hidratado de gran complejidad y poco soluble.
Este compuesto cristaliza absorbiendo 31 moléculas de agua y creando
fuertes presiones internas, a causa de su aumento de volumen. Dicha sal
compleja es llamada sal de Michaelis-Candlot-Deval, existente en la Natura-
leza y llamada etringita. Se debe indicar que la etringita sólo se forma para
determinados valores del pH.

Los cristales aciculares (<< bacilos » del cemento) formados con absorción de agua
de cristalización aumentan de volumen, de tal forma que el hormigón se
desmorona debido a la fuerte expansión desarrollada.

La formación de cristales aciculares, prácticamente reconocibles, empieza a


tener lugar en concentraciones de 254 mg/L. Se forma gran cantidad de
sulfoaluminato cálcico, especialmente cuando existen más de 1000 mg/L.

4.12. Carbonatación.

Se denomina así al proceso en el que el dióxido de carbono de la atmósfera


reacciona con los componentes alcalinos de la fase acuosa del hormigón y da
lugar a una neutralización de todo el material. La Figura 1.14 muestra el cambio
abrupto de pH que se produce en el interior del hormigón y que es el que da lugar
a la aparición de un “frente carbonatado”, que se revela muy bien con el
indicador fenolftaleína.

13
’ . r . ,‘- .
* *? x,,
2
=
KW Jt
2

’ tJ.’
I/CH / ’ l

. . : 0. .< . 6

f -x . *

Figura 1.14. Variación del pH en el Hormigón debido a la Carbonatación


0

Cuando este frente llega hasta la armadura, ésta se despasiva de forma genera- *
*
lizada como consecuencia de la disminución del pH.

La velocidad de avance de este frente carbonatado es también de vital importan- d

cia para calcular el tiempo que tardará éste en llegar hasta la armadura. La %
%

velocidad de avance es función fundamentalmente de: a) el contenido en %

humedad del hormigón, b) su porosidad (relación a/c) y c) su contenido en


e9
%

materia alcalina carbonatable. %

El contenido en humedad resulta crucial, ya que como indica la Figura 1.15, si los
d
poros están completamente secos, el CO2 no podrá reaccionar y, si están comple- 83

tamente saturados, su penetración será lentísima, debido a la baja solubilidad del (I

CO2 en el agua. Sólo cuando los poros están parcialmente llenos de agua (entre
50 y 80%) es cuando se dan las condiciones óptimas para la carbonatación. *
0
: También la velocidad de carbonatación puede modelizarse mediante una ley de
.: la raíz cuadrada del tiempo & = & dt. An&logamente las constantes de
l carbonatación (K& entre 3 y 4 mm/año’” son los límites para producir hormi-
: gones cuyas armaduras, situadas a 30-40 mm de profundidad, no sean alcanza-
: das por la carbonatacion antes de 50-75 años.

E4
0 t

0 C.l . 1 I I I L I 3mesf~ laño


12 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO (Semanas)
3r

20 40 60 80 100%
HUMEDAD RELATIVA DEL AIRE

Figura 1.15. Efecto del Espesor Carbonatado en la resistencia del hormigón, el


contenido en cemento, la relación a/c y y la humedad ambiental. .

L,aporosidaddelhormigónestambi#nunpar~metromuyimportante,yaquelos
poros capilares de menor tamaño están generalmente siempre saturados de
humedad y por tanto inaccesibles a la carbonatación. Los hormigones porosos se
carbonatan a gran velocidad.

Finalmente, el contenido en Ca0 y de alcalinos (sodio y potasio) son las materias


susceptibles de carbonatarse. Cuanto mayor sea su contenido, menor será la
velocidad de carbonatación, de ahí que los cementos portland sin adiciones sean
en general nuls resistentes a la carbonatación.

Una vez carbonatado el hormighn a la altura de las armaduras, si la humedad


ambiental es más baja que 80%, la despasivación no dará lugar a velocidades de
corrosión apreciables. S610 si la humedad es > 80% (exteriores con temperaturas

43
variables entre el día y la noche o a lo largo del año) se pueden alcanzar
contenidos de humedad que den lugar a corrosiones apreciables.

En general las velocidades de corrosión serán mucho menores que en el caso de


los cloruros.

Otra circunstancia favorable a tener en cuenta es que, al igual que en el caso de


la corrosión atmosférica, la corrosión desencadenada por la carbonatación
puede dar lugar a capas de herrumbre con características protectoras que
atenúan la velocidad de corrosión subsecuente.

Todo ello hace de la carbonatación un fenómeno mucho menos peligroso que la


corrosión por cloruros.

4.13. Lixiviación por Aguas Blandas.

La degradación del hormigón no sólo puede ser causada por agua que contenga
sustancias agresivas, sino también por aguas totalmente puras, libres de sales,
por aguas blandas que tengan pocas impurezas o por aguas de condensación
industrial, aguas de fusión de glaciares, aguas de nieve, aguas de lluvia, aguas
pantanosas blandas y algunas aguas procedentes de grandes profundidades. El
hormigón es rápidamente atacado por las aguas blandas agresivas, las cuales
tienden a disolver el calcio de la estructura.

La lixiviación del hidróxido cálcico del hormigón, es decir, la reducción de su


contenido de CaO, conduce, por lo tanto, a la destrucción de los restantes
componentes del hormigón, silicatos, aluminatos y ferritos hidratados; como
consecuencia, el hormigón pierde su resistencia y se desmorona. Las combina-
ciones anteriormente citadas sólo son estables mientras que la concentración del
Ca del agua del cemento sea superiora un cierto valor que recibe el nombre
de concentración límite o umbral. Los hormigones de cemento Portland son
atacados fuertemente y destruidos cuando el contenido de Ca0 del cemento,
determinado analíticamente, se reduce en más de un 20% como resultado de la
lixiviación. Este efecto permite que el acero de refuerzo se corroa, ya que pierde
su película pasiva al exponerse directamente al ambiente por el desmoronamien-
to del hormigón.

La solubilidad del hidróxido cálcico es modificada en forma considerable por la


presencia de otras sales en la disolución; algunos iones la reducen, pero otros (p.
.ej., el ion sodio y el ion cloruro) la acrecientan. T. Thorvaldson”4’llama la atención
sobre el hecho de que, al contrario de lo que sucede con los cloruros alcalinos, el
cloruro cálcico dificulta la disolución de la cal, pues el hidróxido cálcico y el
cloruro cálcico poseen un catión común. En general, las sales cálcicas dificultan
la acción disolvente, mientras que las sales alcalinas aumentan la velocidad de
disolución. En pequeñas cantidades. también el ion Mg causa una reducción de
la disolución, pues parte del Ca de la capa superficial se transforma en
Mg(OH)z, que precipita disminuyendo la permeabilidad del hormigóno4’.
El signo externo del principio de la destrucción del hormigón por lixiviación o
circulación por líquidos agresivos es el desprendimiento de cal, que toma la
forma de eflorescencias gradualmente crecientes en la superficie del hormigón
(Figura 1.16), especialmente en la proximidad de deficientes enlaces estructura-
les, grietas imprevistas, coqueras, así como en la zona de las oscilaciones del nivel
d de la capa acuífera.

Figura 1.16. Lixiviación del hormigón por agua de lluvia en una zona
reparada. Nótese además la corrosión severa de la armadura
en la zona cercana a ésta.

La filtración y la lixiviación de un hormigón pueden ser evitadas o dificultadas


por aumento de su compacidad, mediante tratamientos superficiales o por
impermeabilización.

4.14. Presencia de coqueras en contacto con armaduras.

Las discontinuidades producidas por la formación de coqueras interiores hace


que haya zonas de la armadura sometidas a la elevada humedad del interior del
hormigón, pero sin estar en contacto con alcalinidad alguna. Estas zonas se
corroerán de la misma forma que si estuvieran sometidas a una atmósfera de
elevada humedad (Figura 1.17).
Figura 1.17. Corrosión severa de la armadura en un techo de una edificación
donde quedaron coqueras.

4.15. Existencia de Fisuras.

Las fisuras estructurales (transversales a las armaduras) constituyen en


principio un camino rápido de llegada de los agresivos hasta la misma.

Las fisuras del hormigón, originadas por solicitaciones mecánicas sobre


la estructura, se disponen, en general, en planos perpendiculares a las
armaduras puesto que éstas se colocan precisamente para absorber las
tensiones de tracción que el hormigón por sí solo no puede soportar. Sin
embargo, limitar la deformación en tracción del acero para que no supere
la de rotura en tracción del hormigón y asi evitar las fisuras transversales
supone un desperdicio económicamente inaceptable de la capacidad de
.las armaduras.

Las fisuras que acompañan las armaduras en su misma dirección son, en


general, resultantes de un proceso de corrosión ya iniciado. Pueden sin
embargo, aparecer también por procedimientos constructivos incorrec-
tos, como por una retracción de fraguado en ciertas condiciones, estribos
con muy bajo rendimiento, estados tensionales de compresión elevados
por efecto del módulo de Poisson.
La abertura máxima de fisuras se limita, entre otras exigencias, por la
durabilidad de la armadurat2’). Los códigos suelen limitar el ancho de
fisura a valores entre 0.1 y 0.3 mm.

La incidencia de la abertura de la fisura en la corrosión de la armadura


depende de factores como:

l la agresividad del medio ambiente


l el recubrimiento de la armadura
l la calidad del hormigón

En la actualidad existe la tendencia a considerar que la mayor o menor


agresividad no depende del tamaño de la abertura como tal, sino que se
piensa que por debajo de un determinado valor de la abertura de la fisura
(entre 0.3 y 0.4mm), ésta no incrementa el riesgo de ataque’21’22’.

La tendencia actual en relación a la abertura máxima de fisuras para


estructuras de hormigón armado es pues, acotarla por el valor de 0.4 mm
al considerarse que por encima de este valor el riesgo de ataque no se
incrementa. Igualmente se limita indirectamente la abertura por reco-
mendaciones constructivas: recubrimiento de la armadura, diámetros y
espaciamientos entre barras y calidad del hormigón (a/c, adiciones).

En cuanto a las fisuras longitudinales debidas a asentamientos tradicio-


nales del hormigdn o a retracción plástica, se puede asimismo considerar
que se comportarán, en cuanto a la durabilidad, de forma similar a las
transversales. Aunque el área de armadura expuesta al ataque es mayor
en las fisuras longitudinales, este hecho se balancea con la circunstancia
de lo muy localizado que es el ataque en las transversales.

5. METODOS DE PREVENCION Y PROTECCION


CONTRA LA CORROSION

Los métodos de protección y control de corrosión se basan en eliminar


alguno de los cuatro elementos que conforman la celda de corrosión
(ánodo, cátodo, conductor iónico, conductor electrónico). Diversos méto-
dos se han utilizado para proteger al hormigón de la corrosión, comen-
zando por la calidad de los constituyentes de la mezcla (controlando las
propiedades físico-químicas). Indirectamente, se puede minimizar la
corrosión con pinturas, revestimientos del acero y recubrimientos sobre
el hormigón, con protección catódica, agregando inhibidores de corro-
sión, removiendo los iones cloruros y realcalinizando el hormigón. Estos
dos últimos métodos se encuentran en período de investigación.
En estructuras nuevas, el uso de un buen hormigón sería la mejor solu-
ción, ya que no existe mejor protección del refuerzo de acero que la
película pasivante formada por la hidratación del cemento. Al respec;
existen reglamentos y normativas en diferentes países (CEB, ACI, etc. ),
que dan información específica dependiendo de la agresividad del am-
biente al cual estará expuesta la estructura.

En estructuras existentes, el control de corrosión dependerá del diagnós-


tico de la patología determinada. Sin embargo es importante indicar que
aun con todas las investigaciones realizadas sobre el particular todavía
existe incertidumbre al respecto.

A continuación se describirán brevemente estas técnicas de protección


contra la corrosión. Se debe decidir entre una protección directa sobre el
acero o a través del hormigón (Tabla 1.2).

5.1. PROTECCION DIRECTA DEL ACERO

a. Recubrimientos.

Se ha investigado mucho sobre el uso de armaduras recubiertas, siendo


el uso de “epoxis” (recubrimientos epóxicos) y galvanizados los más
usados en experiencias de campo.

El recubrimiento epóxico protege por barrera, de allí que cualquier


poro/daño en el revestimiento es perjudicial para la protección del
acero. Los resultados sobre el particular no han sido muy hala adores y
%i
actualmente existen muchas estructuras donde este método’ ha sido
aplicado, que muestran corrosión severa de la armadura, con el agravan-
te que el uso de cualquier otro sistema de control incluyendo protección
catódica podría no ser efectivo si a la armadura no se le elimina el
recubrimiento.

El cinc en general protege al acero por un mecanismo de sacrificio. Ahora


bien, en un medio alcalino como el del hormigón, el cinc fundamental-
. mente protege por formación de una capa compacta de productos de
corrosión. Si hay riesgo de ataque por cloruros es pues importante que
la capa de cinc puro del galvanizado tenga un espesor mínimo de alrede-
dor de 50 ym y que la capa aleada Fe-Zn sea lo más pequeña posible.
Tabla 1.2. Técnicas de Control de-Corrosión
---_----
F - 1
I/ PROTECCION DE LAS ARMADURAS/
I-_ -
I
+

&otGcclon Indwecta
II1L----
Protección Directa
--- /
II (a través del Hormigón)

Recubrimientos
l
Epoxicos (

carbonatados

Facilidad de Ninguna Remoción Ninguna Remoci6n


9 apllcaoi6n dr hormig6n
contttmlnado /
dr hormigón
I contaminado I

rCosto elevado1
‘en la puesta en
obra y1 si no se oliminr Garantí

l I
Deterioro local
mantenimiento ’ Cl /homig6n Efectivb.u
por
manlpulacibn carbonatado I
b. Protección Catódica.

Este es el único sistema de verdadero control de la corrosión, ya que


permite que la armadura se comporte como cátodo, por lo que se ha
demostrado su gran utilidad en estructuras de hormigón reforzado exis-
tentes, aun cuando en los últimos años se ha estado aplicando en estruc-
turas nuevaP3). En la práctica, en general por razones técnicas y econó-
micas, no se llega a detener la corrosión sino a alcanzar una disminución
que arantice el tiempo de servicio. Actualmente existen normas euro-
peas ?24) y norteamericanas(25’ que dan instrucciones sobre la aplicación de
este sistema de control de corrosión en hormigón armado. En todo caso,
es imprescindible que todo el acero de refuerzo tenga buena continuidad
eléctrica para que la protección catódica sea efectiva. La protección
catódica en hormigón reforzado es una aplicación relativamente nueva
de una vieja tecnologia’4’.

La protección catódica se puede aplicar por ánodos de sacrificio (Figura


1.18) o por corriente impresa (Figura 1.191, siendo este último el sistema
más usado ‘a nivel mundial. La protección por ánodos de sacrificio
implica la conexión eléctrica entre el refuerzo y un material más activo
que el acero, el cual actuaría como el ánodo. Resultadosde laboratorio y
a escala piloto en campo han demostrado efectividad en el uso de ánodos
de aluminio(26-29’ y cinc(26,30-35). Este último ha sido aplicado en diferentes
pilotes en campo(31n33-35) con resultados satisfactorios. También se ha
usado para protección de tuberías de hormigón reforzado y pretensado,
en suelos de baja resistividad’36’ .

En el caso de corriente impresa el ánodo podría ser cualquier material, ya


que se utiliza una fuente de energía de corriente continua para inducir
corriente que entra en la estructura a proteger, haciéndola cátodo. Sin
embargo, en el caso de la protección del acero en hormigón en estructuras
aéreas, es necesario el uso de materiales (que van a actuar como ánodos)
que no produzcan deterioro del hormigón, por lo cual deberían ser
inertes o con muy bajas velocidades de oxidación(37-41) .
Armadura de conexih
r PiIote/CabezaI

Conexith
Eldctrica

Figura 1.18. Protección catódica por ánodos de sacrificio de la armadura que


une un pilote con su cabezal. Note el brazalete de anodos de Al/Zn/In
embebido en el hormigón.

- 1 Recubrimiento Conductivo

Rectificador

Figura 1.19. Protección catódica por corriente impresa.


5.2. PROTECCION INDIRECTA A TRAVES DEL HORMIGÓN

a. Morteros de Reparación.

Son materiales constituídos por una mezcla de agregado fino seleccionado y


un aglomerante cementante que puede ser de base cemento Portland u
orgànica (acrílicos, epóxicos, poliuretanos u otro polímero orgánico). A estos
morteros se les puede agregar algunos aditivos (micros’llica, ceniza volante,
fibra sintètica, escoria de alto horno, etc.).

En general, los materiales basados en resinas se prefieren cuando las seccio-


nes a reparar son delgadas y en el caso de reparaciones grandes es preferible
utilizar materiales en base a cemento Portland. Sin embargo, al ser utilizados
en hormigón contaminado con iones cloruro, esta reparación puede agravar
el problema w~‘) creando celdas locales de corrosión. Esto es, si se utiliza
material polimérico aislante se crearía una celda diferencial de oxígeno,
donde el acero por debajo de la reparación, actuaría como ánodo, ya que es
la zona donde no llegaría oxígeno. Si se repara con morteros cementicios, se
reestablecería la película pasiva en el acero debajo de la reparación, el cual
actuaría como cátodo, siendo entonces el acero que está alrededor de la
reparación el que actúe como ánodo (activo), acelerándose su corrosión por
la formación de una celda galvánica. En cualquier caso se debe remover todo
el hormigón contaminado antes de reparar.

b. Revestimientos.

Estos, al igual que los anteriores, son aplicados sobre el hormigón y actúan
principalmente como barrera física. Entre ellos se pueden incluir:

* Revestimientos Hidrófugos: Son materiales a base de silicona que no sólo


repelen la humedad y resisten el desgaste, sino que permiten al sustrato de
hormigón respirar naturalmente. Al aplicarse sobre la superficie la penetran
impregnándose en ella.

* Membranas Orgánicas Prefabricadas: Son usadas para colocarse sobre la


superficie de hormigón de manera temporal o permanente.

‘* Polímeros Impregnados sobre el Hormigón: Son aplicados como una


mezcla reaccionante (monómero + catalizador) sobre una superficie de
hormigón previamente deshidratada, la cual penetran considerablemente
(aproximadamente 1 a 3 cm), polimerizando luego y sellando los poros.

* Otros Revestimientos: Son aplicados sobre el hormigón en forma líquida,


formando una película protectora. Han sido eficaces para retardar/evitar la
carbonatación del hormigón y a la vez son los responsables de presentar la
buena apariencia necesaria de las edificaciones de hormigón. Entre los más
importantes están los epóxicos, acrílicos y poliuretanos. Es bueno destacar
los productos emulsionados con agua llamados comúnmente latex, a base de
acrílicos y muy usados a nivel doméstico. Se utilizan distintos tipos, siendo
los más efectivos los barnices para hormigón arquitectónicos, como los
acrílicos y poliuretanos alifáticos. Para protección con pinturas convenciona- t>
les está extendido el uso de vinílicos, epóxicos y poliuretanos, entre otros.

c. Extracción de los iones cloruro del hormigón.

Esta es una técnica electroquímica, actualmente en desarrollo, donde se


aplica un concepto similar al de protección catódica por corriente impresa. Se
basa’43’44” en aprovechar la carga negativa del ion cloruro para ser atraído por
un ánodo colocado externo a la superficie de la estructura tratada. En la
protección catódica propiamente este efecto se lograría también, pero a largo
plazo. La remoción de la mayor parte del cloruro libre y la producción de OH-
permite reestablecer la pasivación de la armadura.

d. Realcalinización.

Como el anterior, éste es un proceso que todavía se encuentra en desarrollo.


Es un tratamiento temporal que incrementa el pH de la solución acuosa en los
poros del hormigón, debido a la penetración de un electrolito alcalino desde
la superficie exterior. Este proceso repasiva la armadura debido a las reaccio-
nes electroquímicas que ocurrirían en su superficie. Esta técnica puede ser
utilizada para el caso de hormigones carbonatados(G’ .

El principio de la realcalinización electroquímica se muestra en la Figura 1.20.


La técnica involucra el paso de una corriente, a través del hormigón, hacia la
armadura, por medio de un ánodo colocado externamente sobre la superficie
de hormigón. Al igual que en la protección catódica se utiliza una fuente de
energía de corriente continua, lográndose realcalinizar el hormigón median-
te varios mecanismos, siendo los más importantes: la electrólisis en los
electrodos (alrededor de la armadura cátodo), se generan iones OH- (por
electrólisis del agua y reducción del O2 difundiendo en el hormigón) y
electroósmosis, movimiento del electrolito en el hormigón hacia el cátodo.
Los hidróxidos de sodio y de calcio son generalmente utilizados como
electrolitos cubriendo el hormigón y, al penetrar en los poros del mismo,
prevendrían futuros decrecimientos del pH, atrapando el CO2 que pudiese
ingresar desde el exterior.
GUNITA CON FIBRAS DE CELULOSA
CARBONATO SbDlCO
CARBONATO SODICO
-d--W--------

HOFUMGOF

Figura 1.20. Principio de realcalinización eletroquímica.

e. Inhibidores de Corrosión.

El inhibidor de corrosión es una sustancia que se agrega a la mezcla de


hormigón para proteger la armadura contra el ataque corrosivo, aunque
puede ir en detrimento de las propiedades del hormigón. Este método podría
ser la mejor solución en aquellos casos donde el hormigón se prepara con
aguas salobres o marinas, o con arena con alto contenido en cloruros (prác-
ticas no recomendadas). También, en aquellos casos donde se ejecutan
construciones/reparaciones y en zonas de salpique en ambientes marinos.

Uno de los primeros inhibidores de corrosión utilizados en campo ha sido el


nitrito de calcioCM’ , pero su efectividad depende de la concentración de iones
cloruro en el hormigón y de la calidad del mismo’47-50’ . Ha sido utilizado
como un aditivo del hormigón y más recientemente por impregnación en
hormigón endurecido. Ultimamente se ha estado comercializando con otros
inhibidores’51’ , pero no se tienen resultados de estudios a largo plazo.

A nivel de laboratorio se han estudiado otros inhibidores como el ZnO(52t53)


con resultados satisfactorios, sin embargo su evaluación en campo es muy
reciente.
6. VIDA UTIL Y VIDA RESIDUAL.

6.1. DEFINICIONES

En la fase de proyecto se definen los requisitos de seguridad y


funcionalidad con los que se va a dotar a una determinada estructura.
Estas decisiones están basadas en las solicitaciones de tipo mecánico que
van a actuar sobre la estructura. Se entiende pues como Vida Util, el
período en el que la estructura conserva los requisitos del proyecto sobre
seguridad, funcionalidad y estética, sin costos inesperados de manteni-
miento.

Estos conceptos básicos se han extendido también a la consideración de


la durabilidad, de tal forma que se incluyen las acciones del medio
ambiente entre las posibles solicitaciones a las que la estructura estará
sometida.

Así Tuutti(54) estableció su conocido modelo que se muestra en la Figura


1.21. Este modelo está desarrollado específicamente para el caso de la
corrosión de armadura. En el modelo se distinguen dos períodos:

Grado aceWable

co,, CI- Tiempo


I Iniciación Propagación I
.1
r. b’I
I
14
I
Vida útil o tiempo antes de reparar

Figura 1.21, Modelo de vida útil de Tuutti


a) Período de iniciación de la corrosión (ti), que es el tiempo que tardan los
cloruros o la carbonatación en llegar hasta la armadura y despasivarla.

b) Período de propagación (tp), en el que la armadura se corroe libremente, hasta


que llega a un grado de deterioro inaceptable desde el punto de vista de la
seguridad y funcionalidad o estética.

Se considera pues, que la estructura mantiene las características definidas en el


proyecto, mientras el deterioro no alcance un cierto valor límite que dependerá
de muchos factores: tipo de elemento estructural (viga, pilar, etc), consideracio-
nes estéticas, riesgo de desprendimiento de trozos de hormigón que puedan
dañar a las personas, etc. Este valor limite puede ser diferente para cada
elemento estructural.

Se entiende por vida residual el tiempo a partir del momento en que la estructura
alcanza el anterior límite inaceptable. Durante este período residual se suele
acometer la reparación de la estructura o se interviene en ella para restituir unas
condiciones de seguridad, funcionalidad o estética lo más similares, o incluso
superiores a las del proyecto. Así pues, la acepción de “residual” se aplica
mientras la estructura no sea intervenida, e implica por tanto la idea de que la
estructura se degrada progresivamente a una determinada velocidad.

La Figura 1.22 presenta un esquema de la tendencia progresiva de degradación


en su capacidad portante de una estructura que se está corroyendo y que
corresponde a lo que seria su vida residual (ya ha sobrepasado los requisitos
introducidos en el proyecto).

LIMITE
- INACEPTABLE

CAPACIDAD
MINIMA
El momento óptimo para la intervención no se puede generalizar, ya que
éste se debe deducir del balance equilibrado de los siguientes factores:

l Técnicos: capacidad portante residual o pérdida de funcionalidad o


estética.
l Económicos: costo de la reparación.
l Sociales: alteraciones y daños por inhabilitación temporal de la estruc-
tura.

Una vez que la estructura es reparada se establecerán los requisitos


mecánicos, estructurales y ambientales que se han considerado para
realizar esta reparación y se informará de los tiempos de referencia para
el cálculo de la vida útil que se espera después de la reparación.

6.2. ESTIMACION DE LA VIDA UTIL.

Para proceder al cálculo de la vida útil previsible de una estructura en


relación a las acciones de tipo ambiental es necesario tener en cuenta los
siguientes factores:

l la agresividad del ambiente


l el espesor de recubrimiento y su resistencia a la penetración del
agresivo
l el límite inaceptable del deterioro.

La agresividad del ambiente está generalmente clasificada en los códigos


nacionales. Suele dividirse la agresividad en función del contenido en
humedad y de contaminantes atmosféricos. A título de ejemplo se mues-
tra en la Tabla 1.3 la clasificación propuesta realizada por la Norma ISO.

En cuanto al espesor de recubrimiento, debe establecerse no sólo por


consideraciones de tipo estructural o de resistencia al fuego, sino tam-
bién en función de la resistencia del hormigón a la penetración del
agresivo. Esta resistencia puede calcularse de forma aproximada me-
diante las fórmulas basadas en la ley de la raíz cuadrada del tiempo que
se presentaron en los apartes 4.11 y 4.12. La obtención del valor de K o
velocidad de penetración del agresivo se realiza mediante ensayos pre-
vios, con metodología similar al caso de la resistencia mecánica.

De cualquier forma, es necesario considerar estos cálculos de velocidad


de penetración del agresivo con cierta precaución, debido a la falta de
experiencia sobre ellos, ya que no se han establecido todavía leyes que
modelicen de forma rigurosa la velocidad de avance de la carbonatación
y de los cloruros en un determinado hormigón situado en un ambiente
específico.
TABLA 1.3. Clasificación de la Agresividad de Ambientes según prNE 206

CLASE DE EXPOSICION 1 CONDICIONES AMBIENTALES


Por ejemplo:
AMBlEN& ECO Interior de ediidos para viviendas u oficinas (1)

W Por ejemplo:
SIN l Interior de Edificios con humedades elevadas (a%).
HELADAS l Elementos exterioms.
2 l Elementos en suelos 0 aguas no agresivas.
AMBIENTE
HUMEDO 0-Q Por ejemplo:
CON l Elementos exteriores expuestos 8 la helada.
HELADAS l Elementos en suelos o aguas ny agresivas expuestos a la
helada.
l Elementos interiores cuando la humedad es alta expuestos a la
1 helada.

3 1Por ejemplo:
AMBIENTE HUMEDO CON l Elementos intertores y exteriores expuestos a la helada J
HELADA Y AGENTES DE egentes de deshielo.
DESHIELO

(al Por ejemplo:


SIN l Elementos completa o parcialmente sumergidos en agua dc
HELADAS mar o en zona de mareas.
AMBILTE l Elementos en ambiente saturado de’sales (zona costera).
MARINO
(W Por ejemplo:
CON l Elementos parcialmente sumergidos en agua de mar o en la
HELADAS zona de mareas y expuestos a la helada.
l Elementos en ambiente saturado de sales y expuesto a la

I 1 helada.
AS CLASES SIGUIENTES SE PUEDEN PRESENTAR SOLAS 0 EN COMBINACION CON LAS
INTERIORES:
I I
(al l Ambiente químico ligeramente agrekvo (gas, liquido o sólido)
AiBlkJTE l Atm6sfera industrial agresiva.

XJIMICAMENTE 0)) l Ambiente químico moderadamente agresivo (gas, líquido c


aido).
AGRESIVO
(2) w l Ambiente químico altamente agresivo (gas, liquido o sólido).

1) Esta dase de exposicidn es vPida solo en tanto en cuanto la construcci~, la estructura a


algunos de sus componentes, no está expuesto a condiciones más severas durante WI
prolongado periodo de tiempo.

2) Ambientes químicamente agresivos son clasificados en ISO/DPgWO.


Las equivalendas en las condiciones de exposición son:
Clase d(t exposición 5 8: Clasificaci6n ISO AlG, AlL. AlS
Clase de exposición 5 b: Clasificación ISO A2G, A2L, A2S
Clase de exposiciób 5 c: Clasificación ISO A3G. A3L, A3S
6.2.1. Límite de deterioro inaceptable.

La definición de un límite es uno de los factores claves y más difícil de establecer


de forma general, ya que valía en función del tipo de elemento estructural y de
las repercusiones económicas y sociales que implica su deterioro.

Así, unas veces el lfmite inaceptable puede ser la despasivación del acero, otras
será el desprendimiento de trozos de recubrimiento que puedan dañar a las
personas, mientras que otras estructuras pueden llegar a límites de deterioro
aparentes muy llamativos sin que su seguridad quede afectada de forma
significativa.

A este respecto es importante insistir en que la despasivación de la armadura se


produce en el caso de la carbonatación, cuando la armadura es alcanzada por el
frente de pH neutro, mientras que en el caso de los cloruros, se necesita una cierta
cantidad de ellos para que se desarrolle la corrosión localizada que inducen.

Enrelaciónalavelocidad decorrosiónquesepuedeproduciruna vezdespasivada


la armadura, ésta dependerá del contenido en humedad del hormigón. En
general, los valores de velocidad de corrosión variarán entre valores inferiores
a 0,l w/cm2 (lp/a), típicos del estado de pasivación, y un valor máximo de
alrededor de 100 l.tA/crn’ (1.000 pm/a), típico de un hormigón con una muy
elevada contaminación en cloruros’55’.

En la Figura 1.23 se muestra un ejemplo del tiempo que se tarda en alcanzar


determinadas pérdidas de diámetro de la armadura (ordenada izquierda) o de
sección (ordenada derecha), en función de diversas velocidades de corrosión
(O,l, 1,lO y 100 pA/cm2>. En la Figura se justifica que se consideren valores bajos
a la velocidad de 0,11.tA/cm2, porque las disminuciones de sección que inducen
en una barra de 20 mm de diámetro, son menores del 2% en 100 años. Se clasifican
como velocidades bajas ¡as de 0,l a 0,5 pA/cm2, ya que inducirán pérdidas de
sección del 5% en 50 años. Se consideran altas las velocidades entre 0,5 y 1 pA/ cm2
y muy al tas por encima de 1 PA / cm2, ya que ésta produce pérdidas del 5% de la
sección en 25 años o del 10% en 50 años.

Otra consideración a tener en cuenta en el establecimiento del límite inaceptable


de deterioro es si la corrosión es uniforme o localizada, ya que si es localizada
pueden producirse pérdidas de sección significativas, sin que se perciban desde
el exterior. Así, cuando se miden valores de velocidad de corrosión uniforme
entre 0,l y 5uA/cm2 (1 y 50 pm/año), esto puede dar lugar a penetraciones
locales de ataque diez veces superiores a estos valores(.ió), es decir, a penetracio-
nes de 10 a 500 pm/año. Estas cifras resultan muy elevadas si se tiene en cuenta
que se alcanzarian pérdidas de sección de la armadura superiores al 10% en
menos de 15 años.
16 100 pAlcm
.+
_--------------------
, 10 @/cm2

40 60 60 100
A 2o _- _
tlompo <rñor>
co,, Cl Propaaaclón
4 lnlci*clón ’ 4 b
Vida Residual en Servlclo

Deapar’ivaclón

Figura 1.23. Vida residual de armaduras de 20 mm de 0 coh diferentes


velocidades de corrosión (55)

En el caso de la carbonatación parece ser posible aceptar un cierto período de


propagación como parte de la vida útil, y le sería aplicable la Figura 1.22.

Tal sería el caso de estructuras en ambientes con baja humedad que se carbonatan
muy rápidamente, pero asimismo mostrarán velocidades de corrosión muy
lentas. Su tiempo de vida útil puede expresarse entonces:

x2c02 pérdida de diámetro límite


t= +
K2coz velocidad de corrosión

En cambio, en el caso de los cloruros puede resultar mucho más arriesgado


aceptar de forma general un período de propagación, como parte de su vida útil.
Esto es debido a que no es posible predecir cuán localizada será la corrosión y,
por tanto, parece más prudente considerar que el límite inaceptable se alcanza
cuando la armadura se despasiva. Hay ocasiones en que se considera que la vida
útil en presencia de cloruros, es el período hasta despasivación más un período
fijo de entre 5 y 10 años, en función de la cantidad de cloruros(57’.
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Puente en Maracaibo, Venezuela.
Procedimientos
de Inspección
1
1. GENERALIDADES

En el capítulo precedente fueron señalados y analizados los diversos factores


que pueden dar lugar a la corrosión de la armadura del hormigón. El
conocimiento de las diferentes manifestaciones - apreciables a simple vista o
no - originadas como resultado de los fenómenos corrosivos, es fundamental
para su detección y para la elaboración del diagnóstico de las fallas. Por ello,
la inspección de la obra constituye una etapa muy importante en la evalua-
ción y posterior reparación de las estructuras de hormigón armado dañadas
por corrosión, ya que a través de ella se obtiene - directa o indirectamente -
la información requerida para la solución del problema(“2).

Los procedimientos relacionados con la inspección de una estructura de


hormigón armado desde el punto de vista de corrosión pueden implicar una
labor bastante sencilla en algunos casos o, por el contrario, una muy ardua en
otros, según la complejidad de los problemas, así como dependiendo de la
magnitud y naturaleza de la obra. Antes de abordar esta actividad debe
conformarse un equipo multidisciplinario de trabajo con al menos un espe-
cialista en corrosión, uno en estructura y uno en técnicas constructivas.

En términos generales, las siguientes etapas corresponden a una inspección


en obra(l”) (Figura 11.1):

a) Elaboración de una Ficha de Antecedentes de la estructura y del medio


ambiente (en base a información documental y/o visita previa).

b) Examen visual general de la estructura.

c) Levantamiento de daños.

d) Selección de zonas para examen visual detallado de la estructura y


Elaboración de Plan de Muestreo.

e) Selección de las técnicas de ensayo/medición/análisis más apropiadas.

f) Selección de zonas para la realización de ensayos/mediciones/análisis


físico-químicos en el hormigón, armadura y en el medio ambiente circun-
dante.

g) Ejecución de mediciones, ensayos y análisis físico-químicos en el hormigón


y/o en la armadura (sin necesidad de elaboración de Planes de Trabajo, o en
base a ellos, según sea el caso).
INSPECCION PRELIMINAR
I I

PRONOSTICO

INSPECCION DETALLADA I

&
LEVANTAMIENTO
DE INFORMACION

1
SI

No
1
DIAGNOSTICO
CORROSION-ESTRUCTURAL

Figura 11.1. Pasos para la Inspección en Obra.


La secuencia presentada no significa que todas las actividades deben ser necesa-
riamente llevadas a cabo.

De acuerdo al tipo y magnitud de la información que se desee obtener se puede


hablar de una Inspección Preliminar y de una Inspección Detallada.

Básicamente, la llamada Inspección Preliminar permitirá tener una idea general


del contexto que rodea a la estructura con problemas. Puede estar sustentada en
una visita previa y, de la necesidad de un análisis más profundo para la
elaboración del diagnóstico correspondiente - lo cual dependerá principalmen-
te, de la complejidad del problema, riesgos involucrados y de la experiencia de
la persona responsable de la evaluación - se procederá a la realización de
actividades de preparación para la llamada Inspección Detallada.

Así, mientras que los puntos señalados como a) y b) constituyen pasos obligados
en una inspección preliminar, la realización de ensayos, mediciones y/o análisis
físico-químicos (g) pueden o no ser realizados en esta etapa, y las actividades de
c) a f) sólo si se decide que es necesaria una inspección pormenorizada, para la
elaboración del diagnóstico y/o con miras a una posterior reparación de la
estructura.

La Inspección Preliminar permite la elaboración de un diagnóstico en algunos


casos o de un pre-diagnóstico en aquéllos más complejos. :

En la Inspección Detallada se llevarán a cabo los ensayos y mediciones requeri-


das para obtener datos suficientes - en naturaleza y en número - y confiables,
siguiendo los esquemas programados en la Inspección Preliminar, que permitan
una evaluación acertada del problema y, eventualmente, definir los sistemas de
intervención (pronóstico de vida residual, reparaciones, rehabilitación, etc.). El
punto g) es inherente a los objetivos definidos para esta etapa.

Luego, como se muestra en el esquema de la Figura 11.1, existen ciertas activida-


des propias de cada tipo de inspección - según han sido definidas - y otras, cuya
ejecución estará condicionada a la naturaleza y caracteristicas del problema.

2. INSPECCION PRELIMINAR

Como ya se ha indicado, en base a la información obtenida mediante esta etapa,


. es posible ya determinar la naturaleza y el origen del problema, o bien constituir
sólo la etapa previa a un estudio más detallado.

Las actividades propias de esta etapa son:


2.1. Elaboración de una Ficha de Antecedentes de la Estructura y del Medio.

a . Estructura: Se debe procurar recoger la mayor información posible referente


a la edad o tiempo en servicio, naturaleza y procedencia de los materiales del
hormigón, dosificación y resistencia característica del hormigón, tecnalogía
de fabricación del hormigón, edad del inicio de los problemas, diagnósticos
y/o reparaciones anteriores, niveles de tensiones de trabajo de los elementos
o componentes estructurales, eventuales cambios de uso (Formulario 1).

Formulario 1

FICHA DE DESCRIPCION Y ANTECEDENTES DE LA ESTRUCTURA


1. Datos Generales de la Estructura
1.1 Tipo de Estructura Descripción básica de los componentes
Edificación
Puente
Muelle
Muro de Contención -
Tanque de Almacenamiento
Plataforma Petrolera
otro
1.2. Fecha de construcción de la estructura:
1.3. Uso general de la estructura:

--
1.4. Croquis de ubicación, coordenadas de la fachada, orientación y dirección del
viento indicando el medio de exposición:

II. Datos Particulares de la Estructura


11.1. Propiedades de los materiales.
Tipos de cemento: T i p o d e A g u a : -
Naturaleza de los áridos: _
11.2. Diseño del hormigón.
Resistencia característica a la compresión:
Dosificación en cemento: Dosificación de agregados:
Relación agua /cemento: Uso de aditivos:

II.3 Propiedades de los materiales.


En obra Prefabricado
Hormigón reforzado Pretensado Postensado
Tecnología de fabricación en obra:
Método de compactación:P
Método de curado:-
Formulario l... (Continuación)
L
FICHA DE DESCRIPCION Y ANTECEDENTES DE LA ESTRUCTURA

III. Historial de Vida en Servicio de la Estructura.


111.1. Fecha de puesta en servicio:
111.2. Resistencia del hormigón a la compresión en obra: .
111.3. Anomalías observadas durante la construcción:

111.3. Anotilías anteriormente detectadas:

111.4. Ensayos y mantenimiento.


Resultados de la prueba de carga:

Inspecciones rutinarias:

Ensayos Particulares:

Tipos de mantenimiento:

111.5. Reparaciones.

IV. Información adicional.

Fecha: Elaborado por:

Nombre de la Institución:
b. Medio: Información que permita caracterizar su agresividad. Es fundamen-
tal señalar la forma de interacción entre el medio y la estructura afectada; en
4 este sentido, posteriormente corresponderá al criterio y experiencia del
(L
* evaluador el determinar y calificar la intensidad de dicha interacción (de
*
It acuerdo a sus efectos, por ejemplo). Principalmente deben indicarse, tal
* como se sugiere en el Formulario 2, los siguientes aspectos:
0
4
*
* Formulario 2
c
FICHA DE DESCRIPCION DEL MEDIO
____~_ -- __-~~ _ -_ ~~_ _~ -*-..-
1. Agentes físico - químicos en contacto con la estructura.
~_II ___~___

D alta temperatura

“J urbana CI doméstica tl agentes quimicos

L-i marina LI corrientes de


interferencia

Ll industrial LI atmósfera espécifica


_ ___.

II. Propiedades físicas y químicas del medio.

0 Atmósfera* 3 Agua D Suelo


D humedad relativa: Ll cloruros: LI cloruros:

C- temperatura: ;;L sulfatos: Q sulfatos:

3 régimen de vientos: 3 pH: Ll pH:

Ll temperatura: 3 p o t e n c i a l redox:

0 resistividad
ektrica:

0 humedad:

Q nivel freático:
Tipo de atmósfera (predominantemente urbana, rural, marina, industrial, o *
*
una combinación de dos o más tipos) y estimación de la presencia de posibles *
*
contaminantes; aproximación de los ciclos de condiciones de temperatura, *
*
humedad relativa y vientos (o ventilación) atmosféricos y locales. .
*
*
Tipo de aguas (naturales: salobres, dulces, subterráneas, potable; de desecho: *
e
tras uso doméstico o industrial, etc.), su composición química y eventual *
*
contaminación. e
e
e
Naturaleza del terreno o suelo (natural o de relleno, ácido o alcalino, resistividad e
eléctrica, características). e
e
*
.
Presencia de corrientes de interferencia o erráticas y evaluación de posible a
a
contaminación. *
*
*
Presencia de agentes químicos (sales utilizadas para deshielo, en plantas *
*
industriales, etc.). *
*
*
2.2. Examen Visual General de la Estructura. *
*
*
Este proceso debe permitir determinar si el problema se presenta por igual en *
*
todos los elementos de las mismas características, o si existen diferencias por *
a
causas locales (puntuales). Para ello, debe realizarse un examen diferenciado a
*
por elementos, registrando los signos aparentes de corrosión (manchas de óxido: *
*
color, extensión y curso; fisuras: ubicación, dirección y dimensiones; zonas de R
desprendimiento del recubrimiento de hormigón con/sin exposición de la *
a
armadura), degradación del hormigón, así como cualquier otra seña particular *
*
que pudiera constituir un indicativo de algún agente externo. *
*
*
En la Tabla 11.1 (propuesta por el Ameritan Concrete Institute, ACI)‘“’ se presenta *
e
un ejemplo de cómo puede realizarse la tipificación de los daños y una clasifica- +
e
ción según códigos e información adicional relevante; existen otras sugerencias *
*
interesantes, como la dada por la RILEM Draft Recommendation(5’. *
a
a
Es importante elaborar un registro fotográfico amplio que acompañe las obser- a
R
vaciones. Luego, además de binoculares (para acceder a zonas en donde no es 8
*
posible una observación directa), se debe incluir una cámara fotográfica apropia- *
*
da como parte del equipo necesario para llevar a cabo la inspección preliminar. *
*
*
En el Formulario 3 se muestra una posible forma de presentación simultánea de *
*
la tipificación de daños localizados en un croquis de la estructura y el respectivo e
:
reporte fotográfico. *
e
a
Tal como se señaló antes, si el problema no es complejo y los evaluadores son a
l
experimentados, puede ser suficiente la información hasta aquí obtenida para L
.
dictaminar la(s) causa(s) y elaborar el pre-diagnóstico. Se procederá entonces a ”

la elaboración de croquis/planos con el levantamiento de daños, para proceder


R
*

a la rehabilitación. R
R
Tabla II.1 Inspección Visual - Clasificación simplificada de daños
LEYENDAS: I
i DEMILES QUB DEBEN SBB
:ODIGO . . ’ -...................”DAÑO..-..... . . . . . . . . - . . . . . . . . . . . DBSCRIPCION
. . . . . . . . . . . . . . . . . “J . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..-.......................
..... ;..- . . . . . . ...“.......“.............................................C A U S A S i. DADOS POR_..............................................
. . . . . . . . . . . . . . .“”. . . . . . . . . . 7 LA INSPECCION I
oEuMNAmoN
=L
ACERO EXP”E?.TO

PARCHE0
OE REPNtAcION

- GRIRA

_.:..x.::,.ñ..
+c-I )(c>,.,
_ _ . . ._ _..,
Y..r-
..:.- ....
.._,_‘....”
. ..i
MANcHAsoEHuMEoAt
Q

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*:::g;p
0

CI1

- . . ...__-W.V.“. -II..““.” +.“...-...-..- ---,.


cANGREJERA 2
i
j!3addo hul!walgpbedomsdinR I cxTmuihdol-ds-ocmgjar [ snFEJ=Ju8idr-
--.-- --+--.-- -..m... +.-..-. . . . . . ..--..““” . . . . . ...“.” ..--- .““B - -....- --.I.
NWLEO ExrRAmo
+

0
PROTUBERANCIA

Q PROTUBERANCIA
CON ACERO EXPUES~

V LIXMACION

8
v INEWERISMO El; hRtUdC ir *’ mhsttpdckdaIbormipba/ Jmtasatmdosmlados. LQcstiangypssiilodEaou
iwltacdn iplmw Otto. I
,...-.- : . . . . . . . . . . . ...“..“..+...-.-- . . . . . . . .-.-.- . . . ..--- “” ..“............... +....““.“-- . ..“” . ..__...........__-“... . . . ...“.... . ..I........” ..-.. “..f . ..“__......_” . .-...-.--............-. -...-“._ . . . . . ,
i Linea formada por la unión de dos planos .
E2 psnpsqoam ..-s;--y-
! ssacisdoslm-.

ISERVACIONPara cualquier dafio reportado se deber6 evaluar adem& el grado de deterioro del aceru de refuenx~ si está a la vista, estimando la @ida de
didmetm del refuerzo y el recubrimiento. En el caso de cabillas salientes de la superficie del concreto sin dafkx aparentes en éste, se deberi
ademh cuantificar el ndmem de puntos.
Formulario 3

INSPECCION VISUAL GENERAL DE LA._--^__


ESTRUCTURA
___-..,__- -i

Tipo de Estructura: Edad:


Ubicación: Ambiente:
Orientación: Fecha de inspección:

a) Tipificación de daños y localización en la estructura.

..~ . . . ~__ ._~_I .~II ___.._ <. . _-_

Croquis de la estructura con levantamientos de daeos generales


(Para nomenclatura de daños generales ver Tabla 1.1)
_~” ~.~
_~“. ~~ .---.__..
.---__. __ ~
.-- ~ .

b) Registro Fotográfico
___ ..~_ ,-___
.--_-^ ^ ..~__<..~~ _____.___~ _-_ _I
--_ ___.-. ^ _-~”
___~” ..-....- . .
._- - - - -Formulario 3 (Cont.)
- - - -.._---_ __ . .- .
c) Extensión y gravedad de los daños:

d) Ensayos mínimos a realizar:

ENSAYO LUGAR RESULTADO


Determinación de
--___“_“__
cloruros 0 sulfatos
-____<-.
-._--
---____-.~
--
-I___-~. --

- --..~-_ .--_- ..” -


Profundidad de
- - -_______
carbonatación

---___ ____ __<_.--


---_-

_-

--_-_^I__ .----
Espesor de
-_..-._ -
recubrimiento
-____-~.I--
---...~_
--__.-s__l--- ----
----_ -;

--

e) Prediagnóstico:
En otros casos puede requerirse la realización de un mínimo de ensayos y/o
mediciones - ejecutables en campo (a pie de obra) durante la inspección prelimi-
nar - complementarios a la información básica obtenida, para llegar al diagnós-
tico. Según el caso, pueden ser elegidos puntos o zonas representativas, en
donde se efectúen alguno de los siguientes ensayos:

l Determinación de la eventual disminución del diámetro de la armadura.

l Localización de armaduras y medición del espesor de recubrimiento de


hormigón.

l Determinación de la resistividad eléctrica del hormigón.

l Medición de potenciales electroquímicos.

l Determinación de la profundidad de carbonatación y la presencia de iones


cloruro en el hormigón, bien sea cuali- o cuantitativamente.

La ejecución de estos ensayos y mediciones requiere del uso de herramientas,


equipos, materiales y reactivos; por lo tanto, es recomendable prever su utiliza-
ción durante una inspección preliminar. Los métodos aplicables y los respectivos
criterios de evaluación son tratados en el siguiente capítulo.
:
Los criterios para la elección de las zonas representativas pueden estar referidos
a distintos factores (3.1 .l).

Finalmente, en otros casos los evaluadores pueden decidir que es imprescindible


llevar a cabo una inspección detallada de la estructura y que la realización de los
ensayos y mediciones, tengan lugar sólo en dicha etapa.

3. INSPECCION DETALLADA

3.1. Plan de Trabajo

Si a partir de la inspección preliminar fue decidida la necesidad de ilevar a cabo


una evaluación más completa de la problemática en la estructura a traves de una
Inspección Detallada, la elaboración de un Plan de Trabajo constituye una etapa
intermedia.

La concepción del Plan de Trabajo requiere de la evaluación de la información


básica obtenida previamente (Antecedentes, Examen Visual General y, even-
tualmente, Resultados de los Ensayos y/o Mediciones de campo a pic de obra
que conducen al pre-diagnóstico) y, en general, incluye las siguientes activida-
des:

a.- Elaboración de:


l Fichas, Croquis y/o planos para el levantamiento de daños.
l Plan de Muestreo.
l Tabla de tipificación de daños.

b.- Selección de:

l Las técnicas de ensayo/medición/análisis más apropiadas.


l Las zonas y el número en que serán efectuados los ensayos/mediciones.

c.- Planificación de:

l Materiales
l Equipamiento.

3.1.1.Elaboración del Plan de Muestreo

Una vez reconocida la estructura - a través de la inspección preliminar - debe


hacerse una división de ella en zonas, clasificadas de acuerdo a ciertas caracte-
rfsticas y/o condiciones, que sean representativas dentro del conjunto de la
estructura. Luego, los puntos de muestreo serán identificados con cada una de
estas zonas, de manera que la evaluación considere y enmarque cada situación
particular.

La clasificación de las zonas debe estar basada en los objetivos de la inspección


y orientada a facilitar la determinación de las causas que han originado los daños
por corrosión en las armaduras. Se sugiere los siguientes criterios básicos:

l Diferenciar las zonas con distintas exigencias estructurales/mecánicas.

l Identificar las características originales (al ser puesto en obra) del hormigón.

l Diferenciar las zonas sometidas a distintos medios (agresivos, principalmen-


te).

l Establecer grados de deterioro en el hormigón y en las armaduras.

En base a estos criterios, resulta muy útil realizar una división más
específica de estas zonas -para la identificación final de las muestras -para lo cual
debe distinguirse las subdivisiones por medio de términos apropiados. La
terminología a emplear no está universalmente definida; sin embargo, es de
práctica común la aplicación de la siguiente clasificación:

l Elemento o Componente: Parte de la estructura sometida a una exigencia


estructural/mecánica específica, tal como vigas, losas, pilares, paredes, ci-
mentaciones.
l Lote: Conjunto de elementos o componentes fabricados con las mismas

características y en las mismas condiciones.

l Fracción: Subconjunto de elementos o componentes de un lote sometidos a un


mismo medio.
1’
l Muestra: Conjunto de probetas extraídas de (o de mediciones efectuadas en)
los componentes o elementos seleccionados como representativos de un lote.
El tamaño de la muestra (número de ejemplares que constituyen la muestra)
es variable, dependiendo principalmente de las dimensiones de la estructura
y de la magnitud del problema.

La división de la estructura en base al grado de deterioro de las diferentes zonas


estará soportada por los resultados del examen visual y de los ensayos previos
eventualmente realizados.

Los croquis y/o planos de la estructura elaborados para el levantamiento de


daños deben resumir esquemáticamente y de manera simple y clara los criterios
de identificación aplicados y, lo mismo que en las tablas de tipificación de daños,
deber4 utilizarse términos (normalizados o previamente definidos en un glosa-
rio) que describan inequívocamente la situación que se desea reflejar.

3.1.2. Selección de técnicas y zonas de ensayo/mediciones/ànálisis.

Realizada la división de la estructura según los criterios arriba mencionados


debe estimarse en esta etapa, qué tipo de ensayos, mediciones y/o análisis
deberán ser llevados a cabo en la inspección detallada, y en qué (y en cuántos)
puntos de muestreo serán realizados. Acerca de los equipos y de la metodología
para llevar a cabo estos trabajos se tratará en el siguiente capítulo.

3.1.3. Planificación de materiales y equipamiento.

En base a los resultados de las actividades expuestas en 2.2.1.a y b, se deberán


tomar las previsiones en cuanto a la preparación de los equipos, materiales y
reactivos a utilizar (calibración, preparación de soluciones, etc.) durante la
inspección detallada (o paralelamente a las obras de reparación). Se reitera la
necesidad de realizar un registro fotográfico extenso y tomar en cuenta que
eventualmente sea necesario el uso de binoculares o de una cámara de vídeo.

3.2. Ejecución de la Inspección Detallada.

El Examen Visual Detallado debe considerar la inspección minuciosa, tanto del


hormigón (y/o de los acabados) como del estado de las armaduras.

La inspección debe abarcar todos y cada uno de los elementos, registrándose


(Fichas, Planos/Croquis de Levantamiento de Daños) las anomalfas observadas,
las cuales están descritas en la Tabla 11.1.
La inspección debe considerar la clasificación de las manchas de óxido (color,
aspecto, extensión) y la morfología del ataque (uniforme o localizado, profundi-
dad y extensión de picaduras, etc.).

La realización de ensayos y mediciones en el hormigón y en la armadura, así


como la extracción de muestras a ser analizadas en laboratorio, puede ser llevada
a cabo durante el examen visual detallado (ejecución del Plan Trabajo).

Pueden elaborarse fichas como las presentadas en el Anexo, para consignar los
resultados de las actividades realizadas en la Inspección Detallada y el diagnós-
tico respectivo.

3.2.1. Ensayos a realizar en una Inspección Detallada”‘&.

Como ya ha sido señalado, una parte muy importante de la información básica


necesaria para poder efectuar un dictamen sobre las causas que han podido
determinar la corrosión de las armaduras y su propagación, se obtiene realizan-
do apropiados ensayos sobre las armaduras y el hormigón de la estructura.
Los ensayos mínimos a realizar serfan los siguientes:

Para la evaluación del hormigón:

l Resistividad
l Ultrasonido
l Esclerometrfa
l Profundidad de Carbonatación
l Concentración de Cloruros
l Resistencia a la Compresión
l Porosidad

Para la evaluación de la armadura:

l Localización de la armadura y espesor de recubrimiento.


l La perdida de diámetro del refuerzo y su lfmite ehktico.
l La medición de potenciales
l La medición de la velocidad de corrosión

En la Tabla II.2 se resume la información de las técnicas más comunes, sus


ventajas y limitaciones.

La metodología para realizar los ensayos y la toma de muestra serán tratados en


los siguientes. capítulos.
Tabla. 11.2. Ensayos más comunes en la evaluación de corrosión de las armaduras
E N S A Y O CAPACIDAD
DE DETECCION
APLICACION VENTAJAS LIMITACIONES
Interpretacl6n compleja
hrmh! ~~kcbnar haa de lw resulhdos
Medición de Problemas por con potencialidad corrosiva.
DlsponlbllMad de equipo
Resistividad Cualitativa preaencla de Cl de Medida
Wida rhplda
Hormigón carbonatado
Permlte pre-seleccbnar áreas
Cualquler con potencialidad corrosiva.
Medición de Estructura Interpretaclbn compleja
Potenciales Cualitativa M6dida riplda de los resultados

Interpretactin
Medición de Permite, una vez conocido el Disponibilidad del equipo
Cuantitativa Cualquler tipo de corroslbn, evaluar la
velocidad de Estructura pérdida de seccibn de la adecuado que permite
corrosibn compensación de la cafla
armadura. 6hmlca (IR).
Medicl6n de En conjunto con volumen de
Resistencia a la Cualquier vacios 0 relación
Cuantltatlva agua/cemento o contenido de Ensayo Destructhro
compresión y Estructura
cemento, evalúa calidad del
volumen de vacíos hqLm¡gbn.
Estructuras Prueba sencilla que permite
Deflnlclón de
Cuantitativa con Calidad del Identlfkar fkllmente este Ensayo Destructivo
Profundidad de hormigón de fen6meno y el tkmpo para
Carbonataclbn baja a mala. alcanzar la armadura
Permite determinar la Ensayo Destructivo
Cualquier calidad del hormlg6n y el
Perfil de cloruros Cuantitativa tiempo para que se presente
Interpretaclbn compleja
Estructura Apoyo estadlstlco
la corrorlbn del refuerzo.
*
*
*
a
a
ts
4 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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*
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a
. Acero No 189.1994.
a
t
e
l
a
8
*

Carbonatación del hormigón


4
1. ANALISIS FISICO-QUIMICO DEL HORMIGON. *
*
:
1.1. Toma de Testigos *
*

Se deben definir los sitios y los tipos de testigos a retirar de la estructura, que van *
a ser utilizados en la realización de los ensayos. *
*
4
*
La elección del tipo de testigo a extraer deberá estar condicionada principalmen-
4
te por el ensayo a que se destina el mismo, pero también a la mayor o menor J
accesibilidad de los equipos al sitio donde será tomado este testigo y por el 4
4
ámbito de autorización concedido por los dueños de la estructura. *
4
*
4
Conviene también referir que una buena regla de actuación, consiste en reparar v
*
los sitios donde se han extraído testigos utilizando un mortero de reparación con v
baja retracción. *
iv
*
*
Los tipos de testigos más corrientes que pueden ser extraídos son: 0
*
*
l Núcleos .
*
l Porciones de material en polvo J
v
l Porciones de hormigón *
4
4
-*;
1.1.1. Núcleos. *
1)
v
La ex,tracción de núcleos debe ser efectuada con equipo adecuado. Algunos de v
v
los equipos existentes poseen fijación por vacío lo que facilita y reduce el tiempo v
v
de extracción de núcleos. La fijación del equipo deberá hacerse teniendo en v
cuente que las muestras deberán ser tomadas perpendicularmente a la superficie v
*
del elemento componente. v
e
v
*
Las dimensiones de los núcleos dependen del tipo de ensayo a que se destina y l

deberán tener en cuenta las dimensiones máximas del agregado grueso. &
./ ei
aI
*
La exigencia dimensional es más importante si se pretende efectuar ensayos de v
v
resistencia a la compresión, permeabilidad o absorción del agua. Si los testigos v
v
se destinan a ensayos químicos (tales como determinación de cloruros, *
carbonatación, determinación del contenido en cemento) puede alternativamen- v
*
te optarse por la extracción de muestras de menor dimensión. Este procedimien- *
*
to tiene muchas ventajas en zonas donde la extracción de testigos es de difícil *
*
acceso o en zonas de gran densidad de armaduras. v
v
*
La extracción de testigos destinados a la determinación de cloruros se debe hacer 4
4
utilizando un flujo reducido de agua de enfriamiento del equipo y el agua a *
v
utilizar no puede ser agua contaminada con cloruros (agua de mar o salobre). Es v
v
también deseable que la superficie del hormigón en la zona donde van a ser *
extraídos los testigos sea impermeabilizada con una tinta o cera que no contenga *
*
cloruros.
Después de la extracción los núcleos deberán guardarse en bolsas de plástico
bien selladas, debidamente identificados y almacenados en un local donde no
haya acción directa de radiación solar ni existan grandes variaciones térmicas o
humedad.

1.1.2. Porciones de material en polvo.

Este tipo de toma de testigos es uno de los más prácticos para la realización de
análisis químico de cloruros en el hormigón pues la muestra obtenida va a
requerir de poca preparación para la realización del ensayo.

La extracción de material en polvo podrá ser efectuada utilizando un berbiquí


(taladro) que disponga de una guía para la medición de profundidad de
perforación y, de preferencia, que también posea un sistema automático de
aspiración de polvo. El diámetro de la broca debe ser escogido teniendo en
cuenta la dimensión del agregado grueso. Una dimensión corriente para la broca
es de 14 mm de diámetro. El numero de orificios a efectuar para la recolección del
polvo del material deberá asegurar que la cantidad de éste retirado de cada
profundidad sea por lo menos 20g. Siempre que se cambie de profundidad de
extracción, debe procederse a limpiar la broca y el sistema de recolección de la
muestra.

El material en polvo obtenido de cada profundidad debe ser guardado en una


bolsa de plástico u otro recipiente bien sellado e identificado. Antes de iniciar
el ensayo, se debe proceder a una separación previa de pequeños granos o
pedazos de hormigón que se pudieran haber soltado y que no ofrecen garantía
de ser de la profundidad de donde se tomó el testigo. Para ello éste debe ser
pasado por un tamiz de 120pm. Actualmente existen equipos específicos que
permiten sacar muestras en polvo con intervalos de profundidad de hasta 2 mm.

1.1.3. Porciones de hormigón.

La extracción y recolección de porciones de hormigón se hará por acción de un


cincel y un martillo, es una técnica fácil y que puede ser utilizada particularmente
en los casos en que la estructura muestre zonas de delaminación de hormigón.
Esta técnica de toma de testigos no provoca, necesariamente, daños adicionales
en la estructura, pero afecta su aspecto. Estos testigos deben ser también
introducidos en bolsas de plastico bien selladas, identificadas y guardadas en
locales no sujetos a grandes variaciones térmicas y de humedad.

Este tipo de testigo (no aconsejado para análisis químicos) puede ser utilizado
posteriormente en el laboratorio para la preparación de probetas a ser utilizadas
en la realización de diversos ensayos.

1.2. Resistividad Eléctrica.

1.2.1. Objetivo
El objetivo de este ensayo es la determinación de la Resistividad Eléctrica
del hormigón en campo o en el laboratorio”-4’.

1.2.2. Definiciones.

La Resistividad Eléctrica es una propiedad de cada material y correspon-


de al recíproco de su conductividad; su unidad de medida es el ohm-cm
u ohm-m. Depende en gran proporción del grado de saturación de los
poros del hormigón y en menor grado de la hidratación de la pasta y de
la presencia de sales disueltas en la fase acuosa. Es función de variables
tales como: el tipo de cemento, las adiciones inorgánicas, la relación
agua/cemento, la porosidad de la estructura, entre otras.

1.2.3. Materiales y Equipos.

La medida de resistividad eléctrica puede efectuarse bien sea: en labora-


torio sobre testigos de hormigón extraídos de la estructura o, directa-
mente sobre la estructura en campo. Los materiales y equipos requeridos
son los siguientes:

l Equipo para la toma de núcleos cilíndricos

l Medidor de Resistividades

l Equipo para medir dimensiones, con precisión de décimas


4 electrodos , tipo pines. Método de WenneroP2’.

En caso de no disponer de un equipo de medición de resistividades se


puede utilizar lo siguiente:

l Fuente de corriente alterna o baterías.

l Voltímetro, con capacidad de lectura de 50V y precisión del 1% e


impedancia alta (>lO MR).

l Miliamperímetro, con capacidad de 0,l a 250 mA y precisión del 1%.

l Electrodos.

1.2.4. Procedimiento.

El diagrama de flujo de los procedimientos para la medición de la


resistividad se presenta en la Figura 111.1.
D e t e r m i n a r
Reslstlvidad

Seloccl6n de ha para
medlclbn
I

Conexión del Medidor


I Dlmenalonamlentc A,L
I
I
Conoxlãn do roglatro

Conoxlán do Amporfmatro
y Voltímetro

I Selección del ssprclamlonto


de los Plneo I

Figura 111.1. Procedimiento para la medición de resistividad.

Es importante resaltar que las medidas no deben hacerse sobre la armadura, ya


que se falsea el resultado de éstas y la carbonatación de la superficie del
hormigón también introduce errores apreciables en la medidaC4”.

Dado que la resistividad es función de la humedad, debe utilizarse un flujo


mínimo de agua para la extracción de testigos a ser utilizados para esta evalua-
ción y ser resguardados hasta tanto se efectúe el ensayo.

a. Para ensayos a nivel de laboratorio. Una vez definido el procedimiento de


muestreo en la estructura y tomados los núcleos correspondientes, se procede a
tomar sus dimensiones (área, A, diámetro, 0, y longitud, L) y a efectuar el
montaje del ensayo, según la Figura 111.2, donde 1 representa el miliamperímetro
y E el voltímetro.
Figura 111.2. Montaje de la prueba de resistividad en el Laboratorio.

Mediante la fuente y a través de las placas metálicas adosadas a las caras laterales
del especimen se somete éste a una corriente dada, (1) y se registra el voltaje, E.
La resistencia eléctrica, R, se calcula como E/I y se expresa en ohm. De esta
manera la resistividad eléctrica está dada por:

p = RJA/L) ..*.........*..ohm-cm (ohm-m)

donde : A = área transversal del especimen.


L = longitud del especimen

b. Para ensayos «in situ».

b.1. La Figura 111.3.a. presenta el esquema de montaje del ensayo. Prehumedecer


las puntas de los pines para garantizar un buen contacto con el hormigón; los
cuatro terminales del equipo medidor de resistividad se colocan sobre la estruc-
tura en línea recta, n ~111 espacio «a» uniforme. La profundidad «b» debe ser
inferior con respecto al espaciado o al menos no excederlo en un 5%. «a» puede
ser del orden de 511 mm, mientras «b» será de 3 mm. A través de los electrodos
exteriores SC pasa una corriente dada (1) y se mide el voltaje (E) entre los dos
electrodos interiores. De igual manera que en el caso anterior, se calcula la
. Resistencia, R,.. La resistividad está dada por:

p= 2.rc.a.R ,. . . . . . . . . ohnkcm (ohm-m)


/ Contraelectrodo cilindrico

Figura 111.3. Montaje de la prueba de resistividad en campo.

Como electrodos se pueden utilizar uno de Cu/CuSO4 o clavos metálicos. Es


fundamental asegurar un buen contacto de las cuatro puntas al hormigón.

b.2. La Figura 111.3.b muestra otro método que se puede aplicar “in situ”‘4’.
Consiste en la utilización de un disco de pequeño diámetro que se coloca sobre
la superficie del hormigón y se conecta a la armadura que actúa de contra-
electrodo. Se aplica un pulso de corriente o un incremento de potencial y se mide
el salto instantáneo inducido en la variable (E ó 11, conjugada. Es decir se evalúa
la caída óhmica mediante un pulso eléctrico.

El valor de la resistividad resulta: p = 20R


donde: 0 = diámetro del disco en cm.
R = caída óhmica medida
Si no se cuenta con un medidor portátil apropiado, se puede utilizar cualquier
instrumento capaz de medir la resistencia por el método de interrupción de
corriente.

1.2.5. Criterios de Evaluación.

No existe un acuerdo de carácter general entre los diferentes investigadores’bn


acerca del nivel límite de resistividad eléctrica por encima del cual el riesgo de
corrosión de las armaduras puede ser considerado despreciable. Sin embargo, la
práctica ha demostrado que se puede utilizar como criterio general:

p > 200IUkcm Poco riesgo


200>p>lo Kkm Riesgo moderado
p <1oKn.cm Alto Riesgo

1.2.6. Observaciones.

Debe tenerse en cuenta que la resistividad es sólo uno de los parámetros que
controla la velocidad de corrosión del acero de refuerzo en el hormigón, por lo
tanto no podrá considerarse como único criterio para definir o prever un posible
daño sobre la estructura.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. Wenner, F.: “A Method for Measuring Earth Resistivity”. Bureau of Standards


J. 12.1915.. pp.469 - 478.

2 . ASMT G-57-34.: Standard Method for Field “Measurement of Soil Resistivity


using the Wenner four-electrode Method”.

3. NBR 9204. Concreto Endurecido. “Determinacâo da resistividade elétrica-


volumétrica”. Asociación Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). Río de
Janeiro-Brasil, 1985.

4. Feliú S., Andrade C., González J., Alonso C.: “New method for in-situ
measurement of electrical resistivity of reinforced concrete”. Materials and
Structures. RILEM. vol. 29,1996. pp. 362 - 365.

5 . Millard, S.G., Harrison, J.A. and Edwards, A. J.: “Measurements of Electrical


Resistivity of Reinforced Concrete Structures for the Assesment of Corrosion
Risk”. British Journal of NTD. vol. 31.1989. pp. 617 - 621.

6. Andrade, C., Alonso, C. y Gonzalez, J.A.: “Aproximación al efecto de la


resistividad del hormigón en la corrosión de armaduras embebidas en hormi-
gón”, Materiales de Construcción, vol. 37, No. 207.1987.
7. López, W. y González, J.A.: “Influente of the Degree of Pore Saturation on the
Resistivity of Concrete and the Corrosion Rate of Steel Reinforcement”,
Cement and Concrete Research, vol. 23,1993, pp. 368-376.

1.3. Ultrasonido.

1.3.1. Objetivo.

Este ensayo(‘;3) no destructivo tiene como principales objetivos:

a) Verificar la homogeneidad (uniformidad y calidad relativa) del hormigón.

b) Detectar las fallas internas (presencia de vacíos) introducidas durante la


fabricación, la profundidad de las fisuras y otras imperfecciones.

cl Monitorear las variaciones de las propiedades del hormigón a lo largo del


tiempo, debido a la agresividad del medio.

1.3.2. Definiciones.

Velocidad de pulso. La velocidad de pulso ultrasónico es la relación que existe


entre la distancia de viaje a a través del hormigón de una onda ultrasónica y el
tiempo que tarda en recorrerla. Un impulso eléctrico generado por una unidad
central se transmite a un emisor que excita un bloque de cristales. El emisor a
través del bloque emite un pulso ultrasónico que viaja a través del hormigón
hasta que es detectado por el receptor. Aquí el pulso ultrasónico se convierte en
un impulso eléctrico, el cual se registra en un osciloscopio. El tiempo entre la
descarga inicial y la recepción del pulso se mide electrónicamente. La longitud
de la trayectoria entre los transmisores, dividido entre el tiempo de viaje, da la
velocidad promedio de la propagación de la onda.

Homogeneidad. Es la cualidad del hormigón por la cual sus componentes


aparecen regularmente distribuidos en toda su masa, de manera tal que se
encuentre en toda ella, uniformidad de caracterfsticas, estructura, composición
y propiedades físicas, mecánicas y químicas.

1.3.3. Equipos y Materiales.

l Pacómetro.
l Acoplante (silicona, vaselina).
l Equipo comercial de ultrasonido.

0 Circuito generador-receptor (aparato de pulso eléctrico de baja frecuen-


cia ultrasónica).
0 Transductor-emisor (aparato que posibilita la transformación del pulso
eléctrico en onda de choque en una banda de 24 khz hasta 500 khz.
a
0 Circuito medidor de tiempo (aparato que permite medir el tiempo a
*
recorrido desde la emisión de la onda hasta su recepción). a
b
0 Cables coaxiales que deben permitir la conexión perfecta de los &
a
transductores al circuito generador-receptor. a
0 Barra de referencia. Pieza que permite la calibración del equipo de a
a
ultrasonido, cuya superficie tiene un acabado pulido y el tiempo de a
0
recorrido grabado. l
*
*

1.3.4. Procedimiento. *
a
*
L
La Figura III.4 muestra el diagrama de flujo para el procedimiento a seguir en este aI
IB
ensayo. a
.
I

Determinar Grado de
Homogeneidad del Hormigón

Preparar Testigo o zonas de ensayo

1
Calibrar el ensayo
<
Colocar y Presionar Transductores
a zona de Ensayo
1
Calcular v = I /t

Análisis Estadístico

Figura 111.4. Procedimiento para la aplicación del ensayo de ultrasonido. 1:


a. Preparación de los especírnenes o zonas de ensayo del hormigón. Los
especímenes o zonas de hormigón a ser ensayados deben tener la superficie
plana, lisa, exenta de suciedad y no deben estar carbonatadas.

Aquellas superficies que no sean suficientemente lisas, deberán regularizarse a


través de procesos mecánicos o con una capa de pasta de cemento, yeso o resina
epóxica con un espesor mínimo, a fin de posibilitar un buen acoplamiento con los
transductores, pero sin que puedan interferir en la medida.

Los especímenes o zonas de hormigón a ser ensayados deben ser homogéneos


en composición y en humedad relativa.

Se recomienda que en estructuras donde el hormigón es razonablemente unifor-


me el ensayo puede ser realizado en puntos diferentes en mallas de 1 m. En el
caso de hormigón con muchas heterogeneidades o de piezas más pequeñas, es
necesario un espaciamiento menor. Deben ser evitadas zonas donde exista una
gran concentración de armadura, principalmente en el sentido longitudinal de
propagación de las ondas, puesto que la velocidad de propagación de onda es
mayor en el acero que en el hormigón.

b. Ensayo. Calibrar el aparato usando la barra de referencia o dispositivo


equivalente del equipo. Posicionarlos transductores como se indica a continua-
ción:

l Transmisión directa, con los transductores en las caras opuestas del material.

l Transmisión indirecta, con los transductores en la misma cara.

l Transmisión semidirecta, con los transductores en las caras adyacentes.

Colocar y presionar las superficies de los transductores sobre la zona de ensayo,


considerándose satisfactorios cuando sea obtenido un valor mínimo de lectura
como variación de f 1%.

1.3.5. Resultados.

Calcular la velocidad de propagación de ondas conforme a la siguiente fórmula:

v = l/t

Donde:

v = Velocidad de propagación (m/s)


1 = Distancia entre los puntos de acoplamiento
t = Tiempo recorrido desde la emisión de la onda hasta su recepción.
Los resultados deben tener las siguientes informaciones:

l Localización en la estructura e identificación de la zona de hormigón


ensayada.

l Distancia entre las superficies de contacto de los transductores durante el


ensayo.

l Dirección de la propagación de la onda.

l Indicación de la posición relativa de los transductores.

l Velocidad de propagación.

1.3.6. Criterios de Evaluación.

Es posible expresar la homogeneidad del hormigón en forma de parámetros


estadísticos, tales como la desviación estándar o el coeficiente de variación de
las medidas de velocidad de propagación de ondas ultrasónicas en el hormi-
gón hechas en los puntos de la malla.

Con todo, tales parámetros sólo pueden ser usados para comparar variacio-
nes en la composición de hormigones similares, debiendo ser considerados
los siguientes factores:

l Distancia entre las superficies de contacto de los transductores.

l Posición de la armadura, principalmente en el sentido de propagación de


la onda.

l Densidad del hormigón, que depende del trazo y de las condiciones de


fabricación.

l Tipo y densidad y otras características de los agregados.

l Tipo de cemento y grado de hidratación.

l Dirección de ensayo de la pieza.

l Edad del hormigón.

Existen varios criterios de evaluación, uno de ellos puede ser:


VELOCIDAD DE PROPAGACION CALIDAD DEL HORMIGON

c 2000 m/s Deficiente

2001 a 3000 m/s Normal

3001 a 4000 m/s Alta

> 4000 m/s Durable

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. ASTM C597-83.: “Standard Test Method for Pulse Velocity through Concre-
te”.

2. NBR 8802.: “Concreto àndurecido - Determina@0 da velocidade de propaga@0


de onda ultrasìnica’. ABTN - Associacâo Brasileira de Normas Técnicas. 1990,
Brazil.

3. NON-C 275.: “Determinación de la Velocidad de Pulso - Método de Ultraso-’


nido. México.

1.4. Esclerometría.

1.4.1. Objetivo.

Evaluar la dureza superficial del hormigón mediante el uso del esclerómetro de


reflexión(‘).

1.4.2. Definiciones.

El ensayo esclerómetrico es un método no destructivo que mide la dureza


superficial del hormigón, proporcionando elementos para la evaluación de la
calidad del mismo en su estado endurecido.

El indice esclerométrico (IE) es el valor obtenido a través de un impacto del


esclerómetro de reflexión sobre un área de ensayo, proporcionado directamente
por medio del aparato, medido como el número de rebote del martillo.
1.4.3. Equipo y materiales.

l Esclerómetro de reflexión.

l Disco o piedra abrasiva de carburo para remover la capa superficial de muy


poco espesor (-2 mm), que es la más dura y por lo tanto no sería representativa
del resto del hormigón.

1.4.4. Campo de aplicación.

a) El método esclerométrico no debe ser considerado sustituto de otros métodos,


sino como un método preliminar, para formarse una idea de la calidad del
hormigón.

b) Los métodos esclerométricos proporcionan informaciones en relación a la


dureza superficial del hormigón y hasta 20 mm de profundidad, en el caso de
esclerómetro de energía de percusión alrededor de 2,25 Nm.

c) Este método proporciona además una buena medida de la dureza superficial


del hormigón. Las correlaciones con las demás propiedades del hormigón
son determinadas empíricamente o verificadas a través de otros ensayos
específicos.

d) Los métodos esclerométricos deben ser empleados en las siguientes circuns-


tancias:

l Determinación de la uniformidad de la dureza superficial del hormigón.

l Comparación de hormigones como una referencia:

- Casos en los que se desea comparar la calidad de piezas de hormigón.


- Como un recurso más del control de calidad de piezas prefabricadas.

l Estimación de la resistencia a la compresión del hormigón:

- El fabricante del aparato debe proporcionar junto con el instrumento, un


gráfico correlacionando la resistencia a la compresión con especimenes
contra el número de rebote (índice esclerométrico).

1.4.5. Procedimiento.

La Figura III.5 muestra el diagrama de flujo para el procedimiento a seguir en la


evaluación de la dureza superficial del hormigón.
Evaluar Dureza Superficial del
Hormigbn

Verificar Funcionamiento del


Esclerómetro

Seleccionar las áreas de ensayo

. 6
1 Acondicionar las áreas de ensayo 1

D e t e r m i n a r Í n d i c e esclerom&rico
(1 EI

+
I AnBlisis E s t a d í s t i c o 1

Registro

z Figura III. 5. Procedimiento a seguir para la evaluación de la dureza


e superficial del hormigón.
;c
e
l
#

t El esclerómetro debe ser verificado antes de su utilización o cada 300 impactos


* realizados en una misma inspección, siguiendo las instrucciones del fabricante
*
; del equipo para la utilización del Yunque de Ensayo.
s
z Las superficies del concreto deben estar secas, limpias y preferencialmente
f planas, evitándose superficies húmedas y carbonatadas.
Las áreas de ensayo deben estar:

Localizadas en las caras verticales

Alejadas de regiones afectadas por segregación, exudación, concentración


excesiva de armadura, juntas.

Alejadas por lo menos 60 mm de los cantos o aristas de los elementos.

Tener una superficie entre 8000 mm2 (90 x 90 mm) y 40.000 mm2 (200 x 200).

Frecuentemente el número de impactos está limitado por la separación de las


barras de refuerzo. Sin embargo, es recomendable:

l Efectuar un mínimo de 9 impactos en cada área de ensayo.

l Evitar impactos sobre agregados, armaduras.

l No se debe permitir más de un impacto sobre un mismo punto.

l Distancia mínima entre impactos de 30 mm.

Limitaciones. Los esclerómetros de reflexión no deben ser utilizados cuando los


índices esclerométricos son inferiores a 20.

Utilización del Esclerómetro.

l El esclerómetro de reflexión debe ser siempre aplicado ortogonalmente sobre


el área de ensayo.

l La barra de percusión debe ser presionada contra un punto del área de ensayo,
previamente delimitada y, antes de que dicha barra desaparezca completa-
mente en el cuerpo del esclerómetro, el martillo debe ser liberado.

l La liberación del martillo debe ser efectuada a través de un aumento gradual


de presión en el cuerpo del aparato.

l Después del impacto, la punta indicadora localizada en la escala del


esclerómetro proporciona directamente el índice esclerométrico. Este puede
ser fijado por medio del botón de presión, para permitir una lectura más
segura en áreas de poca luminosidad o en posiciones de difícil acceso.

l El esclerómetro debe ser aplicado preferiblemente en posición horizontal y


consecuentemente sobre superficies verticales. Cuando sea necesario aplicar-
lo en posiciones diversas, el índice esclerométrico debe ser corregido con los
coeficientes proporcionados por el fabricante del esclerómetro.
NOTA: Frecuentemente no se dispone del Yunque de Ensayo, entonces el
coeficiente de correlación se determina utilizando varios cubos de con-
creto de distintas resistencias. Los cubos tienen una arista de 20 cm y se
mantienen en posición empleando una máquina para ensayos de compre-
sión.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. NBR 7584.: “Concreto Endurecido -Avaliacâo da dureza superficial


pelo esclerómetro de reflexâo”. ABTN - Associacâo Brasileira de Nor-
mas Técnicas.

1.5. Profundidad de Carbonatación.

1.5.1. Objetivo.

Determinar el avance de la carbonatación en el hormigón por el método


de vía húmeda con solución de indicador ácido-base’12).

1.5.2. Definiciones.

La carbonatación es la reducción de la alcalinidad normal (pH entre 12-


14) del hormigón por efecto del CO2 que difunde desde el ambiente que
lo rodea. En presencia de humedad, el CO2 reacciona con los álcalis
(usualmente hidróxidos de calcio, sodio y potasio), neutralizándolos
para formar carbonatos disminuyendo el pH por debajo de 10.

1.5.3. Equipos y Materiales.

l Instrumentos de medición: escala milimétrica, vernier, etc.


l Herramientas para extracción de muestras: piquetas, taladros, etc.
l Material.para limpieza superficial: brocha, trapos, etc.
l Solución indicadora ácido-base: fenolftaleína (lg fenolftaleína + 49 g
alcohol + 50 g Agua) o timolftaleína (1 g timolftaleína + 99 g agua)

1.5.4. Procedimiento.

El diagrama de flujo del procedimiento se muestra en la Figura III.6


Determinar Profundidad de
Carbonatación I
-4
1
1 Selección Muestra 1

IToma de las Probetas/ 1

I I
+
I 1

I Eliminar Polvo

Aplicar Indicador
1

1Calcular Velocidad 1
1 Carbonatación I
+
IDeterminar tiempo I

Valorar Historial
I I

Figura 111.6. Diagrama de Flujo para la determinación de la Profundidad


en la Carbonatación del Hormigón
a. Toma de probetashestigo. La sección será un corte transversal donde
un extremo corresponderá a la superficie expuesta a la atmósfera. La
probeta/testigo puede ser cilíndrica o una porción extraída. El tiempo de
exposición de la superficie a evaluar no podrá ser mayor de 15 minutos
(fractura fresca).

En caso de que no pueda extraerse un testigo o porción, se procederá a


taladrar una o varias secciones manual o mecánicamente hasta la profun-
didad de interés, dejando el lugar libre de material suelto y polvo, lo cual
expondrá la superficie para el análisis.

b. Determinación de la profundidad de carbonatación. Una vez selec-


cionada la probeta y estando su superficie libre de polvo, se aplicará por
atomización el indicador ácido-base en forma uniforme.

Luego de la aplicación, antes de transcurridos 15 minutos, se efectuará la


medición de la longitud (profundidad) de la zona incolora desde la
superficie, determinándose con precisión los valores máximos/mínimos
del frente incoloro y la media aritmética, de un mínimo de medición, en
función del tamaño de la probeta. El procedimiento no debe tardar más
de 20 minutos.

Deberá levantarse un registro preciso sobre la ubicación de las probetas/


testigos, tonalidad visualizada, profundidad de carbonatación medida e
indicar explícitamente el tipo de indicador utilizado. Igualmente se
efectuará un registro fotográfico donde sea pertinente.

1.5.5. Criterios de Evaluación.

a. Nivel de pH. En función del indicador ácido-base seleccionado se


establecerá el pH del frente incoloro en la muestra.

La fenolftaleína es el indicador más comúnmente utilizado y su rango de


viraje está entre pH 8,2 y pH 9,8. Varía su tonalidad de incoloro a violeta
rojizo.

La timolftaleína es otro indicador que podría utilizarse, ya que su rango


de viraje está entre pH 9,3 y pH 10,5 con tonalidades de incolora a azul.

La Figura III.7 muestra los indicadores, su rango de viraje, el pH y las


especies predominantes.
14,0

13,o Alcalinidad Cáustica o Hidróxida (OH-)


Alcalinidad Carbonato (CO,‘)
12,o
Nada de Bicarbonato (HCOJ
ll,0 Nada de Dióxido de Carbono (CO,)
AZUI
:ndicBdop' 10,o
VIolete FtoJlzo
Timolftaleína ,
Incoloro
$0 Escala del Carbonato (CO,)” y Alcalinidad Bicarbonato (HCO,-)
Indicador
Fenolftalefna
Nada de Dióxido de Carbono (Libre CO,) y Nada de
Alcalinidad Chustica (OH-)
Incoloro 40

Neutralidad 7,O
Alcalinidad Bicarbonato (HCOJ y Dióxido de
610
Carbono Libre, (CO& Nada de Alcalinidad
Carbonato (CO,=)
5,o

410

390 Acidos Minerales (H$O,, HCI, HNO,)

zo

180

Figura 111.7. Escala de pH que muestra los constituyentes que pueden


existir y el rango de los indicadores.
e
* b. Cálculo de la velocidad de carbonatación. Uno de los modelos más sencillos
e
*
que permite predecir la velocidad de carbonatación del hormigón armado es el
*
e
que relaciona la profundidad de carbonatación con la raíz cuadrada del tiempo
e de exposición.
*
*
*
a Xco2= Kca. 4 t Xco2 = Profundidad de carbonatación, mm
e
e
Kca = Constante de carbonatación, mm.año’-0.5
e t = tiempo en años
e
s
*
e
e
e
Con los resultados de una determinación de profundidad de carbonatación es
e posible predecir la progresión de la misma y el tiempo en el cual la carbonatación
ll
a alcanzará el refuerzo del hormigón si se conoce la profundidad de éste.
a l

I
m
a xco2 i e lt2

8 Ej.: Kco2 =: -._ t=:-2-- i


*
e dtn ; \ko-
l
*
*
a Se calcula la constante Kca de la primera determinación y el tiempo en que
a
*
ocurrió la carbonatación. Se utiliza esa constante junto con la profundidad
a de la armadura e, y se determina en cuánto tiempo la carbonatación alcanzará
e
a la armadura.
e
e
*
a
La representación gráfica de estos cálculos se muestra en la Figura 111.8.
*

n n n
\\ \\ \\

#-
Situación =&sdiccibn ’
octutp=
/ I ;
/. I
I
/ tic I I
// I
I
I
: I
I I

Figura 111.8. Representación Gráfica de la determinación del tiempo


necesario para que la Carbonatación alcance la armadura.
Este modelo no debe ser aplicado directamente a estructuras con menos de 3 años
de vida, en cuyo caso se recomiendan dos o más medidas con un intervalo
mínimo de 6 meses. Siempre es recomendable hacer más de una evaluación para
aumentar la certeza de la información obtenida para poder predecir el compor-
tamiento de la carbonatación, con un desfase de al menos 6 meses.

Adicionalmente, se ha indicado’3’ que valores de Kco2 de 2 a 3 mm/añooP5 (en


función del recubrimiento) pueden ser considerados como indicativos de eleva-
da resistencia a la carbonatación, mientras que valores de Kco2 > 6 mm/añoO”
indican hormigones de muy baja resistencia.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
.
1. Rilem CPC-18.: “Measurement of Hardened Concrete Carbonation Depth”.
Materials ans Structures, vol. 21, No. 126,1988.

2. UNE 112-011-94.: “Determinación de la Profundidad de Carbonatación en


Hormigones Endurecidos y Puestos en Servicio”. Norma Española.

3. Ho, D.W.S. and Lewis, R.K.: “Carbonation of Concrete and its Prediction”.
Cement and Concrete Research. vol. 17.1987. pp. 489 - 504.

1.6. Concentración de Cloruros.

1.6.1. Objetivo.

El objetivo de este ensayo(Ia ) es la determinación de la concentración de los


cloruros, totales y libres, presentes en la masa de hormigón a diferentes niveles
de profundidad, resultados que permiten el cálculo del coeficiente de difusión
aparente’“n del cloruro hacia el interior y con ello la velocidad de penetración del
mismo en el tiempo. Esta información, interrelacionada con otras variables,
permite analizar el estado actual de la estructura y también permite estimar el
tiempo que tardará este ion en alcanzar el refuerzo.

1.6.2. Definiciones

Cloruros libres: Son los solubles en agua y éstos son los que representan un
riesgo para el acero de refuerzo al alcanzar niveles críticos y causar su
despasivación.

Cloruro enlazado: Este es el cloruro combinado a las diferentes fases o compues-


tos de la pasta de cemento, de los cuales el principal es el aluminato tricálcico.

Cloruros Totales: Están representados por la sumatoria del cloruro enlazado y


el cloruro libre.
Coeficiente de difusión aparente (Dap). Coeficiente obtenido por ajuste de la
ecuación en el aparte 4.11a del capítulo 1, al perfil de cloruros determinado en
el hormigón. Este permite conocer la resistencia a la penetración del cloruro en
el hormigón. También se puede estimar el tiempo aproximado en el cual estos
iones llegan a nivel de la armadura en cantidad suficiente para inducir su
corrosión.

1.6.3. Materiales y Equipos

a. De carácter general:

Equipo de molturación.
Estufa de 0 a 150°C
Tamices No. 20 y 200 ASTM
Balanza analítica de precisión
Plancha calefactora y agitador
Probeta graduada de 100 mL
Embudo de filtración
Vaso de 250
Matraz aforado de 250 mL y pipetas volumétricas de 5-10-20 mL (opcionales).
Papel de filtro de porosidad media o rápida.
Reactivos: ácido nítrico, nitrato de plata y cloruro de sodio.
Agua destilada

b. De carácter particular, acorde al método de titulación:

l Volumetrfa: Mohr (titulación directa con nitrato de plata estándar e indicador


cromato de potasio) y Volhard (adición de un exceso de nitrato de plata
estándar y titulación por retroceso con tiocianato de potasio o amonio
utilizando como indicador sulfato férrico amónico hasta coloración rojiza). Se
requiere una bureta de 25 mL.

l Potenciometría: requiere un titulador automático de cloruros o un equipo


acoplado a electrodo de ion selectivo para cloruros.

1.6.4. Procedimiento.

a. Toma de Testigo. Los testigos, como ya se indicó, se pueden extraer en piezas


cilíndricas utilizando un extractor de testigos o en polvo mediante un taladro. En
todos los casos debe minimizarse el número de muestras y consultar a un
ingeniero estructural acerca de las zonas de muestreo, para no afectar puntos
críticos de la estructura.

A continuación se detallan las dos técnicas:

l Extracción de Testigos: El diámetro del testigo está relacionado con el


tamaño del agregado grueso, recomendándose una relación de 3 a 1. Debe
utilizarse la mínima agua posible en la toma de la muestra, puesto que ésta
ocasiona pérdida de cloruros. Una vez tomado el testigo deberá identificarse
correctamente y colocarlo en bolsa plastica para protegerlo del medio am-
biente, así como ejecutar los ensayos en el menor tiempo posible para evitar
cambios en el proceso de difusión de los cloruros.

El testigo (cilindro) se corta con un disco de corte seco en rodajas de 5 a 10 mm,


tal como se indica en la Figura 111.9. Las rodajas se deben triturar antes de
someterlas al análisis correspondiente. La primera rodaja puede desbastarse
mm a mm cuando se considere necesario.

I I I I ’ I I
l I I I
I I I ; III I

Figura 111.9. Cortes sobre Núcleo Testigo


*
I
l Extracción de muestra en polvo: El hormigón se puede agujerear utilizando i
un martillo adecuado, acoplado con una broca o un cincel de metal duro. Así, *
se puede retirar material en polvo a diferentes profundidades. Es recomen- :
dable la utilización de un equipo que acople una guía que permita lIegar a la i
profundidad a la cual se toma la muestra. Se debe tener especial cuidado para t
que no se contamine una muestra con la anterior. I
*
*
b. Determinaciones. v
*
:
v
l Ensayo: La determinación de los cloruros totales puede ser efectuada con el ;
método ASTM C-l 152”‘. .
m
v
La determinación de los cloruros solubles puede ser efectuada de acuerdo con 2
el método ASTM C-141 1”‘. *
*
*
v
*
* l Contenido de cloruros: El contenido de cloruros obtenido del ensayo puede
*
*
expresarse referido al peso de la muestra o al peso de cemento en el hormigón,
*
*
para lo cual deberá conocerse la composición del mismo.
,

Expresión gráfica de los resultados (Figura 111.10): el contenido de cloruros se


:
* l
*
0
representa gráficamente con respecto a la profundidad de la muestra, Xi, con
*
*
el fin de evaluar el perfil de penetración de los cloruros hacia el interior de la
* estructura y comparar éste con el valor límite permisible.
*
*

concentración superficial
de Cl por interpolación gráfica.

x: profundidad de la cubierta.

Ci: concentración de cloruros a una


profundidad xi en tiempo, t.

hperficie Xi X, mm

Figura III. 10. Perfil de cloruros.

El tipo de gráfica obtenido, línea constante o variable disminuyendo hacia el


interior del hormigón, define si los cloruros estaban presentes inicialmente en
la mezcla (perfil de cloruro constante) o han penetrado del medio exterior (perfil
de cloruros decrecientes). Para el segundo caso, a partir de esta gráfica es posible
calcular el coeficiente de difusión aparente DaP aplicando la segunda ley de
difusión de Fick, tal como se expresó en el aparte 4.11a del Capítulo 1.

En cuanto a la evaluación del coeficiente de difusión, su valor permite estimar la


resistencia del hormigón a la penetración de iones cloruro. En la Figura 111.11 se
resumen los rangos habituales de coeficiente de difusión indicados en la litera-
tura’7’.
0.01 0.1 1 10 los(lod)clT+/s
4 1 1 I I b
I
.- LIMITE PARA IA VIDA EN SERVICIO DE 75 AIb
PARA UN RECUBRIMIENTO DE 2 - 3 cm
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .,p# HORMIGO,,,
*t
- CONVENCIONAL
HORMIGON DE ALTAS PRESTACIONES
4 t

Figura 111.11. Coeficiente de Difusión de Cloruros

El diagrama de flujo del procedimiento se muestra en la Figura III.12

Determinar Cl-
1

1
I 1
Extracción de testigos
I I

Preparación de la
Muestra
1

Análisis de Cloruros

Cálculos de contenido
de Cl-/Cemento

Figura 111.12. Diagrama de flujo para la determinación de cloruros en


núcleos.
a
e 1.6.5. Evaluación de Resultados
e
e
* Los valores del contenido en cloruro dan una idea del grado de contaminación
*
* y de la evolución posible del daño, pero no se pueden tomar como un límite
*
* absoluto sin la interpretación basada en la experiencia del evaluador correspon-
*
* diente.
*
e Las normaP’) recomiendan adoptar como valor límite permisible el de 0.4% de
0 cloruros totales en relación a la masa de cemento para las estructuras de
8
v
*
hormigón armado. Para hormigón pretensado y postensado el límite debe ser de
* 0.20%. Sobre el particular existe mucha controversia, ya que son los cloruros
8
v solubles los que causan la corrosión. Esto significa que el tipo/contenido de
* cemento y/o aditivos van a cambiar la relación de los Cl‘ solubles a los totales.
a
*
*
Por esto muchos técnicos han considerado estos valores como límites permisi-
* bles para cloruro solubles.
e
a
e
* Es importante resaltar que la concentración de cloruros, aunque supere el nivel
e
* límite, no determina por sí sola la posibilidad de riesgos de corrosión o su
*
8
severidad.
*
e
a
8
* REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
8
*
*
*
1. ASTM C-1152.: “Standard Test Method for Acid-Soluble Chloride in Mortar
8 and concrete”.
8
a
a
l 2. UNE 112-010-94.: “Determinación de Cloruros en Hormigones Endurecidos
*
e
y Puestos en Servicio”. Norma Española.
*
8
* 3. ASMT C-141 1.: “Standard Test Methods for water-soluble Chlorides presents
*
a Admixes in Graded Aggregate Road Mixes”.
*
*
*
e
4. Dhir, R.K. and others.: “Determination of total and soluble Chlorides in
* Concrete”. Cement and Concrete Research, vol. 20,1990, pp. 579-590.
*
*
0
v 5. Roberts, M.H.: “Determination of the chloride and cement contents of hardened
*
e concrete”. Building Research Establishment, Information Paper 21/86.
*
*
* 6 . Dhir, R.K. and others.: “Rapid Estimation of Chloride Diffusioncoefficient in
e
e Concrete”, Magazine of Concrete Research, vol. 42, No. 152,1990, pp. 177-185.
v
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7. Andrade, C., Sanjuán, M.A.: “Chloride Diffusion Coefficient Obtained From
*
8
Migration Tests of High Performance Concrete”. Proceedings of Rebar
* International Workshop on Durability of High Performance Concrete. Viena
*
* 1994, H. Sommer Editor, Published by RILEN, pp 208-218.
e
I,
e
e
8. Jones, M.R., McCarthy, M.J. and Dhir, R.K.: “Chloride resistant concrete”,
*
e
Concrete 2000,1993, pp 1439-1443.
9. Dhir, R.K. and others.: “Concrete durability: estimation of chloride
concentration during design life”, Magazine of Concrete Research, vol. 43,
No. X54,1991, pp 37-44.

10. Hope, B. and others.: “The Determination of Chloride content of Concrete”,


Cement and Concrete Research, vol. 15, (1985)‘ pp. 863-870 and Concrete
International, (1987), pp. 48-50.

ll. Pfeifer, D.W. et al.: “A critique of the ACI 318 Chloride Limits” PC1 Journal,
March-April(1992), pp. 68-71.

1.7. Resistencia a la Compresión.

1.7.1. Objetivo

Determinar la resistencia a la compresión del hormigón”’ de la estructura a


través de la extracción de testigos de hormigón con taladros de diámetro
adecuado. La resistencia a la compresión del hormigón puede ser considerada
como una de las propiedades más importantes y necesarias para establecer una
evaluación general de la estructura, tanto desde el punto de vista de durabilidad,
como de la capacidad de resistencia mecánica.

1.7.2. Definiciones

La resistencia a la compresión del hormigón corresponde a la tensión máxima


(de ruptura general) de compresión axial, en MPa, que puede soportar un testigo
cilíndrico de diámetro igual o superior tres (3) veces el Tamaño Máximo
Nominal (T.M.N) del agregado. La relación entre la altura (h) y el diámetro (0)
del testigo deberfa ser h/0 = 2 y deseable que nunca sea h/0 c 1, retirado de
lugares estratégicos de una estructura, preparado y roto en condiciones norma-
les de un laboratorio.

1.7.3. Equipos y Materiales

l Agua para la refrigeración del taladro.

l Enersía ektrica o fuente de energía tipo hidrocarburo, diesel o gasolina,


dependiendo de las características del taladro.

l Pacómetro u otro equipo capaz de identificar la posición de las armaduras en


el componente o elemento estructural. Esa identificación puede ser hecha
manualmente, a través del retiro del hormigón de recubrimiento.

l Taladro eléctrico o a gasolina, con broca y copa, conforme a lo descrito en la


Norma ASTM C-42.
l Disco de corte para cortar y separar los extremos de los testigos cilíndricos.

l Prensa para ensayo de compresión axial que cumpla con los requisitos de la
Norma ASTM E-4.

1.7.4. Procedimiento.

a. Identificación de los lotes a ser ensayados:

l Se deben elegir regiones representativas de los componentes y elementos


estructurales, o sea, en columnas y muros no se recomienda mezclar testigos
extraídos del primer tercio (hasta 1 m de altura) con testigos de otros dos
tercios. De la misma forma testigos representativos de losas y vigas no
pueden ser representativos del hormigón de los pilotes, o sea, los lotes bajo
análisis deben ser compuestos de trozos equivalentes de elementos estructu-
rales compatibles y similares.

l Es recomendable que el lote de hormigón a ser evaluado sea homogéneo,


tener la misma proporción entre los materiales, ser mezclado con los mismos
materiales, haber tenido la misma consistencia cuando fresco y haber sido
sometido a los mismos procedimientos de hormigonado y cura.

b. Tamaño de la muestra:

l Para cada lote bajo estudio se elegirá una muestra representativa.

l El número mínimo de testigos o ejemplares para constituir una muestra


representativa es del orden de seis para testigos de diámetro igual o superior
a 10 cm.

l Para testigos de diámetro inferior a 10 cm, se recomienda por lo menos una


muestra de diez testigos.

l En casos excepcionales de análisis de un pequeño lote, puede admitirse una


muestra con apenas tres testigos.

c. Dimensión de los testigos:

l Siempre que sea posible los testigos deben guardar la relación altura/
diámetro igual a dos. Pueden aceptarse testigos con (h/0)>1.00 (ASTM-C-
42).

l El diámetro debe siempre ser igual o superior a tres veces la dimensión del
árido grueso utilizado en la confección del hormigón.

l No son admitidos testigos con altura (longitud) inferior a su diámetro.


d. Cuidados durante la extracción:
l
0
a
e
l Localizar la armadura. aI
e

Evitar extraer o cortar acero de las armaduras.


*
l 0
l
0
. l Apuntalar los elementos estructurales antes de la extracción, según la e
e
opinión del Ingeniero Estructural. e
l
a
l Llenar los agujeros de los testigos con hormigón, mortero autonivelante o e

morteros de resistencia compatible con la resistencia del hormigon original.


l
l

El material de relleno debe tener retracción compensada, su módulo de a


0
elasticidad igual o superior al del hormigón original y debe tener muy buena a
a
adherencia a éste. a
a
II
l No considerar testigos con vacíos o fallas de hormigonado, o sea, todos los a
*
testigos de la muestra para conocer la resistencia a la compresión del hormi- *

gón estructural deben ser íntegros.


e
l
l

e. Ensayo e
l
l

l Cortar’con disco de corte los topes de los testigos de forma de obtener una e
l
superficie perfectamente plana y ortogonal a la generatriz del cilindro. Eso l
l
puede, excepcionalmente, ser obtenido con un fuerte desbaste por lija de la l
l
superficie. Luego, éstos deben ser refrentados. l
l
e
l Los testigos representativos de lotes húmedos (estructura bajo agua o a

reservorios y tanques) deben ser rotos húmedos. Los provenientes de estruc-


a
e

turas al aire pueden ser rotos secos en equilibrio con las condiciones del *
*
ambiente del laboratorio. *
e
e

l Se determina la tensión de ruptura directa del valor obtenido de la prensa, e


e

dividido entre el área del testigo. La resistencia a la compresión del hormigón, e


l
f,, depende de las dimensiones de los testigos y puede ser obtenida a partir del a
a
uso de los coeficientes de la Tabla 111.1. m
l
l
TABLA 111.1. Coeficientes de corrección de las dimensiones de 0
*
los testigos a
1)

Relación Altura/Dihwtro Multiplicb la Tensión directa por


I
..%, ”

‘. 2.00 ’ I 1.00
1.75 I 0.98
1.50 0.96
I
1.25 >’ ’ I 0.90 ‘.
La resistencia característica estimada, fck,est, del hormigón a la compresión
puede ser calculada por:

i=l
ifci f cl
f ckest >
- 0 fckest 2
n l 0,9 0,80

donde se debe considerar el mayor de los resultados con los siguientes


significados:

f ck,est = resistencia característica estimada del hormigón a la edad del


ensayo.

f ci = resistencia a la compresión de cada testigo de la muestra, en


MPa.

n = número total de testigos de una muestra, tamaño de la


muestra.

f cl = mínima resistencia a la compresión entre los testigos de la


muestra.

En los casos donde hace falta conocer la resistencia a la compresión que tenía
el hormigón a los 28 días de edad, hay que utilizar otros coeficientes para
transportar esa resistencia a la edad deseada, que depende del tipo de
cemento, de la relación agua/cemento, de las condiciones de curado, de la
temperatura, de la historia de carga del elemento estructural y de otras
variables menos importantes.

El diagrama de flujo del procedimiento a seguir se muestra en la Figura 111.13.


Determinar la Resistencia a la compresión
del hormigón
1
Estimación del Dmáx de los arìdos gruesos

Determinación de la posición de las


armaduras

Definición de los lotes a analizar


f
I 1

1 Definición del tamaño de la muestra 1

Toma de testigos
+
Ensayo
+
Cálculo de la resistencia característica

Evaluación en base al diseño Estructural


k
Evaluación en base a la durabilidad

Figura 111.13. Diagrama de flujo para la estimación de la resistencia


a la compresión del hormigón.
1.7.5. Criterio de Evaluación de Resultados

a. Con bases en el diseño estructural: fck,est debe ser mayor o igual a la resistencia
a la compresión característica del hormigón especificada en el diseño estructural,
0 se& fcksst 1 &k

b. En base a la durabilidad: El valor de la resistencia mecánica, por si solo, no


es indicativo de la durabilidad del hormigón, ya que dependerá de varios
factores entre los cuales se puede mencionar: la relación a/c, la dosificación, el
tipo de cemento, el espesor de recubrimiento de la armadura, etc. Sin embargo,
en general se acepta que hormigones de elevada resistencia (>45 Mpa) son
durables y que hormigones por debajo de 20 MPa son de baja durabilidad.

REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

1. NBR 5739.: “Ensaio de compressâo o de corpas de prova cilíndricos de


concreto. Metodo de ensaio”. Associa@o Brasileira de Normas Técnicas. Río
de Janeiro, ABNT, (1980)

1.8. Porosidad.

1.8.1. Objetivo.

Determinar la absorción capilar? la porosidad de morteros y hormigones como


una medida de su compacidad’ -3).

1.8.2. Definiciones.

Como porosidad del hormigón se consideran los espacios vacíos que quedan en
la masa de hormigones y morteros a consecuencia de la evaporación del agua
excedente del amasado y del aire atrapado en su manipulación. Los poros
dependiendo de su tamaño y características se subdividen en:

l Poros de gel: Son de menor tamaño (c 15 -25 A> y corresponden a espacios


intersticiales del gel de cemento. Estos poros sólo intercambian agua con el
ambiente cuando se secan a humedades c 20%.

l Poros capilares: Son de forma variable y tamaño del orden de 2 nm a lpm.


Cuando están interconectados y abiertos al exterior constituyen la causa
principal de la permeabilidad de la pasta de cemento endurecida, así como su
vulnerabilidad a la acción de agentes externos. Por ello, la eliminación de la
capilaridad interconectada es una condición necesaria para su durabilidad.

l Poros de atie: Son generados por las burbujas de aire atrapadas en la masa del
hormigón, en el proceso de manipulación tecnológica. No suelen estar
interconectados entre sí y su dimensión es variable, aunque generalmente son
mayores de 0.05 mm. Aunque afectan la resistencia mecánica, en cuanto a la
durabilidad pueden, según el caso, inducir efectos beneficiosos.

Como absorción capilar se considera la masa de agua por unidad de área que
puede ser absorbida en los capilares cuando el hormigón se encuentra en
contacto con agua líquida. Representa la porosidad efectiva o accesible al agua
y por tanto a los agresivos ambientales.

1.8.3. Equipos y Materiales.

l Estufa
l Cubeta de fondo plano y con tapa
l Esponja
l Resina epoxi o parafina
l Balanza
l Especímenes de ensayo

1.8.4. Procedimiento.

a. Ensayo de Absorción Capilar. La propuesta de la metodología de ensayo se


debe a Fagerlund”’ y es base de la normativa sueca que describe la cinética de la
absorción capilar de morteros y hormigones a través de tres coeficientes: m
(Resistencia a la penetración del agua), K (Coeficiente de absorción capilar) y Ee
(Porosidad efectiva). El ensayo se realiza sobre especímenes de espesor H I50
mm (recomendándose de 20 a 30 mm para hormigones especiales), luego de un
pre-acondicionamiento de secado a 50°C por 48 horas (hasta peso constante) y
posterior enfriamiento en desecador. Luego de registrar su peso inicial, Wo, la
muestra es colocada sobre una esponja húmeda en el interior de una cubeta de
fondo piano, teniendo cuidado de que el nivel del agua sólo llegue a 3 mm por
encima de la parte inferior de la probeta de ensayo. Se recomienda previamente
cubrir con resina o parafina las áreas laterales curvas del especímen y a lo largo
del ensayo mantener cubierto el recipiente para evitar evaporación. El cambio
de peso (Wt - Wo) de la probeta por unidad de área expuesta del especimen (A)
seregistraa intervalosdetiempodc1/12,1/6,1/4,1/2,1,2,3,4,6,24,48... horas.

Los coeficientes se calculan en base a las siguientes ecuaciones:

t
m= ( s/m’ 1
2
donde z representa la profundidad de penetración del agua al tiempo t.

(Wt - Wo)/A
k= ( kg/m* s’“)
Jt

kdrn
Ee = 1ooo Pm

El coeficiente k puedeser evaluado como la pendiente de la región lineal del


gráfico (Wt - Wo)/A en función de dt.

El coeficiente m puede ser determinado calculando el tiempo requerido para que


el agua ascienda a la cara superior de la probeta, es decir, cuando z = H.

Con la anterior información la Sorción Capilar, S, se calcula como:

1
S (mm/h”’ ) o (m/s’“)
= Jm

b. Ensayo de Absorción de Agua (% de Absorción Total”‘). Aunque las normas


recomiendan el uso de especímenes de diámetro y espesor de 75 mm, pueden
ser utilizados espedmenes de otras dimensiones. Estos se someten a un pre-
acondicionamiento de secado a 105°C por 72 horas (o menos, hasta peso
constante) y posterior enfriamiento en un desecador durante 24 horas, aunque
es más conveniente usar un secado a 50 “C con el fin de no dañar el gel de
cemento. Luego de pesada la probeta, Wo, se sumerge en agua cuyo nivel debe
estar 25 f 5 mm por encima del nivel superior de la probeta. Al cabo de 30
minutos se retira, se seca el agua exterior y se pesa nuevamente Wf. El agua
absorbida se expresa en porcentaje, según:

(Wf - Wo) 100


% Agua absorbida =
wo

Este ensayo difiere del anterior en que no se asegura un completo llenado de la


red de capilares.

c. Ensayo de Porosidad (Porosidad Totaf3’). Este ensayo puede efectuarse de


manera independiente, es decir sobre especfmenes separados o, en probetas
utilizadas en los anteriores ensayos. En cualesquiera de los casos, el especimen
luego de pre-acondicionado se sumerge en agua totalmente durante 24 horas
mínimo, al cabo de las cuales se registra su peso fuera (saturado de agua) y dentro
de agua (sumergido en agua). Este último peso se determina con ayuda de una
balanza hidrostática. Finalmente, el especimen se seca a 105 “C hasta peso
constante y se registra su peso. La porosidad total se expresa en porcentaje, así:

Wsaturado - WlOK
% de Porosidad Total = - __’ x100
Wsaturado - Wsumergido

Este valor de la porosidad no contiene más que una mínima EFrte de los poros
de aire. Por lo tanto, si se quiere obtener la porosidad total se debe saturar
totalmente el especimen, hervir éste varias horas y luego proceder a enfriarlo
lentamente antes de registrar su peso “saturado” o, bien hacer vacío en la cámara
donde se tiene sumergida la probeta.

El diagrama de flujo en la Figura III.14 muestra el procedimiento simplificado


para la determinación de estas propiedades.

Determinar Porosidad y Absorción


Capilar
+

Preparar los testigos

Preacondicionar los testigos


I
i
I
I1

I Determinar Porosidad y/o


absorción capilar
4
1
Registro

Figura 111.14. Diagrama de flujo para la determinación de porosidad y


absorción capilar.
1.8.5. Criterios de Evaluación.

l Para espesor de recubrimiento de 30 mm en ambientes severos se recomien-


dan hormigones con sorción capilar S I3 mm/ hl” (5 . 10” m / s”*); en medios
menos severos puede ser hasta de 6 mm/ hl’* (10” m/ s”*). Si el espesor
de la cubierta se incrementa, la sorción capilar puede modificarse proporcio-
nalmentet5).

l En cuanto al porcentaje de Porosidad:

110% Indica un hormigón de buena calidad y


compacidad

10% - 15% Indica un hormigón de moderada calidad

115% Indica un hormigón de durabilidad


inadecuada

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. British Standards Instiution.: “Methods of Testing Concrete: Method for


Determination of Water Absorption”. BS 1881. Pat 122.1983.

2. ASTM C642-90.: “Standard Test Method fo Specific Gravity, Absortion and


Voids in Hardened Concrete”.

3. Schweizer Nom SIA 162/1, Test No. 5.: “Water Conductivity”. EMPA. 1989.

. Fagerlund, G.: “On the Capillarity of Concrete”. Nordic Concrete Research,


No. 1, Oslo, l?pe No. 6.1986.

Ho, D.W. and Lewis, R.K.: “The Water Sortivity of Concretes: The Influente
of Constituents under Curing”. Durability of Building Materials, Vol. 4.1987.
pp. 241- 252.
2. EVALUACION DEL ESTADO DE LA ARMADURA

2.1. Determinación de la Profundidad y Localización de la Armadura.

2.1.1. Objetivo.

Definir la ubicación de la armadura embebida en hormigón armado y determi-


nar la profundidad de ésta desde la cara exterior del elemento.

2.1.2. Definiciones.

El recubrimiento, estructuralmente, se refiere al espesor de hormigón medido


desde la superficie más externa de la armadura principal hasta la cara externa
del elemento. El espesor de hormigón libre desde la superficie de la armadura
más externa hasta la cara del elemento se define como Capa de Protección .

2.1.3. Equipos y Materiales

-Pacómetro (digital o analógico).


-Regla metálica de 2 m.
-Barras de marcador indeleble.
-Formatos para información de campo.

2.1.4. Procedimiento

a. Información Preliminar.- Antes de iniciar la actividad de campo se debe


disponer de los planos definitivos de la estructura a estudiar, donde se indique
con precisión la ubicación de la armadura, los diámetros de las barras y el espesor
del recubrimiento. También es necesario conocer la posición y características de
otros elementos metálicos embebidos en el hormigón.

b. Localización de la Armadura.- Se procede a localizar la armadura realizando


un barrido rápido con el sensor del pacómetro en sentido perpendicular a la
dirección tentativa de la armadura, de manera que el eje mayor del sensor sea
paralela a la armadura hasta observar un pivoteo de la aguja (pacómetro
analógico).

Luego se invierte lentamente el barrido en la misma dirección, hasta encontrar


la máxima deflexión de la aguja que indicará la posición del acero. Luego, para
la ubicación definitiva de la armadura se hará girar el sensor pivoteándolo con
centro en alguno de los extremos, hasta encontrar la deflexión máxima de la
aguja, que indicará la dirección correcta de la armadura en el eje del lado mayor
del sensor; este eje deberá marcarse sobre la cara del elemento con un producto
indeleble.

La armadura principal será localizada de igual forma siguiendo el procedimien-


to anterior.
c. Determinación de la Profundidad de la Armadura.- Se determinará el
D
@
s recubrimiento o la capa de protección, según la armadura involucrada. Para
*
ea cualquiera de los casos es importante colocar, previo ajuste del dial, el sensor
0
* sobre la barra elegida en los tramos que no interfieran con otros aceros, para
s
@ concentrar la respuesta magnética sólo en la barra en la que se desea determinar
s su profundidad. La Figura III.15 muestra el diagrama esquemático de activida-
i des.
L
a

Profundidad y Localización de
la armadura

1 ,
I n s p e c c i ó n d e
R e c o n o c i m i e n t o
a la Estructura

A j u s t e d e
Dial
I

0
Q
*
r Figura 111.15. Diagrama de flujo de actividades para la profundidad y
* localización de la armadura.
s
l
2.1.5. Levantamiento de la Información. l
l
a
Cada determinación será registrada en formatos preparados previamente al l
l
trabajo de campo, donde se registren todos los parámetros relacionados con la a
l
determinación, como por ejemplo: a
a
a

- Diagrama esquemático del elemento en cuestión, detallando la ubicación de l


l
las armaduras. l
l
a

- Profundidad de la armadura en cada uno de los sitios seleccionados.


l
l
l
l
El uso de cuadrículas, referenciando como ejes a los aceros, permite el rápido y l
l
seguro almacenamiento de información cuando se trata de amplias superficies a
l
de trabajo. Este método resulta muy útil cuando se deben realizar mediciones a

electroquímicas y de toma de muestras posteriores. a


a
*
e
2.1.6. Verificación del Funcionamiento del Equipo. +
l
*

Cada vez que el operador observe que se ha desviado la posición de ajuste de la


l
l

aguja, deberá posicionar el pacómetro en posición cero (0) del dial, manteniendo a
e
alejado el sensor de la interferencia de cualquier material metálico. a
l
a
a
2.2. Medición de Potenciales. l
l
a
2.2.1. Objetivo. a
a
e’
l
Medir el potencial de la armadura del hormigón mediante el uso de electrodos l

de referencia (l). l
l
l
e
2.2.2. Definiciones. l
e
a
l
aPotencial Electroquímico: Es el potencial eléctrico de ,un metal, relativo a un l

electrodo de referencia, medido bajo condiciones de circuito abierto. l


l
l
l
b. Mapa de Potenchles: son líneas de isopotencial que se dibujan sobre la l
a
superficie evaluada con la finalidad de establecer el área de cambio de potencial. e
l
e

2.2.3. Equipos y Materiales. e


l
l
e
l Brocha, cepillo, lima y otras herramientas para limpieza manual/mecánica e

de la superficie.
e
a
l
a

l Cables y conectores. l
l
l
0
l Esponja plana, agua potable para humedecer la superficie, etc. a
e
*

l Electrodo de referencia apropiado (Er). Ej.: Cu/CuSO~ e


l
b
. l Voltímetro de alta impedancia.
*
a
0
*
b 2.2.4. Procedimiento.
a
m
*
e En la Figura III.16 se muestra un diagrama de flujo del proceso.
a

Dotorminaci6n
do Potencial08

,*,

Limpiar
I I

Localización de Armadura

Establecer cuadrfcula
1. I
t 1

1 C o n e c t a r A c e r o (-) y E r (t

+
I H u m e d e c e r Superfioig I

+
Registro

Figura 111.16. Diagrama de flujo para la determinación de potenciales

a. Seleccionada la superficie a evaluar debe tenerse libre acceso a una sección de


la armadura de refuerzo del hormigón. En caso de no existir, deberá perforarse
la estructura hasta descubrir el acero de refuerzo, una vez localizado. Deberá
haber garantía de continuidad eléctrica del acero al momento de efectuar las
mediciones.

b. Limpiar la superficie seleccionada, limpiar la superficie del acero expuesto


para la conexión. e
e
*
*
c. Localizada la distribución del acero de refuerzo, trazar sobre la superficie del *

hormigón unas cuadriculas múltiples con espaciamiento entre nodos uniformes. 8


*
El espaciamiento seleccionado dependerá de la rigurosidad de la inspección y de *
la ubicación del refuerzo. *
*
a
*
d. Efectuar la conexión del electrodo de referencia (Ej: Cu/CuS04), al positivo del a
e
voltímetro. El acero de refuerzo se conecta al negativo del voltímetro, como se *
indica en la Figura 111.17. a
*
a
*

CUICUSM
ELECTRODO DE
REFERENCIA
Es?oNA
HUMEDA -

CONCRETOS
(HORMIGON)

Figura 111.17. Medición de potenciales de la armadura. ã


+
0
1)
e. Los nodos de la cuadrícula serán los puntos de referencia para la ubicación del *
*
electrodo para la medición. En estos puntos se colocará sobre la superficie del *
hormigón una esponja plana delgada, previamente humedecida para mejorar el *
0
contacto electrodo-hormigón. Colocar el electrodo sobre la esponja, efectuar y e
&
registrar la medida. *
e
#
L
f. Elaborar un plano de la superficie y ubicar los valores resultantes de las *
mediciones de potencial. Trazar las líneas de isopotenciales correspondientes *
e
hasta elaborar un mapa de potenciales como se indica en la Figura 111.18. e
*
MAPA DE KJTENCIALES
(LINEAS DE EQUIPOTENClALES)

Figura 111.18. Mapeo de potenciales

2.2.5. Criterios de Evaluación.

Las medidas de potencial informan sobre la probabilidad de corrosión de la


armadura de una estructura de hormigón, pero es esencial que los resultados
sean correctamente interpretados a la luz de la información disponible sobre las
condiciones de humedad, contaminación, calidad del hormigón, etc.

Una guía referencia1 de las condiciones y riesgo asociados a valores de potencial


se indica en la Tabla 111.2.
Tabla 111.2. Criterio de Valoración de Potenciales”’ del Acero en Hormigón :
VS cu/cuso~

CONDICION POTENCIAL (E)’ OBSERVACIONES RIESGO DE


(ESC) DAÑO

ESTADO + 0,200 a -0,200 Ausencia de Cl’ Despreciable


PASIVO pH> 12,5
Hz0 (HR?)

CORROSION - 0,200 a -0,600 Cl-, 02, HzO Alto


LOCALIZADA
(HR?)

- 0,150 a - 0,600 Carbonatado Moderado


CORROSION 02, Hz09 (HRT) Alto
UNIFORME
+ 0,200 a - 0,150 Carbonatado Bajo
02, Seco, (HRA)

- 0,400 a - 0,600 Cl’ Elevado, H20 Alto


d Carbonatado
H20, (HR?)

CORROSION < -0,600 ?Cl- ,? Hz0 Despreciable


UNIFORME (sin 02)

..____-.. .- __---I~-_-
w
*
*
*
*
*
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS *
*
w
1. ASTM C-876-87.: “Standard Test Method for Half-Ce11 Potentials of *
w
Uncoated Reinforcing Steel in Concrete”. ASTM, (1987). Philadelpia, USA.
*
m 2.3. Medida de la Velocidad de Corrosión.
*
e
m
*
2.3.1. Objetivo.
*

Determinar la velocidad a la cual la armadura pierde sección, por corrosión


*
*
*
m
de la misma.
*
*
* 2.3.2. Definiciones.
*
*
*
Se llama velocidad o intensidad de corrosión (i,,,,) a la pérdida de metal por
*
unidad de superficie y tiempo. Las unidades básicas son g/cm2 día, aunque
m la forma usual de definirla a partir de medidas de tipo electroquímico es en
*
* PA/ cm2 o, transformando este dato a partir de la densidad del metal, en
*
v unidades de penetración (mm/año).
v
v
* 2.3.3. Equipos y Materiales.
V
V

a. Método. Los potenciostatos/galvanostatos son los instrumentos capaces de


v
*
*
V medir la Resistencia a la Polarización (Rp), que se relaciona con la &,,, a través de
* la fórmula de Stern y Geary.

m Rp = W4,, B: constante (26 - 52 mV)


m
*
Rp: Q.cm2
v
v
icorr: PA/ cm2
*

Para ensayos de campo se aconseja el valor de 26 mV, el cual corresponde a


V

ã
armaduras corroyéndose.
m
v
v La Rp resulta de aplicar una pequeña perturbación eléctrica a las armaduras y
medir el cambio de potencial o intensidad que se produce”‘. Estas perturbacio-
m
r
*
* nes no deben causar un cambio mayor de + 20 mV.
*
*
v Rp = (AE/A~AE+o
e

Los valores obtenidos en pA/cm2 se pueden transformar en pérdida de espesor/


tiempo mediante la Ley de Faraday.
*
*
*
*
-.- . - = M6. _n.F._ _. .&,
pm
año
= 11.6 . i,,,, ; donde:

M = Masa atómica del metal


m
m = No. dk electrones transferidos
v
*
; = Constante de Faraday (96.500 coulombios).
*
v
6 = Densidad del metal
*
*
La medida se puede efectuar en probetas de pequeño tamaño y área de acero .,
conocida. Su aplicación a pie de obra exige conocer la longitud de barra sobre la ‘1
que actúa la corriente. Para ello existen dos posibilidades: 4.
1
a) Calcular la R “aparente” y aplicar las ecuaciones matemáticas desarrolladas
por S. Feliú” P(Figura 111.19a).

Existen corrosímetros comerciales para medidas in situ”‘. Sus resultados deben


ser calibrados con ensayos en laboratorio si no se tiene la garantía de su correcto
funcionamiento. Estos corrosímetros miden simultáneamente el Ecorr, la
resistividad y la i,,,,, y constan de los siguientes elementos básicos:

0 Potenciostato/galvanostato
l Computador
l Sensor conteniendo electrodos

l Esponjas, cables, agua, electrodos

Electrodo de

Contraelectmdo

Area afectada por la señal

Figura III.lSa. Campo Eléctrico no Confinado.


i b) Usar un sensor que contenga un electrodo de “guarda” monitorizado’4’. Este
* procedimiento confina el campo eléctrico en una superficie determinada
aI
;I (Figura 111.19b).
&
*

Electrodo de ’

Area afectada por la señal

Figura III.lSb. Campo Eléctrico Confinado

2.3.4. Procedimiento

En las áreas de medida seleccionadas, se realiza una perforación para hacer


contacto con la armadura y se sitúa el sensor sobre la superficie del hormigón a
través de una esponja y otro medio que asegure un buen contacto (Figura 111.20).
Debido a la variabilidad propia de las medidas de corrosión, se deben adoptar
criterios estadísticos de muestreo para tener un valor medio o, al menos detectar
las zonas de mayor corrosión. Los criterios de muestreo se adoptan de forma
similar a otros tipos de ensayo, después de haber efectuado el levantamiento de
daños de la estructura y la localización correspondiente de la armadura. Como
además la &, varía con el grado de humedad del hormigón y la temperatura, es
conveniente realizar, al menos tres medidas a lo largo de un año, con el fin de
caracterizar la influencia de las distintas variaciones estacionales. A efectos de
predicción se utilizará el valor medio de los datos obtenidos, a no ser que se
tengan datos suficientes para efectuar la simple integración a lo largo del tiempo.
Figura 111.20. Colocación de la probeta para medidas
electroquímicas

El diagrama de flujo mostrado en la Figura III.21 muestra el procedimiento a


seguir.
Velocidad de Corrosión

I S-IeCICión d e l
1 á r e a d e sansayo 1

4
I Localizacidn d e l a a r m a d u r a 1
I C u a d r i c u l a I

I Conexlc5n I

4
HumectacicSn d e l a s u p e r f i c i e y
Iimpiezia
I
+
l FlJar e l e c t r o d o auxlllar
1
4
I Pot=nClal d e corrosl&n e s t a b l e 1

I Reall;racl6n d e l a medida
1

Identlficaclc5n d e p u n t o s d e , m e d i d a

‘4

Raalstro
I

Figura 111.21. Diagrama de flujo para la determinación de la velocidad


de corrosión.
2.3.5. Criterios de Evaluación.

El límite entre corrosión activa y pasividad se sitúa entre 0,l - 0,2 mA/
cm2 (Figura 111.22), que en corrosión generalizada suponen l-2 mm/año.
Este límite se aplica cuando el proceso da lugar a la formación de
herrumbre (óxidos expansivos que fisuran el recubrimiento). En el caso
de que el óxido sea invisible al ojo humano, velocidades incluso de 0,5 -
1 ma/cm2 no dan lugar a fisuración del recubrimiento, al no tener estos
óxidos carácter expansivo.

Los valores máximos que se han detectado en ensayos de laboratorio son


del orden de 100 - 200 mA/cm2. A pie de obra valores por encima de 1
mA/cm2 se detectan muy ocasionalmente y resultan valores ya elevados
en términos de vida útil.

Una clasificación de los valores de i,,,, en términos de vida útil sería la


siguiente:

.
l,,, (pAh.d Nivel de Corrosión

< 0.1 Despreciable


0.1 - 0.5 Moderado
0.5 - 1 Elevada
>l Muy elevada

Armaduras que se corroen a 0,l - 0,2 pA/cm2 produciendo óxidos


expansivos provocarán en 10 - 20 años la fisuración del recubrimiento.
Valores de 1pA/cm2, la producirán en 1 - 2 años.

Todos estos valores se basan en considerar corrosión generalizada. Cuan-


do la corrosión es localizada se calcula la penetración local máxima del
ataque, multiplicando por 10 el valor medio medido. Así, para un valor
de icorr de 0,3 pA/cm2 (3pm/año de penetración homogénea) se puede
calcular que en caso de ata ue localizado, la máxima profundidad de
. picaduras será de 30pm/año9 5).

Los valores de velocidad de corrosión se pueden utilizar también para


estimar la pérdida de capacidad portante estructural’“‘.
1 ;fjy;krly
. . . . . . . . . .. Alto

g
Q)
10 CORROSION T
C
Q)
1 11x109- 0,5/5,5 + Moderado

Bajo

b
,,x,o4 ::::::::::::::::::::::::;::::[
O,l
Estado Pasivo

g Figura 111.22. Criterio de evaluación de resultados de velocidad de


corrosión de la amadura.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Feliú, S., González, J.A. and Andrade, C.: “Electrochemical Methods for On-
Site Determinations of Corrosion Rates of Rebars”. Techniques to Asses the
Corrosion Activity of Steel Reinforced Concrete Structures. ASTM STP 1276.
Neal S. Berque, Edward Escalante, Charles K. Nmai and David Whiting, Eds.,
Ameritan Society for Testing and Materials, (1996).

Andrade, C. and Alonso, C.: “Corrosion Rate Monitoring in the Laboratory


and On-Site”. Construction and Building Materials, Vol. 10 No. 5 (1996). pp.
315-328.

Andrade, C. and Alonso, C.: “Progress on Design and Residual Life Calculation
with regard to Rebar Corrosion of Reinforced Concrete”. Techniques to Asses
the Corrosion Activity of Steel Reinforced Concrete Structures. ASTM STP
1276. Neal S. Berque, Edward Escalante, Charles K. Nmai and David Whiting,
Eds., Ameritan Society for Testing and Materials, (1996).
4 . Feliú, S., González, J.A., Feliú, S. Jr., Escudero, M.L., Maribona, Y., Austin, \
Andrade, C., Bolaño, J.A., Jiménez, F.: “Corrosion Detecting Probes for u
with a Corrosion Rate Meter for Electrochemically Determining the Corrosic
Rate of Reinforced Concrete Structures”. U.S. Patent No. 5.259.944 (1993).

5. González, J.A., Andrade, C., Alonso, C. and Feliú, S.: “Comparison of Rates
General Corrosion and Maximun Pitting Penetration on Concrete Embeddc
Steel Reinforcement”. Cement and Concrete Research, Vol. 25, No. 2 (199!
pp. 257-264.

6. Rodríguez, J.,Ortega, L.M., Casal, J. and Diez, J.M.: “Corrosion of Reinforceme


and Service Life of Concrete Structures”. Durability of Building Materials ax
Components 7., Vol. 1. Edited by Sjötröm. Published by E & FN Spon. 2
Boundary Row. London. (1996).
; Diagnóstico general
desde el punto de vista
de corrosión
1. Generalidades

Establecer el diagnóstico para una estructura resulta de un proceso lógico de


análisis e interrelación de todos los hechos, resultados y observaciones realiza-
dos en las etapas de inspección, tal como es acotado en el diagrama de la Figura
IV.1.

R E S U L T A D O S
INSPECCION PRELIMINAR
I

RCIUL-rA--- - - - - - ------~
DETALLPIDA
1

1 I
-CI.. l
,,,,LTADOS DE
I ANALILIISlEN8AYOS I
MEDICIONES

Ilz%&zl’

lF+-ll~,

EVALUACION

Figura IV.l. Diagrama de flujo del procedimiento de evaluación de


estructuras de hormigón armado.
La información debe ser sopesada y críticamente analizada a la luz de los
distintos criterios de evaluación establecidos, aportados por el presente Manual
y/o por la experiencia del evaluador en función del estado de arte de la
investigación sobre las diferentes patologías de las estructuras de hormigón
armado.

2. Bases del Diagnóstico.

El diagnóstico estará basado en los dos grupos de información principal estable-


cidos en los capítulos precedentes (Figura lV.2): Información sobre el medio
ambiental y sobre las condiciones actuales de la estructura. Sobre esta base, la
información de las condiciones de la estructura deben ser examinadas en primer
término para establecer la presencia de corrosión, como para requerir reparacio-
nes de importancia o urgentes.

I Remultados I I Romultados

bth2Cr Tlpo de Corro,lón rxlstentte (por


cloruros. carbonatrclbn. uo.)

drntlfhr Origen del rprnto rrsponssble de


le corroelón. (p.0. Cl- en Ir mezcla mleme + - - - - - - - - ’
vs Cl Introducidos deodo afuera)

4 v
IdrnlHlcarMecrrMmo de la corroalón. (PA. Cl.
en le mezcle mlrmr VI Cl- IntroducIdos desde

CWMW Smvorldrd dr II corro=ldn en


t6rmlnor d e la Informrclbn a~tructuml. ’ :
v w
Dl~gt-db~tlOO

+ w
pnd& Curntltathramrntr OI awmoa de la ’
corrosldn (barado en el mroanlamo y en ’
la reverldad)
+
Dlaan69tloo dr Contlnuldad ’

e
*
*
z Figura IV.2. Esquema conceptual de pre-diagnóstico/diagnóstico
#
e
Es necesario determinar los riesgos que involucra el deterioro del ele-
mento o estructura analizada para poder establecer, en conjunto, la
gravedad y magnitud del daño y la urgencia de la reparación pertinente.

Al efectuar estas evaluaciones se pueden presentar varias posibilidades,


que involucran la presencia o no de corrosión de la armadura en el
hormigón sano o deteriorado. Las Figuras IV.3 - IV.9 muestran los
diagramas de flujo”’ que presentan diferentes vías de análisis de
acuerdo a los resultados de.los ensayos físicos-químicos y electroquímicos
pertinentes, los cuales permiten concluir un diagnóstico básico que
orientará al evaluador.

2.1. Ausencia de Corrosión en la Armadura.

Si la información estructural no revela daños de importancia es deseable


examinar la información ambiental para identificar los tipos de corrosión
que puedan desarrollarse en el futuro (análisis de potencialidad corrosi-
va). Es de especial interés tener en cuenta el estado de estructuras
similares (por ej. puentes en la misma zona, etc.), que ya estén demostran-
do deterioro y puedan servir de referencia válida para una proyección
del estado en el análisis de potencialidad y diagnóstico respectivo. La
información recolectada por los análisis no destructivos del tipo
electroquímico serán de mayor valía y con la información que arrojen se
podrá establecer la potencialidad y el diagnostico, utilizando principal-
mente la ruta de análisis indicada en las Figuras IV.3, IV.4 y IV.5. La
presencia de daño o deterioro evidente en el hormigón no relacionado
directamente con la corrosión del refuerzo de acero, como daños por
sulfatación, reacción sílice/agregado, etc. no son considerados dentro de
las pautas de diagnóstico por estar fuera del objetivo de este manual.
Sobre el particular existe información que podrá ser consultada en caso
de ser necesario.

2.2. Presencia de Corrosión.

Si la información de las condiciones acerca de la estructura revela corro-


sión es necesario identificar el tipo de corrosión existente, el mecanismo
de acción y de propagación. Esto se evaluará en conjunto con la evidencia
estructural y ambiental para identificar las causas y el tipo de corrosión,
de acuerdo a lo señalado en el Capítulo 1. Luego, en base a los resultados
de los ensayos físico-químicos y electroquímicos (valorados según los
diagramas de flujo presentados en las Figuras IV.3 -IV.9), será elaborado
un diagnóstico.
/
1 RESISTIVIDAD 1
1

1 4
No & ‘Sí
hzd
r-Al

-r

--- --
*
*
.
Figura IV.3. Resistividad del Hormigón: Evaluación y Diagnóstico
POTENCIALES

N o Es-l!iOmV S í Baja Potencialidad y


) Probabilidad de
Mcu/cusO Corrosión
,o.
Moderada a Alta
Potencialidad
Corrosiva
f

1N o

II d
Alta Probabilidad
8 Corrosh (CO. ll
I I
Alta Probabilidad
do Corrosión

Figura IV.4. Mapeo de Potenciales: Evaluación y Diagnóstico


IAD DE CORROSION~

.
r
Moderada a alta
Potencialidad
Corrosiva

I Repetir la medida d
i en condiciones de
Baja
Tomar medidas respecto
al control de corrasibn
por carbonatación
Magnitud de dahos a
r-l
Probabilidad de
Corrosidn
I-- -
&---
-

Evaluar poslbilldad de
interterenclss
T o m a r acción

Figura IV.5. Velocidad de Corrosión: Evaluación y Diagnóstico


1CALIDAD DEL HORMIGON /

No

ModeradaiAHa

1
No ProbabLdad
Corros6n
de

4
u
Evaluar Peifl de M
Tomar atih

Bala Probabilidad COfrOSiVa

Figura IV.6. Calidad del Hormigón: Evaluación y Diagnóstico


. .- ._ _ . _ - _ . . -- _ *_
I ESPESOR DE RECUBRIMIENTO -i

Figura IV.7. Espesor de recubrimiento de hormigón sobre el refuerzo:


Evaluación y Diagnóstico. *El espesor mínimo efectivo te,)
es de 1,5 cm, correspondiente a 2,5 cm de espesor
nominal.
CLORUROS SOLUBLES


Determinar Perfil
deQ
P
calcular (Mhia
de Difusii

D
Monitoree

P
Tomar acció

Figura IVA Cloruros solubles (por peso de cemento): Evaluación y


Diagnóstico.
1
I
CARBONATACION 1
I
+

[ Seguimiento 1

Figura IV.9. Carbonatación: Evaluación y Diagnóstico.


3. Procedimiento General de Diagnóstico.

Luego de analizar los resultados de la inspecciones y evaluaciones, se procederá


a la identificación y a la enumeración de las condiciones, características o
evidencias que, individualmente o en conjunto, puedan haber ocasionado -0
eventualmente puedan ocasionar- la corrosión del acero de refuerzo. Seguida-
mente deberá establecerse la magnitud y morfología del daño existente (o del
daño potencial), así como la necesidad de un seguimiento en el tiempo y la
urgencia de intervención, en una zona específica o en toda la estructura.

La interrelación de evidencias y evaluación de condiciones ambientales del


hormigón, del acero y de la estructura como un todo puede ser variada y
compleja. Cada caso debe ser analizado según los criterios y agravantes del
contexto en que se presenta. Se deben considerar incluso los aspectos económi-
cos y sociales que puedan influir en los criterios para definir la criticidad y
urgencia de intervención.

La correlación de estos resultados seguirá los criterios indicados, haciendo uso


de las tablas de valoración de los ensayos y los diagramas de flujo que se han
presentado para cada situación en particular. Se deben establecer los puntos a
revisarse nuevamente para clarificar el mecanismo de corrosión actuante y la
severidad presentada, así como la potencialidad de otros tipos de corrosión.

Es importante establecer el origen de los agentes agresivos y de los factores


contribuyentes. De esta forma se podrà garantizar que la intervención a ejecutar
en la obra sea la más adecuada para corregir los daños existentes, previniendo
su extensión y reaparición, tanto como la generación de nuevos daños.

4. Ejemplos específicos de diagnóstico.

A continuación se analizarán, a manera de ejemplos prácticos, dos casos parti-


culares a r a el diagnóstico de la corrosión en dos elementos estructurales de un
puente’ 43) (fuste de una pila y pilotes). Las características específicas se presentan
a continuación con los formularios pertinentes.

El Formulario 1 muestra la Ficha de Descripción y Antecedentes de este puente


y en el Formulario 2 se describe el medio al cual se encuentra expuesta la
estructura. La inspección visual puede permitir escoger las zonas donde se
realizarán los ensayos no destructivos pertinentes, específicamente la evalua-
ción de p, E, l,,,,, etc. Debido a que las medidas de p y E requieren menos tiempo,
se prefiere hacer un mapeo inicial de estas variables (esto permitirá seleccionar
las zonas críticas, E c -150 mV VS. Cu/CuSO, ó p c 200 kQ.cm) para luego ejecutar
la determinación de la velocidad de corrosión.
Formulario 1
I
FICHA DE DX!&lWCION Y AlWECEDENTE#DELAEsTRUCl’URA

1. Datos Generales de Ir Estructura


I.lTipodeE#tmctm
4 Deaoripciónb8siardeloscampansntss
rlEdiílcación -dscamxetoanaado~V
BPuemte mr 134 Dilas
7 Muelle vmmmtadauor2.184~otescollsfuidua
Cl Muro deContench enc4mcretoermadoMevDostensados.
q TalUpedEAlnWWtkto
@plaMmmal
Cotro
1.2. Fecha de tzonamdi611 de la estruchua hich Abril 1959
1.3.~sogeneral&la~T~swltsde~ti~decafaa~~
las tzmmíis del imis Wenezwla)

llklll 1
1’11111111!111111 I
II. Dates Pmtkulares de la Eatmctura
ll. 1. Ropiedades de los materialea.
riposdecFt3mn~ FLnthdI Tipo&AguazAmal%table
Naturalexa de las bridas:

11.2. Diseño delcmcreto.


cmamhticaalacomprsrri6a: &=3Fbtw ookg/cn2 Pilotes f&” 4ookg/cJ
DosiñcaciónencemeJnto: variable Dof&aci6ndeagfeg&s:Vafiable
Relaciúnaguakemento: vdable Cc 0.4) Uso de aditivots: Sumlastiíicante

11.3 Propiedadse de loa lnatelAe5.


Cl Enobra XP&MWi&
WHolmigbXBbl7Ao XPKMlldO XlWtUUdl
Tecnología de fabricación en ohm
M&O& de ampamck_Semín Normativa8
Métododecurado: SeehnNormativas

fck
..Continuación...

Fon~~uhrio 1
r
FICHA DE DESCRIPCION Y ANTECEDENTES DE LA ESTRUCTURA

111. Historial de Vidp en Servicio de la Estructura.


111.1. Fecha de puesta en servicio: Agosto, 1962
111.2. Resistencia del hormigón a la compresión en obra: Variable. pero < 300 k?.km*
111.3, Anomalías observadas durante la construcción:

111.3. Anomalías anteriormente detectadas:


Corrosión en los cables tensores; Corrosión general de la sutxx-estrucW Daños
en iuntas de dilatación, etc.

111.4. Ensayos y mantenimiento.


Resultados de la prueba de carga:

I
I
Inspecciones rutinarias: No se hacían

Ensayos Particulares: En 1988 se contrató la evaluación general de la estructura y


se efectuaron abunos ensayos estructurales.

Tipos de mantenimiento:Estxxádico. En 1980 se reemtkzaron los cables tensores


y en 1990 se les hizo mantenimiento. Desde 1976 no se hace mantenimiento de
estructura.

111.5. Reparaciones.

IV. Información adicional.


FICHA DE DFSCRWCI ON DEL MEDIO

1. Agentes ib0 - qdmicor en contacto can la eatratara.

P Atm~fero aAma lo
I
sucio III Otromedio
I

1 Atmbfera

7 humcdd- >70%

1 tempemm 2S’C-42=C

7 régimul&viultal: variable
Caso No. 1.
El primer caso es típico y se trata del fuste “d” de la pila “3” del Puente sobre el
Lago de Maracaibo en VenezuelaC2). En el Anexo se muestran las Fichas de los
Formularios de Inspección elaborados sobre el particular. Estos muestran todos
los daños encontrados, así como los diferentes ensayos físico-químicos y
electroquímicos ejecutados. Este fuste es el que está localizado más al sur de un
grupo de cuatro fustes alineados sobre el cabezal de la pila y el más afectado por
la corrosión del refuerzo, dada su situación específica (Figura IV.10).

Figura IV.10. Pila “3” del Puente sobre el Lago de Maracaibo-Venezuela.


Nótese la corrosión severa de la armadura en la cara norte del
fuste “d”.

El levantamiento de daños muestra que éstos se encuentran localizados en las


esquinas de este elemento, extendiéndose hacia el centro de las caras Norte y
Este, debido a una inadecuada reparación, por lo que la corrosión del refuerzo
se ha vuelto a presentar. Adicionalmente, estas caras están expuestas a la
dirección de los vientos preferenciales (Noreste) y al salpique producido por la
turbulencia de las aguas del lago al chocar contra un muro construído en el lado
Sureste de la pila, exactamente al nivel de este fuste, siendo también afectado el
lado Este de la cara Sur. Por el contrario la cara Oeste, más resguardada de los
vientos, únicamente presenta daños visibles en la esquina adyacente a la cara
Norte, como consecuencia del daño severo en esta última.
La Figura IV.11 muestra un resumen de los resultados del levantamiento de
daños y del estudio electroquímico realizado en la cara Norte de este fuste; se
demuestra lo indicado anteriormente, ya que según las medidas efectuadas
cerca de los daños y en la zona cercana al cabezal, el acero se encuentra activo (p
< 100 kQ.cm, E < - 150 mV VS. Cu/CuS04 e i,,,, > 0.1 pA/cm* ). Todos estos
valores, como se muestra en las Figuras IV.3, IV.4 y IV.5 indican alta potenciali-
dad y alta probabilidad de corrosión. No ocurre así en el centro de las caras Norte
y Este, así como a alturas superiores a 4.20 m, donde el acero se encuentra
pasivado (E > -150 mV VS. Cu/CuS04 e i,,,, < 0.1 gA/cm*), aun cuando la
resistividad del hormigón es < lOOkR.cm, lo que indicaría (según la Figura IV.3),
alta potencialidad corrosiva del medio; sin embargo, los valores de E e icorrc
indican baja probabilidad de corrosión (Figuras IV.4 y IV.5).

LEIENDA:

PROFUNDIDAD DE REMOCION DEL HORMIGDN 5.0 cm.

* Figura IV.ll. Levantamiento de daños y medidas electroquímicas en el


e fuste “d” de la pila “3”.
0
En base a estos resultados, se decidió efectuar el muestreo de cloruros en las
diferentes caras y a diferentes alturas. La Tabla IV.1 muestra los resultados en
dos de los núcleos extraídos:

Uno de los núcleos fue tomado hasta el nivel del refuerzo, para verificar los
resultados del estudio electroquímico (núcleo 1). Una parte del acero estaba en
buenas condiciones, pero se observó corrosión severa localizada en otra, donde
el refuerzo se partió cuando la mecha del taladro lo tocó. Aun cuando en esta
zona no se observaron daños visibles, la corrosión severa del refuerzo estaba
agrietando internamente el hormigón. Al medir la profundidad del daño
observado se determinó una velocidad de corrosión de 95 um/a (8.2 pA/cm’),
lo cual correspondía con el valor medido de 0.83 yA/cm’ multiplicado por 10,
ya que la corrosión es localizadaC3’ . ,

En el otro (núcleo 2), a la misma altura pero en la dirección de los vientos


predominantes, se nota claramente el efecto de éstos, ya que la concentración de
los iones cloruro es mayor en este núcleo y ha avanzado a mayores profundida-
des, pero no ha alcanzado el refuerzo porque éste se encuentra a 8 cm. de
profundidad (Figura IV.6). En este caso se necesitan más de 30 años para que el
acero comience a corroerse.

En todos los casos evaluados se refleja una ajustada correlación entre los
resultados electroquímicos y el análisis de los iones cloruro con la profundidad,
demostrándose que en las áreas donde el acero estaba pasivado, se requerirán,
en general, más de 100 años para que los cloruros alcancen el refuerzo a niveles
que causen su corrosión (4000 ppm/cemento). Esto indica que el hormigón
usado en la construcción de este puente es de excelente calidad. Los problemas
detectados se deben, en general, al bajo recubrimiento de hormigón del refuerzo
y a la compactación inadecuada de éste en las esquinas de los diferentes
elementos. Adicionalmente, como ya se indicó, las reparaciones inadecuadas
han acelerado y extendido la corrosión de la armadura.

En la Figura IV.12 se muestran los perfiles de cloruros, a diferentes alturas y


profundidades, en la cara Norte de este elemento. Se puede notar claramente el
efecto de la altura, desde el nivel del lago, en la contaminación de cloruros del
hormigón, observándose que a 6.00 m el contenido de estos iones es muy bajo.
Esto, en conjunto con las medidas electroquímicas, permite definir claramente la
altura y profundidad a la cual se debe ejecutar la reparación. Por otra parte, la
Tabla IV.2 muestra los resultados del coeficiente de difusión de cloruros deter-
minados en los diferentes elementos de esta pila y a diferentes alturas, los cuales
muestran poca variabilidad. Esto demuestra que en este caso (estructura con 33
años expuesta a un ambiente poco variable) estos valores pueden utilizarse para
predecir el tiempo que tardarían los iones cloruro en alcanzar el refuerzo, a
niveles que causen su despasivación y determinen así la reparación o no del
área muestreada. Estos también demuestran la alta calidad del hormigón
(D,, < 1~10~~ cm2/s>.
Tabla IV.l. Mediciones realizadas a núcleos en el fuste analizado. Altura: 2.5 m.s.n.1.

.--.
v -.-.
---
.__-&.“.” ..:--_..._.f..“.. . .._ . ..). . 3. ..-.I. ..I .. f .. . . i ......... “..... .+....---+
_...... . _.. . ..__...^_ ..-. ..-.___ ... ... . ... . .!!!E”.... ..-.-. . . ...... . .. . .... .
” :

FdNI 5.0 4 0 PP
FdN2 04kM5 9.5 2 0 Cl-/- 16640 i 1216l), ; 8320 1 I l$Q@J ;2@$80 f 15040 \ 9280 j 4800 ; 2560 t i

HR -PP
% “C
Tipo Pd Estado
IU. Eti. ht. Ext PEnF6.oEaommo9-

“i NUCLEO 2 I
_.-....-^....+ . . . . . . .._...I.. ...<.
.-^ .--._ “..b ._......._^._ . ..+...
. ” . .._.-. . . ..
9.9 81.8 28.5 28.1

0 . _ . . . , ! . . ,
0 1 i.4 4 5 6 7 6 9 10 ll
momMmooE-A man
Todos estos resultados indican que las caras Norte y Este de este fuste deben
repararse a una altura de 4,50 m y a una profundidad de 6 cm aproximadamente

PROFUNDIDAD<cm.)

*1-z
-2-3
*s-4
+34-5
20

c
C
‘u
%

0
.d

.”
3
i
C
c
E
C
L

4 0 0 0 ppm’-

Figura IV.12. Perfil de cloruros a diferentes profundidades en un fuste del


Puente General Rafael Urdaneta (Maracaibo, Venezuela).
DESDE EL NlWL DEL LAGO (m)
MUESTRA mmLl.

~5 47 735 82

FaN 799 I m M

FbN 698 26 m m

FdN 594 591 396 596

FdE 593 M B .

FdS . 691 I m I

Tabla IV.2. Coeficientes de difusión de cloruros (cm’heg x lOa) en diferentes


elementos de la pila.

mientras que las caras Sur y Oeste se repararían a una altura de 0.5 m, descubrien-
do el refuerzo completamente para efectuar su limpieza mecánica. En la Figura
IV.13 se indican los daños en el fuste analizado, así como las áreas a reparar.

Se efectuó la evaluación estructural de esta pilat2’ utilizando las Normas


AASHTO . Los resultados obtenidos indican que en la condición de deterioro
actual, esta pila no está comprometida estructuralmente.

También se efectuó la evaluación estructural de la pila para su reparación. Esto


permitió definir el procedimiento a llevar a cabo en esta etapa, que evitase el
cierre del puente y el alto costo al que se incurriría, si se necesitase apuntalar la
pila. Así, se determinó que la reparación de los fustes debía hacerse por franjas
de 75 cm de altura, sustituyendo previamente todo el acero expuesto y/o oculto
(las medidas electroquímicas permitieron conocer la extensión en la cual debería
Figura IV. 13. Levantamiento de daños y áreasla-eer reparadas en
el Fuste “d” de la Pila analizada.(Leyenda en la Figura IV. 12)

Y .
+
sustituirse las barras) que demostraba pérdidas mayores al 10% de su sección y
llenando la oquedad abierta con hormigón. El diseño de mezcla a utilizar en toda
la re aración ha sido seleccionado en base a investigaciones efectuadas en
LUZ P4), utilizando los materiales existentes en la región.

Caso No. 2.

El siguiente caso a analizar es atipico y como se indicó, se refiere a la corrosión


detectada en algunos pilotes de este puentet5’.

La inspección visual mostró daños en algunos pilotes en un área muy localizada,


donde se había colocado un encofrado metálico para nivelar el pilote (Figura
IV.14). La Tabla IV.3 muestra los resultados de la inspección en una de las pilas
y la Figura IV.15 muestra el daño característico encontrado.

Ar
0 Pilote sin daños

@ Pilote con daños

@ Pilotes con cabillas rxpuastas

Figura IV.14. Situación de los pilotes en la Pila No. 9. Nótese cómo el molde
metálico fue colocado para nivelar los pilotes y la cantidad de
pilotes con daños.
Tabla IV. 3 Levantamiento de daños de algunos pilotes de la Pila 9.

I DAROS 1

-i-b L-L
NO 7.5 7.0

21 si -

7.0 si -

EU I 2.0 12.0 No 80.0 7.5

Ee2 2.5 15.0 No 82.0 4.0 - - -

l
w 1-I I 4.0 15.0 No - - 24.0 74.0 7.0

w1-2 . 4.0 15.0 si - -


l
.
WU 2.0 10.0 No 95.0 7.0 - -
I

WU 1.0 10.0

I
Figura IV.15. Foto que muestia el daíIo caracterfstico en los pilotes del puente.
Nótese el acero expuesto y la probeta para efectuar medidas
electroqufmicas.
En La Tabla IV.4 se muestran los diferentes ensayos ejecutados en estos elemen-
tos y en la Figura IV.16 se muestran los valores de los diferentes parámetros
determinados. Del amilisis de resistividad, se obtuvieron valores de p < 100
Kkm. Según el diagrama 1, para p c 100 KQ.cm, en ambiente con Cl’ puede
existir una alta potencialidad de corrosión dependiendo del contenido de este
ion. Con los resultados de las mediciones de potencial y de i- (Figura IV.161, se
utilizamn los diagramas de las Figuras IV.4 y IV.5 para E < -150 mV vs Cu/CsO,
e & > O.l@/cm’ existe una alta potencialidad de corrosi&., pero era necesario
investigarelcontenido deCI anivelderefuerzo,yaqueelhormig&nesdeexcelente
calidad, según su diseño ( fa = 500 Kg/m’ y a/c = 0,351, de tal manera que esto
anulaba la posibilidad de carbonatación. Luego, según el diagrama 4: f* > 400
Kg/cm2 a/c = 0.35, e, = 5 cm., existía una baja potencialidad de corrosion, pero
por la presencia de cloruro la probabilidad real de ataque serfa moderada en
función de la concentración efectiva de este ion a nivel del refuerzo.

El análisis químico del hormigón (Figura lV.17), efectuado en un pilote de


prueba (condiciones y caracterfsticas similares a los del Puente), indico una
concentración de Cl- c 0.2% a nivel del refuerzo (pretensado), lo que segCm el
diagrama de ‘la Figura IV.6 representa baja probabilidad de corrosión.
Así,regresando al diagrama de la Figura IV.5 3 i- > 0,2@/cm2 implica que la
Tabla N.4. Ficha de Inspección

cc&P
Al QpIsìAsOFISDRAS
Al RFDIm3RlErAs
Bl
Bl LvmmcIoN
B3 bmNcBAsmolmo
BI MANcHAsDBHuldBaAD
Cl PR-
c2 coNcmmFo3D
C3 -0N
c4 EROSlON
m
BI JWADB-
m IIJMADEDlLATACION
C a b e z a l
de Pilotes
\ Av Punto
E. m\ icorr Resist.
Rlot de
-- mdlda-- c- s c- pNcm2
--- - Kohms
- -
Wl-1 1 -560 0.212 0.74

2 -578 0.192 0.41


t
I = -565 0.040 0.44

Estribo
expuesto
-1 I I II I

: Figura IV.16. Evaluación electroquímica de uno de los pilotes.

Figura IV.17. Perfil de cloruros de un pilote de prueba.


!‘Referido en la Figura IV.18
mayor probabilidad es que la medida de esta alta velocidad de corrosiòn se debe
a celdas locales galvánicas producidas por el acero expuesto. ’

La presencia de estas celdas galvánicas fue corroborado al efectuar medidas


electroquímicas (Figura IV.18) en el pilote de prueba en zonas cercanas a un
acero descubierto cuando se sacó el núcleo (zona similar a la del pilote del
puente).

NORTE
f-

L E Y E N D A

E IC
Cu/CuSO, m V pAlcm*

;,
0 Muartrr dm Conormto

Aomro Expurmto

SECl-OR N O R E S T E

Figura IV.18. Evaluación electroquímica de un pilote de prueba. *Alturas a


las cuales las probetas fueron tomadas de la Figura IV.17

De tal manera que el diagnóstico específico para la corrosión de estos pilotes es


el siguiente: Daños localizados producidos por el proceso constructivo que
permitió, por daños mecánicos en el hormigón, la exposición del acero de
refuerzo. Esto causó una cupla galvánica con el refuerzo no expuesto, cambian-
do los potenciales a valores muy negativos y produciendo medidas de velocidad
de corrosión también altas que enmascaraban el diagnóstico. El análisis del tipo
de elemento construido (diseño de mezcla), así como del contenido de cloruro en
el hormigón, permitió ratificar la excelente calidad del mismo y la ausencia de
corrosión del acero embebido en el pilote. Sin embargo, el acero expuesto en las
zonas localizadas debe protegerse para evitar que el deterioro del mismo se
propague al hormigón. En este caso se aplicó protección catódica por ánodos de
sacrificio de Al/Zn/In, sumergidos en el Lago”’ .

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. Trocónis de Rincon, O., Romero de Carruyo, A. “Procedimientos de valora-


ción de resultados Fisicos/Químicos y Electroquímicos para Diagnosticar
Corrosión de Armaduras”. Presentado el en II Congreso Sur-Oriental de
Corrosión, Ciudad Guayana - Venezuela, Marzo 05-07, 1997.

2 . Trocónis de Rincón, O., Contreras, D., Fernández de Romero, M., Fernández,


R., Vezga, C., Morón, O., Bravo, J., Ludo&, J., Morán, M., García, 0.:
“Inspección, Diagnóstico y Reparación de la Pila 3 del Puente Sobre el Lago de
Maracaibo” . Centro de Estudios de Corrosión-LUZ. Maracaibo-Venezuela.
Julio 1995.

3. González, J.A., Rodrfguez, P., Felíu, S. “Steel Corrosion Rates which Start to
Introduce Problems in Reinforced Concrete Structure”. ler. Simposio Mexica-
no en Corrosión. Mérida- México. Marzo 1994.

4. Fernández, R., Morán, M., Contreras, D., Trocónis de Rincón, O., Deiturroc,
M.: Informe sobre “Evaluación de Diferentes Diseños de Mezclas Especiales
para la Reparación de Juntas y Superestructura del Puente General Rafael
Urdaneta”. Centro de Estudios de Corrosión-LUZ. Maracaibo-Venezuela.
Septiembre 1995

5. T. de Rincón, O., F. de Romero, M., Contreras, D., Morón, O., Ludovic, J.,
Bravo, J. “Pilings of the General Rafael Urdaneta Bridge: Electrochemical
Diagnosis and Rehabilitation”. Paper No. 320, CORROSION’96. Denver-
Colorado. U.S.A.
Estructura construida con arena contaminada con cloruro.
de la vida residual
de la estructura
Dentro de los objetivos de esta sección está el tratar de establecer un procedi-
miento para evaluar la vida residual de la estructura, relacionándola con los
efectos de la corrosión. Así, el diagrama de la Figura V.l muestra las considera-
ciones generales que pueden tomarse en cuenta para estimar el tiempo aproxi-
mado que tardarían los iones cloruro o un frente carbonatado en alcanzar la
armadura.

ENSAYOS

EVALUACION

I
PREDICCION

+
I 1 EMrblrorr mixlmr
CONSIDERACIONES p+rdldr de l roolbn
ESTRUCTURALES
I rorptable en funcl¿n
de Ir orproldrd
portuìto
1
+
, 1

Figura V.l. Diagrama de flujo para la estimación de la vida residual


de una estructura.
Como ya se indicó en el aparte 6 del capítulo 1, la vida residual constituye el
periodo durante el cual la estructura se degrada debido a la corrosión paulatina
de la armadura. Cuatro son las consecuencias que inducen la corrosión como
muestra la Figura V.2”‘.

PERDIDA DE
ADHERENCIA
AL HORMIGON l

SECCION INICIAL
OXIDO

m.-- .-•-
ACERO
PENETRACION
DE ATAQUE
0 (t)=0(i)-O.O23.¡corr’t

DISMINUCION DE LA CAPACIDAD PORTANTE

Figura V.2.- Consecuencias de la corrosión.

l la pérdida de sección del acero


l la fisuración del recubrimiento y su posible desprendimiento
l la pérdida de adherencia acero/hormigón
l la posible pérdida de ductilidad del acero.

Todo ello en su conjunto afecta la capacidad portante integral de la estructura.


Su evaluación rigurosa no es todavía posible, ya que no existen modelos
analíticos que relacionen correctamente el avance de las cuatro consecuencias
antes mencionadas con el comportamiento mecánico de la estructura.

A pesar de esta incertidumbre el estructuralista ha venido dictaminando sobre


la seguridad residual de elementos de hormigón deteriorado, tomando como
base su experiencia y ciertos criterios estructurales empíricos, como pueden ser
la consideración de las dimensiones geométricas de los elementos y la estima-
ción de las cargas actuantes sobre la estructura. En base al balance entre el grado
de deterioro que se observa y los indicadores geométricos estructurales, el
ingeniero estructural ha venido emitiendo el dictamen sobre la urgencia de
intervención en una estructura.

Así pues, la evaluación estructural puede acometerse mediante dos metodologías


que se pueden aplicar de forma consecutiva o solo utilizar la más simplificada
(indicadores de daños). Ello dependerá de la importancia de la estructura, de los
objetivos de la inspección y de la disponibilidad de los datos estructurales
necesarios para efectuar el cálculo.

Las dos metodologías posibles son: aquella basada en el uso de “Indicadores del
daño” y, aquella en la que se acomete el cálculo de la capacidad portante en base
a las secciones residuales de acero y de hormigón.

El uso de “indicadores de daño” es la metodología más usada hasta el presente.


En general se acude a indicadores del siguiente tipo:

l existencia de manchas de óxido


l cantidad de fisuras o deformaciones inducidas por la corrosión
l desprendimiento de partes del recubrimiento
l pérdida de la sección del acero.

En cada caso y para cada tipología estructural, se clasifica el grado de deterioro


mediante el establecimiento de una escala de riesgo. Así por ejemplo, en el caso
de pilares, podría utilizarse una graduación del daño como la presentada a
continuación:

l Nivel 1 : Rotura de estribos y desprendimiento del recubrimiento en las


esquinas.

l Nivel II ;Fisuras longitudinales en las esquinas, algunos estribos sin recubri-


miento.

l Nivel III : Algunas fisuras en la zona de los estribos y manchas de óxido en


las esquinas.

l Nivel IV : Sin daños aparentes.

Una vez establecidos estos niveles de daño, puede decidirse la urgencia de


intervención o bien se puede acometer un cálculo más riguroso (por ejemplo para
delimitar los pilares que necesitan un refuerzo además de una simple reparación
estética y limpieza de las armaduras); otro ejemplo se muestra en la Figura V.3.
Esta metodología se ha aplicado al caso de viguetas de forjados’2’.
si
I icorrcO,l

1
r

1 No icorr>O,l
icorreO,
levs Oxido superficial no ALTA frecuencia do Inspeccih y
phdida de B l medidas correctoras
+ Pretensado +

icorr=0,2/0,5 m o d . 1 +CI
1 Armado + Redlculo
1 lndiar grtio de --) oxido méa abundiiera +
corrosión pérdidadee ’
+ Pretensado -

+ Pérdida de sección
notable
icorr>0,5

Figura V,3. Práctica de Procedimiento para decidir la intervención o no de una estructura (viguetas) por corrosión de su armadura
En cuanto al empleo de “modelos estructurales”, éstos se basan en: *
8
8
*
l El establecimiento de la pérdida de sección ocurrida hasta el momento de :
realizar la inspección, así como la pérdida de sección del hormigón que haya e
podido ocurrir debido a la fisuración del recubrimiento’“‘.

l En el conocimiento de la velocidad de corrosión, en tanto esta última da la **


velocidad del deterioro. *
*
*
El grado de pérdida de la adherencia acero/hormigón’“‘. *
l
*
*
Un ejemplo ilustrativo se presenta en la Figura V.4, donde se muestra el cálculo i
de la pérdida progresiva de diámetro en función de la velocidad de corrosión. i
Esta pérdida de sección se expresa en función de la velocidad de corrosión de la f
siguiente forma’“: L
(1
8
8
Ot = Oi - 0.023 i,,,, t * 0
e
e
donde t se expresa en años e i,,, en FA / cm2, siendo 0t = el diámetro en el tiempo z
t y 0i el diámetro inicial, en mm. La expresión gráfica de esta pérdida de sección z
se muestra en la Figura V.4 para las velocidades de corrosión de O,l, 1, 10 y **
i02pA/cm2. *
m
t

@ 0.1 AA/cmz
(p 1.0 l

@ lOO l

c9lDo-08

AfiOS

PERIODO .DE INICIACION PERIODO DE PROPAGACION


7

Figura V.4.- Pérdida de sección de la armadura (para dos diámetros


diferentes) en función de la velocidad de corrosión.
l
l En cuanto al cálculo de la fisuración del recubrimiento, se ha comproba-
0
8 do primero que las primeras fisuras aparecen para pérdidas de diámetro
l
l de sólo 10-50~m’4’ . El carácter expansivo de los óxidos y la baja resisten-
l
8
cia a la tracción del hormigón hace que una pérdida tan pequeña sea
8
8
suficiente para comenzar la fisuración del recubrimiento. Tanto el tiem-
8
8
po en alcanzar esta pérdida de radio, como su posterior avance, son
0 función evidente de la velocidad de corrosión, aunque también influyen:
l
8
8
0 l la relación espesor de recubrimiento/diámetro de la armadura
8
8 l la presencia de armadura transversal
8
0 l la resistencia mecánica del hormigón.
0
0
*
a En cuanto a la adherencia acero/hormigón’3’, ésta se ve también notable-
a
*
mente afectada por la corrosión y por tanto por la velocidad a la que se
*
8
producen los óxidos y la pérdida de sección. La adherencia disminuye
e
8
también rápidamente, aunque el efecto negativo queda muy amortigua-
l
0
do por la existencia de armadura transversal.
8
8
8 La corrosión también parece inducir una cierta fragilidad en el acera(5),
8
0 aunque este aspecto no parece tener efecto más que con grados de
0
8 corrosión muy avanzados, donde la acidificación del entorno de la arma-
dura es elevado.
8
8
8
8
8
8 En todo caso, el límite elástico del acero debe ser evaluado experimental-
8
8
mente siempre que sea posible.
8
a
a
l
Finalmente, en cuanto al cálculo de la capacidad portante del elemento,
8
8
hay que abordarla efecto por efecto, introduciendo en los modelos clási-
8
8
cos de cálculo, factores que ponderen la pérdida de sección del acero y del
0 hormigón, así como la disminución de la adherencia. A título de ejemplo
0
8 hipotético’*’ en la Figura V.5 aparece el caso del cálculo de la disminución
del momento flector de la viga tipo. La línea 1 corresponde a velocidades
8
m
8
8 de corrosión de 0.1pA/cm2, la 2 a lpA/cm2, la 3a a 10pA/cm2 (caso de 4
0
8 barras de 14 mm de diámetro), la 3b a 10pA/cm2 (caso de 2 barras de
l
l 20 mm de diámetro) y la línea 4 al caso de 100pA/cm2*.
8
8
8
8
La tarea que en este campo queda por desarrollar es todavía muy extensa,
8
8
ya que las estimaciones hechas están basadas en los métodos de cálculo
0
0
clásicos.
0
8
l
0
m
-7
c2
i
W

$ 7 0 %
Lll

I
oee

4 0 1 4
XQ-l

ó 202011-m
0.40 m.

0 4

L---l 0.25

10 20 30 4 0 50

AÑOS

Figura V.5. Disminución del momento flector de la sección indicada en


función de la velocidad de corrosión(l).

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. Andrade, C., Alonso, C., González, J. A., Rodríguez, J. “Remaining Service


Life of Corroded Structures”. Proceedings of IABSE Symposium on Durability
of Structures. Lisboa, September 1989. pp. 359 - 363.

2. Andrade, C.: “Corrosión de Armaduras y su Inspección en Hormigones de


Cemento Aluminoso”. Informes de la Construcción Vol. 44 No. 422.1992.

3. Rodríguez, J., Ortega, L. M., Casal, J., Diez, J. M.: “Corrosion of Reinforcement
and Service Life of Concrete Structures”. 7th. Congress on Durability of
Building Materials and Components. Vol. 1. Edited by C. Sjostion - Stocholm
1996.

4. Andrade, C., Alonso, C., Molina, F. J.: “Cover Cracking as a Function of Bar
Corrosion. Part 1: Experimental test and Part II: Numerical Methods”. Materials
and Structures (RILEM), Vol. 26.1993. pp. 453 - 464 and 532 - 548.

5. Alonso, M.C., Procter, R.P., Andrade, C. and Sáenz de Santamaría, M.:


“Susceptibility to Stress Corrosion Cracking of a Prestressing Steel in NaHC03
Solutions”. Corrosion Science, vol. 34, No. 6. !993. pp. 961-973.
Orientación para una
correcta reparación
y rehabilitación
a
1. Generalidades. &
e
4
Al lado de un gran e indiscutible crecimiento de la necesidad de intervenir las *
4
estructuras de hormigón con el fin de alcanzar la vida en servicio para la cual ésta e
e
fue diseñada, también se ha observado que muchas veces la intervención no es e
e
la más acertada. Los materiales o los procedimientos adoptados para reparación e
y reconstrucción no siempre confieren a la estructura las características de 4
4
durabilidad compatibles con la importancia de la obra y con los elevados costos *
In
de reparación y reconstrucción de las mismas. También ha sido frecuente y i
4
constatado un resultado negativo, o sea, una vida útil muy corta después de esa e
reparación, la mayoría de las veces mucho más corta que el período transcurrido !#
e
entre el término de la obra hasta la necesidad de intervención. e
ID
a
A través de una analogía con la Medicina se puede considerar que las estructuras l
0

de hormigón y las construcciones civiles en general deberían ser estudiadas y m


IJ
entendidas a la luz de nuevos enfoques complementarios a los tradicionales, los *
4
cuales no son suficientes para el entendimiento del comportamiento de las 4
l
construcciones. La Teorfa Clásica de las Estructuras, la Resistencia de los 4

Materiales, la Estabilidad de las Estructuras y el curso tradicional de Materiales 4


4

y Técnicas de Construcción Civil, no fueron lo suficientemente capaces de 4


4
explicar adecuadamente el envejecimiento prematuro de las construcciones 4
e
civiles. En vista de ello, en los últimos 20 años, al menos, nuevas disciplinas a

fueron colocadas a disposición de los ingenieros civiles conforme a las presen-


a
m

tadas en la Figura VI.1. m


a
II
.

Prof llaxla

II

Templa

Figura VI.l. Nuevas Disciplinas introducidas en Ingeniería Civil


Se entiende por Normalización, un gran movimiento internacional de
uniformización de criterios básicos de proyectos y construcción, cuyos ejemplos
notorios son: CEEFIP Model Code 90”‘?eCIB W-86”‘, ISO”‘, CEN-ENV 206’4’,
MERCOSUR-CLAES’5’. NAFTA-ACI 318 y otros.

Se entiende por Aseguramiento de Calidad o Calidad Ambiental, todos los


procedimientos actualmente disponibles y recomendados por las normas de la
serie ISO 9000’53 y de la serie ISO 14000’8’.

La Patología, puede ser entendida como una parte de la Ingeniería que estudia
los síntomas, los mecanismos, las causas y los orígenes de los defectos de las
construcciones civiles, o sea, es la ciencia que permite un correcto diagnóstico de
un problema patológico. Este manual se dedica en los capítulos anteriores,
esencialmente a conocer las herramientas básicas y los procedimientos necesa-
rios para una adecuada inspección, evaluación y diagnóstico de los problemas
de corrosión de armaduras en estructuras de hormigón.

Se entiende por Profilaxia, todas las medidas preventivas que deben ser
tomadas en las construcciones nuevas, a partir del correcto diagnóstico de los
problemas. Se aplica esencialmente a construcciones nuevas, como una forma
de evitar deterioro precoz.

La Terapia, como nueva disciplina de la Ingenierfa Civil, estudia la corrección


y la solución duradera de los problemas patologicos, o sea, como corregir la
pérdida precoz y no prevista de la vida útil inicialmente esperada y deseada
para las estructuras de hormigón.

Considerando que estas nuevas disciplinas fueron introducidas en la Ingenierfa


Civil en los últimos 20 años, se verifica que, entre ellas, la Terapia de las
Construcciones es la menos conocida y dominada hoy en día. Actualmente son
pocas las publicaciones técnico-científicas sobre el tema y prácticamente no
existe un consenso que permita una Normalización efectiva y fuerte en el área.
Un gran número de entidades internacionales han dedicado esfuerzos en esa
direc&n,~rincipalmente a partir del inicio de esta década, pudiendose citar:
COST-509 ), COMETT PROJECT 7352/Cb’*“, ACI COMMITEE 546’“‘, GEHO”‘,
RILEM 124SRC”3’, RILEM 130-CSL”4’, SHRl? S-360’15’ y otras, todas muy
recientes y en la mayorfa de los casos solo existen textos preliminares y en
discusión.

Existe poco consenso sobre el tema, lo cual se ha agravado por el gran numero
de nuevos materiales sistemáticamente lanzados al mercado. El sector de
producción industrial para reparación de estructuras de hormigón es uno de los
más prometedores en la construcción civil y ha generado en los últimos años un
elevado numero de nuevas alternativas de materiales, sistemas y técnicas de
reparación.

Los ingenieros encargados de un proyecto de mantenimiento, reparación y


rehabilitación deben permanentemente actualizarse para poder ahondar
en los problemas y sus correcciones con una visión más amplia, sistemá-
tica y holística. Sin embargo, en la práctica existe la costumbre de dejar
este entrenamiento por cuenta del maestro de obra, de más experiencia,
por lo que ha habido experiencias desastrosas y esto debe ser enérgica-
mente evitado. Una intervención de una estructura con problemas de
corrosión de armaduras es una operación cara, delicada y requiere de un
conocimiento consistente del asunto y de sus implicaciones estéticas,
estructurales y sociales. Para que el trabajo sea durable, es preciso que
sea proyectado en detalles, especificar técnicamente los materiales y los
equipos y finalmente, necesita de gran precisión en los procedimientos
de preparación del substrato, limpieza, aplicación de los materiales y
sistemas de cubrimiento y protección.

Una metodología general para una solución duradera de los problemas


patológicos en las estructuras de hormigón dañadas por corrosión de las
armaduras se presenta en la Figura VI.2. ’

2. Procedimiento General de Reparación.

En todos los sistemas y procedimientos de reparación se deben conside-


rar tres aspectos fundamentales:

l Desempeño intrínseco del material o sistema de reparación.

l Tensiones en la interfase entre la reparación nueva y la estructura


antigua.

l Interferencia de un equilibrio físico-químico de la estructura existen-


te, principalmente en las proximidades de la región reparada.
Evaluación del estado
actual de la Estructura
1 1 Cuantifican ia Evolución y 1
Ensayos velocidad del daño
Material-Estructura

1 1
Permite definir el nivel del
Diagnóstico daño y la urgencia de la
Intewención

1
Estimación
+

1 Estrategias de Reparación
+ Deje la estructura tal cual
Reparación está y monitoree
* Parchee el área
localizadamente
+ Reforzamiento estructural
+ Metodos especializados de
reparación
* Demolición y
reconstruciones

l 1

Monitoreo
*
*
t Figura VI.2. Metodología General de Análisis y Solución a los
* Problemas Patológicos en Estructuras de Hormigón(S)
l
Una reparación localizada siempre puede resultar en una intervención de poca
efectividad por los riesgos de transferencia de las celdas de corrosión
electroquímica (16). Cuando el ambiente es agresivo y el hormigón es de calidad
inferior los resultados pueden ser peores. Además de este riesgo hay otras
acciones que actuando sobre la reparación, sobre la interfase o zona de transición
y sobre la propia estructura existente, pueden llevar una reparación a un fracaso
caracterizado por una corta vida útil después de la intervención. La Figura
VI.3’17’ presenta un ejemplo específico de las condiciones que pueden dar origen
a problemas patológicos durante o después de una intervención correctiva.

Acción de la Carga y del Medio Exterior


Agentes agresivos
1. Difusión de oxígeno
2. Penetración de humedad
3. Difusión de Cq (carbonatación)
4. CI. y SO; (Difusión de iones y
absorción de CI. y SO;)

Posterior Agrietamiento, delaminación en ambas


fases existentes y de reparación

Figura VI.3. Algunos fenómenos que se deben tomar en cuenta para reducir
los riesgos de fracaso en una intervención
En general, un proyecto o diseño detallado de la reparación debe siempre ser
efectuado, a través de un análisis cuidadoso de todas las informaciones o
alternativas disponibles de acuerdo a lo presentado en la Figura VI.4.

1 DIAGNOSTICO 1

ANALISIS DE ALTERNATIVAS

1 CRITERIOS DE SELECCION 1

&
DISElüO DETALLADO DE LA
SOLUCION ELEGIDA
; 1

IMPLEMENTACION-
PUESTA EN OBRA

MONITOREO
4
REGISTRO DEL CASO

Figura VI.4. Flujograma a seguir para la reparación de estructuras


de hormigón armado
3. Alternativas de Reparación

Existen varios criterios para seleccionar la mejor alternativa de reparación/


rehabilitación adecuada a las características específicas de la estructura evalua-
da. El diagrama de flujo de la Figura VI.5 presenta aquellas que deben ser
consideradas para obtener una mejor solución y en la Figura VI.6 se presenta un
diagrama esquemático de alternativas de reparación, cuyos fundamentos bási-
cos fueron discutidos en el Capítulo 1. Las ventajas y desventajas de los
diferentes sistemas de control de corrosión que pudiesen ser utilizados en la
rehabilitación de la estructura, también fueron presentados en el mismo (Tabla
1.1).

CRITERIOS DE
SELECCION

ELECCION DE LA MEJOR
SOLUCION-DEL PROBLEMA

Figura VI.5. Criterios de Selección de la Alternativa más conveniente


en una situación específica
Opciones de Reparación/Rehabilitación

RepGación
Ninguna acción mayor de la
Inmediata Estructura
1
Buenas Prácticas Buenas Prácticas
Mantenimiento de Construcción
de Construcción
I
1
I I
Uso de Protección
Monitoreo Hormigón/Armaduras
1
.

llantenimiento Mantenimiento

Figura VI.6. Opciones a tomar en cuenta en la


reparaciónkehabilitación de la estructura
4. Procedimiento Detallado de la Reparación

Los procedimientos recomendados para la preparación y limpieza del substrato,


aplicación de los materiales y sistemas, así como el control y el monitoreo se
encuentran fuera del alcance de este Manual. Esto será producto de un nuevo
Manual de la Red DURAR. La Figura VI.7 informa sobre un procedimiento
general para el diseño detallado de la intervención correctiva, donde se mues-
tran las diferentes etapas a seguir en esta actividad.

DISEiüO DEL PROYECTO DETALLADO


DE LA SOLUCION
I I
t

Remoción del Hormlgón y Ilmpl&a


de la Armadura

Preparación del aubatrato

1
I I
I Especificación de materiales

Eapeciticación de Equipos

Pro$edimientos de ejecución

I Controles de Calidad y de Seguridad


I

Figura VI.7. Etapas o partes que constituyen un diseño detallado


de la solución de un problema patológico en estructuras
de hormigón.
l
e A manera de ejemplo, la Figura VI.8 muestra un caso específico de reparación de
0
0
una estructura, donde se decidió realizarla luego de una evaluación integral
@ desde el punto de vista de corrosión y estructural, eliminando todo el hormigón
a
a contaminado por Cl- (> 4.000 ppm/cemento) y por franjas de 75 cm de altura .
e
l Esto último evita el apuntalamiento de la columna.
e

I
\
I
l-l-6. I cn ESC = l:!Xl
CaL = 1-a

PREPARACION Y LIMPIEZA DE SUBSTRATO


ESTRUCTURA DETERIORADA

SISTEii DiiEPARACION SISTEMA DE PROTECCION SUPERFICIAL

Figura VI.& Procedimiento de reparación de una columna


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Acero (aCo): Aleación hierro -carbono, con un contenido máximo de carbono del
2%.

Acelerador de Fraguado(acelerador de pega): Aditivo que acelera el endureci-


miento del hormigón.

Acuoso (aquoso): Medio que contiene agua, en el que ésta actúa como electrolito
o conductor iónico de la corriente.

Adherencia (aderência): Fuerza de unión entre el hormigón y el acero.

Aditivo (aditivo): Sustancia que se incorpora al hormigón, antes o durante el


amasado y/o durante un amasado suplementario en una proporción no supe-
rior al 5% en peso del cemento, con una finalidad concreta.

Agente Agresivo (agente agressivo): Componente del medio al que es atribuible


la acción corrosiva sobre el acero.

Agua Salobre (água salobro): Agua con un moderado contenido de sales


disueltas, inferior al agua de mar.

Agrietamiento (fissura@o): Roturas en el hormigón siguiendo una trayectoria


única o ramificada.

Aireación Diferencial (arejamento diferencial): Diferente concentración de


oxígeno en zonas distintas de un mismo material que puede ocasionar corrosión
localizada del metal..

Anodo @nodo): Zona del metal donde tiene lugar la reacción de oxidación.
Lugar donde se produce la corrosión de la armadura.

Anodo de Sacrificio (ânodo de sacrificio): Metal activo empleado como ánodo


en sistemas de protección catódica.

Amasado (amassado): Operación que se realiza para lograr una mezcla homo-
génea de los materiales que constituyen el hormigón.

Aridos (agregados inertes): Materiales generalmente inertes, naturales o no, y


de forma estable, apropiados para la confección de morteros y hormigones.

Armadura o cabillas (armadura): Conjunto de barras o cables de acero que se


colocan dentro de la masa del hormigón y hacen que el mismo sea apto para
resistir esfuerzos de flexión, cizalladura, tracción, etc., o para mejorar su resisten-
cia a la compresión.

196
Barras Corrugadas (barras nervuradas); Barras de acero que presentan relieves
en su superficie a fin de mejorar la adherencia del hormigón.

Caída Ohmica (queda ohmica): Diferencia de potencial entre dos puntos de una
resistencia por la que pasa una corriente. Se conoce también como caída IR.

Cangrejeras, Coqueras o Nidos de Abeja (ninhos de abelhas): Espacios vacíos


de corta extensión en el hormigón.

Capa Pasivante (película passivante): Pelicula, de unas decenas de angstroms,


de óxidos, oxigeno absorbido o muchas veces, de naturaleza desconocida, que al
formarse sobre el metal reducen la velocidad de corrosión.

Carbonatación del Hormigón (carbonata@0 do concreto): Disminución del pH


producido por la reacción de los componentes ácidos del medio (en la atmósfera,
dióxido de azufre y dióxido de carbono, principalmente) con la fase líquida
intersticial del hormigón.

Cátodo (catodo): Zona del metal donde tiene lugar la reacción de reducción.

Cemento (cimento): Conglomerante hidráulico: material de naturaleza inorgánica


y mineral, que finamente molido y convenientemente amasado con agua, forma
una pasta que fragua y endurece a causa de las reacciones de hidrólisis y de
hidratación de sus constituyentes, dando lugar a productos mecánicamente
resistentes y estables, tanto al aire como bajo el agua.

Cenizas Volantes (cinzas): Residuos sólidos recogidos por precipitación


electrostáticas o por captación mecánica de los polvos que acompañan a los gases
de combustión de los quemadores de centrales térmicas alimentadas con carbo-
nos pulverizados.

Colada o Vaciado del Hormigón (1anCamento do concreto): Operación de


vaciar o verter el hormigón en el proceso de construcción.

Control de Corrosión (controle de corrosão): Mantenimiento de la velocidad de


corrosión y de la forma de ataque en el sistema hormigón/armadura en un nivel
y morfología tolerable y a un costo aceptable.

Corriente de Polarización (corrente de polariza@o): Corriente que induce a un


cambio de potencial del electrodo.

Corriente Impresa (corrente impressa): Corriente contfnua suministrada por


una fuente externa al sistema electroquímico para la protección catódica de una
instalación.

Corrosión (corrosáo): Oxidación destructiva de un metal/aleación por el medio


que lo rodea.
Corrosión Atmosférica (corrosão atmosf erica): Corrosión de un metal/aleación
4
4

porespecies qufmicas presentes en la atmosfera, generalmente af aire libre. 4


l
#
4
Corrosión en Espacios confinados, Resquicios o Hendiduras (corrosão por *

células de concentra@o): Ataque localizado debido a la formación de pilas de l


4

concentración en hendiduras o áreas de difícil acceso entre el acero y el hormi- a


4
gón. l
l
&

Corrosión Galvánica (corrosáo galvanica): Corrosión del acero debida al con-


l
4

tacto eléctrico con otro material de actividad diferente y expuestos en el mismo *


0
medio. l
4
4
l
Corrosión Unifonne (corrosáo uniforme): Corrosión uniformemente distribui- 4

da sobre la superficie del metal, que se desarrolla a una velocidad similar en l


4

todos los puntos de dicha superficie. 4


*
0
e
Corrosión por Corrientes Vagabundas (corrosáo por comentes ematicas): Co- *

rrosión debida a corrientes erráticas que se escapan de instalaciones eléctricas.


*
4

Estas son corrientes que penetran en el metal y lo corroen en el punto de salida l


*
hacia el medio. l
4
4
l
Corrosión por Picadura (corrosáo por picada): Ataque muy localizado que 4

produce una penetración apreciable en el metal.. l


l
l
0
Corrosividad (corrosividade): Agresividad o potencial corrosivo de un medio. 4
l
l

Curado (cura): Proceso a través del cual ocurren las reacciones quimicas necesa- 4
4

rias, para la formación de la matriz del aglomerante en el hormigón. Tratamiento 0


*
que se da a un hormigón, mortero, etc., una vez colocado, consiste en mantener l
e
húmeda la superficie para evitar la rápida evaporación del agua. a
*
4

Degradación del Hormigón (deteriora@0 concreto): Pérdida o reducción de las l


4

propiedades físico-químicas del hormigón. 4


4
4
0
Delaminación (delamina@o): Desprendimiento de fragmentos del hormigón, l

a causa de las tensiones generadas por la corrosión del acero o por dilataciones
4
l

y contracciones diferenciales. 4
4
*
4
Densidad de Corriente (densidade de comente): Intensidad de corriente por l

unidad de superficie del electrodo.


4
4
4
l
Dep6& (depósito): Sustancia extraña que, procedente del entorno, se deposita l
4
sobre la superficie de un material. 0
l
4
l
4

Diagramas de Pourbaix (Diagramas de Pourbaix): Diagrama con el pH y los 4


4
potenciales de equilibrio como coordenadas, que muestran las fases de equili- l
4
brio cuando un metal reacciona con una solución acuosa de un determinado
electrolito.

Ductilidad (ductilidade): Capacidad que poseen los componentes de un


sistema estructural de hacer incursiones alternantes en el dominio inelástico, sin
pérdida apreciable de su capacidad resistente.
.
Durabilidad (durabilidade): Término referido a una estructura, indica la vida
en servicio remanente de la misma.

Eflorescencia (eflorescência): Sal soluble en agua exudada y depositada en el


exterior del hormigón.

Electrodo (eletrodo): Metal en contacto con un medio electrolftico.

Electrodo de Cobre/Sulfato de Cobre (eletrodo de cobre/sulfato de cobre):


Electrodo formado por cobre en contacto con una solución de sulfato de cobre
(generalmente saturada). Muy utilizado como electrodo de referencia en ensa-
yos de campo en estudios de corrosión.

Electrodo de Referencia (eletrodo de referêncial: Semipila prácticamente no


polarizable (potencial constante). Sirve para medir y controlar el potencial del
electrodo sometido a estudio, como por ej. Cu/CuS04, Ag/AgCl o Hidrógeno.

Electrodo de Trabajo (eletrodo de trabalhol: Probeta de ensayo o electrodo


sometido a estudio en una celda electroquímica.

Electrolito o Conductor Iónico: Medio que conduce la corriente a través de la


movilidad de los iones contenidos en él.

Escorias (escorial: Subproductos resultantes de la combinación de las gangas de


los minerales metálicos, o del refino de los metales, con los fundentes y materia-
les de afino empleados en los distintos procesos metalúrgicos.

Esfuerzo de Tracción (esfoqo de traqáol: Conjunto de fuerzas normales,


iguales y opuestas, que tienden a producir el alargamiento de la pieza o elemento
en el que actúan.

Espesor de Recubrimiento (espessura de cobrimento): Mínima distancia libre


entre cualquier punto de la superficie lateral de una barra y el paramento más
próximo de la pieza.

Estribo (zuncho): Barra de acero situada en un plano perpendicular al de la


directriz, que une transversalmente las armaduras longitudinales de un elemen-
to de hormigón armado y que, además de dar rigidez a la armadura sirve para
absorber esfuerzos cortantes.
Estructura (estrutura): Elemento o conjunto de elementos que forman la parte
resistente y sustentante de una construcción.

Factor de Picadura (fator de picada): Relación entre la penetración de la


picadura más profunda y la penetración media calculada a partir de la pérdida
de peso del material.

Fatiga (fadiga): Fenómeno que ocasiona la fractura debido a la aplicación de


esfuerzos fluctuantes, de valores inferiores al de la resistencia a la tracción del
material.

Ficha de Antecedentesffichas de antecedentes): Soporte de información que


permite el almacenamiento de datos o historia patológica de la estructura.

Fragilización por Hidrógeno (fragiliza@o por hidrogénio): Pérdida de ductili-


dad causada por la entrada de hidrogeno en el acero.

Galvanización en Caliente (galvaniza@o a quente): Recubrimiento del acero


por inmersión en un baño de cinc fundido.

Gel de Exudación (gel de exuda@o): Fenómeno según el cual se produce una


acumulación progresiva en la superficie de una masa de hormigón fresco de
parte del agua de mezcla, fenómeno este que acompaña Ia compactación y
sedimentación del hormigón.

Grietas o Fisuras (fissuras): Hendidura, raja o abertura que se forma en el


hormigón.

Herrumbre (ferrugem): Producto de corrosión del hierro y aleaciones de base


hierro, de color pardo rojizo, compuesto principalmente por óxido férrico
hidratado .

Hidróxido (hidroxido): Radical químico OH-, de naturaleza básica.

Hidrófobo (hidrofobo): Propiedad de repeler el agua.

Hormigón (concreto, betao): Material que se obtiene mediante la mezcla cuida-


dosamente proporcionada de cemento, arena, grava, y agua.

Hormigón Armado (concreto armado): Unión de dos materiales, hormigón y


acero, trabajando en forma combinada, en la cual el hormigón resiste los
esfuerzos de compresión y las barras corrugadas de acero los de tracción.

Hormigón Postensado (concreto postensado): El acero se tensa y se ancla contra


el hormigón después de que éste ha adquirido la resistencia adecuada.

Hormigón Pretensado (concreto pretensado): El acero se tensa apoyándose en


algunos soportes o en los moldes, antes de colar el hormigón. Después que el
hormigón ha adquirido suficiente resistencia los tendones se sueltan de sus
anclajes temporales y de esta forma transmiten su esfuerzo al hormigón, gene-
ralmente por adherencia cerca de sus extremos.

Humedad Critica (umidade critica):Valor de la humedad relativa por encima de


la cual se hace patente la corrosión atmosférica del acero la cual, por encima de
este umbral, aumenta de manera acentuada con el grado de humedad.

Humedad Relativa (umidade relativa): La relación, expresada como porcentaje,


entre la cantidad de vapor de agua presente en la atmósfera a una temperatura
dada y la cantidad requerida para la saturación a la temperatura indicada.

Impregnación del Hormigón (impregna@0 do concreto): Incorporación de las


moléculas de un líquido a los poros e intersticios del hormigón endurecido.

Indicadores de Color: Sustancia química que se adiciona a un medio para


indicar, por un cambio de color, si se ha alcanzado o no un nivel específico de pH.
Se utiliza, por ejemplo, para determinar carbonatación en hormigón.

Inhibidor de Corrosión (inibidor de corrosáo): Sustancia o mezclas de sustan-


cias que adicionadas en mínimas concentraciones en el medio son capaces de
reducir de manera eficaz la velocidad de corrosión del acero .

Inmunidad &w.uidade): Estado en el que se elimina la corrosión por imposi-


ción a la superficie metálica de potenciales más negativos que el potencial de
equilibrio de la semirreacción anodica de oxidación .

Ion: Atomo o grupo de átomos con carga eléctrica.

Juntas de Dilatación (juntas de dilata@ok Espacio que se deja entre dos


elementos estructurales continuos a los fines de permitir el movimiento libre de
cada uno de ellos.

Lixiviación del Hormigón (lixiviaqáo do concreto): Proceso de extracción de


componentes solubles, por percolación del agua, a través del hormigón.

Material Puzolánico (material pozolanico): Producto natural o artificial capaz


de combinarse con la cal grasa, hidráulica o de hidrólisis de cementos (portlandita)
a la temperatura ambiente y en presencia de agua, para formar compuestos
hidráulicos semejantes a los originados en la hidratación de los constituyentes
del clinker Portland.

Medio Ambiente (meio ambiente): Entorno o condiciones físicas y químicas de


un material 0 sistema.

Medio Industrial (meio industial): Entorno en el cual existe alta contaminación


con SO*, material en forma de partículas y otros contaminantes.

Medio Marino (meio marinho): Entorno en el cual los principales factores


corrosivos son las partículas de NaCl que el viento dispersa.

Medio Rural (meio rural): Entorno que no posee contaminantes químicos


fuertes pero puede contener polvos orgánicos e inorgánicos. Sus principales
constituyentes son la humedad y gases como COZ y 02.

Medio Urbano (meio urbano): Entorno que se caracteriza por la presencia de


SO2, , polvo, gran cantidad de CO2 y otros contaminantes.

Membrana Orgánica: Estructura de forma laminar elaborada de componentes


orgánicos que puede utilizarse para recubrir el hormigón.

Metal Activo (metal ativo): Se refiere a la dirección negativa del potencial del
electrodo. Metal que se está corroyendo o tiene tendencia a corroerse.

Metal Noble (metal nobre): Un metal que normalmente se encuentra en la


naturaleza en su forma elemental. También se denominan así a aquellos metales
o aleaciones que presentan muy baja tendencia a reaccionar en un medio
específico.

Mortero (argamassa): Mezclas de un aglomerante, arena y agua, que se emplean


en construcción por su capacidad de fraguar (curar).

Mortero de Cemento (argamassa de cimento): Mortero en el que se emplea


cemento como aglomerante. Se diferencia del hormigón en el tamaño de los
áridos o agregados inertes, mucho más finos en el mortero al tratarse de arena.

Muestra (amostra): Conjunto de probetas extraídas de (o de mediciones efectua-


das en) los componentes o elementos seleccionados como representativos de un
lote.

Nivel Freático (nivel freático): Altura de agua subterránea contenida en el


suelo.

Oxidación (oxidacão): Pérdida de electrones de un metal/aleación en una


reacción. En un sistema electroquímico tienen lugar en el ánodo.

Pasivación (passivacáo): Reducción de la velocidad de oxidación de un metal,


por la formación de productos de reacción sobre su superficie.

Pasivante (passivante): Agente que produce la pasivación. Varía el potencial del


metal hacia valores más positivos (nobles).

Percolación (percolacáo): Acción de pasar un fluido a través de un material.


pH: Medida de la acidez o alcalinidad de una solución. En sentido estricto, es el
Logaritmo del inverso de la actividad de iones hidrógeno en la solución: pH = -
log aH+ . El valor 7 de pH corresponde a solución neutra, los valores inferiores a
medios ácidos y los superiores a medio alcalinos.

Pila de Concentración (pilha de concentra@o): Pila de corrosión cuya diferen-


cia de potencial entre el ánodo y el cátodo se debe a diferencias en la concentra-
ción de uno o más constituyentes electroquímicamente reactivos, como el
oxigeno disuelto en el electrolito.

Pintura: Mezcla líquida que aplicada sobre una superficie tiene la propiedad de
formar una capa continua y de transformarse en película sólida.

Polarización (polariza@o): Variación del valor del potencial de un electrodo


debido al paso de corriente, a consecuencia de efectos tales como transferencia
de carga, transporte, reacción química, etc. El potencial de un ánodo se desplaza
hacia valores más positivos (más noble) y el de un cátodo hacia más negativo
(más activo). Si esta variación es muy pequeña se dice que el electrodo no es
polarizable.

Porosidad (porosidade): Cociente entre el volumen de los poros y el volumen


aparente del hormigón. Porcentaje de huecos formados por canales visibles o
invisibles en el hormigón.

Poros Capilares: Intersticios entre los granos o partículas constituyente de


medio sólido discontínuo, como el hormigón.

Potencial del electrodo: Diferencia de potencial de un metal medida con relación


a un electrodo de referencia, sin caída ohmica.

Potencial de Equilibrio: Potencial de un electrodo en una disolución en estado


de equilibrio.

Potencial de Corrosión (potencial de corrosáo): Es el potencial de un metal que


se corroe en un medio dado ( hormigón), sin flujo de corriente externa.

Protección Catódica (protesáo catodica): Reducción o eliminación del fenóme-


no de corrosión de una superficie metálica, por medio de una polarización
catódica que desplace su potencial hasta valores menos oxidantes, mediante el
uso de ánodos de sacrificio o de corriente impresa.

Protección por Sacrificio (prote@o por sacrificio): Disminución de la corrosión


de un metal por acoplamiento con otro metal más anódico.

Puzolana Natural (pozolana natural): Principalmente rocas tobáceas, volcáni-


cas, vítreas, de naturaleza traquítica alcalina o pumítica. También las harinas

203
fósiles de naturaleza silícica, como la diatomita.

Red de Grietas (malha de fissuras): Conjunto de grietas en forma de mallas


poligonales a veces limitadas a la superficie del cuerpo.

Repasivación (repassiva@o): Fenómeno constante en la recuperación al estado


pasivo en toda la superficie de un metal que lo habían perdido localmente,
corroiendose por picaduras.

Resistencia Mecánica de un Hormigón (resistência mecanica): Tensión a la


cual se produce la rotura del hormigón.

Sales de Deshielo (sais de descongelamento): Sales usadas con el fin de bajar o


descender el punto de congelación del hielo.

Semipila (semipilha): Sistema formado por un metal en contacto con un


electrolito. Entre el metal y la disolución se establece una diferencia de potencial,
y la unión de dos semipilas da lugar a una pila.

Serie Electromotriz (serie electroquimica): Relación de especies químicas orde-


nadas según el valor de potenciales estándar.

Serie Galvánica: Relación de metales y aleaciones ordenad& según el valor de


los potenciales de corrosión en un medio determinado.

Solicitación (solicita@o): Conjunto de esfuerzos que actúan sobre un elemento.

Tablero de Puente (tabuleiro de ponte): Estructura plana de un puente sobre la


cual se ha colocado el pavimento transitable y que descansa sobre la estructura
aérea de las vigas, arcos, etc., dispuestos en toda su longitud.

Testigos o Núcleos (amostra): Porción finita de hormigón representativa de la


calidad o condiciones medias de la estructura en que se toma.

Trituración o Molturación (britagem o moagem): Desmenuzar el hormigon o


mortero sin reducirlo enteramente a polvo.

Velocidad de Corrosión (velocidade de corrosáo): Valor medido del efecto de


la corrosión por unidad de tiempo y de superficie. Generalmente se expresa
como pérdida de peso por unidad de superficie y tiempo o penetración por
unidad de tiempo.

Viga: Miembro estructural en el cual las tensiones internas dan como resultantes
una fuerza cortante y un momento flexionante.
l
l
l r Resistividad Eléctrica
i Li: Diámetro
l d: Densidad del Metal
: B: Constante. Parámetro ecuación de Stern
a ec: Espesor de Recubrimiento del Hormigón, Mínimo Efectivo
i DE: . Cambio de Potencial
l ee: Porosidad Efectiva
: Di: Cambio de Densidad de corriente
l
a/c: Agua/Cemento
i c: Concentración
: CH: Aluminato Tricálcico
, D: Coeficiente de Difusión
: E: Potencial
: Er: Electrodo de Referencia
: ESC: Electrodo de Referencia de Cu/CuSO4
l F: Constante de Faraday (96.500 Coulombios)
: fc: Resistencia a la Compresión
: h: Altura
: HR: HumedadRelativa
l 1: Corriente
a .
l lcorr: Velocidad de Corrosión, Intensidad de Corrosión o Densidad de
l
Corriente dp Corrosión
i IE: Indice Esclerométrico
: K: Coeficiente de Absorción Capilar
l Kk Constante dependiente del hormigón y del medio conocida como
a
Coeficiente de Durabilidad
i L: Longitud = Distancia
’ M: Peso Atómico del Metal
m: Resistencia a la Penetración
No. de Electrones Transferidos
;: Caída Ohmica medida - Resistencia
Re: Resistencia Eléctrica
RP Resistencia a la Polarización
s: Sorción Capilar
t: Tiempo
TMNz Tamaño Máximo Nominal
v: Velocidad
. Peso
;; Distancia penetrada o profundidad alcanzada por el ion/gas , ej.: Cl-,
CO2
2: Profundidad de Penetración del Agua
I I I I I I I I I
Puente Sobre el Lago de Maracaibo
Fomulario de lnq3ecd6n
Fsehr: 09-03-95
Inw-=w: L J. &ruv, 0. Maán, J. Ludovio, E. Bato, J. Momdvc
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09m3/9s NO CONFINO
3s 9 0.14 -200.0 30.00 70 28.3 92.4
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