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PRACTICA Nº4

LAMINACIÓN DEL PLOMO


1. OBJETIVO
 Reducir el espesor de una barra de plomo
 Observar la maleabilidad del plomo
2. FUNDAMENTO TEÓRICO
El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor
inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos
rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para
que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento,
originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos
de laminado requieren gran inversión de capital; debido a ello los molinos de laminado
se usan para la producción de grandes cantidades de productos estándar (láminas,
placas, etc.).
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran
deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en
caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los
principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no
puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda
cubierta por una capa de óxido característica.
2.1. TIPOS DE LAMINADO
Existen principalmente dos tipos de laminado a considerar:
 Laminación en caliente
 Laminación en frió
El laminado puede ser en frío o en caliente. El laminado en caliente es el que se realiza
con una temperatura bastante mayor a la de la recristalización que tiene el metal. La
forma actual del laminado en caliente deriva del proceso patentado por el británico
Henry Cort en 1783, que es popularmente conocido como «el padre de la laminación»
debido al gran impacto de dicho proceso en la industria metalúrgica.
La laminación en frío se puede obtener piezas totalmente acabadas con excelente
acabado y características mecánicas. En este caso, no pueden producirse grandes
reducciones en la sección.

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2.2. PARÁMETROS DEL LAMINADO
Esfuerzo a la fluencia: Es el esfuerzo necesario para iniciar el flujo plástico en el
material que se está deformando. En la Figura 3 se puede apreciar las grietas generadas
en el proceso de laminación, consecuencia de exceder el esfuerzo de fluencia.

En donde:
ε = Deformación real máxima alcanzada durante la laminación
K = Coeficiente de resistencia, constante propia de cada material
n = Exponente de endurecimiento por deformación, constante propia de cada material
Fuerza de fluencia: La fuerza de fricción ejercida por los rodillos debe actuar hacia la
derecha como se muestra en la Figura, por lo cual la fuerza de fricción a la izquierda del
punto de no deslizamiento debe ser mayor que la fuerza de fricción a la derecha del
punto de no deslizamiento.
La fricción es uno de los factores más importantes en el proceso de laminación, por lo
que se tiene que disipar energía para poder vencer esta fuerza. Por lo tanto debemos
analizar, que al aumentar la fricción, se va a aumentar de manera considerable la
cantidad de fuerza y potencia necesarias para poder realizar este proceso.

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Espesor: A partir del proceso de laminación se pretende disminuir el espesor de una
lámina de metal, por esto es necesario calcular la reducción máxima posible que es la
diferencia entre el espesor de entrada (H0) y el espesor de salida (HF)

En donde:
μ=Es el coeficiente de fricción entre los rodillos y el material
R= Es el radio de los rodillos
Fuerza del rodillo: Los rodillos aplican presión sobre el material para poder reducir el
espesor, por lo cual se necesita una fuerza perpendicular al arco de contacto, o
perpendicular al plano de la lámina, ya que el arco es muy pequeño en relación al
tamaño del rodillo.

2.3. LAMINADO DEL PLOMO


El Plomo laminado o mejor conocido como Plomo en láminas es una de las
presentaciones en que se comercializa dicho metal. Son placas elaboradas en distintas
dimensiones y espesores que se fabrican para la construcción de diferentes productos.

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Características generales del plomo
Es un metal gris azulado, blando y pesado, se corta fácilmente con un cuchillo. Se
lamina y estira por extrusión, pero pequeñas cantidades de arsénico, antimonio, cobre y
metales alcalino térreos aumentan su dureza. Su resistencia a la corrosión atmosférica, y
al ataque de los ácidos hace que sea muy útil.

El plomo cuyo peso atómico 207,21 está en el grupo cuatro de la tabla periódica y el
subgrupo que contiene el germanio y estaño. El plomo forma aleaciones con muchos
metales, y, en general, se emplea en esta forma en la mayor parte de sus aplicaciones.
Es tóxico, y la intoxicación por plomo se denomina saturnismo o plumbosis.
Aplicaciones
El Plomo laminado o mejor conocido como Plomo en láminas es una de las
presentaciones en que se comercializa dicho metal. Son placas elaboradas en distintas
dimensiones y espesores que se fabrican para la construcción de diferentes productos.
El Plomo laminado tiene una amplia aplicación en la manufactura de puertas, ventanas,
marcos, ductos, ladrillos de Plomo, blindajes para protección radiológica de equipos de
rayos X. En planchas para la construcción, planchas para impermeabilización, entre
otras.
2.4. Proceso
Para la fabricación de Plomo laminado. Se preparan los moldes, se funde el metal, se
vierte en el molde de acuerdo a las medidas y especificaciones de grosor,
posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento y retiró del molde para obtener
la presentación final.

3. MATERIALES
 Probeta de plomo
 Laminador rodillo
 Vernier
 Regla o metro.
4. PARTE EXPERIMENTAL

Z
X

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1º paso: se toma las medidas dimensiones de una barra de plomo antes de someterla a
laminación.
Las medidas de las dimensiones son las siguientes:

Dimensiones Medidas iniciales


X (espesor) 12.65 mm
Y (ancho) 12.43 mm
Z (largo) 80.1 mm

2º pasó: se introduce la probeta de plomo en los rodillos del laminador para reducir el
espesor, los rodillos giran en sentido opuesto.

3º paso: se repite la operación de laminado 2 veces más, tomando las medidas


respectivas después de cada laminado.
CALCULOS:

TABLA DE DEFORMACIONES
DIMENSIONES INICIO 1º 2º 3º
LAMINADO LAMINADO LAMINADO
X (espesor) 12.65 mm 7.2 mm 3.78 mm 1.68 mm
Y (ancho) 12.43 mm 14.8 mm 15.75 mm 16.7 mm
Z (largo) 80.1 mm 116.35 mm 230 mm 431 mm

Hallamos la primera deformación del espesor en porcentaje:


𝐷𝑜 − 𝐷𝑓
%𝐸𝐷 = × 100
𝐷𝑜
12.65 − 7.2
%𝐸𝐷 = × 100 = 43%
12.65
Segunda laminación.
7.2 − 3.78
%𝐸𝐷 = × 100 = 47.5%
7.2

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Tercera o última laminación, deformación del espesor:
3.78 − 1.68
%𝐸𝐷 = × 100 = 55.55%
3.78
5. RESULTADOS

TABLA DE DEFORMACION
DIMENSIONES INICIAL FINAL
X 12.65 1.68
Y 12.43 16.7
Z 80.1 431.0

6. CONCLUSIONES
 Se concluye que la dimensión que más se deforma es el largo seguidamente del
espesor, mientras que el ancho solo se observa poca deformación
 El espesor de la probeta de plomo disminuyo 10.97 mm y en porcentaje más de
86.72%.
 El ancho de la probeta de plomo incremento 4.27 mm y en porcentaje más de
25.56%.
 El ancho de la probeta de plomo incremento 350.9 mm y en porcentaje de
81.41%.
 La probeta de plomo se deformo en las 3 dimensiones, considerándose y
determinándose de esta manera la propiedad de maleabilidad que posee este
metal, a la vez la sencillez como se deformo.
 Se tiene que regular la abertura entre rodillos antes de introducir la probeta, ya
que si es excede la abertura (mayor a su dimension) no habrá laminación, y en el
caso si es muy pequeña la abertura este no podrá ser introducida.

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PRACTICA N° 5

LAMINACION DE COBRE Y ALUMINIO.


1. FUNDAMENTO TEORICO.
El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor
inicial del material trabajado mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos
rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para
que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión al pasar entre ellos y
de cizallamiento originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el
metal. Los procesos de laminado requieren gran inversión de capital, debido a ello los
molinos de laminado se usan para la producción de grandes cantidades de productos
estándar (láminas, placas, etc.).
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran
deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en
caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los
principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no
puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda
cubierta por una capa de óxido característica.

Figura 1. Laminación de acero.

La laminación esta en función de las propiedades mecánicas del material, especialmente


de la ductilidad. Esta propiedad permite al metal a deformarse plásticamente en láminas
de delgado espesor. La laminación es una deformación permanente que genera
distorsión en la estructura cristalina y los granos del metal, pudiendo generar tensiones
internas que tienen que ser aliviadas mediante los tratamientos términos. El recocido es
para una re-estructuración cristalina.

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Figura 2. Variación de la forma de granos en la laminación.

Las partes principales de un laminador simple de dos rodillos son las siguientes. Según
este conjunto de dos rodillo es como se basa los laminadores multiples que utilizan mas
de ellos.

Figura 3. Partes de un laminador.

1.1. LAMINACION DE COBRE.


El cobre es un metal altamente conformable tanto en delgadas láminas así como en finos
ilamentos debido a su alta resistencia a la deformación. Para ello detallaremos algunas
de sus propiedades importantes.
1.1.1. Propiedades físicas
El cobre posee varias propiedades físicas que propician su uso industrial en múltiples
aplicaciones, siendo el tercer metal, después del hierro y del aluminio, más consumido
en el mundo. Es de color rojizo y de brillo metálico y, después de la plata, es el
elemento con mayor conductividad eléctrica y térmica. Es un material abundante en la
naturaleza; tiene un precio accesible y se recicla de forma indefinida;
forma aleaciones para mejorar las prestaciones mecánicas y es resistente a
la corrosión y oxidación.

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La conductividad eléctrica del cobre puro fue adoptada por la Comisión Electrotécnica
Internacional en 1913 como la referencia estándar para esta magnitud, estableciendo
el International Annealed Copper Standard (Estándar Internacional del Cobre
Recocido) o IACS. Según esta definición, la conductividad del cobre recocido medida a
20 °C es igual a 5,80 × 107 S/m.43 A este valor de conductividad se le asigna un índice
100 % IACS y la conductividad del resto de los materiales se expresa en porcentaje de
IACS. La mayoría de los metales tienen valores de conductividad inferiores a 100 %
IACS pero existen excepciones como la plata o los cobres especiales de muy alta
conductividad designados C-103 y C-110.44

1.1.2. Propiedades mecánicas


Tanto el cobre como sus aleaciones tienen una buena maquinabilidad, es decir, son
fáciles de mecanizar. El cobre posee muy buena ductilidad y maleabilidad lo que
permite producir láminas e hilos muy delgados y finos. Es un metal blando, con un
índice de dureza 3 en la escala de Mohs (50 en la escala de Vickers) y su resistencia a
la tracción es de 210 MPa, con un límite elástico de 33,3 MPa.2 Admite procesos de
fabricaciónde deformación como laminación o forja, y procesos de soldadura y sus
aleaciones adquieren propiedades diferentes con tratamientos
térmicos como temple y recocido. En general, sus propiedades mejoran con bajas
temperaturas lo que permite utilizarlo en aplicaciones criogénicas.

Propiedades Mecánicas
Estado del Material Blando Duro Policristalino
Dureza - Vickers 49 87
Dureza Izod ( J m-1 ) 58 68
Límite Elástico ( MPa ) 54 270
Módulo de Tracción ( GPa ) 129,8
Módulo Volumétrico ( GPa ) 137,8
Relación de Poisson 0,343
Resistencia a la Tracción ( MPa ) 224 314

1.2. LAMINACION DE ALUMINIO.


El aluminio al igual que el cobre es un metal con latas propiedades mecánicas para ser
laminado en planchas o chapas.
1.2.1. Características físicas
El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, solo aventajado por el
oxígeno y el silicio. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m³, y con
un bajo punto de fusión (660 °C). Su color es grisáceo y refleja bien la radiación

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electromagnética del espectro visible y el térmico. Es buen conductor eléctrico (entre 35
y 38 m/(Ω mm²)) y térmico (80 a 230 W/(m·K)).
1.2.2. Características mecánicas
Es un material blando (escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro tiene un
límite de resistencia en tracción de 160-200 N/mm² (160-200 MPa). Todo ello le hace
adecuado para la fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas, pero no como
elemento estructural. Para mejorar estas propiedades se alea con otros metales, lo que
permite realizar sobre las operaciones de fundición y forja, así como la extrusión del
material. También de esta forma se utiliza como soldadura.

Propiedades físicas
Estado ordinario Sólido

Densidad 2698,4 kg/m3


Punto de fusión 933,47 K (660 °C)

Punto de 2792 K (2519 °C)


ebullición
Entalpía de fusión 10,79 kJ/mol

Presión de vapor 2,42 × 10-6 Pa a 577 K

Estructura cúbica centrada en las


cristalina caras
Calor específico 900 J/(K·kg)

Conductividad 37,7 × 106 S/m


eléctrica
Conductividad 237 W/(K·m)
térmica
Módulo elástico 70 GPa

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2. EXPERIMENTACION.
En la experimentación se realizó con piezas pequeñas de cada uno de los materiales,
además de un pequeño laminador manual que se tiene en laboratorio.

Figura 4. Laminador de laboratorio UNAS.

Figura 5. Rodillo de laminación.

Como podemos observar tanto la medición de la abertura del rodillo como la fuerza
necesaria para la laminación no pueden ser controlados eficientemente, ya que no se
cuenta con equipos digitales.
Se realizará pruebas de laminación para ver la deformación producida en cada una de
ellas: cobre y aluminio. Para ello se tomaron piezas con base rectangular para una
laminación en forma longitudinal con una disminución de espesor en ambos casos.

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Figura 6. Medición de la dureza del cobre.
2.1. Cobre.
Primero se midió las dimensiones iniciales del material. Luego se pasó por la
laminadora hasta una reducción de 50 % aproximadamente para lo cual se realizaron 9
pasadas cada vez reduciendo más el espesor.
Tabla 3
Dimensionamiento de la probeta.
inicial final
medidas promedio medidas
dimensión símbolo
(mm) (mm) (mm)
9.8
espesor x 9.85 9.85 2.7
9.9
10.2
ancho y 10.25 11.8
10.3
largo z 84 84 265

Figura 7. Dimensiones iniciales y finales del material de cobre.

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Tabla 4
Porcentaje de deformación en sus tres dimensiones.
%e clase
(9.85 − 2.7)
x ∗ 100 72.59 reducción
9.85
11.8 − 10.25
y ∗ 100 15.12 elongación
10.25
265 − 84
z ∗ 100 215.48 elongación
84

Además de realizar la prueba de laminación también se realizó la de dureza, ya que los


metales al deformarse adquieren mayor dureza obteniéndose los siguientes resultados.

Tabla 5
Dureza del cobre.
Dureza Promedio
Circunstancia
(HR) (HR)
70
Antes del
76.8 74.8
laminado
77.6
90.1
Después del
80.3 86
laminado
87.6

Se puede observar claramente el aumento de la dureza del cobre después de laminación.


2.2. Aluminio.
Para el aluminio se realizó dos pasadas de laminación con reducciones aproximadas de
20% en cada una de ellas. Al igual que el cobre se realizó el mismo procedimiento.
Tabla 6
Dimensiones iniciales y finales del aluminio

inicial 1° pasada 2° pasada


dimensión símbolo
(mm) (mm) (mm)

espesor x 12.7 11.7 7.3

ancho y 12.7 13 13.3

largo z 70.1 100 149

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Figura 8. Dimensionamiento antes y después del laminado.

Tabla 7
Porcentaje de deformación de aluminio.
%e 1° %e 2°
%e total. clase
pasada pasada
x 7.87 37.61 42.52 reducción
y 2.36 2.31 4.72 elongación
z 42.65 49.00 112.55 elongación

3. CONCLUSIONES.
 La mayor elongación se produce en el largo en los dos casos, por lo que siempre
será así en los metales. Además de una fuerte reducción de espesor determinada
por el número de pasadas.
 El aumento de espesor no varía mucho.
 Para un mejor control se debe de tener un equipo automatizado que permita
medir la fuerza y abertura de los rodillos.
 Al final el material siempre retorna un poco a su forma inicial, y es conocida
como la deformación elástica.

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