¿Qué es un sistema CNC?

El Control Numérico Computacional es el control de una máquina herramienta

usando números y letras. Es un sistema en el cual los valores numéricos
programados son directamente insertados y almacenados en alguna forma de
medio de entrada, y automáticamente leídos y decodificados para provocar el
movimiento correspondiente en la máquina que se está controlando.
Ventajas de un Sistema CNC
 Alto grado de calidad debido a la precisión, repetibilidad y ausencia de
variaciones introducidas por un operador.
 Desperdicios reducidos. Son menos probables los errores debidos a la
fatiga del operador, interrupciones y otros factores.
 Inspección simplificada. Una vez que la primera pieza ha pasado la
inspección, se requiere una inspección mínima en las partes subsecuentes.
 Menores costos de herramientas debido a la menor necesidad de montajes
y reparaciones complejas.
 Tiempo de servicio reducido.
 Las operaciones complejas de la maquinaria se realizan más fácilmente
debido al control avanzado de la máquina.
Desventajas de un Sistema CNC
 Las herramientas de una máquina numéricamente controlada no cortan el
metal tan rápido como las máquinas convencionales.
 El control numérico no elimina la necesidad de herramientas caras.
Además, hay un gasto inicial mayor.
 El control numérico no elimina los errores por completo. Los operadores
todavía se pueden equivocar al presionar los botones equivocados, al
realizar alineaciones erradas , y fallan al ubicar las piezas adecuadamente
en una montura.
 Se necesita escoger y entrenar a programadores y a personal de
mantención.

Codigos de programación para CNC tipos G y M

Programacion de maquinas de CNC con códigos G &M
 La programación nativa de la mayoría de las máquinas de Control Numérico
Computarizado se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G & M.

Se trata de un lenguaje de programación vectorial mediante el que se

describen acciones simples y entidades geométricas sencillas (básicamente
segmentos de recta y arcos de circunsferencia) junto con sus parámetros de
maquinado (velocidades de husillo y de avance de herramienta).
El nombre G & M viene del hecho de que el programa está constituido por
instrucciones Generales y Misceláneas.

Si bien en el mundo existen aún diferentes dialectos de programación con

códigos G&M, se dio un gran paso adelante a través de la estandarización
que promovió la ISO.

Esta estandarización fue adoptada por la totalidad de los fabricantes

industriales serios de CNC y permite utilizar los mismos programas en
distintas máquinas CNC de manera directa o con adaptaciones menores.

A pesar de tratarse de un lenguaje de programación muy rudimentario para

los gustos actuales, lo robusto de su comportamiento y los millones de líneas
de programación que hacen funcionar máquinas de CNC en todas las
latitudes del planeta aseguran su vigencia en los años por venir.

Minidiccionario de G&M para Tornos CNC

A modo de ejemplo, presentamos los códigos de programación más utilizados
en nuestros tornos de CNC. Según el modelo de que se trate, algunos de los
códigos pueden estar inhabilitados.

Códigos Generales
G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)
G01: Interpolación lineal (maquinando)
G02: Interpolación circular (horaria)
G03: Interpolación circular (antihoraria)
G04: Compás de espera
G10: Ajuste del valor de offset del programa
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades métricas
G28: Volver al home de la máquina
G32: Maquinar una rosca en una pasada
G36: Compensación automática de herramienta en X
G37: Compensación automática de herramienta en Z
G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta
G41: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la izquierda
G42: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la derecha
G70: Ciclo de acabado
G71: Ciclo de maquinado en torneado
G72: Ciclo de maquinado en frenteado
G73: Repetición de patrón
G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas
G76: Maquinar una rosca en múltiples pasadas
G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante
G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante
G98: Velocidad de alimentación (unidades/min)
G99: Velocidad de alimentación (unidades/revolución)

Códigos Misceláneos
M00: Parada opcional
M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
M05: Frenar el husillo
M06: Cambiar de herramienta
M07: Abrir el paso del refrigerante B
M08: Abrir el paso del refrigerante A
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
M10: Abrir mordazas
M11: Cerrar mordazas
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio
M31: Incrementar el contador de partes
M37: Frenar el husillo y abrir la guarda
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M40: Extender el alimentador de piezas
M41: Retraer el alimentador de piezas
M43: Avisar a la cinta transportadora que avance
M44: Avisar a la cinta transportadora que retroceda
M45: Avisar a la cinta transportadora que frene
M48: Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con las
velocidades programadas)
M49: Cancelar M48
M62: Activar salida auxiliar 1
M63: Activar salida auxiliar 2
M64: Desactivar salida auxiliar 1
M65: Desactivar salida auxiliar 2
M66: Esperar hasta que la entrada 1 esté en ON
M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON
M70: Activar espejo en X
M76: Esperar hasta que la entrada 1 esté en OFF
M77: Esperar hasta que la entrada 2 esté en OFF
 M80: Desactivar el espejo en X
M98: Llamada a subprograma
M99: Retorno de subprograma

Programa de Ejemplo para Torno CNC

Los programas de G&M son simples archivos de texto ASCII (sólo mayúsculas,
números y signos de puntuación tradicionales, por lo que es muy frecuente que
los programas se almacenen y comuniquen usando un formato restringido de 6
bits).

Estos programas pueden ser cargados a pie de máquina usando su teclado o

ser transportados desde una PC con diskettes, cables seriales RS232C o USB.

Presentamos un programa de ejemplo que efectúa una serie de operaciones

básicas sobre un tocho de material de 55mm por una pulgada de diámetro,
frentéandolo primero y cilindrándolo a 25mm después.

Programa Comentario
G21 Usar sistema métrico
[BILLET Definición de tamaño de tocho para el simulador (no para el
X25.4 Z55 torno)
Hasta nuevo aviso, las velocidades de corte están expresadas
G98
en mm/min
G28U0W0 Antes que nada, retirar las herramientas de la zona de trabajo
Elegir la herramienta número 4, con el juego de parámetros de
M06T0404
compensación 04 (depende de la cara/punta con que desbaste)
M03S3500 Poner a andar el husillo en sentido horario a 3500 rpm
Ir velozmente (sin maquinar, se supone que se está en el aire)
G00X26Z0
hasta las proximidades del tocho
Ahora sí, maquinando, se frentea el tocho, de arriba hacia
G01X-2F80
abajo. Pasamos de largo el cero para que no queden pupitos.
G00Z2X25 Retirar la herramienta y prepararse para cilindrar.
G01Z-40F140 Cilindrar hasta Z=-40
G28U2W0 Enviar la herramienta al home, retirándose primero 2mm en X
M05 Frenar el husillo
M30 Terminar el programa y preparase para ejecutarlo nuevamente

Minidiccionario de G&M para Fresadoras CNC

A modo de ejemplo, presentamos los códigos de programación más utilizados
en nuestras fresadoras de CNC. Según el modelo de que se trate, algunos de
los códigos pueden estar inhabilitados.

Códigos Generales
G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)
G01: Interpolación lineal (maquinando)
G02: Interpolación circular (horaria)
G03: Interpolación circular (antihoraria)
G04: Compás de espera
G15: Programación en coordenadas polares
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades métricas
G28: Volver al home de la máquina
G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta
G41: Compensación de radio de herramienta a la izquierda
G42: Compensación de radio de herramienta a la derecha
G50: Cambio de escala
G68: Rotación de coordenadas
G73: Ciclos encajonados
G74: Perforado con ciclo de giro antihorario para descargar virutas
G76: Alesado fino
G80: Cancelar ciclo encajonado
G81: Taladrado
G82: Taladrado con giro antihorario
G83: Taladrado profundo con ciclos de retracción para retiro de viruta
G90: Coordenadas absolutas
G91: Coordenadas relativas
G92: Desplazamiento del área de trabajo
G94: Velocidad de corte expresada en avance por minuto
G95: Velocidad de corte expresada en avance por revolución
G98: Retorno al nivel inicial
G99: Retorno al nivel R
G107: Programación del 4o eje

Códigos Misceláneos
M00: Parada
M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
M05: Frenar el husillo
M06: Cambiar de herramienta
M08: Abrir el paso del refrigerante
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
 M10: Abrir mordazas
M11: Cerrar mordazas
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M62: Activar salida auxiliar 1
M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON
M71: Activar el espejo en Y
M80: Desactivar el espejo en X
M81: Desactivar el espejo en Y
M98: Llamada a subprograma
M99: Retorno de subprograma

Secuencia de Manufactura Recomendada

La seguridad primero
 Asegúrese de que todos saben dónde está y cómo se activa el botón de
parada de emergencia
 Nunca deje objetos extraños en el área de maquinado (calibres, cepillos,
latas de lubricantes, piezas ya maquinadas, etc)
 En ninguna circunstancia trate de acceder a la zona de maquinado
mientras haya partes en movimiento
 Use las herramientas provistas para ajustar puntas y fresas
Ahora sí, la secuencia:
1. Comience la ejecución de nuestro software de maquinado en
realidad virtual (VRT o VRM)
2. Cargue, cree o edite su programa de CNC
3. Actualice la configuración de herramientas que tiene cargada el
software
4. Simule el programa de maquinado en 2D o 3D (aunque es menos
vistosa, la simulación en 2D es sumamente útil y clara)
5. Encienda su máquina de CNC
6. Lleve los ejes a la posición de reposo (desde la lengüeta Home)
7. Prepare las herramientas de la máquina, de manera que se
correspondan con la configuración que cargó en el software
8. Cargue la pieza de materia prima en el plato o banco
9. Ajuste el offset de la pieza y las herramientas
10. Ejecute el maquinado (desde la lengüeta Auto)
Programación de la Máquina
 1. Planificación del Programa
 Lectura de Planos. La lectura de planos es una habilidad básica en la industria de la
manufacturación, algo que todos los ingenieros, gerentes, programadores y
operadores de CNC, maquinistas e inspectores, deberían conocer.
 Elección de la Máquina Adecuada. La elección de una máquina adecuada a una pieza
específica a ser manufacturada es la responsabilidad, usualmente, del gerente de
producción, del gerente del taller de máquinas, y / o del gerente CNC. El gerente debe
saber:
 1. El ambiente de cada máquina (área de trabajo)
 2. Las opciones de cada máquina (fresado, taladrado, etc.)
 3. Herramientas de corte, velocidades de giro, tazas de alimentación.
 4. Diseño y montaje de fijaciones.
 5. Operaciones de la máquina: Ajuste, instalación y ejecución de programas.
 Hoja de Operaciones. La hoja de operaciones, u hoja de instalación, es usada para
describir los procesos necesarios para maquinar una pieza en una máquina CNC.
Cada proceso se escribe en la secuencia adecuada de maquinación e incluye la
herramienta a ser usada y todos los datos de corte.
La programación del contorno exterior es una operación en la maquinación de una pieza. Para
hacer esto primero se debe definir un origen de la pieza. Entonces, los puntos requeridos
para la maquinación deberán calcularse para el centro de la herramienta a ser usada,
considerando el radio de la herramienta, desde las coordenadas del borde de la pieza.

Hoja de Operaciones

Pieza de Trabajo: placa- Nombre / Fecha: Juanito

Máquina: Electro -LI2
1 Pérez 1/7/2004

Tasa de Velocidad
Paso Herramienta Profundidad de Corte
Descripción alimentación de Giro
# # (")
("/minuto) (r.p.m.)

Fresado básico de la
1 1 25 0.5 500
placa

Fresado final de la
2 2 12 0.5 750
placa

Centrar para taladrar

3 3 15 0.125 2500
4 agujeros

4 Taladrar 4 agujeros 4 12 0.75 1000

  Requerimientos de Herramientas. Los requerimientos y elección de herramientas se
basan en restricciones de las piezas y en prácticas de la industria manufacturera.
Muchas de estas ideas son cuestiones de sentido común. Los buenos programadores
y operadores CNC deben tenerlas en cuenta.
 Conocer las características del material a ser maquinado.
 Usar un catálogo de herramientas industrial típico para bajar costos.
 Hacer uso de los servicios técnicos ofrecidos por los fabricantes de herramientas.
 La calidad de la fijación deberá basarse en el número de piezas que, eventualmente
serán producidas.
 Siempre se debe usar la herramienta correcta para la correcta operación de
la máquina.
 Mantener herramientas de reemplazo y de repuesto para el evento de que
sea necesario afilar una herramienta o si la herramienta se rompe.
 Mantener una variedad de herramientas para el caso de que un tipo no
realice el trabajo como se desea.
 Usar herramientas de acero de alta velocidad sobre materiales de fácil
maquinación.
 Usar herramientas de carbono en materiales de corte difícil.
 Usar herramientas con revestimiento de cobalto u óxido para las aleaciones
exóticas.
 Usar herramientas del tipo de inserción cuando sea posible para reducir
costos.
 Considere el uso de escariadores, en lugar de brocas, en aplicaciones con
taladro en donde la viruta y el control de trozos puede ser un problema.
 Tenga en cuenta la flexión que ocurre al usar herramientas largas. Es
posible que se necesiten pasadas extras para eliminar rayas y virutas.
2. Movimiento de la Herramienta y Planos de Construcción.
 Los códigos del Plano de Construcción
se usan para cambiar entre los planos
coordinados para maquinar arcos o
círculos. Estos códigos son G17(XY),
G18(XZ), y G19(YZ). El Movimiento de la
Herramienta debe ocurrir paralelo a uno
de estos planos para los arcos y círculos.
Por defecto se considera el plano G17
(XY).

3. Sistemas de Unidades y Modos de Entrada Los Sistemas de Unidades son las

unidades de medición que se usan en un programa CNC. Todas las máquinas
entienden las unidades Métricas (milímetros, mm) y las Inglesas (pulgadas, "). Hay
que indicarle a la máquina CNC que unidades se están utilizando. Algunas
máquinas vienen ajustadas de fábrica a pulgadas o a milímetros. Normalmente al
inicio de un programa CNC verá eso; G70 especifica pulgadas y G71 especifica
milímetros.
Los Modos de Entrada se refieren al tipo de información coordenada que se
ingresa al programa de la máquina CNC. hay dos tipos.
- Entrada Absoluta, diseñada para el código G90, especifica la distancia desde el
origen o punto cero del programa. El modo Absoluto es el más común.
- Entrada Incremental, designada por el código G91, especifica las distancias y
direcciones usando el punto previo como un origen. La entrada incremental a
veces se denomina punto-a-punto. Todos los sistemas CNC pueden conmutar
desde el modo absoluto al incremental y viceversa, ilimitadas veces en un
programa.
Existen otros modos de entrada tales como el Helicoidal. 4. Códigos de
Programación
 Descripción del Código de Letras
N Número de Secuencia
G Funciones Preparatorias
X Comando del Eje X
Y Comando del Eje Y
Z Comando del Eje Z
R Radio desde el Centro Especificado
A Ángulo contra los punteros del reloj desde el vector +X
I Desplazamiento del Centro del Arco del Eje X
J Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Y
K Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Z
F Tasa de Alimentación
S Velocidad de Giro
T Número de la Herramienta
M Función Miscelánea
 Números de Secuencia
El Número de Secuencia, también llamado código N, es el número de
identificación del bloque (línea) en un programa CNC. La palabra de código común
utilizada comienza con N. N es el primer código en un bloque y normalmente tiene
un rango N1 hasta N9999. Muchas CNC no requieren el uso de códigos N lo cual
ayuda a liberar memoria. Sus principales beneficios son el que permiten la
búsqueda fácil en programas largos y la capacidad de volver a hacer partir un
programa en casi cualquier número de línea. Usualmente el programador saltará N
números entre bloques para dejar espacio para insertar posteriormente bloques
olvidados o adicionales. Por ejemplo N5, N10, N15, etc.
 Funciones Preparatorias
Las Funciones Preparatorias son los códigos G. Los Códigos G son indicados por
la letra G y un número de 2 dígitos. Estos códigos son las funciones más
importantes en programación CNC debido a que dirigen el sistema CNC para el
procesamiento de los datos de coordenadas en una manera particular. Algunos
ejemplos son: transversal rápido, interpolación circular, interpolación lineal, y
taladrado. Los códigos son algo casi estandarizado en la industria.
Códigos G usados comúnmente: G00, G01, G02, G03
 1. G00 - El código Transversal Rápido se utiliza para mover los ejes
rápidamente entre los cortes, cambios de herramienta, etc.
 2. G01 - El código de Interpolación Lineal se usa para eliminar material
mediante el movimiento de los ejes en direcciones rectas a lo largo o a
través del material. Para el corte se deben especificar la velocidad del
mandril, la partida del mandril y la tasa de alimentación antes de ejecutar
este código.
 3. G02 - La Interpolación Circular en el sentido de los punteros del reloj es
utilizada para eliminar material mediante el movimiento de los ejes en
direcciones circulares a lo largo o a través del material. Para el corte se
 deben especificar la velocidad del mandril, la partida del mandril y la tasa de
alimentación antes de ejecutar este código.
 4. G03 - La Interpolación Circular en contra de los punteros del reloj es
usada para eliminar material mediante el movimiento de los ejes en
direcciones circulares a lo largo o a través del material. Para el corte se
deben especificar la velocidad del mandril, la partida del mandril y la tasa de
alimentación antes de ejecutar este código.
 5. Lista Completa de Códigos G (atención, estos códigos no son del todo
estándar, es posible que existan códigos específicos a una máquina
particular)
 G00 - Posición Transversal Rápido
 G01 - Movimiento lineal de la herramienta a una tasa de alimentación
especificada.
 G02 - Movimiento Circular de la herramienta en el sentido de los punteros
del reloj.
 G03 - Movimiento Circular de la herramienta en el sentido contrario de los
punteros del reloj.
 G04 - Un retardo o detención temporal en el movimiento de la herramienta.
 G05 - Una detención permanente del movimiento de la herramienta. Es
cancelado por el operador de la máquina.
 G08 - Aceleración suave hasta la tasa de alimentación especificada
mientras continúan las otras funciones de la máquina (antes de que la
herramienta entre en contacto con la pieza de trabajo).
 G09 - La detención exacta del movimiento de una herramienta antes de que
la máquina vaya a la siguiente (no modal).
 G17 - Elección del plano X-Y (sobre centros de maquinado).
 G18 - Elección del plano X-Z ( sobre centros de maquinado).
 G19 - Elección del plano Y-Z (sobre centros de maquinado).
 G20 - Datos de entrada en pulgadas.
 G21 - Datos de entrada en milímetros.
 G22 - Activación de los límites de viaje almacenados, usados para
establecer una frontera segura.
 G23 - Desactivación de los límites de viaje almacenados.
 G27 - Regreso a la posición de inicio de la máquina mediante un punto
intermedio programado (un punto en algún lugar entre la ubicación actual
de la herramienta y la posición de inicio de la máquina.) El control de la
 máquina calculará automáticamente la distancia a la posición de inicio una
vez que la herramienta ha alcanzado esta posición intermedia.
 G29 - Regreso a la pieza de trabajo o fijación desde la posición de inicio de
la máquina a través del punto intermedio que fue programado en el bloque
que contiene el código G28. Cualquier punto nuevo o antiguo sobre la pieza
de trabajo o fijación puede ser programado, pero la herramienta deberá ir
primero al punto intermedio antes de llegar allí.
 G32, G33 - Cadena de corte con una punta constante. Si se hace una
cadena de un punto con múltiples pasadas, este comando sincronizará la
partida de cada pasada en exactamente el mismo punto cada vez, para
evitar la posibilidad de hacer una cadena doble en la pieza de trabajo.
 G34 - Cadena de corte con una punta creciente.
 G35 - Cadena de corte con una punta decreciente.
 G40 - Cancelación de cualquier compensación de radio de la herramienta
previamente programado (mejor conocido como compensación del radio del
cortador, o CRC).
 G41 - Aplicación de la compensación del radio del cortador a la izquierda de
la pieza de trabajo con respecto a la dirección de viaje de la herramienta.
Esta característica permite que la superficie terminada de la pieza de
trabajo sea el camino del cortador programado, y la herramienta será
automáticamente desplazada a la izquierda de este camino por una
distancia igual a su radio. Sobre un centro de maquinación, se usa G41
para un fresado con inclinación.
 G42 - Aplicación de la compensación del radio del cortador a la derecha de
la pieza de trabajo con respecto a la dirección de viaje de la herramienta.
Sobre un centro de maquinación, se usa G42 en el fresado convencional.
 G43 - Activación de la compensación de la longitud de la herramienta en la
misma dirección del valor de desplazamiento (como está almacenado en la
memoria del control.) Si la dimensión almacenada en el registro del
desplazamiento tiene un valor negativo, la compensación de la longitud de
la herramienta será aplicada en la dirección negativa del eje. Si la
dimensión almacenada en el registro del desplazamiento tiene un valor
positivo, la compensación de la longitud de la herramienta será aplicada en
la dirección positiva del eje.
 G44 - Activación de la compensación de la longitud de la herramienta en la
dirección opuesta del valor de desplazamiento (como está almacenado en
la memoria del control.) Si la dimensión almacenada en el registro del
desplazamiento tiene un valor negativo, la compensación de la longitud de
la herramienta será aplicada en la dirección positiva del eje. Si la dimensión
almacenada en el registro del desplazamiento tiene un valor positivo, la
compensación de la longitud de la herramienta será aplicada en la dirección
negativa del eje.
 G50 - Establecimiento del Punto Cero (cero absoluto) en referencia a la
posición actual de la herramienta. Este comando es comúnmente usado en
algunas máquinas CNC torneadoras en lugar del código G92.
 G53 - Indicación de que todo los datos de posicionamiento están referidos a la
posición de inicio de la máquina. Esto provoca que el control temporalmente ignore la
posición de cero flotante (usado en programación absoluta.)
 G54, G55, G56, G57 - Indicación de que todos los datos de posición están referidos a
la posición del cero flotante sobre una fijación particular en una operación de
maquinación. Por ejemplo, G54 debería provocar que todas las dimensiones se
refieran al cero flotante sobre la primera fijación, G55 debería causar que todas las
dimensiones se refieran al cero flotante sobre la segunda fijación, y así (usado en
programación absoluta).
 G59 - Reposicionamiento del cero flotante. La nueva ubicación es programada
incrementalmente a partir de la actual posición de cero.
 G60 - Una detención exacta del movimiento de una herramienta antes de que la
máquina pase al siguiente (Modal).
 G63 - Cancelación de la tasa de alimentación preestablecida. Usado en operaciones
de punteado e hilado (en programación de pulgadas-por-minuto) en donde la tasa de
alimentación programada debe mantenerse en relación a la velocidad de giro.
 G64 - Cancelación de G60. Permite un ligero traslape de los distintos movimientos de
la herramienta de modo que se originará una suave mezcla de superficies
contorneadas. Al usar G60, la herramienta dejará una marca permanente en la
intersección de los movimientos
 G70 - Datos de entrada en pulgadas (máquinas americanas).
 G70 - Ciclo grabado para la terminación de un giro en un torno (máquinas no
americanas).
 G71 - Datos de entrada métricos (en máquinas americanas.)
 G71 - Ciclo grabado para múltiples pasadas de giros en un torno (máquinas no
americanas).
 G72 - Ciclo grabado para múltiples pasadas de frontales en un torno (máquinas no
americanas).
 G73 - Ciclo grabado para la repetición de un patrón en múltiples pasadas sobre un
torno (máquinas no americanas.)
 G74 - Ciclo grabado para picar en el eje Z en un torno (máquina no americana).
 G75 - Ciclo grabado para picar en el eje X en un torno (máquina no americana.)
 G76 - Ciclo grabado para el punteado simple (un punto) en múltiples pasadas en un
torno (máquinas no americanas).
 G80 - Cancelación de ciclos grabados sobre un centro de maquinado.
 G81 - Ciclo grabado para taladrado básico en un centro de maquinado. Provoca la
alimentación de entrada automática y una salida rápida.
 G82 - Ciclo grabado para taladrar con una marca permanente sobre un centro de
maquinado. Provoca la alimentación de entrada automática, una marca permanente en
la base y una salida rápida.
 G83 - Ciclo grabado para taladrar a golpes sobre un centro de maquinado. Provoca la
alimentación de entrada en múltiples golpes y una salida rápida.
 G84 - Ciclo grabado para punteado básico en un centro de maquinado. Provoca la
alimentación automática, la inversión de la rotación del mandril y la salida de la pieza.
 G85 - Ciclo grabado para la ampliación básica (de un agujero) en un centro de
maquinado. Provoca la alimentación y salida automática (del material).
 G86 - Ciclo grabado para la ampliación alternada en un centro de maquinado. Provoca
la alimentación automática, la detención de la rotación del mandril y la salida rápida.
 G87 - Ciclo grabado para la ampliación alternada sobre un centro de maquinado.
Provoca la alimentación automática y la detención de la rotación del mandril. El
operador de la máquina retira manualmente entonces la herramienta del agujero.
 G88 – Ciclo grabado para la ampliación alternada de un centro de maquinado.
Provoca la alimentación, una marca permanente en la base, y la detención del mandril.
El operador de la máquina retira manualmente entonces la herramienta del agujero.
 G89 - Ciclo grabado para la ampliación alternada de un centro de maquinado. Provoca
la alimentación automática, una marca en la base y el retiro del material.
 G90 – Ciclo grabado para un giro de una pasada en un torno (máquina no americana).
 G91 – Posicionamiento incremental. Todos los datos de posicionamiento estarán
referidos a la actual posición de la herramienta (modal).
 G92 – Ciclo grabado para el encadenado en una pasada en un torno (máquina no
americana).
 G94 – Programación de la tasa de alimentación en pulgadas por minuto.
 G95 – Programación de la tasa de alimentación en pulgadas por vuelta del mandril.
 G96 – Programación de velocidad de superficie constante. En tanto el diámetro girado
en un torno es cada vez menor, la velocidad de giro se incrementará para mantener la
velocidad de superficie constante. Recíprocamente, al crecer el diámetro, la velocidad
debe decrecer.
 G97 – Programación de vueltas por minuto. La velocidad de giro se mantendrá a RPM
constante, sin importar cual diámetro está siendo trabajado en el torno.
 G98 – Programación de la tasa de alimentación en pulgadas por minuto (máquinas no
americanas.)
 G99 – Indicación de que todos los datos de posicionamiento en ese bloque están
referidos a la posición de inicio (home) de la máquina. Provoca que el control ignore
temporalmente la posición del cero flotante (G92). Este comando es similar al G53
(usado en algunas máquinas americanas.)
 G99 – programación de la tasa de alimentación en pulgadas por vuelta del mandril (en
máquinas no americanas.)
 Funciones Misceláneas. El código M se usa para funciones misceláneas tales como el
control del líquido enfriador, conexión y dirección del mandril, rebobinado, y fin del
 programa. Los códigos M van desde M00 a M99. Son asignados por el constructor de
la máquina, pero existe alguna estandarización.

Códigos M comúnmente usados

 M02 – Fin del Programa.
 M03 – Comienzo de la rotación del mandril en el sentido de los punteros del
reloj.
 M04 - Comienzo de la rotación del mandril en el sentido contrario al de los
punteros del reloj.
 M07 – Inicio del aporte de rocío enfriador.
 M08 – Inicio del flujo del enfriador.

Lista completa de códigos M

 M00 – Alto al programa. Se detienen la rotación del mandril, el movimiento
de la herramienta y el flujo de enfriador.
 M01 – Alto opcional del programa. Se detienen la rotación del mandril, el
movimiento de la herramienta y el flujo de enfriador sólo si el operador ha
activado previamente el interruptor de "alto opcional" en el MCU.
 M02 – Alto al programa y rebobinado. Se detienen la rotación del mandril, el
movimiento de la herramienta y el flujo de enfriador, y el control se prepara
para comenzar a leer el inicio del programa una vez más (el rebobinado del
programa puede no ocurrir en algunas máquinas.) Todas las funciones de
la máquina (preparatorias, misceláneas, etc.) vuelven a su estado por
defecto (la condición en la cual la máquina se encuentra al conectar la
máquina.)
 M03 – Inicio de la rotación del mandril en la dirección de los punteros del
reloj, mirando desde la cara exterior del mandril.
 M04 - Inicio de la rotación del mandril en la dirección contraria a la de los
punteros del reloj, mirando desde la cara exterior del mandril.
 M05 – Detención de la rotación del mandril.
 M06 – Cambio a la siguiente herramienta en la línea. Este comando se usa
en máquinas con cambiadores secuenciales de herramientas, en donde las
herramientas están montadas en la torreta o cambiador de herramientas en
el orden de su uso.
 M07 – Conexión del aporte de rocío del enfriador.
 M08 – Conexión del aporte de fluido del enfriador.
 M09 – Desconexión del enfriador.
 M10 – Activación de tomas automáticas (de cortes de la máquina, fijación
de la pieza de trabajo, giro, etc.)
 M11 – Desactivación de tomas automáticas (de cortes de la máquina,
fijación de la pieza de trabajo, giro, etc.)
 M12 – Indexación de la torreta para que apunte a un punto intermedio entre
una estación de herramientas y la siguiente. En tornos CNC equipados con
dos torretas, este comando provoca que una torreta deje el camino libre a la
otra.
 M13 - Rotación del mandril iniciada en dirección de los punteros del reloj y
conexión del enfriador (ambos al mismo tiempo.)
 M14 - Rotación del mandril iniciada en dirección contraria a la de los
punteros del reloj y conexión del enfriador (ambos al mismo tiempo.)
 M19 – Detención de la rotación del mandril en una posición angular
predeterminada (orientada).
 M30 – Detención y rebobinado del programa. Detención de la rotación del
mandril, del movimiento de la herramienta y desconexión del flujo del
enfriador; el control se prepara a comenzar la lectura del inicio del programa
una vez más. Todas las funciones de la máquina (preparatorias,
misceláneas, etc) vuelven a su estado por defecto (la condición en la cual
se encuentra la máquina al encenderla por primera vez.) Esta palabra de
código es similar a M02. Se usa en máquinas en donde M02 no posee la
habilidad de rebobinar el programa.
 M31 – Desvío del acoplamiento (Interlock bypass). Temporalmente
desactiva un acoplamiento normalmente provisto (reinicia un programa
automáticamente, detiene un programa en máquinas de torno de barras
cuando se detecta el fin de la barra, etc.)
 M40 a M45 – Selección del rango de engranajes. Por ejemplo, M40 podría
causar el que la máquina se desplace a un rango de engranajes pequeño,
M41 podría causar que la máquina se desplace a un rango de engranajes
medio o alto, etcétera.
 M98 – Conmutación desde el programa principal a la subrutina.
 M99 – Retorno desde la subrutina al programa principal.
 Ciclos Especiales. Los ciclos especiales o ciclos grabados, son secuencias
preprogramadas de movimientos repetitivos de la herramienta, que están
insertos en el sistema de control para operaciones comunes tales como
taladrado, golpe, ampliado y envoltura (pocketing). Su propósito es reducir
la cantidad de códigos de programa que normalmente se debería escribir.
Los ciclos grabados son códigos G que son opciones adquiridas con una
CNC, pero algunos son equipamiento estándar, dependiendo del fabricante.
 El Ciclo de Taladrado (G81) se utiliza para taladrar múltiples agujeros sin
programar cada movimiento por separado.
 El Ciclo de Encarado (G77) se usa para eliminar material (normalmente
ubicado en la parte superior de la pieza) el cual puede estar ubicado dentro
de un área rectangular.
 El Ciclo de Envoltura Rectangular (G78) se usa para eliminar material
ubicado dentro de un área rectangular.
 El Ciclo de Envoltura Circular (G79) se usa para eliminar material ubicado
dentro de un área circular.
 Códigos Especiales. Los códigos especiales se usan para realizar
funciones en los controles de la CNC y aumentan la capacidad de los
programadores para escribir programas inteligentes. Muchos de estos
códigos son estándar en las CNC actuales, los otros pueden ser
opcionales. Los constructores de máquinas ajustan estos códigos pero
existe alguna estandarización.
 / "Bloque Borrar" – Un código usado en un programa CNC para permitir al
operador ignorar uno o más bloques de código, dependiendo del ajuste del
"Bloque borrar" en el panel de control del operador.
 EOB – Fin del Bloque – un carácter especial usado para indicar el fin de un
bloque. Normalmente este carácter es el retorno de carro.
 . – Periodo – un periodo antes de un bloque le dice al control que también
ejecute cambios en el modo de sistema durante el modo de búsqueda (es
decir, una línea con G70, G90 tendrá un "." al frente.)
 % - Detención del rebobinado.
 = - Ejecute (o Haga) – cuando hay lazos o al ejecutar macros; "=" significa
ejecutar (es decir = N25/6 significa "ejecute la línea 25 en 6 ocasiones y
después continúe".)
 E – Rebobinado de la cinta.