Departamento de Ingeniería Mecánica

DISEÑO DE MÁQUINAS HERRAMIENTA

67.40

TRABAJO PRÁCTICO:
Dimensionamiento, Diseño y selección de Guías para
Torno CNC

Profesor Titular: ​Ing. Eduardo Costa

Alumno: ​Cabrera, Andrés

Padrón: ​92935

Alumno: ​Holik, Daniel Eduardo

Padrón: ​95089

Curso:​ 1er Cuatrimestre 2018

Fecha de Entrega Observaciones Aprobado (Fecha) Nota

El objetivo del trabajo práctico, es poder analizar, seleccionar y dimensionar las guías para un torno CNC
con éstas características técnicas:

CARACTERÍSTICAS UNIDADES VALOR

Potencia kW 15
Máximo Diámetro de Torneado mm 400
Máxima Longitud de Torneado mm 800
Màximo peso de Pieza a trabajar kg 500
Distancia Entre Puntas mm 800
Pasaje de Barra mm 65
Máxima Velocidad del Husillo rpm 4000
Cantidad de Velocidades - 2
Rango de Velocidades rpm 100/4000
Máximo Torque kgf-m 45
Velocidades de Posicionamiento Rápido de Carros m/min 30
Velocidades de Avance Durante el Trabajo mm/min -
Potencia del Motor de la Torreta kW NO
Capacidad de Carga de Herramientas - 12
Tamaño Máximo de Portaherramientas Cuadrados mm 25
Diámetro Máximo de Portaherramientas mm 50
Diámetro de Contrapunta mm 100
Largo Máximo de Contrapunta mm 150

Para ello, primero vamos a determinar qué guías son las que tenemos dimensionar.
Podemos ver en la imagen, que tenemos que las guías involucradas van a ser:
1) Guía del Carro Longitudinal
2) Guía del Carro Transversal (Torreta)
3) Guía para la Contrapunta

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 ¿Cómo elegir el tipo de guías para su Máquina CNC?

Existen tres tipos de guías principales para los movimientos de la mesa en una Máquina CNC, cada uno con
sus ventajas y desventajas:

1. Guías Cuadradas
2. Guías por Rodadura
2.1. Guías lineales tipo Rodillo
2.2. Guías lineales tipo Bola

GUÍAS CUADRADAS

Las guías cuadradas son las más estables y rígidas de todos los tipos de guías, ya que tienen un área de
contacto muy amplia lo que le brinda gran resistencia sobre fuerzas de impacto, vibración y carga,
sacrificando​ el desplazamiento del carro, siendo éste, más lento y menos fluido que con otros tipos de guías.

Ventajas

● Menor vibración de todos los tipos de guías lo que contribuye al desbaste y acabado.
● Mayor área de contacto lo que le permite una capacidad de carga mayor.
● Mayor rigidez y estabilidad en todos los sentidos.
● Alta vida útil gracias a su rigidez y construcción siempre complementadas con un buen
recubrimiento como Turcite B.
● Mayor estabilidad de corte

Ideales para:

● Máquinas con cargas y piezas muy pesadas

● Piezas que requieren gran cantidad de material a remover
● Máquinas de trabajo pesado sujetas a mucho esfuerzo

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 GUÍAS POR RODADURA
Las guías por rodadura se emplean en las máquinas-herramienta con el objeto de reducir el rozamiento, el
desgaste y eliminar el ¨stick-slip¨. Como cuerpos de rodamiento se usan bolillas, rodillos y agujas con o sin
jaula. Las guías pueden ejecutarse en forma plana, prismática, cola de milano, en V, o con geometrías
específicas que favorezcan el contacto entre el cuerpo rodante y la guía.
Ventajas:
1) Muy bajo coeficiente de rozamiento.
2) No existe el fenómeno del stick-slip.
3) Facilidad de lubricación.
4) Posibilidad de sustituir en forma fácil y económica los elementos desgastados.

Desventajas:
1) Necesidad de conseguir una buena protección contra la entrada de polvos abrasivos.
2) Dificultad de bloqueo longitudinal.

Guía lineal con bolillas recirculantes para recorrido sin fin​.

Guías lineales combinadas, plana y prismática construidas con jaulas de agujas.

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 GUÍAS LINEALES POR RODILLOS

Las guías lineales tipo rodillo constan de 2 hileras de rodillos que permiten el desplazamiento de los carros y
una distribución de la carga más uniforme. Suelen tener un costo más elevado en comparación de las de tipo
bola y son menos comunes pero tienen características que hacen a este tipo de guías ideales para ciertos
trabajos.

Ventajas

● Desplazamiento fluido del carro con mayor rigidez

● Movimiento de precisión con tolerancias menos estrechas y por más tiempo
● Requiere poco lubricante y mantenimiento
● Mayor capacidad de carga con un área de contacto mayor sin deformación
● Ángulo de 45° por rodillo lo que permite la absorción de las vibraciones
● Tiene mayor rigidez que la de bolas
● Baja fricción gracias a los rodamientos lo que le proporciona mayor tiempo de vida que la de tipo
bolas

Ideales para:

● Máquinas que requieren precisión en piezas semipesadas y de producción

● Avances y maquinados a más alta velocidad de corte en comparación con las cuadradas
● Piezas que requieren mayor estabilidad y mayor absorción de vibraciones

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 GUÍAS LINEALES POR BOLAS

Las guías lineales tipo bola constan de 2 hileras de bolas que permiten el desplazamiento de los carros y una
distribución de la carga más uniforme, permitiendo generar una cinética más elevada que el de rodillos, pero
con menores cargas. Es uno de los tipos más ampliamente utilizados gracias a su precisión y al
desplazamiento suave que proporciona.

Ventajas

● Facilita el movimiento fluido del carro con movimientos suaves

● Desplazamiento preciso
● Es un sistema económico
● Requiere muy poco mantenimiento
● Tiene buena rigidez para maquinados medianos y pequeños
● Reduce la fricción de movimiento con baja superficie de contacto
● Permiten un desplazamiento rápido del carro
● Fácil mantenimiento y reemplazo

Ideales para:

● Maquinados rápidos a grandes velocidades

● Piezas que requieren mucha precisión y tolerancias estrechas
● Piezas pequeñas y múltiples repeticiones

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Comenzamos calculando el esfuerzo de corte generado durante el mecanizado en la posición más
comprometida, consumiendo el 100% de nuestra potencia máxima.
Recordando que la potencia consumida durante el mecanizado puede calcularse como:
V c ×ap ×f n ×k c
P =
60 × 103

Recordando que:
F = ap × f n × k c
P [W ] × 60000
F [N ] = m
V c [ min ]

Si: P = 15 kW
m
V c = 120 min

Calculamos la fuerza: F corte = 7, 5 kN => ​Esta va a ser nuestra Fuerza de corte

Una vez que tenemos el esfuerzo de corte en la zona más comprometida, mediante el SolidWorks,
determinamos el Peso del Carro Longitudinal, el del Carro Transversal y el de la Contrapunta, siendo éstos
los siguientes:
Peso del Carro Longitudinal:​ 100Kg
Peso del Carro Transversal:​ 100Kg
Peso de la Torreta:​ 100Kg
Es decir, que las guias longitudinales deberán soportar 300 kg mientras que las guías transversales 200 kg.
Guías Longitudinales:
El peso que van a soportar estas guías debido a la masa de los carros y torreta se los puede descomponer
en la dirección Z e Y
P long = 3kN × cos (45°)

P Z long = 2.12 kN

PY long = 2.12 kN

Las reacciones en Z tomarán diferentes valores de acuerdo a la posición en la cual se encuentre el carro.
Para determinar el valor máximo de reacción de dicha fuerza, se recurrió a simulación en el Solidworks,
ubicando la Fuerza de Corte F corte = 7, 5 kN en la punta de la herramienta y viendo qué patín fué el más
comprometido​:

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7
8
9
Analizando el comportamiento de cada uno de los 4 patines, frente al desplazamiento uniaxial del carro
transversal, podemos ver que el patín más comprometido será el Frontal Izquierdo.

Veremos en el siguiente gráfico, la Fuerza de Reacción en el eje Z correspondiente al patín antes

mencionado, en función del desplazamiento del carro transversal:

El valor de reacción máximo alcanzado para el patín más solicitado es de:

F Reacc Z = 8, 6 kN

Pero también está involucrada la componente del peso de los carros, que, al tener 4 patines, dicha fuerza
se reparte equitativamente entre éstos, quedándonos una valor de Fuerza en Z de:
F Z = 8, 6 kN + (2, 12kN /4) = 8, 6 kN + 0, 53 kN = 9, 13 kN

Por convención, adoptaremos que la fuerza de avance, será un 30% del esfuerzo de corte
F f n = 0, 3 × F corte

Además, en la dirección Y también actúa la componente del peso, que, nuevamente al estar sobre 4
patines, será dividido 4, por lo tanto:
F y = F f n + F P esoY = (0, 3 × F corte ) + (2, 12 kN /4) = 2, 58 kN + 0, 53 kN = 3.11 kN

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Al tener 2 rieles, y 2 patines sobre cada riel, quedando la base soportada por un total de 4 patines siendo
coplanares, quedan eliminados los momentos Mx My y Mz, quedándonos utilizar las siguientes fórmulas:
F comb Corte = F z + F y = 12.24 kN

Sabiendo las características de cada guía mencionada en la clasificación del inicio del informe, tomamos la
decisión de optar por las guías lineales por rodadura con cilindros, ya que a diferencia de las guías
cuadradas, evita el Stick Slip, y a su vez, son capaces de resistir mayor carga que las de bolillas (Mayor
Rigidez) y mayor par de vuelco, pudiendo generar una disposición rígida romboidal como se puede ver en
la siguiente imagen.

Ya teniendo estos datos, procederemos a adentrarnos en el catálogo de Guías Lineales por Rodamiento a
Rodillos de la marca SKF, siendo el Código LLU, la línea que buscamos.

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12
Comenzaremos a calcular los parámetros pedidos por SKF para poder seleccionar la que mejor se acomode
a nuestras necesidades.
1) Seleccionar el grado de Precarga y Rigidez en base a la siguiente tabla:

Adoptaremos la clase de Precarga T2, con una fuerza de precarga del 8% de la carga admisible, ya que la T3
es para casos de extrema rigidez, alta carga en rodamientos y altas vibraciones, condiciones que no vamos
a tener en nuestra máquina.
2) Seleccionar el grado de Paralelismo y Precisión

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 Paralelismo vs Longitud de Guía

Adoptaremos la gama P1 de Paralelismo y Precisión, ya que como sabemos, cuando más acotadas sean los
requerimientos, más costosos serán los componentes y al margen de eso, para el largo de nuestra guía
(1500mm aproximadamente) no hay mucha diferencia con el siguiente (P01).
3) Máxima Velocidad en vacío
SKF indica que la máxima velocidad a las que se pueden someter éste tipo de guías, es a 3 m/s, por lo que
nuestra máquina, que va a tener una velocidad máxima de recorrido de 0.5 m/s, corroboraba lo pedido por
dicha marca.
4) Temperatura máximas admisibles en las guías
Nuevamente, SKF indica que el rango de temperatura en las que pueden estar sometidas las guías, va
desde los -10 a 80°C, siendo este rango aceptable para nuestras temperaturas en el área de trabajo.
5) Carga Dinámica Media Equivalente
Las fórmulas de cálculo de la vida útil son basado en la suposición de que la carga y la velocidad son
constantes. En realidad, las cargas externas, posiciones y velocidades están cambiando continuamente en
la mayoría de los casos y el flujo de trabajo tiene que ser separado en fases de carga constante o
condiciones aproximadamente constantes a lo largo sus operaciones individuales.

Fórmula:

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Pasamos a calcular la Carga Dinámica Media Equivalente, poniendo como parámetros,que las fases van a
ser 2:
Una de Mecanizado y la otra, la vuelta en vacío para generar una nueva pasada, con un recorrido de
800mm en cada pasada, siendo ésta la longitud máxima de pieza a tornear.
F corte = 12, 24 kN

F vacio = 2, 14 kN x 2 = 4, 28 kN

√
10 10 10
3 12,24kN 3 +4,28kN 3
Pm = 2

P m = 10, 03 kN

6) Carga Dinámica (C)

SKF nos determina que la la Carga Dinámica Media Equivalente, no debe exceder el 50% de la Carga
Dinámica.
Por lo tanto, tomaremos :
P m×2 = 20, 06 kN

C pedido = 20, 06 kN

Esta es la carga dinámica mínima necesaria que pediremos para seleccionar la dimensión de guía.
7) Factor para condiciones de carga (Fd)

Tomando en cuenta la clasificación que nos ofrece SKF sobre este factor, tomaremos un factor ​Fd = 1
correspondiente a una condición de carga liviana, con bajas cargas de impacto y velocidades menores a 2
m/s.

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8) Factor de seguridad correspondiente a las condiciones de operación

Viendo las alternativas que nos brindan, y teniendo la posibilidad de poder mecanizar alguna pieza que
contenga ranuras y que conlleve a tener vibraciones e impacto, tomaremos un factor de seguridad ​So = 4​,
estando contemplado tanto en la segunda como en la tercer opción.
9) Fuerzas combinadas: Estáticas y Dinámicas
Dependiendo de la cantidad de patines que coloquemos sobre cada riel, tendremos o no ciertos momento
involucrados, repercutiendo en la fórmula a emplear para determinar la fuerza combinada estática y la
fuerza combinada dinámica.

F comb Corte = 12, 24 kN

Esto ocurre durante el mecanizado, sin embargo, en los recorridos en vacío el esfuerzo es:
F comb V acío = 2, 14 kN x 2 = 4, 28 kN

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10) Fuerza Combinada Máxima
Esta fuerza resulta ser la mayor de las fuerzas que se desarrollan en las diferentes fases, en nuestro caso
será, evidentemente, la fuerza durante el corte y no la fuerza en vacío.
F comb M áx = 12, 24 kN

11) Carga Estática (C​0​)

Co
Teniendo S 0 = 4 → de T abla ; f d = 1 → de T abla => S0 = f d ×F comb M ax

Despejando Co, obtenemos el parámetro buscado:

C 0 pedido = F comb M áx × So = 12, 24 kN x 4 = 48, 96 kN

C 0 pedido = 48, 96 kN

Con éste valor, junto a la Carga Dinámica Pedida (C), estamos en condiciones de elegir una guía de la
clasificación de que nos provee SKF en su catálogo.
12) Selección de medida de Patín y Riel
En base a los parámetros C y Co Pedidos, elegiremos en base a la siguiente tabla, la medida del patín a
emplear.
Valores pedidos para dimensionar:
C 0 pedido = 48, 96 kN
C pedido = 20, 06 kN

Se debe cumplir que:

C 0 pedido <= C 0
C pedido <= C

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Elegiremos el tamaño 25, cuyos parámetros de carga son: ​C = 36,5 kN ​y ​Co = 76,8 kN

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13) Selección de gama de patín

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Gráficos de comparación entre modelos de LLU para el tamaño de guía seleccionada (25)

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De las 4 modalidades que nos ofrece SKF, (A, LA, R, LR) y viendo estas características, adoptaremos la
versión LA, ya que ésta es la que tiene la mayor superficie de apoyo y mejores respuestas frente a la
deflexión.

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14) Elección de Riel
Hay 4 opciones de rieles: Para abulonar de la parte inferior, para abulonar de la parte superior con tapones
de plástico, de acero y de bronce.

Optamos por una guía para abulonar de la parte superior, ya que para la que se abulona de la parte
inferior, debemos tener muchas consideraciones constructivas en la bancada para poder fijarla.

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A su vez, elegiremos que los tapones sean de bronce, ya que las guías serán horizontales y al ser el bronce,
un material dúctil, permite que materiales más duros que este, que se posicionan sobre el tapón y sean
presionados, puedan quedar impregnados en dicho tapón y no se metan dentro de los rodamientos.
15) Distancia entre fijaciones y largo total de la guía

Para el cálculo del largo total de la guia es necesario tener en cuenta la distancia entre agujeros con el que
se entregan los rieles. Esta distancia junto con la distancia entre la cara final del riel y el primer agujero,
determinarán el valor exacto del largo del riel.
En caso de ser necesario se pueden hacer pedidos especiales con dimensiones no estándar, lo cual
encarecería el valor de las guías, en nuestro caso vamos a pedir un largo de 1500 mm ± 10mm .

El largo de la guia q estará determinado por la siguiente expresión:

L = n.F + 2 E std

Donde
L : Largo total de la guía

n : Cantidad de agujeros
F : Distancia entre agujeros

E std : Distancia estándar entre cara f inal y el primer agujero

En nuestro caso, los datos obtenidos de tabla son:

F : 30 mm

E std : 12, 5 mm

El largo total de la guía será

con n : 49
L = 49.(30 mm) + 2.(12.5 mm)

L = 1495 mm

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16) Elección de Guía
El código de guía que pediremos para el carro longitudinal es el​ LLUHS 25 LA 2 T2 1495 P1 D6 E0 ​Siendo
ésta clasificación, dado por el siguiente esquema:

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17) Para poder elegir el tipo de guías para el carro transversal, tendríamos que hacer el mismo análisis
que hicimos para las del carro longitudinal.
El peso que van a soportar estas guías debido a la masa del carro transversal y torreta se los puede
descomponer en la dirección Z e Y
P long = 2kN × cos (45°)

P Z long = 1.41 kN P x long = 1.41 kN

Sin embargo, es evidente que las fuerzas en la dirección axial X no estarán soportadas por la guia sino por
el sistema de accionamiento del movimiento transversal (Tornillo de bolas recirculantes, motor, etc.)
Para determinar el valor máximo de reacción en los patines, se recurrió a simulación en Solidworks,
ubicando la Fuerza de Corte F corte = 7, 5 kN en la punta de la herramienta y viendo qué patín fué el más
comprometido​:

Analizando el comportamiento de cada uno de los 4 patines, frente a la aplicación de la carga en la

herramienta, podemos ver que el patín más comprometido será el Frontal Izquierdo.
El valor de reacción máximo alcanzado para el patín más solicitado es de:
F Reacc Z = 8, 12 kN

Pero también está involucrada la componente del peso del carro y torreta, que, al tener 4 patines, dicha
fuerza se reparte equitativamente entre éstos, quedándonos una valor de Fuerza en Z de:
F Z = 8, 12, 7 kN + (1, 41 kN / 4) = 8, 12, 8 kN + 0, 35 kN = 8, 47 kN

Por convención, adoptaremos que la fuerza de avance, será un 30% del esfuerzo de corte
F f n = 0, 3 × F corte = 0, 3 x 7, 5 kN = 2, 25 kN = F y

Al tener 2 rieles, y 2 patines sobre cada riel, quedando la base soportada por un total de 4 patines siendo
coplanares, quedan eliminados los momentos Mx My y Mz, quedándonos utilizar las siguientes fórmulas:

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 F comb Corte = F z + F y = 10, 72 kN

OBSERVACIÓN: La Fuerza Combinada de Corte de la Guía Transversal es levemente menor que la

de la Guía Longitudinal.
Por ende, como seleccionamos la guía más chica de la serie de SKF para la Longitudinal,
elegiremos el mismo tipo de guía para la Transversal, siendo además que el resto de los valores
de la guía transversal, darán valores muy cercanos a los calculados en la guía Longitudinal.
Lo único que nos queda por calcular para poder tener el código completo de la Guía Transversal,
es el largo de la misma y la cantidad de perforaciones.
Pasamos a calcularlos:

Las guías que necesitamos deben tener aproximadamente 660 mm .

El largo de la guia q estará determinado por la siguiente expresión:

L = n.F + 2 E std

Donde
L : Largo total de la guía

n : Cantidad de agujeros
F : Distancia entre agujeros

E std : Distancia estándar entre cara f inal y el primer agujero

En nuestro caso, los datos obtenidos de tabla son:

F : 30 mm

E std : 12, 5 mm

El largo total de la guía será

con n : 21

L = 21.(30 mm) + 2.(12.5 mm)

L = 655 mm

18) Elección de Guía

El código de guía que pediremos para el carro transversal es el​ LLUHS 25 LA 2 T2 655 P1 D6 E0
19) Accesorios
Para terminar de definir el código de producto que se pedirá a SKF, resta definir algunos componentes
accesorios y opcionales que se ofrecen para este tipo de sistemas de guiado lineal.

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Rascadores y sellos:

Los rascadores son placas metálicas que se colocan en ambas tapas del carro. El objetivo principal de estas
placas es evitar que ingresen virutas dentro del carro. Además, debido a que las tapas de los carros son
plásticas, es necesario protegerlas de la viruta a alta temperatura que se produce durante el mecanizado.

Los sellos por otro lado son fabricados con un elastómero el cual permite hacer un sellado todavía más
hermético para evitar que ingresen las partículas más finas, por ejemplo durante el mecanizado de
fundiciones.

Para incluir este accesorio en el pedido, es necesario agregar el codigo ​S3 ​al final del código antes
mencionado.

Acoples para lubricación

Para un correcto mantenimiento será necesario lubricar mediante grasa o aceite de acuerdo a las
especificaciones del fabricante. Para esto, será necesario incluir en los carros acoples o bien para conectar
una grasera para engrase manual o bien para vincular esto al circuito de engrase de la máquina.
Previendo que la máquina disponga de un sistema de engrase el cual se accionará de acuerdo a un
programa de mantenimiento adecuado, optamos por incluir en el pedido terminales roscados para acoplar
al sistema mencionado.

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Según se prefiera ubicado a un lado o a otro del carro el código que indica esto ira al final del código de
pedido y puede ser TLL o TLR.
En nuestro caso incluimos al final del código ​TLL​.
Los acoples de ordenan por separado y llevan el código: ​LLUHZ VN UA

20)​ CÓDIGO DE PEDIDO

LLUHS 25 LA 2 T2 1495 P1 D6 E0 S3 TLL Cantidad: 2

LLUHS 25 LA 2 T2 655 P1 D6 E0 S3 TLL Cantidad: 2

LLUHZ VN UA Cantidad: 8

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