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INTRODUCCIÓN
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1.1 IMPORTANCIA
• El alto horno es una de las instalaciones más útiles al hombre ya que proporciona
las condiciones necesarias para reducir rápida y eficientemente la mena de hierro
y constituye prácticamente la base de toda la producción de acero.
1.2 JUSTIFICACIÓN
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• Puesto que el mineral de hierro fue, y sigue siendo importante en nuestras
vidas, el hombre ha estado buscando nuevos métodos para facilitar su
tratamiento, teniendo en cuenta el aspecto económico y ambiental.
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II. MARCO TEÓRICO
2.1 METALES
FIGURA N°
ALGUNOS METALES EMPLEADOS EN DIVERSAS RAMAS DE LA
CIENCIA E INGENIERÍA
Fuente:https://aliciadiazcobo.files.wordpress.com/2011/10/ud3_3c2baeso_metales.pdf
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materiales metálicos. Algunos se emplean en estado casi puro, como la plata, el oro
o el platino. La mayoría de ellos, sin embargo, se combinan entre sí o con otros
elementos formando aleaciones con las que se consigue ampliar y mejorar sus
propiedades.
• Brillo característico.
• Más densos y pesados que otros materiales.
• Gran resistencia mecánica. Soportan grandes esfuerzos, presiones y golpes.
Suelen ser tenaces, maleables y dúctiles, por eso es fácil darles forma.
• Son buenos conductores de la electricidad.
• Suelen ser sólidos a temperatura ambiente, excepto el mercurio, que es líquido.
• Todo metal tiene un punto de fusión, que es la temperatura a la cual el metal pasa
de sólido a líquido.
• Son maleables y dúctiles: pueden deformarse para formar láminas y alambres sin
sufrir roturas.
• Oxidación: Es la facilidad con la que reaccionan el metal con el oxígeno del aire o
del agua y cubrirse con una capa de óxido. Los metálicos férricos se oxidan con
cierta facilidad, pero el oro apenas se oxida.
• Los metales se pueden reciclar: Es decir, que una vez desechados, se pueden
reutilizar más adelante.
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• Los metales son materiales no renovables: Es decir, algún día, los metales se
agotarán, pues las minas agotarán sus reservas de minerales.
• Algunos metales son tóxicos: Es decir, hacen daño a los seres vivos. Tenemos el
caso del plomo y del mercurio.
• Conductividad térmica: Es la capacidad que tienen los metales para conducir el calor
a través de ellos. Todos los metales tienen buena conductividad térmica.
2.2 CLASIFICACIÓN
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A pesar de todos los inconvenientes que presentan estos materiales (hierro,
acero y fundiciones) por ser muy pesados, oxidarse con facilidad y ser difíciles de
trabajar, entre otros, son uno de los más usados en la actualidad.
Las aplicaciones más significativas a las que se destinan los materiales ferrosos
son la construcción de puentes, estructuras de edificios, barcos, trenes, coches y
utensilios domésticos (ollas, grifos, cucharas, etc.).
FIGURA N°
Fuente: http://tecnometalesferrosos.blogspot.pe/
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FIGURA N°
Fuente: http://www.tecnologia-informatica.es/metales/
Las bolas grises de la Figura N° representan los átomos de hierro y las azules
los de carbono.
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b) Aceros (donde 0,1% < C < 2%)
Se presenta en un material donde el carbono es menor al 2%. También se
oxidan, son más duros al tener más carbono, tenaces, dúctiles y maleables. Se
pueden soldar sin problemas y su uso va desde los vehículos de todo tipo,
herramientas de corte como la broca y hojas, etc. Si le añadimos un 12% de cromo
tenemos el acero inoxidable.
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a) Pesados: Son aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 Kg/dm³.
Comprenden al estaño, cobre, cobalto.
2.3 SIDERURGIA
Hidróxidos Limonita
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del mineral de hierro antes de su envío a la siderurgia, existiendo principalmente dos
métodos de separación:
a) Imantación
b) Separación por densidad
b) Separación por densidad: Se sumergen todas las rocas en agua, la cual tiene
una densidad intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El inconveniente de
este método es que el mineral se humedece siendo esto perjudicial en el proceso
siderúrgico.
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bien dosificándolo, por enfriamiento en moldes, para producir los “lingotes de
arrabio”, que se venden para ser fundidos nuevamente, en “cubilotes” y producir
piezas moldeadas.
FIGURA N°
PIEDRA CALIZA, UTILIZADA PARA QUITAR LA ESCORIA DEL
ARRABIO DURANTE EL PROCESO DE FUNDICIÓN
El alto horno es un reactor vertical que emplea carbono para reducir los óxidos
de hierro que se encuentran en la naturaleza. El objetivo del horno alto es producir
arrabio de una manera uniforme tanto en composición como en cantidad. El
parámetro operativo más crítico del alto horno es la temperatura de colada, la cual
debe ser superior a 1400ºC para facilitar la evacuación del arrabio y la escoria
líquidos, y su posterior tratamiento en la acería. El alto horno requiere una serie de
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instalaciones complementarias: tolvas, estufas, tratamiento del gas, inyección de
combustibles auxiliares, así como equipos de transporte de arrabio y procesamiento
de escoria.
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de doble válvula permite efectuar las cargas sin que se dispersen los gases a la
atmósfera ni se pierda calor, con el propósito de que el horno no pierda rendimiento.
La carga, asciende hasta la boca del horno con la mezcla adecuada de mineral de
hierro y combustible y fundente.
b) La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno;
por la zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga.
Carga:
El resultado es un material poroso llamado sínter. Las proporciones del sínter son:
1. Mineral de hierro.........2 Toneladas.
3. Fundente........................½ Tonelada.
Se introducen por la parte más alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda
de una inyección de aire caliente (oxígeno), de forma que, a medida que baja, su
temperatura aumenta hasta que llega al etalaje.
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de la cuba. La temperatura de la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí
donde el mineral de hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final
del etalaje es más estrecha.
Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también llamado hierro
colado o hierro de primera fusión.
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FIGURA Nº
Fuente: https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com
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entrañas de la tierra, o sea, una roca o substancia mineral a partir de la cual es
económicamente racional extraer metales o sus compuestos teniendo en cuenta el
nivel dado del desarrollo de la técnica.
Las menas suelen llamarse indicando uno o varios metales que contienen, por
ejemplo, menas de hierro.
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PELLETS, la utilización amplificada de las minas pobres y sobre todo los
intentos de efectuar un enriquecimiento más profundo de las mismas dieron lugar a
la obtención de concentrado de minerales de hierro finos (menos de 0.07 mm), para
los cuales surgió la necesidad de encontrar nuevos caminos de aglomeración, por
eso comenzó a desarrollarse el así llamado proceso de pelletización o de
granulación.
2.6.2 FUNDENTES
De forma general puede decirse que los fundentes son aquellas sustancias
que se agregan en un proceso tecnológico para cumplir alguno de los objetivos
siguientes:
• Disminuir la temperatura de fusión, o de formación de sustancias de alto punto
de fusión para facilitar el proceso.
• Reaccionar con los elementos que participan del proceso y permitir la extracción
de los componentes nocivos o indeseables presentes en las materias primas
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durante la fundición de menas de metales u otras sustancias en el proceso de
su elaboración.
2.6.3 COMBUSTIBLE
FeO + C → Fe + CO (reducción del mineral de hierro FeO en metal hierro con CO)
FeO + CO → Fe + CO2 (reducción del mineral de hierro FeO en metal hierro con CO2)
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El proceso de alto horno no es el único conocido hasta el presente para la
producción de arrabio, por el contrario, existen muchos otros procesos que persiguen
el mismo objetivo; pero hasta el momento el más extendido por su sencillez y
economía.
a. En el alto horno
El alto horno es el método más usado en la producción de hierro, proveniente
de óxidos del mismo. El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es
la producción del arrabio o hierro de primera fundición, en el alto horno. Con
aproximadamente 40 m de altura, es un enorme cascarón de acero recubierto con
ladrillo resistente al calor. Una vez encendido, el alto horno es de producción
continua, hasta que necesite renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la
demanda de arrabio.
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FIGURA N°
DIAGRAMA GENERAL PARA LA PRODUCCIÓN DE ARRABIO
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro,
coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al
arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del
mineral y los reduce a hierro metálico. La ecuación de la reacción química
fundamental de un alto horno es:
𝐹𝑒2𝑂3+3𝐶𝑂→3𝐶𝑂2+2𝐹𝑒
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forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El
arrabio producido en los altos hornos tiene, en general, la siguiente composición: un
92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5%
de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas de azufre.
𝑜 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶 → 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂
Al mismo tiempo que los óxidos de hierro atraviesan por estas reacciones de
purificación, comienzan a ablandarse y se convierten en hierro líquido que pasa a
través del coque hacia el fondo del horno. El coque desciende hacia abajo del horno,
al nivel en el que el aire precalentado entra al alto horno. El coque comienza a arder
y reacciona para producir la siguiente reacción:
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𝐶 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
𝐶𝑂2 + 𝐶 → 2𝐶𝑂
El monóxido de carbono es necesario para reducir el hierro, por otro lado, la caliza
desciende y reacciona de la siguiente forma:
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FIGURA N°
EL ALTO HORNO
El horno se carga por la parte superior con mineral de hierro, coque y caliza;
por la solera se inyecta aire caliente, a menudo enriquecido con oxígeno; y el
monóxido de carbono producido a partir del coque transforma el mineral de hierro en
un arrabio con carbono.
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Generalmente, los minerales de hierro se someten a procesos especiales de
preparación antes de ser cargados en el alto horno (lavado, reducción a un tamaño
óptimo por triturado y cribado, separación del mineral menudo para sinterizarlo y
granularlo, clasificación mecánica para separar la ganga, calcinado, sinterizado y
granulado). La escoria retirada del horno puede transformarse en la planta para otros
usos, en especial para fabricar cemento (Masaitis, 2001).
Las cuatro fases principales que se presentan en un alto horno para la obtención
del arrabio son (Ortíz, 2008):
• Combustión del coque y de otros combustibles, tales como hidrocarburos líquidos y
gaseosos con la finalidad de conseguir las condiciones necesarias para la reducción.
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El proceso de alto horno no es el único conocido hasta el presente para la
producción de arrabio, por el contrario, existen muchos otros procesos que persiguen
el mismo objetivo; pero hasta el momento el más extendido por su sencillez y
economía es el visto anteriormente.
b. Horno eléctrico
c. Proceso Krupp
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A. Fabricación de lingotes
El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una
forma determinada, para que al aplicar presión el material metálico adquiera la forma
que se necesita. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe tener una
forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que
será procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser
secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un
extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones
rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo dependerá
de para qué se van a utilizar y con qué tipo de rodillos se van a procesar.
B. Producción de acero
Los convertidores son hornos, siendo empleados hoy en día los eléctricos, donde
se lleva a cabo un proceso de fusión.
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El arrabio se transporta líquido desde el alto horno hasta la acería (donde está el
convertidor). El arrabio se transporta en unos depósitos llamados torpedos.
El oxígeno reacciona con las impurezas, especialmente el carbono que sobra (se
oxida) y facilita la eliminación de la escoria formada. El fundente también facilita
la formación de la escoria, que flota sobre el metal fundido.
• Acero líquido: que será transportado por medio de otra cuchara para ser sometido
a procesos siderúrgicos. Este acero ya es de calidad.
Producción por hornada: Entre 100 y 300 toneladas, dependiendo del tipo de
convertidor.
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proceso de colada más empleado hoy en día es el de colada continua, cuyo objetivo
es solidificar el acero en productos de sección constante.
FIGURA N°
PRODUCTOS DE COLADA CONTINUA
Fuente:https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/01/tr
ansformacion-del-arrabio-en-acero.pdf
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Finalmente los gases se descargan por el tragante del horno y se recuperan para
ser usados como combustible en la planta siderúrgica.
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FIGURA Nº
PLANO Y EQUIPO
Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
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FIGURA Nº
EQUIPO AUXILIAR
• Con un equipo de carga de campana, las materias primas entran en el horno a través
del espacio creado al bajar una pequeña campana invertida. Esta campana se cierra
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y una campana más grande (ancha por abajo) se abre para permitir que las materias
primas caigan en la cuba que se encuentra abajo.
• Con un equipo de carga sin campana, las materias primas se cargan en el horno a
través de una rampa giratoria.
• Turbina de recuperación de la presión del tragante del alto horno: Por lo general un
alto horno funciona con una presión del tragante de alrededor de 250 kPa. Para
recuperar la energía del gran volumen de los gases de escape de alta presión, el alto
horno está equipado, después de la eliminación del polvo, con una turbina de
recuperación de la presión del tragante para generar energía eléctrica usando la
diferencia de presión entre el tragante del horno y el gasómetro de almacenamiento
de gas.
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TABLA Nº
COMPOSICION DEL ARRABIO
Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
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El S en el arrabio a un nivel del 0.03% o mayor es un problema para la
producción de acero, que requiere un máximo de S de 0.008% para obtener acero de
alta calidad.
3.4 MATERIALES
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gas topo químico: relaciones sólidas en las que la interface de reacción entre los
reductores sólidos y los productos sólidos se mueve en forma paralela a la superficie
sólida original.
FIGURA N°
FORMAS DE REDUCCIÓN
Fuente: https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
Difusión de los reductores gaseosos (CO o H2) a través de las capas límite
de gas-sólido hacia adentro a través de capas porosas de hierro, wustita y
magnetita,
Los productos gaseosos (CO2 Y H2O) se difunden hacia afuera de las capas
de los productos porosos.
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Si la capa de los productos es densa, la reductibilidad del mineral será pobre
y presentará una velocidad mínima. La velocidad de reducción total se determina
por el paso más lento en una cadena de estos procesos.
3.4.2 FUNDENTES
FIGURA Nº
MINERALES CON CONTENIDO DE HIERRO
Sínter: 5-50 mm
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Mineral granular: 10-30 mm Pélets: 10-25 mm
Fuente: Propia
Los pélets se producen con mineral de hierro muy fino generado por métodos
de enriquecimiento del mineral. El método más común de la producción de pélets
consiste en usar parrillas viajeras. La producción de pélets puede dividirse en cuatro
secciones:
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• Etapa 2, Secado: Los pélets verdes se cargan en la parrilla viajera en la
cual el primer paso es secarlos. Los pélets se calientan gradualmente a 300–350 °C,
eliminando el enlace de agua y permitiendo al agente aglomerante, tal como la
bentonita, formar los enlaces químicos.
FIGURA Nº
CARGA DE PELETS
Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
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3.6 BALANCE DE MASA Y ENERGÍA
Genera:
• 4.000 – 5.000 toneladas de escoria + polvo del tragante 15.000 kNm3 de gas
del tragante
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FIGURA:
BALANCE DE MASA GENERAL POR TNL DE ARRABIO
Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
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los materiales en el horno. Para aumentar el control sobre la distribución de la carga
puede equiparse al alto horno con un blindaje movible. El segundo tipo es el tragante
sin campana en el cual los materiales se cargan a través de una rampa movible,
permitiendo un mejor control de la distribución de los finos y de la relación
coque/mineral sobre el diámetro del horno.
FIGURA Nº
CARGA
Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
3.7.1 COLADA
El crisol del alto horno se llena con una capa de arrabio y una capa de escoria
que flota por encima. Para sacar el material el horno se cuela 8-14 veces por día a
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través de piqueras. Cada colada dura en promedio 90-180 minutos. Los altos hornos
modernos tienen hasta 4 piqueras a través de las cuales se cuela la escoria y el
arrabio. La mayoría de los altos hornos de alta productividad se cuelan en forma
continua a través de piqueras alternas para permitir niveles bajos constantes de
líquido en el crisol asegurando una operación uniforme. Para comenzar la colada las
piqueras se abren con un taladro o retirando un tapón de arcilla que se coloca para
cerrarlas. Una piquera se cierra tapándola con arcilla usando un cañón de arcilla.
Los líquidos se cuelan en un canal de colada del arrabio y se separaran por un
desescoriador permitiendo que el arrabio siga fluyendo pero desviando la escoria a
su canal de colada. El arrabio se recolecta en cucharas denominadas cucharas
torpedo y se transporta al convertidor LD. Generalmente la escoria se granula con
agua o se descarga en los fosos de escoria.
FIGURA Nº
CARGA
Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
3.7.2 MUESTREO
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acero. En la mayoría de las plantas también se analiza una muestra de la escoria en
cada colada.
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FIGURA Nº
CONVERTIDOR LED
FUENTE:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
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• “Metal caliente” líquido, arrabio proveniente del alto horno después de haberlo
sometido a tratamientos específicos previos, tales como la desulfuración o la
defosforación
• Oxígeno puro inyectado ya sea a través de una lanza con múltiples orificios o
a través de toberas en el fondo del convertidor.
• Acero líquido
• Gas de escape rico en CO (entre 80 y 90%), recuperado a través de la
campana extractora cerrada o de combustión suprimida y es frecuentemente
usado en los quemadores de los hornos de recalentamiento
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FIGURA Nº
SECUENCIA DE OPERACIONES
Fuente:https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-del-acero/
C + ½ O2 → CO
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Otras reacciones de oxidación que se producen durante el proceso de afino
incluyen:
Si + O2 → SiO2
2P + (5/2)O2 → P2O5
Mn + ½O2 → MnO
Fe + ½O2 → FeO
Estos óxidos se combinan con los otros óxidos cargados (cal, cal dolomítica) para
formar una escoria líquida que flota sobre la superficie del baño de metal.
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