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PROCEDIMIENTO DE AUSCULTACIÓN DE RIELES POR ULTRASONIDO

Índice

Objetivo 2
Alcance 2
Definiciones 2
Documentos de Referencia 2
Responsabilidades y Autoridades 2
Desarrollo 3
Condiciones de Registro 10
Criterios de Aceptación y Rechazo 11
Informe 11

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PROCEDIMIENTO DE AUSCULTACIÓN DE RIELES POR ULTRASONIDO

1. Objetivo
En este procedimiento se establecen requerimientos para aplicar el Método Ultrasónico
con el propósito de detectar, ubicar y evaluar discontinuidades de rieles, que por su
ubicación interceptan el camino sónico y cuyos perfiles se fabricaron de acuerdo a la/s
Norma/s aplicable/s y con alturas comprendidas entre 110 y 150 mm (Rieles UIC 37,5, 42
y 50 Kg/m).

2. Alcance
El presente procedimiento será de aplicación con carrito detector de fallas por ultrasonido en
rieles capaz de representar un escaneo, equipado con cabezal de palpadores, normales y
angulares con frecuencia de 2 a 4 Mhz, en todos los frentes de obra de los Proyectos de
Mejoramiento de Vías.
Se podrán utilizar otros palpadores, a modo de complemento, de ser necesario (operación
manual).
En forma paralela a la auscultación de rieles por ultrasonido, se realizará un control visual, de
acuerdo a los lineamientos del Manual de Averías y Roturas de Rieles.

3. Definiciones
Ondas Longitudinales: En este tipo de ondas la vibración de las partículas es producida por un
esfuerzo de compresión y por lo tanto oscilan en dirección paralela al sentido de propagación de
la onda.

Ondas Transversales: Si en el material, por la dirección en la que se produce la excitación, se

producen esfuerzos de corte la vibración de las partículas puede ser transversal a la dirección de
la propagación. Este caso corresponde a ondas transversales o de corte, que no se podrán
propagar en líquidos ni en gases, ya que estos no ofrecen resistencia a esfuerzos tangenciales o
de corte.

Velocidad de propagación de ondas ultrasónicas: cada tipo de onda tiene su propia velocidad de
propagación que depende en cada caso de las propiedades del material y es independiente de
la frecuencia.

4. Documentos de Referencia
 Norma IRAM CNEA 9712 (ISO 9712)
 Norma IRAM 723
 Código ASME, Sección V, Artículo IV
 Manual de Averías y Roturas de Rieles

5. Responsabilidades y Autoridades
Se requiere la aprobación del personal por parte de ADIF previo al inicio de los trabajos.

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El personal involucrado en la aplicación de este procedimiento debe estar calificado y

certificado de acuerdo a los requerimientos establecidos en la Norma IRAM CNEA
9712 (ISO 9712), por lo tanto queda establecido que:

 El diseño de los patrones, el control de calidad de los mismos y la puesta a punto

(validación), en presencia de ADIF, debe ser realizada por personal calificado con
Nivel 3.

 El personal calificado con el Nivel 1 puede realizar los ensayos en base a este
procedimiento, pero los informes de resultados deben estar firmados por personal
con Nivel 2.

6 Desarrollo
El conjunto equipo-cable-palpador/es deberá cumplir con los requerimientos de linealidad
horizontal establecidos en la Norma IRAM 723 y con los de linealidad vertical y de
ganancia establecidos en el Apéndice Mandatorio del Artículo 4, Sección V del código
ASME.

6.1.- Equipo:
Detector Digital de Fallas por Ultrasonido en Rieles.

6.2.-Palpadores Normales:
Se utilizarán palpadores de ondas longitudinales emisores- receptores separados.

6.3 Palpadores Angulares:

Se utilizarán palpadores · de ondas transversales emisores-receptores separados y
simultáneos.

6.4 Técnicas Aplicables

Se aplicará la técnica de pulso-eco tanto en la modalidad por contacto, es decir logrando el acoplamiento
con una delgada película de un líquido o pasta, o bien por inmersión, lo que implica sumergir los elementos
bajo líquido y lograr el acoplamiento por columna líquida.
En la técnica por contacto se podrá utilizar agua, aceite, grasa o cualquier medio que
asegure una correcta transmisión de las ondas ultrasónicas.
En la técnica por inmersión localizada se utilizará agua.
Todos los barridos de control se realizarán posicionando el palpador en la zona central
de la superficie superior del hongo del riel (en coincidencia con el alma del riel). La
superficie se encontrará libre de imperfecciones que dificulten el barrido.

6.5 Calibraciones
Se realizará una prueba previa al inicio de los trabajos, en conjunto con la inspección, para
validar la capacidad de detección del método, con participación de personal calificado con Nivel
3.
Para que la información obtenida en el ensayo sea confiable y pueda ser repetida y comparada,
se requieren dos tipos de calibraciones.
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La primera es la calibración del equipo, comprendiendo instrumento, cables, palpadores y

acoplante. Se realiza en forma diaria y por el personal nivelado aprobado por la inspección,
utilizando un riel patrón con cierta defectología bien definida, que permite verificar el estado de
funcionamiento del equipo, especialmente en lo referido a linealidad de la base de tiempo y de la
ganancia de amplificación. Esta calibración permite además verificar la posición de salida del haz
desde el palpador, ángulo de salida, poder de resolución, etc.
La otra calibración está referida a la fijación de las escalas de distancia y de las sensibilidades
(ganancia) de trabajo de registro y de la aceptación o rechazo. Se utiliza una probeta de
calibración preparada a tal efecto y del mismo material a ensayar, una de la probetas
normalizadas más usual es la DAC.
En la DAC se usa como reflector un orificio cilíndrico pasante o agujero de fondo plano, trazando
curvas de altura de eco en función de la distancia.

6.6 Control con Palpadores Normales

Con este control se tiende a detectar, ubicar y evaluar discontinuidades cuya orientación
tienden a ser paralelas a la superficie de barrido, como por ejemplo grietas horizontales
en el hongo, separaciones entre el hongo y el alma, fisuras en el alma, etc.
En algunos casos, en que no se pueda dilucidar la existencia o no de indicaciones en el
alma del riel, dependiendo del ángulo de incidencia del haz y de la orientación de las
mismas , será necesario realizar un barrido de control complementario en forma manual,
en el sentido perpendicular al alma del riel.
Este control reviste especial importancia en la detección de fisuras verticales paralelas al
eje del riel.

6.6.a Calibración en Distancias

El equipo se utilizará calibrado en distancias en un rango 0-200 mm.
Para la calibración se utilizarán patrones de caras planas y paralelas de material con
velocidad acústica igual a 5920 ± 30 m/seg.

6.6.b Calibración en Sensibilidad

Patrón de calibración en Sensibilidad
El patrón se fabricará a partir de un riel nuevo que ensayado ultrasónicamente, se encuentre
libre de discontinuidades, tenga similares características de atenuación acústica y esté de
acuerdo con la siguiente figura:

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Los orificios se realizan en la parte media del hongo, en la parte media del alma del riel y en el enlace del alma
con el patín.
Tolerancia general +/- 5 mm, los agujeros son pasantes.

Riel
Ubicación
Altura = 110 mm Altura = 150 mm
A 55 75
B 90 120

Nota: Las distancias entre agujero y agujero en el eje horizontal pueden variar en función de la
velocidad de avance del equipo. Por lo tanto es normal que a mayores velocidades de avance
las distancias se incrementan hasta espaciados de 200 mm, porque sino se producen solapes
que impiden detectar las indicaciones.

6.6.c Forma de Calibración

Trazado de la curva DAC (Estas curvas también pueden ser reemplazadas por curvas
DAC de ganancia prefijadas en el equipo, que permitan visualizar las indicaciones más
distantes del riel patrón de calibración (de mayor atenuación), por lo tanto también serán
visibles el resto de las indicaciones de menores atenuaciones).

Se trazará la Curva DAC, uniendo los puntos de mayor altura de los ecos que provocan
los agujeros cilíndricos de diámetro 4 mm de acuerdo a lo indicado en la figura siguiente:

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Se determina la ganancia de calibración "Gc" (en dB), la misma se obtiene de la escala de la

Pantalla del equipo.

6.6 d Corrección por transferencia ΔGt (en dB)

Será la diferencia en dB debida a la diferencia entre el patrón y el riel a inspeccionar a
causa del fenómeno de atenuación y el estado superficial.

6.6.e Ganancia adicional de barrido ΔGb ( en dB)

Para el barrido se adicionará una ganancia ΔGb=4 dB

6.6.f Sensibilidad de Registro Gr (en dB)

Gr=Gc+ΔGt+ΔGb

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6.7 Control con Palpadores Angulares de 70°

Con este control se tiende a detectar, ubicar y evaluar discontinuidades orientadas
transversalmente a la superficie de barrido en la parte superior del riel,
fundamentalmente en el hongo, como por ejemplo, fisuras verticales del hongo:

6.7.a.Calibración en distancias
El equipo se utilizará calibrado en distancias en un rango 0-300 mm.
Para la calibración se utilizarán patrones de radios conocidos de material con
velocidad acústica igual a 3230 ± 15 m/seg.

6.7.b Calibración en Sensibilidad

Patrón de Calibración en Sensibilidad
El patrón se fabricará a partir de un riel nuevo que ensayado ultrasónicamente, se
encuentre libre de discontinuidades, tenga iguales características de atenuación
acústica y esté de acuerdo con la figura siguiente:

Tolerancia general +/- 5 mm, los agujeros son pasantes.

Riel
Ubicación
Altura = 110 mm Altura = 150 mm
A 55 75
B 90 120

Nota: Las distancias entre agujero y agujero en el eje horizontal pueden variar en función de la
velocidad de avance del equipo. Por lo tanto es normal que a mayores velocidades de avance
las distancias se incrementan, porque sino se producen solapes que impiden detectar las
indicaciones.

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6.7.c Forma de Calibración

Trazado de la curva DAC (Estas curvas también pueden ser reemplazadas por curvas DAC
de ganancia prefijadas en el equipo, que permitan visualizar las indicaciones más distantes del
riel patrón de calibración (de mayor atenuación), por lo tanto también serán visibles el resto de
las indicaciones de menores atenuaciones).
Se trazará la Curva DAC, uniendo los puntos de mayor altura de los ecos que provocan
los agujeros cilíndricos de diámetro 4 mm de acuerdo a lo indicado en la figura
siguiente:

Se determina la ganancia de calibración "Gc" (en dB), la misma se obtiene de la escala de la

Pantalla del equipo.

6.7.d Corrección por transferencia ΔGt (en dB)

Será la diferencia en dB debida a la diferencia entre el patrón y el riel a inspeccionar
a causa del fenómeno de atenuación y el estado superficial.

6.7 c.Ganancia adicional de barrido ΔGb (en dB)

Para el barrido se adicionará una ganancia ΔGb = 4 dB.

6.7. d.Sensibilidad de registro Gr (en dB)

Gr=Gc+ΔGt+ΔGb
6.8 Control con Palpadores Angulares de 45°
Con este control se tiende a detectar, ubicar y evaluar discontinuidades orientadas
transversalmente a la superficie de barrido en la parte inferior del riel,
fundamentalmente en el alma.
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6.8.a Calibración en distancias

El equipo se utilizará calibrado en distancias en un rango 50-275 mm.
Para la calibración se utilizarán patrones de radios conocidos de material con velocidad
acústica igual a 3230 ± 15 m/seg.

6.8.b Calibración en Sensibilidad

Patrón de Calibración en Sensibilidad
El patrón se fabricará a partir de un riel nuevo que ensayado ultrasónicamente, se encuentre
libre de discontinuidades, tenga iguales características de atenuación acústica y esté de
acuerdo con la figura siguiente:

Tolerancia general +/- 5 mm, los agujeros son pasantes.

Riel
Ubicación
Altura = 110 mm Altura = 150 mm
A 55 75
B 90 120

Nota: Las distancias entre agujero y agujero en el eje horizontal pueden variar en función de la
velocidad de avance del equipo. Por lo tanto es normal que a mayores velocidades de avance
las distancias se incrementan, porque sino se producen solapes que impiden detectar las
indicaciones.

6.8.c Forma de Calibración

Trazado de la curva DAC (Estas curvas también pueden ser reemplazadas por curvas DAC
de ganancia prefijadas en el equipo, que permitan visualizar las indicaciones más distantes del
riel patrón de calibración (de mayor atenuación), por lo tanto también serán visibles el resto de
las indicaciones de menores atenuaciones).
Se trazará la Curva DAC, uniendo los puntos de mayor altura de los ecos que
provocan los agujeros cilíndricos de diámetro 4 mm.

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Se determina la ganancia de calibración "Gc" (en dB), la misma se obtiene de la escala de la

Pantalla del equipo.

6.8.d Corrección por transferencia ΔGt (en dB)

Será la diferencia en dB debida a la diferencia entre el patrón y el riel a inspeccionar
a causa del fenómeno de atenuación y el estado superficial.

6. 8. e Ganancia adicional de barrido ΔGb (en dB)

Para el barrido se adicionará una ganancia ΔGb= 6 dB

6. 8. f Sensibilidad de registro Gr (en dB)

Gr=Gc+ΔGt+ΔGb

7. Condiciones de Registro
Se registrará toda indicación que alcance o supere el 50 % de la Curva DAC
determinándose su ubicación en el riel, su profundidad (Z) y su diferencia (en dB)
respecto de la Curva DAC.
Se registrarán las zonas donde la altura del eco de fondo se encuentre por debajo del
100 % A.T.P (Altura a tope de pantalla).
Para los dos casos anteriores se determinará la longitud de la discontinuidad proyectada
(L), sobre la superficie de barrido empleando el criterio de la Isobara del 50% de la
referencia, (- 6 dB).

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Toda indicación deberá quedar demarcada por el operador, con pintura indeleble en el
correspondiente riel, tanto en la zona del hongo, alma y patín para poder luego volver a
chequear su existencia.

8. Criterios de Rechazo
Se rechazarán:
 Las discontinuidades que provoquen reflectividades que superen la curva DAC o
curvas prefijadas de ganancia.
 Las discontinuidades. que provoquen reflectividades de alturas comprendidas
entre el 50% y el 100 % de DAC o curvas prefijadas de ganancia y tengan
una longitud (proyectada sobre la superficie de barrido) mayor a 20 mm cuando
se detectan con palpadores normales y a 15 mm cuando se detectan con
palpadores angulares.
 Las discontinuidades que provoquen que el eco de fondo (con palpadores
normales) no alcance una altura del 50% A.T.P. (Altura a tope de pantalla) y
tengan una longitud mayor a 20 mm.

9. Informe
Deberá contener claramente definidos, el objetivo, las características técnicas y los
resultados del ensayo, de manera que se pueda reproducir el ensayo.
Además se deberá entregar el software necesario, junto con los archivos generados por el
sistema, para poder relevar las capturas que ofrece el equipamiento, en toda la traza de la
inspección.
La captura de datos de los eventos ocurridos en la inspección, debe permitir una evaluación
muy precisa de todas las fallas registradas en campo.
Por otra parte se deberá entregar un reporte de cada indicación relevante, con su
correspondiente captura, velocidad de exploración y todas las características geométricas de
las indicaciones registradas (longitud, profundidad, posición, etc.
Se deberá entregar el informe en formato físico y electrónico.
El mismo indicará también el sentido de auscultación y el sentido de flujo de la vía.

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