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SAN AGUSTIN
INTEGRANTES:
AREQUIPA – 2018
1. INTRODUCCIÓN
En este ensayo se explican todos los detalles sobre el proceso de fabricación de las probetas de
mortero destinadas a los ensayos de rotura por compresión
Todo este desarrollo se ha hecho siguiendo las especificaciones de la norma ASTM 150 y
2. Objetivos
Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son una fuente
valiosa de información para verificar los diseños de mezclas y las resistencias que arrojan los
ensayos.
¿Qué tipo de falla tuvieron los cilindros? No todos los laboratorios de pruebas indican el tipo
de falla del cilindro. Cuando el informe de la prueba indica el tipo de falla, como se muestra en
la figura se puede aprender algo sobre las causas de la baja resistencia.
Es una falla normal del cilindro bajo compresión, los lados de la muestra tienden a adoptar la
forma de un barril un instante antes de su destrucción, quedando con forma de reloj de arena
(tipo 1).
Tipo 2 es una falla por cortante que bien puede indicar un cabeceado irregular.
La falla tipo 3 es típica de una compactación pobre, generalmente causada por falta de
adherencia de una capa de la muestra anterior, por falla con la varilla de apisonado.
4.2 EQUIPOS
Moldes:
Deben ser de Hierro forjado, no adsorbente y que no reaccione con el cemento. Antes de
usarse los moldes deben ser cubiertos ligeramente con un agente separador de concreto
(aceite, petróleo, etc.).
Los Moldes deben de ser cilíndricos de altura igual a dos veces su diámetro.
Varilla:
Debe de ser de fierro liso con diámetro de 5/8”, 60cm de largo y uno de sus extremos boleados
Equipos adicionales:
5. PROCEDIMIENTO
1.- Colocar el molde sobre una superficie rígida, horizontal, nivelada y libre de vibración.
2.- Llenar el molde con tres capas de igual volumen. En la última capa agregar la cantidad de
concreto suficiente para que el molde quede lleno después de la compactación. Cada capa
debe ser compactada con 25 penetraciones de la varilla, distribuyéndolas unifórmenle en
forma de espiral y terminando en el centro.
3. Después de compactar cada capa golpear a los lados del molde ligeramente unas 10 a 15
veces para liberar las burbujas de aire que puedan estar atrapadas (dar pequeños golpes con la
varilla de fierro).
4.- Quitar el exceso de concreto con la varilla de compactación para mejorar el acabado
superior. Debe darse el menor número de pasadas para obtener una superficie lisa y acabada.
5. Cálculos
5.3 RESULTADOS
dias Diámetro (cm) Diámetro Prom (cm) Fuerza (Lbs) Esfuerzo (Kg/cm2)
1 15.53 15.50 15.33 15.52 15.47 143000 344
0.53 2 15.33 15.22 15.14 15.39 15.27 140000 344 344
3 15.39 15.16 15.22 15.29 15.27 0
1 14.97 14.92 14.70 14.92 14.88 112000 291
0.56 2 14.96 14.82 14.81 14.91 14.88 110000 286 285
3 14.97 14.99 14.82 15.04 14.96 108000 277
1 15.08 14.91 14.79 15.02 14.95 99000 255
0.59 2 14.97 14.92 14.88 15.03 14.95 104000 267 263
3 14.96 14.92 15.00 14.96 14.96 104000 268
GRAFICA
a/c vs esfuerzo
400
350 344.048316
300
285.0553915
250 263.4993226
esfuerzo
200
Series1
150 y = 20798x2 - 24637x + 7559.2
Poly. (Series1)
100
50
0
0.52 0.54 0.56 0.58 0.6
a/c
El diseño de 0.5 no se uso por el simple motivo q no se encontró donde las dejamos
,en los posos de curado.
Los datos obtenidos tienen muy ´poca dispersión por lo q podemos deducir un buen
trabajo.