I.

INTRODUCCION

La soldadura o ensamble soldado es un proceso de fabricación en donde se realiza la

unión de dos materiales; se utiliza en muchas aplicaciones como bastidores, piezas de
maquinaria, estructuras para construcción, puentes, barcos, vehículos, equipo de
construcción y muchos otros sistemas.
El tipo de fuente de calor es lo que describe el tipo de proceso, como la soldadura
autógena (gas), soldadura de arco (eléctrica).
Una buena soldadura requiere la fusión del metal en ambos lados de la junta, con el
metal de la soldadura, mientras la fusión requiere limpieza atómica.

Uno de los principales

problemas en soldadura, es el
comportamiento de los
metales ante la combinación
de los agentes atmosféricos y
los cambios en su
temperatura. A estas
temperaturas, el oxígeno del
aire contamina rápidamente
la superficie con óxido del
metal. El nitrógeno del aire
también influye en la calidad
del soldado y suele formar
burbujas en el metal fundido
conforme se enfría, causando una porosidad que debilita la soldadura. La humedad del
aire o sobre el metal causa fragilidad con el hidrógeno y debilita la soldadura. Para
evitar la contaminación del material caliente, se suministra un flujo de material que
cubre con escoria el charco del metal fundido conforme se enfría, o bien, se emplea un
chorro de gas inerte como el argón o el helio para desplazar el aire.

La mayoría de los metales se sueldan, aunque algunos son más fáciles de soldar que
otros.
El acero al bajo carbono es uno de los más fáciles de soldar. Las aleaciones de acero al
alto carbono son más difíciles de soldar; pero, si las piezas están endurecidas o roladas
en frío para mejorar su resistencia antes de soldarlas, el calor suministrado por la
soldadura tiende a recocerlo localmente, reduciendo así su resistencia. Por tales
razones, por lo general se recomienda fabricar los ensambles soldados con acero y
aleaciones de acero al bajo carbono. El aluminio se puede soldar, pero requiere
atención especial para elegir el proceso y la técnica.
II. OBJETIVO
o Objetivo General

Conocer el proceso de una soldadura y sus principales características para su

uso correcto

o Objetivo Específico
Seleccionar el tipo de material, electrodo, especificar el tipo de soldadura y
explicar con gráficos.
Deducir las fórmulas de momento de inercia, momento polar de inercia,
módulo de sección y los centros de gravedad empezando la deducción con el
método de integración.
Calcular el tamaño de cordón de soldadura con el método LRFD y ASD usando
tablas para comparar considerando una unión axial y excéntrica con carga
estática, dinámica, etc.

III. MARCO TEÓRICO

CENTRO DE GRAVEDAD

El denominado centro de gravedad es el centro de simetría de masa, donde se

intersecan los planos sagital, frontal y horizontal. En dicho punto, se aplica la resultante
de las fuerzas gravitatorias que ejercen su efecto en un cuerpo.
Cabe destacar que el centro de gravedad no se corresponde necesariamente con un
punto de masa determinado del cuerpo. Si se trata de un cubo sin nada dentro, por
ejemplo, su centro de gravedad no pertenecerá al cuerpo.

El centro de masa (el punto geométrico que actúa como si fuera afectado por la
resultante de las fuerzas externas al sistema) sólo concuerda con el centro de gravedad
si el campo gravitatorio es uniforme por la acción de un vector de magnitud y dirección
constante.

INERCIA

La inercia es la propiedad de la materia de resistir a cualquier cambio en su

movimiento, ya sea en velocidad o en dirección. Esta propiedad se escribe claramente
en la primera ley de Movimiento de Newton lo cual dice: “Un objeto en reposo tiende
a permanecer en reposo, y un objeto en movimiento tiene a continuar moviéndose en
línea recta, a no ser que actúe sobre ellos una fuerza externa

MOMENTO

Un momento es resultante de una fuerza por una distancia, este efecto hace girar
elementos en torno a un eje o punto el momento es constante, se puede tomar en
cualquier punto del plano y siempre dará el mismo resultado, siendo la distancia la
perpendicular, entre el punto y la dirección de la fuerza.

MOMENTO DE INERCIA

Es la medida de la inercia rotacional de un cuerpo. Es una magnitud escalar que refleja

la distribución de masas de un cuerpo o un sistema de partículas en rotación, respecto
al eje rígido. Es el valor de momento angular longitudinal en un sólido rígido. El
momento de inercia, también denominado Segundo Momento de Área, Segundo
Momento de Inercia o Momento de Inercia de Área, es una propiedad geométrica de
sección transversal de los elementos estructurales.

ELECTRODOS

Un electrodo es un conductor eléctrico utilizado para hacer contacto con una parte no
metálica de un circuito, por ejemplo un semiconductor, un electrolito, el vacío (en una
válvula termoiónica), un gas (en una lámpara de neón), etc. La palabra fue acuñada por
el científico Michael Faraday y procede de las voces griegas electrón, que significa
ámbar y de la que proviene la palabra electricidad; y hodos, que significa camino
 ESFUERZO

Las fuerzas internas de un elemento están ubicadas dentro del material por lo que se
distribuyen en toda el área; justamente se denomina esfuerzo a la fuerza por unidad de
área, la cual se denota con la letra griega sigma (σ) y es un parámetro que permite
comparar la resistencia de dos materiales, ya que establece una base común
de referencia.

σ = P/A

Donde:
P≡ Fuerza axial;
A≡ Área de la sección transversal

DEFORMACIÓN

La resistencia del material no es el único parámetro que debe utilizarse al diseñar o

analizar una estructura; controlar las deformaciones para que la estructura cumpla con
el propósito para el cual se diseñó tiene la misma o mayor importancia. El análisis de
las deformaciones se relaciona con los cambios en la forma de la estructura
que generan las cargas aplicadas.

Una barra sometida a una fuerza axial de tracción aumentara su longitud inicial; se
puede observar que bajo la misma carga pero con una longitud mayor este aumento o
alargamiento se incrementará también. Por ello definir la deformación (ε) como el
cociente entre el alargamiento δ y la longitud inicial L, indica que sobre la barra
la deformación es la misma porque si aumenta L también aumentaría δ.
Matemáticamente la deformación sería:

ε = δ/L

SOLDADURA

Tipos de soldadura

o Soldadura de arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW), llamada también

“soldadura con varilla”, utiliza trozos de electrodos (varillas) que están
recubiertas con fundente en el exterior. Conforme el arco funde el electrodo, el
fundente licuado fluye hacia el charco para cubrirlo y protegerlo del contacto
con el aire. El método se utiliza comúnmente en exteriores o para reparaciones
de campo, ya que no produce gas que sea arrastrado por el viento.
o Soldadura de arco con núcleo de fundente (FCAW) emplea un electrodo de
alambre hueco, con el fundente atrapado en su núcleo hueco. Ello le permite
formar cordones de longitudes grandes. La máquina soldadora tiene un
alimentador del alambre que impulsa éste a través de la cabeza soldadora, a
una rapidez controlada por el soldador, volviéndolo un proceso continuo y más
eficiente. Los electrodos de alambre de FCAW están disponibles, con o sin un
chorro de gas inerte. El gas inerte facilita su uso en interiores, pero con el
electrodo correcto se puede usar también sin gas.

o Soldadura de arco de gas con electrodo metálico (GMAW), conocida también

como soldadura MIG (electrodo con gas inerte), emplea un electrodo de
alambre sin fundente. Se dirige un gas inerte hacia la soldadura para desplazar
el aire. Esto produce soldaduras más limpias debido a la ausencia de escoria y la
limpieza subsiguiente, pero no se puede utilizar en exteriores si el viento sopla a
más de 5 mph.

o Soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno (GTAW), conocida

también como TIG (tungsteno con gas inerte), emplea un electrodo de alambre
de tungsteno que no se consume. Por separado, se alimenta una varilla o
alambre de metal al charco fundido. Un gas inerte como el argón se dirige hacia
la soldadura para protegerla. El gas que se usó originalmente fue el helio, del
cual proviene el cómo en reparaciones finas. Brinda una soldadura limpia,
aunque en exteriores tiene la misma limitación por el viento que la GMAW.

o Soldadura de arco sumergido (SAW) usa fundente pulverizado aplicado en una

cantidad tal que sepulta o “sumerge” toda la soldadura en un manto tan grueso
que no se observa el arco. El operador sólo necesita protección transparente
para los ojos. El fundente se alimenta al arco como un flujo de polvo mediante
un tubo adyacente o concéntrico al electrodo. Después de que la soldadura se
enfría, se cepilla o aspira el polvo remanente para volver a utilizarlo. La escoria
fundida se descascara para poner al descubierto la soldadura. Tal proceso se
limita a soldaduras sobre superficies altas y es más adecuado en la producción
de soldaduras en un taller, donde el movimiento y la trayectoria del electrodo
se pueden controlar automáticamente con un robot o con guías
semiautomáticas. Da una buena apariencia de la soldadura libre de
salpicaduras.

o Soldaduras de resistencia se aplican en las hojas delgadas de metal, con un

proceso eléctrico similar. Los electrodos entran en contacto con el sándwich de
metal y una gran corriente eléctrica pasa a través de las hojas, fusionando los
dos materiales con un “punto”. Si los electrodos se mueven a lo largo de las
partes con la corriente, crearán una “costura” de soldadura. Se suele emplear
un láser para crear el calor necesario en lugar de electrodos. En dichas
soldaduras no se agrega un material de relleno. Generalmente sirven para
soldar piezas automotrices, así como envolturas de hojas de metal y otras
 estructuras de pared delgada, aunque no se manejan en las secciones de las
hojas.

JUNTAS SOLDADAS Y TIPOS DE SOLDADURA

Existen tres tipos generales de soldaduras que se utilizan con uno o más de los cinco
tipos de juntas: ranuras soldadas (son adecuadas para juntas a tope, juntas en
esquinas exteriores y juntas de extremos en materiales, con espesor suficiente),
soldadura de filete (son adecuadas para juntas T, juntas traslapadas y juntas con
esquinas interiores) y soldaduras de tapón/ranura (se recomienda que no se utilicen
ya que tienden a ser más débiles que las otras).

Las soldaduras en ranura tienen penetración completa en la junta (CJP), o bien,

penetración parcial en la junta (PJP).Una soldadura de ranura CJP de tope cargada
estáticamente a la tensión es tan fuerte como la más delgada de los dos materiales
unidos. La resistencia de una junta PJP depende de la profundidad de su “garganta”. Las
soldaduras PJP se utilizan generalmente en ambos lados sobre secciones gruesas,
donde la soldadura CJP sería más grande de lo necesario.

PREPARACIÓN DE LA JUNTA

Se obtendrán mejores soldaduras si la junta se prepara

adecuadamente para permitir que el calor y el metal soldado
alcancen todas las porciones del área de la junta y las fusionen.
A menos que las secciones sean delgadas, se debería preparar la
junta soldada quitando metal de uno o ambos lados de la junta.
Se recomiendan varios perfiles de juntas, U, J y V.

El detalle del perfil de las juntas J o U deja una pequeña cantidad de material base en el
fondo de la ranura, con la finalidad de evitar que se salga el metal fundido de la
soldadura, pero es lo suficientemente delgado como para permitir una buena
penetración. Una ranura en V es más fácil de maquinar; no obstante, necesita tener
espacio en el fondo para lograr buena penetración. Este espacio se cierra con una tira
de respaldo de metal o cerámica, para contener el metal de la soldadura hasta que se
enfríe. Si la tira de respaldo es del mismo material que las partes unidas, también se
suelda a la junta. Se puede remover, pero si se deja en el lugar tiene que llenar toda la
longitud de la junta. Si se permiten empalmes en la tira de respaldo y no están
completamente soldados, se crearán grandes concentraciones de esfuerzos capaces de
causar una falla. Para la misma resistencia, una juntura con sólo la mitad de longitud de
una junta debe tener el doble del tamaño en la garganta, lo cual cuadruplica el área de
su sección transversal. Una sección transversal más pequeña que grande requerirá
menos material de soldadura y será más económica.
 ESPECIFICACIÓN DE LA SOLDADURA

o Las soldaduras y la preparación de la junta se especifican sobre un diagrama,

mediante una forma estándar de símbolos de soldadura

o Símbolos de soldadura posibles

PRINCIPIOS DE DISEÑO DE SOLDADURA

1. Proporcione una ruta para que las fuerzas aplicadas entren a la(s) sección(es)
del ensamble soldado que sea(n) paralela(s) a la fuerza aplicada.
 2. Las fuerzas seguirán las rutas más rígidas de la estructura, de modo que es
mejor tener una rigidez relativamente uniforme y distribuir de manera
equitativa las cargas de reacción en la soldadura.

3. No existen elementos secundarios en las soldaduras. Se trata en esencia de una

pieza.
No obstante, las soldaduras pueden ser primarias o secundarias. Una soldadura
primaria transporta directamente la carga completa y su falla provoca que el
ensamble soldado falle. Las soldaduras secundarias sólo mantienen las partes
juntas y experimentan pequeñas fuerzas sobre ellas.

4. Si es posible, no someta las soldaduras a flexión. Si existen momentos de

flexión, intente ubicar las soldaduras cerca de posiciones con momento bajo o
igual a cero, o bien, configure las soldaduras para manejar cortante o
tensión/compresión axiales.

5. Donde sea posible, no aplique cargas de tensión a través del espesor transversal
del material base. Los metales forjados tienen la veta en dirección del rolado y
son ligeramente más débiles a través de la veta que a lo largo de la misma. Son
preferibles las cargas de corte aplicadas a través de la superficie de una
soldadura.

6. Donde el tamaño de la sección cambia a través de una junta, se estrecha el

material alrededor de ésta para mejorar el flujo de fuerza y reducir la
concentración de esfuerzos.

ACERO A-36

Es un acero estructural al carbono utilizado en construcciones de estructuras metálicas,

puentes, torres de energía, torres para comunicación y edificaciones remachadas,
atornilladas o soldadas, herrajes eléctricos y señalización.

Es una de las variedades más comunes debido a su bajo costo; ofrece una excelente
resistencia y fuerza para un acero bajo en carbono y aleación, aunque es propenso al
óxido.
Se produce en una amplia variedad de formas: planchas, perfiles estructurales, tubos,
barras, láminas, platinas.
Las piezas hechas a partir de este acero son fácilmente unidas mediante casi todos los
procesos de soldadura, los más comúnmente usados son los menos costosos y rápidos
como la soldadura por arco metálico protegido, soldadura con arco metálico y
soldadura oxiacetilénica. Es también atornillado y remachado en las aplicaciones
estructurales como edificios, puentes y torres.

Para el A36 se han especificado mínimos de Y y Fu de 36 y 58 ksi (2,530 y 4,080

kg/cm2). Casi todos los tamaños y tipos de perfiles y placas están todavía disponibles
en el A36 (excepto los perfiles IR, W o H), aunque el esfuerzo de fluencia mínimo
especificado baja a 32 ksi (2,250 kg/cm2) para espesores de placa de más de 8
pulgadas (203 mm).

ELECTRODOS PARA SOLDADURA

Para la soldadura, los electrodos son dispositivos que conducen electricidad y que
también pueden actuar como metal de soporte. Es bueno conocer los distintos tipos de
electrodos para así tomar una decisión informada al momento de trabajar en el
soldado de piezas de metal.

El revestimiento del electrodo es el encargado de proporcionar el ambiente adecuado

de protección del cordón de soldadura, por ello se toma en cuenta la clasificación
según el revestimiento:

o Celulósicos: Son llamados así por el alto contenido de celulosa que llevan en el
revestimiento, siendo sus principales características: máxima penetración,
solidificación rápida, buenas características de resistencia, elasticidad y
ductilidad, presentación regular.
 o Rutlicos: Se denominan así por el alto contenido de rutilo
(óxido de titanio) en el revestimiento, y sus principales
características son: penetración mediana a baja, arco
suave, buena presentación y buena resistencia.

o Minerales: Los principales componentes del revestimiento

de estos electrodos son óxidos de hierro y manganeso
siendo sus cualidades más relevantes: buena penetración,
buena apariencia del depósito, buenas propiedades
mecánicas y alta velocidad de deposición.

o Básicos: Su nombre se debe a la ausencia absoluta de

humedad (Hidrógeno) en su revestimiento, y sus
características principales son: alta ductilidad, máxima
resistencia en los depósitos, alta resistencia a los impactos a
baja temperatura, depósitos de calidad radiográfica y
penetración mediana a alta.

o Hierro En Polvo: A esta clasificación pertenecen todos los

electrodos cuyo revestimiento contiene una cantidad
balanceada de hierro en polvo, siendo sus cualidades más
importantes: Se aumenta el rendimiento del electrodo,
suaviza la energía del arco, se mejora la presentación del
cordón, mejora la ductilidad.

Clasificación de electrodos según la AWS para aceros al carbono:

Clasificación de electrodos según la AWS para electrodo de baja aleación:

La designación como E60XX o E70XX indican 60 ksi y 70 ksi como esfuerzo a la tracción.
Las X se refieren a factores como las posiciones adecuadas para soldar, tipo de
revestimiento y características del arco. En general el acero A36 (mencionado
anteriormente) puede ser soldado exitosamente con electrodos E60XX o E70XX.

El electrodo E70XX es utilizado con mucha frecuencia debido a su elevada tracción y

pequeña tendencia a la figuración.
ESFUERZO Y DEFORMACIÓN
a) Límite de proporcionalidad:

Se observa que va desde el origen O hasta el punto llamado límite de proporcionalidad,

es un segmento de recta rectilíneo, de donde se deduce la tan conocida relación de
proporcionalidad entre la tensión y la deformación enunciada en el año 1678 por
Robert Hooke. Cabe resaltar que, más allá la deformación deja de ser proporcional a la
tensión.

b) Limite de elasticidad o limite elástico:

Es la tensión más allá del cual el material no recupera totalmente su forma original al
ser descargado, sino que queda con una deformación residual llamada deformación
permanente.

c) Punto de fluencia:

Es aquel donde en el aparece un considerable alargamiento o fluencia del material sin

el correspondiente aumento de carga que, incluso, puede disminuir mientras dura la
fluencia. Sin embargo, el fenómeno de la fluencia es característico del acero al carbono,
mientras que hay otros tipos de aceros, aleaciones y otros metales y materiales
diversos, en los que no manifiesta.

d) Esfuerzo máximo:

Es la máxima ordenada en la curva esfuerzo-deformación.

e) Esfuerzo de Rotura:
Verdadero esfuerzo generado en un material durante la rotura.

IV. CASO DE SOLDADURA: ELEVADOR Y CANASTILLA

CÁLCULOS Y RESOLUCIÓN

De acuerdo a programa se unirá el perfil L3X2X3/16 con el perfil L4X4X1/2

55

vv v L3x2x3/16
vv
40

Soldadura de filete

El caso de soldadura para unir seria

La longitud de cordón es:

Long = L = b + d

Deduciendo el centro de gravedad

b
x́ =
∑ x́ L = x́ =
0 ( d )+ (b)
2 b2
∑L =
b+d 2(b+ d)
2
b
x́=
2(b+d )
2
d
=
∑L
∑L
= =
d ()
2
+ db d +bd
=
2 =
d 2+2 bd
2(b+d )
b+ d (b+ d)
 d (d +2 b)
¿
2(b+ d)

Deduciendo el momento polar de línea

3
L
J= + L(x 2 + y 2 )
12

x
¿
¿
d3
Ju1= + d ¿ 2+( d − y )
12 2
¿
¿
¿

[ ]
2 2 2 2
d3 b d d + 2bd
Ju1= +d ( ) +( − )
12 2 ( b+ d ) 2 2(b+ d)

[ ]
4 2 2 2 2
d3 b b d
Ju1= +d ( 2
) +( )
12 4 (b+ d) 4 ( b+d )

[ ]
4 2 2 2
d3 b +b d
Ju1= +d ( 2
)
12 4 (b+ d)

b
−x
2
3 ¿
b ¿
Ju2= +b
12 ¿ 2+( d− y )
¿
¿
¿

[ ]
2
b3 b b d 2+ 2bd 2
Ju2= +b ( − ) +(d− )
12 2 2(b+ d) 2(b+ d)

[ b ( b+d ) −b2 2 2 bd +2 d 2−d 2−2 bd 2

]
3
b
Ju2= +b ( ) +( )
12 2 ( b+ d ) 2 ( b+ d )

[ b2 d 2 2 d4
]
2
b3
Ju2= +b ( 2
) +( 2
)
12 4 (b+ d) 4 (b+ d)

[ ]
2 2 4
b3 b d +d
Ju2= +b
12 4 (b +d)2

El total es Ju = Ju1 + Ju2

 [ ] [ ]
4 2 2 2 3 2 2 4
d3 b +b d b b d +d
Ju = +d ( 2
) + +b 2
12 4 (b+ d) 12 4 (b +d)

Módulo de sección: Es la resistencia geométrica que tienen los cuerpos a la flexión

El momento de inercia con respeto al eje x es

−y
d
¿
2
¿
3 2
0 ¿ +b [ d− y ]
d ¿3 +d ¿
1
ux= (1) ¿
12
I¿

−d 2 +2 bd
2 ( b+d )
d
¿
2
¿
d ¿3 +d ¿
1
ux= ¿
12
I¿

d ¿3
¿
2
d ( b+ d )−d 2−2 ( b )( d ) 2
2 ( b+d )
¿ +b
¿
[
2 d ( b+ d )−d 2−2 bd
2 ( b+d ) ]
ux =¿
I¿
 3
d¿
¿
2
( bd )+ d 2−d 2−2 ( b ) ( d ) 2
2 ( b+d )
¿ +b
¿
[ 2 ( bd ) +2 d 2−d 2−2 bd
2 ( b+ d ) ]
ux=¿
I¿

d ¿3
¿
2
b2 d 2 2
4(b+d )2
¿ +b

¿
[
d4
4 (b+ d)2 ]
ux=¿
I¿

d ¿3
¿
¿
ux=¿
I¿

El módulo de sección es:

Iux d 2+2 bd
Sux = =y=
C 2(b+d )

Iux = momento de inercia

C= centro de gravedad
3
d¿
¿
b d +b d 4
2 3

Sux = ¿ 12+
4 (b+ d)2
¿
¿
¿

El momento de inercia con respeto al eje y es

 2
b ¿3 +b [ d−x ]
2 1
x ¿ + (1)¿
12
3
0 ¿ +d ¿
1
uy = (1)¿
12
I¿

b2
2 ( b+d )
¿
¿
ux=0+ d ¿
I¿

d ¿ (b)4
¿
b ( b+d )−b2 2
¿
2 ( b+d )
¿
uy=¿
I¿
4
d ¿(b)
¿
b2 + ( bd )−b 2 2
¿
2 ( b+ d )
¿
uy=¿
I¿
4
d ¿ (b)
¿
2 2
b b 2
2
¿
4( b+d )
¿
uy=¿
I¿

I (b )3 db 4 +b2 d2
uy= +
12 4 (b+d )2

El modulo de seccion es :
2
b2 2 b ( b+ d )−b
C= b – x = b - =
2( b+d ) 2(b+d )
 3
(b) db 4+ b2 d 2
+
Iuy 12 4 (b+ d)2
Suy = =
C b2
b−
2(b+d )

ANALISIS DEL TAMAÑO DEL CORDON DE LA SOLDADURA CON EL METOO DE LRFD

Se unirá mediante soldadura de filete los elementos 55 y 40

La combinación máxima de cargas es la fuerza resultante llamada carga factorizada

Pu = -0.056 klb

La carga negativa indica que es un elemento sometido a cargas por compresión

SELECCIÓN DE MATERIAL

El material usado es Acero estructual A36 porque así esta definido en el programa.

También es seleccionado porque es comercial

Fy = Esfuerzo de fluencia = 36Ksi

Fu = Esfuerzo de fractura = 58Ksi

SELECCIÓN DE ELECTRODO
Para seleccionar el electrodo se usará el criterio de cargas dinámicas

EXX = Fu + 10Ksi

EXX = 58 + 10 = 68 Ksi

Se selecciona E70XX ya que la resistencia del electrodo es 70Ksi

El criterio de carga dinámica es porque la canastilla eleva cosas y se encuentra en

movimiento. Algunas interpretaciones:

E: Electrodo

XX: Resistencia a la tensión

CASO DE CARGA AXIAL

En el caso que la fuerza pasa por el centro de gravedad solo habrá fuerzas primarias

F 0.056
f '= =
L b+ d

Las longitudes de los cordones se asumirá y se compara con el espesor del perfil
 F

L= b + d

2+2 = 4 pulg

Fuerza primaria es :

F = Pu

F 0.056
f'= = =0.014 klb/ pulg
L 2+2

La resistencia nominal para soldadura de filete es :

Rn = 0.6 EXX

Filete

t= cateto

h = garganta

t= tamaño de cordon de soldadura

 En el método LRFD se usa ϕ=0.75

Donde ϕ=factor de carga

F F F
ϕRn = = =
A hL t cos 45 L

F F
t= =
ϕRnCos 45 L ϕ ( 0.06 ) ( EXX ) ( cos 45 ) L

0.056
¿ =0.000628 pulg
ϕ ( 0.06 ) ( EXX )( cos 45 ) L

Una medida comercial seria t = 1/16 pulg = 0.0625

CALCULO DEL TAMAÑO DE CORDON DE SOLDURA CON EL METODO LRFD ( CASO

EXCENTRICO)

F = Pu = 0.056 klb

La línea de acción no pasa por el centro de gravedad

Las fuerzas primarias son

F 0.056
f'= = =0.014 klb/ pulg
L 2+2

Solo habrá una dirección para la fuerza primaria

 '
f y=0.014 Klb / pulg

Habrá existencia de fuerzas secundarias

TC
f ' '=
J

Del programa se extrae la longitud del perfil

L= 78.74 pulg

T=F (L- x́ )

Los centros de gravedad son :

2 2
b 2
x́= = = 0.5 pulg
2(b+d ) 2( b+d )

d (d +2 b) 2(2+ 2(2))
¿ = = 1.5 pulg
2(b+ d) 2(2+2)

El par torción será

T= Pu(L- x́ )

T= 0.056( 78.74 – 0.5 )

T = 4.38 klb.pulg

El momento polar de línea es :

[ ]
b 4 +b 2 d 2 2 b3
[ b2 d 2+ d 4
]
3
d
Ju = +d ( ) + +b
12 4 (b+ d)2 12 4 (b +d)2

[ ] [ ]
4 2 2 2 3 2 2 4
23 2 +2 .2 2 2 .2 +2
Ju = +2 ( 2
) + +2 2
12 4 (2+2) 12 4 (2+2)
3
Ju = 6.33 pulg

El par torsión genera las fuerzas secundarias

Pu
Las fuerzas secundarias

TC
f ' ' x=
J

4.38(0.5)
f ' ' x= =0.346 Klb/ pulg
6.33

TC
f ' ' y=
J

4.38(1.5)
f ' ' y= =1.037 Klb/ pulg
6.33

La fuerza resultante es

FR=√ ( f ' x + f ' ' x ) + ( f ' y + f ' ' y )

2 2

FR=√ ( 0.346 ) + ( 0.014 +1.037 )

2 2

klb
FR=1 .106
plg

Usando el método LRFD ϕ=0.75

F F F
ϕRn = = =
A hL t cos 45 L

Fr 1.106 Klb/ pulg

=0.06 EXX =
tCos 45 ( tCos 45 )

Porque Rn= 0.6EXX para soldadura de filete

El tamaño del cordon de soldadura será:

F
Fr=
L

Fr
t=
ϕ ( 0.06 ) ( EXX )( cos 45 )

1.106
¿ =0.049 pulg
(0.75)(0.6)(70)(0.707)

El espesor del perfil es 3/16 pulg = 0.1875 pulg Una medida comercial sería t = 1/6 pulg
 CALCULO DEL TAMAÑO DE CORDÓN DE SOLDADURA CON EL METODO ASD

F = Pa : Carga permisible

ASD: Diseño por esfuerzos permisible

Elemento polar de línea es :

[ ]
b 4 +b 2 d 2 2 b3
[ b2 d 2+ d 4
]
3
d
Ju = +d ( ) + +b
12 4 (b+ d)2 12 4 (b +d)2

[ ]
24 +22 .22 2 23
[ 22 .22 +24
]
3
2
Ju = +2 ( ) + +2
12 4 (2+2)2 12 4 (2+2)2

Ju = 6.33 pulg
3

De acuerdo al programa la carga permisible es :

Pa= - 0.051

La craga negativa indica que el elemento esta sometido a cragas por comprensión

La longitus sigue siendo siendo igual

El perfil seleccionado con el método ASD es L3x2x3/16

Tomaremos la misma configuración

x́=0.5

T= Pa(L- x́ )

T = ( 0.051)(78.74 – 0.5)

T = 3.99 klb/pulg
Las fuerzas primarias serán

Pa 0.051
f ' y= = =0.0127 Klb / pulg
L 2+2
'
f x=0

Las fuerzas secundarias serán

TC 3.99 (0.9)
f ' ' y= = =0.315 Klb / pulg
J 6.33

TC 3.99 (1.5)
f ' ' y= = =0.945 Klb / pulg
J 6.33

Las fuerzas secundarias tendrán la siguiente configuración

La fuerza resutante es

FR=√ ( f ' x + f ' ' x ) + ( f ' y + f ' ' y )

2 2

FR=√ ( 0+0.315 ) + ( 0.0127 +0.945 )

2 2

klb
FR=1 . 008
plg

El tamaño de la soldadura será

Fr Ω
t=
ϕ ( 0.06 ) ( EXX )( cos 45 )

Ω=2
 Ω=Factor de seguridad

1.008
t= =0.067 pulg
0.6 (70)(0.707)
2

Una medida comercial sería 1/8 pulg = 0.125 pulg

CALCULO DEL TAMAÑO DE CORDON DE SOLDADURA CON EL METODO LRFD CASO 3D

Pu d = 2’’

3 b = 3’’

L = 78.74 pulg

X = 0.5 pulg

Y = 1.6 pulg

La fuerza primaria es :

0.056
f ' y= =0.0112 klb/ pulg
2+3

El par torsión

t=Pu ( b−x )=0.056 ( 3−0.5 ) =0.084 klb . pulg

TC 0.084 (0.5)
f ' ' x= = =0.0066 Klb/ pulg
J 6.33

TC 0.084(1.5)
f ' ' y= = =0.019 Klb/ pulg
J 6.33

El modulo de sección es :

d ¿3
¿
b2 d 3 +b d 4
¿ 12+
4 (b+d )2
¿
2 ¿3
Sux = ¿
3 2 .23 +3.2 4
¿ 12+
4(2+3)2
¿
¿
¿
¿
 Sux = 4.17 3
pulg / pulg

M = Fd = Pu.d = 0.056 ( 78.74 ) = 4.398 klb/pulg

La fuerza secundaria será:

MC M MC 4.398
f ' ' y= = = = =1.05 Klb / pulg
I I /C S 4.17

La fuerza resultante

FR=√ ( f ' x + f ' ' x ) + ( f ' y + f ' ' y ) + ( f ' ' z )

2 2 2

FR=√ ( 0+0.0066 ) + ( 0.011+0.019 ) + ( 1.05 )

2 2 2

klb
FR=1 . 06
plg

El tamaño del cordón de soldadura es :

Fr
t=
ϕ ( 0.06 ) ( EXX )( cos 45 )

1.06
t= =0.048 pulg
0.75(0.6)(70)(0.707)

Una medida comercial sería 1/16 o 1/8 pulg

CASO EXCENTRICO CON EL METODO ASD (3D)

El perfil seleccionado es L3x2x3/16

El momento polar de línea es J=6.33 porque tiene las mismas medidas que el caso
anterior

Las fuerzas secundarias por torsión son :

 t=Pa ( b−x )=0.0051 ( 3−0.5 )=0.1275 klb . pulg

TC
f ' x=
J

TC 0.1275( 0.5)
f ' ' x= = =0.01007 Klb / pulg
J 6.33

TC 0.1275(1.5)
f ' ' y= = =0.0302 Klb / pulg
J 6.33

La fuerza primaria es

' Pa 0.051
f y= = =0.0102 klb/ pulg
L 3+2

El módulo de sección es

I 3
Sux= =4.17 pulg / pulg
X

El momento es

M = Pa(L) = 0.051 ( 78.74 ) = 4.02 klb/pulg

MC M 4.02
f '' z= = = =0.964 Klb / pulg
Ix S 4.17

La fuerza resultante es :
2
√ 2 2 '
FR= ( f ' x + f ' ' x ) + ( f ' y + f ' ' y ) + ( f z+ f z )
''

FR=√ ( 0+0.01007 ) + ( 0.0102+ 0.0302 ) + ( 0.964 )

2 2 2

klb
FR=0.965
plg

El tamaño de cordón de soldadura con el método ASD es:

Fr Ω
t=
ϕ ( 0.06 ) ( EXX )( cos 45 )

Ω=2

Ω=Factor de seguridad

0.965
t= =0.0649 pulg
0.6 (70)(0.707)
2

La unidad comercial sería t =1/8 pulg

 UNION DEL PERFIL 54 CON EL ELEMENTO 45 CON EL METODO LRFD

La unión entre estos perfiles se realizará por medio de cartelas la soldadura irá en el
elemento 54 con la cartela

De acuerdo al programa la carga factorizada es :

Pu = 0.171 klb

La carga positiva indica que es un elemento sometido a cargas por tensión

SELECCIÓN DEL MATERIAL

El material usado es acero estructural A36 porque es comercial y a la vez es un dato del
programa

Fy = 36 ksi

Fu = 58 Ksi

SELECCIÓN DEL ELECTRODO

Como son cargas dinámicas o repetidas

EXX > Fu + 10 Ksi

EXX > 58 + 10 Ksi = 68 ksi

Se selecciona E70XX ya que la resistencia del electrodo es 70 ksi

CASO DE CARGA AXIAL

La fuerza primaria es

' F 0.171
f = =
L b+ d
b = 2 pulg Pu

d = 4 pulg

L4X4X1/4

v
v
La resistencia nominal es :

Rn = 0.6 EXX

Pu 0.171 klb
f'= =
b+ d 2+ 4

h = garganta

t = tamaño del cordon

Raiz Garganta

F F
ϕRn = =
A hL

F=Pu

0.171
t= =0.0009904 pulg
( 0.75 )( 0.6 ) (70)(2+4 )

Una medida comercial es t = 1/16 pulg

CASO EXCENTRICO EN 2 DIMENSIONES

b=2pulg

d=4pulg

Las fuerzas primarias son:

 ' F Pu
f = =
L L

0.171
f ' y= =0.0285
2+4

Momento polar de línea es :

Ju =
d3
12
+d
[ (
4 (b+ d)2 ]
b 4 +b 2 d 2 2 b3
) +
12
+b
[ b2 d 2+ d 4
4 (b +d)2 ]
[ ] [ ]
4 2 2 2 3 2 2 4
43 2 +2 2 2 2 4 +4
Ju = +4 ( 2
) + +2
12 4 (2+4) 12 4 (2+ 4)2

Ju = 23.77 pulg
3

El par torsión es

t=Pu ( b−x )=0.171 ( 88.034−x )

2 2
b 2
x́= = =0.333 pulg
2(b+d ) 2(2+ 4)

t=0.171 ( 88.034−0.33 )=14.98 klb . pulg

d (d +2 b) 4 (4+2.2)
¿ = =2.67 pulg 1.33
2(b+ d) 2(2+4)

4’

0.33 1.667

TCy 14.98(2.67)
f ' ' x= = =1.626 Klb / pulg
J 23.77

TCx 14.98( 0.333)

f ' ' y= = =0.202 Klb / pulg
J 23.77

La fuerza resultante es
 FR=√ ( f ' x + f ' ' x ) + ( f ' y + f ' ' y )
2 2

FR=√ ( 0+1.626 ) + ( 0.0285−0.202 )

2 2

klb
FR=1.635
plg

El tamaño de cordon de soldadura es :

Fr
t=
ϕ ( 0.06 ) ( EXX )( cos 45 )

1.635
t= =0.073 pulg
(0.75) ( 0.06 ) (70 )( 0.707 )

Una medida comercial sería:

T = 1/8 pulg

CALCULO DEL TAMAÑO DE CORDON DE SOLDADURA CON EL METODO ASD

Se soldará el elemtno 54

La carga permisible L4x4x1/4

La carga permisible es : Pa = 0.135

Para el caso axial

Pa
t=
Rn(cos 45)( L)
Ω

0.135
t= =0.005 pulg
0.6 (70)(0.707)(2+4)
2

Una medida comercial seria : t = 1/16 pulg

Para el caso excéntrico seria :

La carga primaria es

Pa ' 0.135
f'= =f y= =0.0225 klb/ pulg
L 2+ 4

El momento de polar de línea será el mismo que el caso LRFD

b = 2’’

d = 4’’

J = 23.77 pulg
3

E par torsión es:

T= Pa(L- x́ )

T= 0.135( 88.034 – 0.33 )

T = 1.84 klb.pulg

Las fuerzas secundarias son

TCy 11.84 (2.67)

f ' ' x= = =1.329 Klb/ pulg
J 23.77

TCx 11.84 (0.333)

f ' ' y= = =0.166 Klb / pulg
J 23.77

La fuerza resultante es

FR=√ ( f ' x + f ' ' x ) + ( f ' y + f ' ' y )

2 2

FR=√ ( 0+1.329 ) + ( 0.0225−0.166 )

2 2

klb
FR=1.337
plg

El tamaño de cordon de soldadura es :

Fr
t=
( 0.06 )( EXX )( cos 45 )
Ω

1.337
t= =0.009 pulg
( 0.06 )( 70 ) ( 0.707 )
2

Una medida comercial sería: T = 1/8 pulg

 GLOSARIO

J: Momento Polar de Inercia de Área  pulg

4

pulg 4
Ju: Momento Polar de Inercia de Línea  = pulg 3
pulg
4
Ix: Momento de Inercia de Área en el eje X  pulg
4
pulg
Iux: Momento de Inercia de Línea en el eje X 
pulg

Sx: Módulo de Selección de Área en el eje X  pulg

3

pulg 3
Sux: Módulo de Selección de Línea en el eje X 
pulg

Fu: Esfuerzo de Fractura

Fy: Esfuerzo de Fluencia

f’ : Fuerza Primaria

f’’ : Fuerza Secundaria

t: torsión

C : Distancia del centro de gravedad al extremo mas alejado

Rn : Resistencia Nominal

Sux : Modulo de sección

Hsi : Kilo libra sobre pulgada cuadrada

V.CONCLUSIONES

 Los procesos de soldadura se pueden agrupar en dos categorías principales: por

presión y por calor

 El factor común entre los diferentes tipos de soldaduras aquí expuestos es la

utilización de un gas para aislar la atmósfera de la contaminación cercana de la
fusión o unión de los metales.

 Los procesos de soldaduras metálicas especiales por fusión, son llamados así
debido a que se alcanzan altas temperaturas, que corresponden a los puntos de
fusión de los metales a unir.

 La correcta utilización de cada proceso de soldadura de acuerdo a la unión

correcta que se busque, permitirá la optimización de los resultados a obtener.

 Utilizar soldaduras especiales, permite al Ingeniero Industrial y en general al

personal relacionado con procesos de soldadura, contar con elementos de
competitividad en su actividad, ya que proporciona soluciones adaptadas
específicamente para cada situación de soldadura que se le presente, y su
conocimiento, diferenciación y selección, le colocará en la delantera de su
desempeño, al obtener los mejores resultados comparativos con el menor
recurso disponible, específicamente logrando la calidad esperada en cada una
de las piezas a soldar.

 El uso de la soldadura especial correcta evita la distorsión de las piezas soldadas

y el debilitamiento o afectación de las áreas que rodean la unión, con lo que se
disminuyen los riesgos de falla de las piezas sometidas a esfuerzos en el trabajo,
con el consecuente ahorro de recursos y la prevención de riesgos inherentes
 Con este trabajo, se contribuye a enriquecer el acervo tecnológico de nuestra
carrera, aportando de manera sistemática los conocimientos iniciales para su
desarrollo como una de las técnicas de ingeniería y metalurgia aplicables a todo
el quehacer humano.