Escuela de Ingeniería Química

n-Butanol: Determinación de sustrato, microorganismo y vía de producción

Laura Yineth Galeano Tirado (2142131); Silvia Alejandra Gómez Correa (2142124); Catalina Manjarres
Blanco (2143286); Jorge Arturo Martínez Ortega (2134330); Daniel Enrique Santos Duarte (2144296)

Escuela de Ingeniería Química. Universidad Industrial de Santander, Cra. 27 calle 9, Bucaramanga,

Colombia.

Resumen

La producción de n-butanol puede llevarse a cabo vía petroquímica, termoquímica y fermentativa. Sin embargo, la vía
fermentativa (ABE) se elige como la mejor opción para realizar el proceso, debido a que se considera una alternativa
sostenible desde el ámbito ambiental y económico. Tradicionalmente, el proceso ABE (acetona, butanol, etanol) emplea
especies del género Clostridium y sustratos de segunda generación. Esta revisión sugiere que siendo Colombia un país
con alta generación de residuos agroindustriales; El tamo de arroz y el bagazo de caña presentan un alto potencial para
emplearse como sustratos. De igual forma, dentro el género clostridium la especie acetobutylicum muestra los mejores
rendimientos.

Palabras clave: Clostridium, Clostridium acetobutylicum, bioproceso, fermentación ABE.

.

Introducción Se evidencia la necesidad de diversificación de

En la actualidad, existe un elevado interés en
producir alcoholes vía fermentativa a partir de
recursos renovables, presentando una alta
demanda por parte de industrias farmacéuticas,
cosméticas, en la producción de polímeros y
recientemente como aditivos oxigenantes de
combustibles para reducir su nivel contaminante.
El n-butanol puede producirse mediante la
fermentación acetona-butanol-etanol (ABE),
primer proceso fermentativo desarrollado
industrialmente; no obstante, el aumento de los
costos de los sustratos y la posibilidad de obtener
materias primas y productos más económicos
desde la industria petroquímica, fueron las causas
para que este proceso pasara a un segundo plano.
En los últimos años, el uso de biocombustibles ha
sido ampliamente desarrollado y su producción
ha crecido exponencialmente. Lo anterior
responde al continuo aumento del precio de los
combustibles generados a partir recursos fósiles,
la inseguridad de la disponibilidad de estos en el
futuro y fundamentalmente a las legislaciones
ambientales.
las fuentes de energía al tiempo que se mejoren
las características de los biocombustibles
existentes o se propongan nuevos con mejores
características fisicoquímicas. En este sentido, el
butanol presenta ventajas con respecto al etanol y
mejora considerablemente las propiedades de los
combustibles fósiles utilizados. El butanol, en
comparación con el etanol, es menos volátil y
explosivo, tiene un punto de inflamación más alto
y una presión de vapor más baja, características
que lo hacen más seguro de manejar.
Siendo el butanol el producto más significativo
de la fermentación Acetona-Butanol-Etanol
(ABE), se infiere que representa una buena
opción para diversificar la oferta energética de
combustibles líquidos en el mercado. Diversos
estudios han demostrado que su producción por
vía fermentativa se puede desarrollar empleando
diferentes tipos de bacterias y microalgas. Sin
embargo, la producción de n-butanol por la esta
vía generalmente presenta inconvenientes como:
alto costo energético en el sistema de
purificación, bajos rendimientos y bajas
concentraciones de n-butanol. Con el fin de
establecer la mejor vía de producción y sustrato

para este proceso, la presente revisión
bibliográfica analiza la elaboración de bio-
butanol exponiendo los problemas y desafíos a
superar, estableciendo los parámetros y
condiciones a las cuales se debe llevar a cabo
dicho proceso.
Historia
La formación de butanol en la fermentación
microbiana fue reportada por primera vez por
Louis Pasteur en 1861. En los años siguientes
Albert Fitz trabajó activamente en el campo de la
fermentación y obtuvo butanol a partir de glicerol
utilizando una mezcla de dos bacterias. En el
comienzo del siglo 20, la investigación se centró
en la producción de acetona, alcohol amílico o
butanol por fermentación para emplearlos en la
fabricación de caucho sintético. En 1911,
Fernbach aisló y patentó un cultivo que permitía
la fermentación del butanol a partir del almidón
de patata. En 1912, Jaim Weizmann logró aislar
una cepa de bacteria (posteriormente llamada
Clostridium acetobutylicum), que era capaz de
utilizar almidón como sustrato en el proceso de
producción de butanol. Este proceso exhibió
mayores rendimientos de productos de butanol y
acetona y reemplazó el proceso de Fernbach.
El proceso ABE fue exitoso antes del desarrollo
real de la tecnología de fermentación industrial
aséptica sumergida a gran escala. Varios países
produjeron bio-butanol a escala industrial
durante el período 1920-1980 [7, 24,26-34]. Para
los procesos se usaron cepas de Clostridium
aisladas. Sin embargo, muchas plantas se vieron
forzados a cerrar durante la década de 1960
debido al mayor precio de los sustratos, bajos
rendimientos de solventes y un proceso más
competitivo basado en combustibles fósiles
(síntesis OXO). La producción industrial de bio-
butanol cesó a principios de la década de 1990.
La investigación y el desarrollo del proceso ABE
continuaron en las últimas dos décadas
enfocándose en procesos biológicos viables para
la producción de n-butanol debido a su capacidad
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de ser utilizado directamente en la gasolina como
aditivo.
Propiedades y usos del Butanol
El n-butanol, es un alcohol primario de fórmula
molecular C4H10O; es un líquido incoloro,
inflamable, con un color característico, su vapor
irrita las membranas mucosas produciendo un
efecto narcótico a altas concentraciones. Es
miscible en solventes orgánicos comunes y
parcialmente miscible en agua.
Actualmente, el butanol es uno de los compuestos
químicos más importantes debido a sus
numerosas aplicaciones entre las que se
encuentran la producción de acetato y acrilato de
butilo (empleados en la producción de barnices y
pinturas), como plastificante en la fabricación de
polímeros, resinas y caucho sintético [1].
Además, el n-butanol está adquiriendo
importancia en el sector de los combustibles,
donde se ha propuesto como sustituto y/o aditivo
de la gasolina, debido a su baja presión de vapor.
El butanol se puede usar directamente o
mezclado con gasolina o Diesel sin ninguna
modificación del vehículo. Al considerar el
butanol como combustible también es importante
evaluar sus características peligrosas. El butanol
contribuye a la formación de smog fotoquímico
cuando reacciona con los COV presentes en la
atmosfera. El butanol es inflamable y causa
irritación de los ojos, la nariz y garganta en los
seres humanos La producción de n-butanol se
centra en dos vías: vía fermentativa y vía
petroquímica. A pesar de su rentabilidad, estos
procesos están limitados por múltiples factores,
entre ellos se encuentran la disponibilidad de
materias primas, el uso de microorganismos en
los procesos fermentativos, el precio de los
combustibles fósiles y el costo de los procesos
petroquímicos. Teniendo en cuenta las falencias
mencionadas anteriormente surge una nueva vía
de producción de n-butanol: vía termoquímica.

Vías de producción
Vía petroquímica [2]
La hidroformilación, denominada
industrialmente como proceso OXO, consiste en
la adición de hidrógeno y un grupo formil a un
doble enlace carbono-carbono, para obtener los
aldehídos correspondientes con un carbono más
que la olefina de partida. Este proceso fue
descubierto en 1938 por Otto Roelen, durante el
desarrollo del proceso Fischer-Tropsch.
Actualmente la hidroformilación es uno de los
procesos industriales más importantes entre los
que se utilizan complejos metálicos de metales de
transición en fase homogénea como
catalizadores.
La producción de n-butanol por vía petroquímica
consiste en reacciones sucesivas, que se inician
con la hidroformilación del propileno con
monóxido de carbono e hidrógeno sobre
catalizadores de cobalto o rodio a alta presión,
obteniendo n-butiraldehído e isobutiraldehído.
Seguidamente a la hidroformilación, se realiza
una hidrogenación sobre catalizador de níquel,
para obtener una mezcla de n-butanol e
Isobutano.
Algunas limitaciones identificadas en la ruta
termoquímica son las siguientes:
• El incremento en el precio del petróleo
aumenta el costo de producción, haciendo
económicamente más viable las rutas
fermentativas y la termoquímica.
• La corriente de recirculación de propileno
debe ser constantemente purgada para
impedir concentraciones elevadas de este
compuesto en el reactor, ya que ocasionaría el
paro de la reacción de hidroformilación; esto
incrementa significativamente los costos del
proceso.
• En general, para que la reacción se dé a cabo
se requieren de condiciones de temperatura y
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presión muy elevadas en comparación con la
vía fermentativa.
Vía termoquímica [1]
Se basa en la transformación de biomasa
lignocelulósica en gas de síntesis mediante un
tratamiento termoquímico (gasificación), y su
posterior conversión en butanol mediante una
etapa de reacción catalítica.
La principal limitación de esta ruta ha sido la falta
de desarrollo en los catalizadores empleados para
la síntesis de butanol a partir de gas de síntesis.
Su desarrollo mejorando la selectividad hacía el
butanol, será la clave para el éxito de la vía
termoquímica de producción de butanol.
Fermentación ABE [3]
El butanol puede ser producido biológicamente,
en un proceso conocido con el nombre de
Fermentación ABE (acetona-butanol-etanol). En
esta fermentación se han empleado
microorganismos del género Clostridium de las
especies: acetobutylicum, beijerinckii,
saccharaperbutylacetonicum y
saccharobutylicum. Estas especies generalmente
son: Gram positivas, estrictamente anaerobias, su
crecimiento se favorece a pH ligeramente ácidos
y a una temperatura de 37°C. Se puede usar una
amplia gama de materias primas, incluidos
productos secundarios, desechos y residuos de la
agricultura y la industria. Los pasos de
procesamiento ascendente requeridos antes de la
etapa de fermentación son el pretratamiento de la
biomasa de la materia prima y la hidrólisis
mediante el uso de enzimas o ácidos. Si se han
formado algunos inhibidores durante el
pretratamiento, también se pueden necesitar
pasos de desintoxicación adicionales. El proceso
de fermentación anaeróbica se utiliza para
convertir azúcares en acetona, butanol y etanol y
además de ácidos y gases como subproductos.
Los productos finales obtenidos de la
fermentación se recuperan y purifican en etapas

de procesamiento posteriores (Qureshi y
Blaschek 2005).
Sustratos empleados
Un bajo precio, buena disponibilidad y
suministro junto con los costos razonables de
transporte y procesamiento ascendente para
obtener azúcares fermentables son los factores
más importantes al seleccionar biomasas como
materias primas para los procesos. El bio-butanol
se produce generalmente a partir de biomasa de
cultivos alimenticios que son materia prima de
primera generación, sin embargo, se prefieren las
materias primas de segunda generación que no se
consideran para el consumo humano y no
compiten por el uso de la tierra. Por otro lado, el
procesamiento aguas arriba de azúcar y biomasas
basadas en almidón es generalmente más fácil
que con lignocelulósicos. Sin embargo, una
mejor disponibilidad con menores costos de
suministro promueve el uso de biomasas
lignocelulósicas. Además, es deseable el uso de
biomasas no comestibles en lugar de productos
alimenticios. Mediante el uso de subproductos y
materiales de desecho, también se pueden
mejorar la sostenibilidad, la eficiencia del
material y la minimización de desechos.
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• Primera generación
El bio-butanol de primera generación
requiere de un proceso de producción
relativamente simple, donde interviene la
fermentación de azúcares como la hexosa.
Estos azúcares se obtienen a través de la
hidrólisis de cultivos ricos en almidón
como el maíz, el trigo, el arroz y la yuca.
Antes de su uso, las materias primas
(granos) generalmente se hidrolizan hasta
dextrosa, que posteriormente puede
convertirse en glucosa utilizando la enzima
glucoamilasa.
• Segunda generación
Los biocombustibles de diferentes residuos
agrícolas y parte de la biomasa vegetal a
menudo se denominan de segunda
generación porque los combustibles
provienen de materias primas que son
residuos no comestibles de la producción
de cultivos alimentarios o biomasa vegetal
no comestible (por ejemplo, pastos, árboles
y cultivos energéticos). La principal

ventaja de la producción de
biocombustibles de segunda generación es
que no hay competencia con la cadena de
alimentos y su disponibilidad es diversa.
Los materiales lignocelulósicos están
asociados con un bajo costo, suficiente
abundancia y regularmente generan bajas
emisiones netas de efecto invernadero, por
lo que deben ser precursores ideales para
producir biocombustibles.
• Tercera generación
Las algas se han convertido cada vez más
en una de las materias primas más
prometedoras, debido a su gran
disponibilidad. Se categoriza como una
materia prima de tercera generación. La
mayoría de las especies tienen un alto
contenido de aceite de aproximadamente
50%, y eso lo hace adecuado para la
producción de biodiesel. Los residuos
verdes restantes que quedan después de la
extracción de aceite pueden utilizarse
adicionalmente para la producción de bio-
butanol. Los dos tipos distintos de algas son
microalgas y macro algas.
En estudios enfocados en la producción de bio-
butanol (tabla 1), se identifica que los sustratos
empleados son de primera y segunda generación.
Los primeros criterios evaluados en el proceso de
selección del sustrato son: la disponibilidad y
bajo costo, destacándose los estudios enfocados
en sustratos segunda generación. Además,
mediante el uso de subproductos y materiales de
desecho, también se puede mejorar la
sostenibilidad, la eficiencia del material y la
minimización de desechos.
Los sustratos de segunda generación utilizados
fueron: Residuos de caña de azúcar, residuos de
maíz, paja de cebada, paja de arroz, torta del
prensado de semillas de jatropha y bagazo de
yuca. Colombia es un país con alto potencial para
el uso de sustratos de segunda generación en la
generación de productos de valor agregado,
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debido a la cantidad de residuos que se generan,
como consecuencia de una variada actividad
agrícola. Sin embargo, de los anteriormente
mencionados, las semillas de jatropha no son un
subproducto de alta disponibilidad en Colombia,
debido a que en la actualidad no hay grandes
cultivos de esta planta en el territorio. Por lo
tanto, se descarta la posibilidad de utilizar este
subproducto a pesar de que en el estudio donde
implementaron este sustrato muestra el mayor
rendimiento (butanol/sustrato) 0,45 [g/g] [4].
Una de las principales problemáticas en la
fermentación ABE es el bajo rendimiento de
butanol debido a la hetero-fermentación. El
rendimiento promedio se encuentra dentro de un
rango de 0.28-0.33 [g/g]. Sin embargo, el sustrato
no es el único factor influyente en el rendimiento;
el microorganismo, el pH y otras condiciones del
medio intervienen. En este orden de ideas, para la
selección del sustrato tendrá mayor importancia
su disponibilidad en Colombia sobre los
rendimientos reportados en cada uno de los
estudios.
Los cultivos de mayor producción (Toneladas) en
Colombia son la caña de azúcar (24.373.202 en
el 2015, 23.430.788 en el 2016 y 24.380.593 en
el 2017 a nivel nacional), arroz (2.095.978 en el
2015, 2.553.577 en el 2016 y 2.619.043 en el
2017 a nivel nacional) y yuca (2.076.268 en el
2014). La cebada (13500 en el 2015) y maíz
(688.600 en el 2010) también son cultivos
potenciales, pero en menor nivel. Teniendo en
cuenta que la disponibilidad del residuo
agroindustrial está ligada a la producción de este,
se seleccionan los estudios que emplearon
sustratos de segunda generación provenientes de
cultivos de caña de azúcar y arroz (Tabla 2).
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Año Referencia Sustrato Microorganismo T [°C] pH Rendimiento

(Butanol/Sust
rato)
2018 [5] Residuos de campo de Clostridium beijerinckii YVU1 35 6.5 0,27 [g/g]
caña de azúcar (SFR)

2017 [6] Caña de azucar Clostridium acetobutylicum 37 6,8 0,134 [g/g]

NRRL B527

2017 [7] Subproductos de la Clostridium beijerinckii 37 0,34 [g/g]

refinación de azucar de
caña
2014 [8] Paja de arroz Clostridium acetobutylicum - - 0,16 [g/g]
ATCC 824

2013 [9] Caña de azucar Clostridium 31,5 - 0,2 [g/g]

saccharaperbutylacetonicum

2013 [8] Paja de arroz Clostridium acetobutylicum 37 - 0,34 [g/g]

NCIM 2237 13,5 [g/L]

Tabla 2. Artículos que emplean como sustrato subproductos de cultivos de arroz y caña de azúcar

La caracterización principal que tienen los sustancias sólidas disueltas y suspendidas. La

sustratos lignocelulósicos se basa en el porcentaje
de celulosa, hemicelulosa y lignina que estos
poseen para llevarse a cabo la fermentación. En
el 2018 un estudio realizado por L. Veeranjaneya
Reddy, A. Shree Veda, Young Jung Wee hacen
énfasis en que los residuos de campo de la caña
de azúcar es uno de los más abundantes y
potenciales sustratos lignocelulósicos
disponibles en el mundo tropical. Contiene 40,3
± 3,5% de celulosa, 28,5 ± 3,0% de hemicelulosa
y 20,3 ± 2,6% de lignina. En el pretratamiento
ácido y álcali diluido secuencial se solubilizó
alrededor del 69% de lignina y el 73% de
hemicelulosa. El diez por ciento (w/v) de sustrato
pretratado se sometió a sacarificación enzimática
con celulasa, y se liberaron 0,681 ± 0,041(g de
glucosa / g de biomasa pretratada). Por otro lado,
en el 2017 Pranhita R. Nimbalkar & Manisha A.
Khedkar emplearon otro tipo de residuo
proveniente de la industria azucarera. Durante la
producción de azúcar en la industria, el jugo de
caña de azúcar se clarifica para eliminar
torta sobrante después del paso de clarificación /
filtración se denomina '' presión de barro ''. Las
muestras de lodo de la prensa se caracterizaron
para determinar su composición. Se observó que
el lodo a presión contiene un 22,3% de celulosa,
un 21,67% de hemicelulosa y un 12,90% de
lignina en seco, mostrando así un alto potencial
para su uso en la fermentación ABE. De igual
manera, los autores que emplearon residuos del
cultivo de arroz (paja o tamo de arroz)
presentaron que una típica composición de este es
celulosa: 37%, hemicelulosas 24% y lignina 14%
en peso [3].
Se infiere entonces que el potencial para utilizar
un residuo de los cultivos de caña de azúcar o de
arroz está ligado a un alto contenido de celulosa,
hemicelulosa y lignina en ellos. En Colombia los
dos residuos más importantes de estos cultivos
son el bagazo de caña de azúcar y el tamo o paja
de arroz.
El bagazo de caña de azúcar en Colombia es
producido por 2 grandes sectores, los ingenios

azucareros y la producción de panela, con una
distribución de producción aproximada de 60% y
40% respectivamente. Los ingenios azucareros
presentan una alta concentración territorial en la
zona del Valle del Cauca, Cauca, y Risaralda,
mientras la producción de panela se encuentra
distribuida a lo largo del país. En el campo de
industria azucarera, el bagazo de caña es un
subproducto de la elaboración y refinación del
azúcar. Los ingenios azucareros producen más de
cinco millones de bagazo de caña al año. En
promedio, cada 100 kilos de caña contienen en 13
kilos de azúcar en términos de sacarosa. Al pasar
por el proceso de la molienda se tiene una primera
pérdida de sacarosa equivalente a 0,4 kilos que se
queda en el bagazo de la caña. A su vez, un
estudio realizado señaló que la composición de
este residuo en Colombia es 57% Celulosa, 20%
hemicelulosa y 19% lignina en peso. Siendo
entonces el bagazo de caña en Colombia un
potencial sustrato para su implementación en la
fermentación ABE. Cabe señalar que, en la
actualidad, del total de bagazo producido, una
proporción aproximada del 15% es llevada a la
generación de papel por Carvajal Pulpa y Papel y
el 85% restante se queda en los ingenios para
cogeneración de energía.
El tamo (paja) de arroz es un producto de desecho
de la cosecha de este cereal y lo constituye
principalmente el tallo, la raíz. El arroz es el
tercer producto agrícola por área de cultivo, y
representa el 13% del área cosechada en
Colombia y el 30% de los cultivos transitorios.
La producción de arroz representa el 6% del valor
de la producción agrícola y el 11% de toda la
actividad agrícola en Colombia [2]. Forrest y
Jacobson [4] señalan que por cada tonelada
métrica de arroz que se cosecha,
aproximadamente 1,35 toneladas métricas de
tamo se dejan en los campos. Con base en estas
cifras, se podrían generar 932 millones de
toneladas métricas adicionales de tamo en el
mundo cada año, de las cuales se producirían 1,88
toneladas métricas en Colombia. El tamo está
compuesto de celulosa, hemicelulosa, lignina,
ceniza y materiales de extracción. Una
caracterización aproximada contiene
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principalmente celulosa (32-47%), hemicelulosa
(19-27%) y lignina (5-24%).
En el caso del cultivo del arroz, una de las
prácticas usadas por los agricultores para
eliminar el tamo (residuo de este cereal, que
contiene lignina y celulosa) es realizar quemas a
cielo abierto. En el procedimiento se originan 13
toneladas de dióxido de carbono (CO ) por cada 2
2,5 toneladas de tamo, lo que es grave si se
considera que por cada tonelada de arroz se
generan 1,4 toneladas de residuo. Una de las
alternativas propuestas para el aprovechamiento
de estos restos es su incorporación al suelo, lo
cual incrementa el contenido de materia orgánica
y, a mediano plazo, disminuye los requerimientos
de fertilización química. A pesar la propuesta
mencionada y de normas establecidas por
Fedearroz para la correcta manipulación de este
desecho, es notable la necesidad de buscar nuevas
posibilidades de uso de este recurso en procesos
que le atribuyen un valor agregado y disminuya
el impacto ambiental. Teniendo en cuenta la
caracterización y alta disponibilidad del tamo de
arroz, una solución prometedora es su uso como
sustrato en la fermentación ABE para la
producción de n-butanol.
Pretratamientos
Los principales componentes de la biomasa
lignocelulósica son celulosa (35-50% de peso
seco), hemicelulosas (25-35%) y lignina (10-
25%) (Cherubini 2010). La celulosa consiste en
glucosa, mientras que la hemicelulosa incluye
azúcares tales como D-galactosa, D-glucosa, D-
manosa, D-xilosa y L-arabinosa. Las bacterias
Clostridium pueden utilizar todos estos azúcares
(Ezeji y Blaschek 2008), pero es necesario
modificar la estructura compleja de las biomasas
de materia prima antes de la fermentación para
liberar los azúcares para la fermentación. Las
biomasas lignocelulósicas requieren técnicas de
procesamiento aguas arriba más severas que los
materiales no celulósicos. Esto se debe a la
estructura mucho más complicada de las
lignocelulósicas: la celulosa, la hemicelulosa y la

lignina están unidas por enlaces químicos que
obstaculizan el procesamiento aguas arriba.
Varias técnicas de pretratamiento están
disponibles, incluyendo físicas (p. Ej. Astillado,
trituración o molienda), fisicoquímicas
(expansión de vapor, expansión de fibra de
amoníaco y tratamiento con agua caliente
líquida), químicas (hidrólisis ácida diluida o
concentrada, hidrólisis alcalina y des
lignificación oxidativa), y métodos biológicos
(pretratamientos fúngicos por ejemplo por
bacterias o café, pudriciones blandas o blancas).
La técnica de pretratamiento más deseable debe
garantizar bajo costo y la eficiencia energética
además de un buen rendimiento de azúcares
fermentables sin la formación de inhibidores para
las etapas de hidrólisis y fermentación
subsiguientes. Los resultados de los
pretratamientos siempre deben equilibrarse con
los costos de construcción, materiales, productos
químicos y operación, así como la influencia en
la fermentación y los pasos de procesamiento
posteriores. Después del pretratamiento, la
celulosa y las hemicelulosas obtenidas se
descomponen en glucosa y otros azúcares
fermentables mediante hidrólisis enzimática o
ácida.
Fermentación
La formación de ABE por fermentación de la
glucosa en cultivos Batch o discontinuos
utilizando bacterias del género Clostridium se
caracteriza por ser bifásica. Esta consiste en una
fase llamada acidogénesis y otra solventogénesis.
En la fase de acidogénesis las células crecen
exponencialmente, la glucosa o fuente de
carbono se metaboliza para formar hidrógeno,
dióxido de carbono y ácidos acético, butírico y
láctico. Como consecuencia de la producción de
los ácidos se libra ATP y disminuye el pH del
cultivo celular. La Solventogénesis inicia al
término del crecimiento exponencial y continúa
hasta la fase de crecimiento estacionario. El ácido
acético y butírico son reasimilados en paralelo al
consumo de glucosa para finalmente formar los
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solventes ABE. En este punto la producción neta
de ácidos cesa y como resultado de la
reasimilación de los ácidos se presenta un leve
incremento en el pH del cultivo celular.
Retomando el análisis de la Tabla 1, que
corresponde a un consorcio de artículos de
investigación enfocados en la producción vía
fermentativa de n-butanol. Otro de los aspectos a
analizar es el tipo de microrganismo empleado
para la producción de n-butanol. Para este caso se
utilizan especies del género Clostidium,
Saccharomyces cerevisae y Escherichia Coli. Los
criterios de selección en la elección del
microorganismo son: valor de la cepa empleada,
características del microorganismo, sustancias
implicadas en la inhibición del proceso y valores
de rendimientos obtenidos.
Teniendo en cuenta los precios de cada una de las
cepas ilustrados en la tabla 3 (Los datos fueron
extraídos de la base de datos de la ATCC
“American Type Culture Collection”), la
Escherichia coli es aproximadamente tres veces
más costosa de adquirir que las cepas del género
Clostridium y la cepa de Saccharomice cerevisae.
Al emplear este microorganismo en un proceso
de fermentación se incrementarían notablemente
los costos y no se garantizaría que el costo
beneficio fuese óptimo. Las condiciones de
operación óptimas para el proceso se establecen
de acuerdo con el tipo de microorganismo que se
emplee como biomasa, para ello es necesario
conocer datos como temperatura óptima,
requerimiento de oxigeno y pH óptimo. En la
tabla 4, se encuentran las características claves
para determinar la viabilidad de emplear cierto
microorganismo para la producción de n-butanol.
Se evidencia que todos los microorganismos
operan bajo los mismos rangos de temperatura y
pH y respecto al requerimiento de oxigeno solo
se diferencia entre si son estrictamente
anaerobios o anaerobios facultativos. Dos
aspectos importantes que destacar es la facilidad
de cada microorganismo para emplear diversas
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Precio
Número Nivel de
CEPA Sin fines de lucro [Investigación]
ATCC1 bioseguridad2 Con fines de lucro (For- profit)
(No-profit)

Clostridium
824 1 354 300.90
acetobutylicum
Escherichia coli MP-20 2 1911,60 1624,86
Clostridium 35296
1 354 300.90
cellulovorans 743B
Clostridium
4259 1 222 188.70
acetobutylicum
Clostridium
55025 1 354 300.90
beijerinckii
Clostridium
- 1 354 300.90
pasteurianum
Saccharomyce
- 1 354 300.90
cerevisae
Clostridium
- 1 354 300.90
tyrobutyricum

Tabla 3. Precio de microorganismos implicados en la producción de n-butanol por vía fermentativa

1.Aquellos microorganismos que no estén identificados con un número ATCC, es porque en el artículo de investigación no se mencionaba la cepa
originaria y únicamente se empleó la base de datos de la ATCC para tener un estimado de su valor
2. La clasificación de bioseguridad está basada en las directrices del servicio de salud pública de Estados Unidos. [10]

C.
C. C. C. C.
MO acetobutylicum E. coli
cellulovorans beijerinckii1 pasteurianum1 tyrobutyricum
S. cerevisae
1

Mesófilo Mesófilo Mesófilo Mesófilo Mesófilo Mesófilo Mesófilo

Anaerobia Anaerobia Anaerobia Anaerobio Anaerobia
Anaerobia Anaerobia
Características estricta facultativa estricta estricto estricta
Neutrófilo Neutrófilo Levemente
Neutrófilo Neutrófilo Neutrófilo
5.5-6.5 5-7,5 acidófilos
Glucosa, Glucosa,
galactosa, Xilano, xilosa,
fructosa, pectina, fructosa, Glucosa,
Fructosa,
Fuentes de arabinosa, Glucosa y celobiosa, galactosa, fructosa,
Glicerol glucosa y
carbono almidón, lactosa glucosa, glicerol, manosa y
xilosa
celobiosa, fructosa y maltosa, galactosa
lactosa, xilosa galactosa, lactosa y
y manosa manosa
Butirato, acetato,
dióxido de
carbono e
Hidrógeno,
hidrógeno
Acetona, dióxido de
molecular Ácido butírico, Dióxido de
etanol, butanol, carbono, Butanol,
Subproductos: ácido acético, carbono y
Producto acetato, Butanol acetato, acetona y/o
butanol, etanol, hidrogeno y alcohol
butirato, H2, butirato, isopropanol
,13- butanol etílico
CO2 formiato y
propanediol,
lactato
acetato,
butirato,
lactato
Tabla 4. Clasificación y características de los microorganismos implicados en la producción de n-butanol
1.
Se comporta como gramnegativo en inóculos viejos [3]
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Rendimiento
Año Referencia Sustrato Microorganismo T [°C] pH
(Butanol/Sustrato)
Clostridium acetobutylicum
2017 [11] Caña de azucar 37 6,8 6,69 [g/L]
NRRL B527

2016 [12] Glucosa Clostridium acetobutylicum YM1 30 6,5 9,48 [g/L]

Residuos de la
producción de
2014 [13] Clostridium acetobutylicum 37 6 0,2[g/g]
biodiesel a partir de
microalgas

2014 [14] Harina de yuca Clostridium aceotobutylicum 37 6 0,36 [g/g]

Clostridium acetobutylicum -
2014 [8] Paja de arroz - 0,16 [g/g]
ATCC 824
Torta hidrolizada de
semillas de jatropha Clostridium acetobutylicum
2013 [4] 37 6,5 0,45 [g/g]
curcas (pretratamiento ATCC4259
ácido)
Clostridium 0,2 [g/g]
2013 [9] Caña de azucar 31,5 -
saccharaperbutylacetonicum 9,95 [g/L]

Clostridium acetobutylicum 0,34 [g/g]

2013 [8] Paja de arroz 37 -
NCIM 2237 13,5 [g/L]
Hidrolizado
concentrado de Clostridium acetobutylicum
2011 [15] 37 5 0,23 [g/g]
bagazo de yuca ATCC 55025 (JB 200)
(CBH)

Tabla 5. Artículos que emplean como microorganismo C. acetobutylicum y C.

saccharoperbutylacetonicum
fuentes de carbono, aquellos que son más
flexibles y ofrecen más posibilidades son el
Clostridium acetobutylicum y el clostridium
beijirinckii con la capacidad de emplear 9 y 8
azucares como fuentes de carbono,
respectivamente y la cantidad y tipos de
productos que se obtienen de la fermentación,
respecto a este aspecto se podría rechazar la
Clostridium cellulovorans, Clostridium
pasteurianum y Clostridium tryeobutyricum
porque entre los productos obtenidos por
fermentación se encuentra el ácido butírico, ácido
acético y acetato, las cuales son sustancias
consideradas como factores inhibidores del
proceso de producción de n-butanol y son las
causantes del choque ácido, el cual consiste en la
rápida acumulación de ácido acético, ácido
butírico y acetato producido en la fase acido
génica, este fenómeno ocasiona una alteración en
las condiciones de pH y consecuentemente un
colapso en el crecimiento celular e imposibilita la
producción de n-butanol.
Respecto a valores de rendimiento, la
saccharomyce cerevisae se encuentra muy por
debajo de las bacterias, esto se debe a la
complejidad de la ruta metabólica empleada [3].
La cepa que presenta los mejores valores de
productividad y que concuerda con los datos de
literatura en donde se menciona como la más
efectiva y empleada en la industria para la
producción de n-butanol es la Clostridium
acetobutylicum, aunque actualmente, se está
centrado la atención en la C.
saccharaperbutylacetonicum debido a que em
comparación a la C. acetobutylicum se obtienen
mejores resultados de productividad y
rendimiento [16].

Problemática
Aunque se han utilizado con éxito varios
materiales de alimentación y microorganismos
para producir bio-butanol, existen numerosos
inconvenientes asociados con la fermentación
ABE que le impide competir económicamente
con la síntesis petroquímica.
Algunas de las limitaciones identificadas de la
ABE basadas en el aspecto del proceso son las
siguientes:
• Baja concentración final de butanol (<20
g L1) causada por la inhibición durante la
fermentación.
• Bajo rendimiento de butanol debido a la
hetero-fermentación (0.28-0.33 gg-1)
• Alto costo de recuperación de butanol a
partir de rendimientos de baja
concentración.
La inhibición no solo es un desafío importante
para la fermentación ABE, la investigación
también ha demostrado que la falta de
alternativas de biomasa de materia prima es
generalizada. La fermentación ABE actual
depende de una materia prima muy costosa y los
esfuerzos deben dirigirse hacia la disminución de
los costos del sustrato y otros inconvenientes. Se
necesitan enfoques racionales y conocimiento
avanzado necesarios para las estrategias efectivas
para limitar los inhibidores mientras se mejoran
los rendimientos de los productos de la
fermentación ABE.
Conclusiones
Se evidencia que existen tres alternativas en la
producción a nivel industrial de n-butanol: vía
fermentativa, vía termoquímica y vía
petroquímica. Teniendo en cuenta las
limitaciones y costos de cada una, la vía
seleccionada para el enfoque del trabajo es la
fermentativa debido a que es en la única donde se
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emplean microorganismos. Asimismo, resulta
una alternativa ambiental y económicamente
sostenible debido a sus bajas emisiones de
agentes contaminantes, al uso limitado de
sustancias altamente tóxicas y al amplio rango y
disponibilidad de las materias primas, siendo
estos principales residuos y subproductos de la
agroindustria.
Se destaca el uso de sustratos de segunda
generación por su alta disponibilidad y bajo
costo. En Colombia los sustratos de este tipo con
mayor potencial para su implementación en la vía
fermentativa (ABE) son el bagazo de caña y el
tamo de arroz, debido a que poseen alto
porcentaje de contenidos lignocelulósicos
(celulósicos, alta concentración de celulosa en su
matriz principal) y los procesos agroindustriales
donde se generan como subproductos son líderes
en el país.
Se establece históricamente, el uso generalizado
de la cepa Clostridium en la producción de n-
butanol debido a mayores productividades,
rendimientos y su capacidad de sobrevivir a
condiciones adversas. Dentro de las especies
investigadas se alcanzan mejores resultados con
la especie Clostridium acetobutylicum,
obteniendo valores de rendimientos en el rango
de 0,16 a 0,45 g/g a las mismas condiciones de
operación para todo tipo de sustratos.
Relacionando estos valores con los sustratos de
mayor disponibilidad en Colombia se restringe a
valores en el rango de 0,16 a 0,36 g/g.
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ANEXOS

Tabla 1. Revisión bibliográfica artículos de producción de n-butanol vía fermentativa

Rendimiento
Año Referencia Sustrato Microorganismo T [°C] pH
(Butanol/Sustrato)
Residuos de campo de
2018 [5] Clostridium beijerinckii YVU1 35 6.5 0,27 [g/g]
caña de azúcar (SFR)

Clostridium acetobutylicum
2017 [6] Caña de azúcar 37 6,8 0,1344 [g/g]
NRRL B527

Clostridium beijerinckii CECT

2017 [17] Pulpa de manzana 35 6 0,183 [g/g]
508

Mezcla de glucosa-
2017 [18] Escherichia coli BuT-14 37 6 0,24 [g/g]
glicerol

Cepa mutante de Clostridium

2017 [19] Residuos de maíz 37 6,5 0,147 [g/g]
cellulovorans ATCC 743B
Subproductos de la
2017 [7] refinación de azucar Clostridium beijerinckii 37 0,34 [g/g]
de caña
[11] Glucosa de grado
2017 Clostridium beijetinckii 37 6,5 0,31 [g/g]
analítico
Mezcla de glucosa-
2017 [20] Escherichia coli 37 6,5 0,16 [g/g]
xilosa

2016 [3] Glucosa Saccharomyce cerevisiae 30 6,2 0,012 [g/g]

Co-cultivo de Clostridium
Hidrolizado de bagazo
2016 [21] beijirinckii y Clostridium 36 0,29 [g/g]
de yuca
tyrobutyricum

2016 [12] Glucosa Clostridium acetobutylicum YM1 30 6,5 0,19 [g/g]

2015 Glicerol Clostridium pasteurianum CH4 37 5,5 0,31 [g/g]

Mezcla de galactosa-
2015 [22] Escherichia coli GAL_083 37 6,5 0,2 [g/g]
glucosa
Residuos de la
producción de
2014 [13] Clostridium acetobutylicum 37 6 0,2[g/g]
biodiesel a partir de
microalgas

2014 [14] Harina de yuca Clostridium aceotobutylicum 37 6 0,36 [g/g]

Clostridium acetobutylicum -
2014 [8] Paja de arroz - 0,16 [g/g]
ATCC 824
Torta hidrolizada de
semillas de jatropha Clostridium acetobutylicum
2013 [4] 37 6,5 0,45 [g/g]
curcas (pretratamiento ATCC4259
ácido)
Clostridium 0,2 [g/g]
2013 [9] Caña de azucar 31,5 -
saccharaperbutylacetonicum
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Clostridium acetobutylicum
2013 [8] Paja de arroz 37 - 0,34 [g/g]
NCIM 2237
Clostridium
2012 [23] Almidón de sagú saccharaperbutylacetonicum 30 - 0,175 [g/g]
ATCC 13564
Hidrolizado
concentrado de Clostridium acetobutylicum
2011 [15] 37 5 0,23 [g/g]
bagazo de yuca ATCC 55025 (JB 200)
(CBH)

2011 [24] Glicerol crudo Clostridium pasteurianum 37 6,8 0,15 [g/g]

Rastrojo de maíz y
2010 [25] Clostridium beijerinckii P260 - 6,5 0,23 [g/g]
pasto varilla

2010 Paja de cebada Clostridium beijerinckii P260 - 6,5 0,32 [g/g]

[25]
Hemicelulosa
Clostridia acetobutylicum
2010 [26] hidrolizada de arce 35 6,8 0,19 [g/g]
ATCC824
azucarero
Clostridium beijerinckii BA101
2003 Glucosa 35 0,27 [g/g]
(mutant)

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