SISTEMA DE SEGURIDAD

INTRODUCCION

En el desarrollo de la perforación de pozos petroleros, existen varias complicaciones en

relación a la entrada de fluidos al pozo ya sea en forma de gas o líquido, como también
puede haber problemas en operaciones secundarias como ser la sacada o la metida de las
herramientas (compresión y pisoneo), estas complicaciones, además de muchas otras, hacen
que el pozo se desestabilice, provocando diferentes presiones anormales, lo cual puede
provocar un descontrol de pozo.
Se define como brote o surgencia a la entrada no deseada de fluidos de la formación dentro
del pozo, si se la reconoce y controla a tiempo, una surgencia puede ser manejada y
eliminada del pozo en forma segura, en cambio, si se la deja proseguir su curso, puede
tornarse incontrolable, esto es lo que se reconoce como reventón, que en si es una surgencia
fuera de control.
Las surgencias ocurren cuando no se ejerce suficiente presión pozo abajo para controlar la
presión de formación. Al ocurrir un brote, el pozo desaloja una gran cantidad de lodo de
perforación, y si dicho brote no es detectado, ni corregido a tiempo, se produce un reventón
o descontrol.
Al manifestarse un brote durante la perforación de un pozo, el sistema de control superficial
deberá tener la capacidad de proveer el medio adecuado para cerrar el pozo y circular el
fluido invasor fueras de él.
Dicho sistema de control superficial es lo que se conoce como sistema de seguridad que es
el sistema encargado de mantener seguro al pozo al presentarse problemas de surgencia o
problemas relacionados con presiones anormales, el cual puede ocasionar daños
irreparables tanto en el pozo como en la superficie, el sistema de seguridad también
garantiza la mayor eficiencia y protección para las operaciones post-surgencia.

El equipo de seguridad
El equipo de seguridad esta situado en el antepozo, debajo de la sub-estructura; por lo cual
el tamaño de esta depende del tamaño del equipo de seguridad.
El sistema de seguridad consta de las siguientes partes:
 El conjunto preventor de reventones (BOP)
 Esclusas o RAMs
 Unidades acumuladoras
 Manifold
 Estranguladores
 Válvulas
CONJUNTO PREVETOR DE REVENTONES

Es tambien llamado BOP, siglas en ingles de Blow Out Preventor; este sistema consiste en
un juego unico de valvulas hidraulicas muy grandes con orificios de tamaño considerable,
niveles de presion altos y ademas se accionan con rapidez en forma manual, hidraulica o
presentan un empaquetador asegurado en forma permanente que se encuentra siempre
cerradfo, dependiendo del tipo y modelo. Además, muchos modelos están equipados con
alojamientos para cuñas.
Desde el punto de vista de la operaciones para el control de pozo, la finalidad del conjunto
BOP es cerrar el pozo en la eventualidad de una surgencia, e incluso garantizar a mayor
flexibilidad para las operaciones siguientes.
Los temas más preocupantes con respecto a las operaciones de control de pozo son algunas
limitaciones inherentes al diseño o a la operación del conjunto (tales como presión, calor,
espacio, economía, etc.)
La organización del conjunto bop
El conjunto BOP puede armarse según distintas configuraciones. El boletín RP53 del
Instituto Americano del Petroleo (API) contiene el código API para describir las
configuraciones del conjunto.
Los códigos recomendados de los componentes para la disposición del conjunto BOP son
los siguientes:
A= preventor de reventones tipo anular
G= cabezal giratorio
R = preventor tipo simple, con un solo juego de arietes (esclusas), ciego o de tubería, según
refiera el operador
Rd = preventor del tipo doble, con doble juego de arietes, colocados como prefiera el
operador

Rt = preventor del tipo triple, con tres juegos de esclusas, colocados como prefiera el
operador
CH = conector a control remoto que conecta el cabezal del pozo o los preventores unos con
otros.
CL = conector de baja presión a control remoto que conecta el riser con el conjunto de
BOP.
S = carretel con conexiones de salida laterales para las líneas del estrangulador y control
(ahogo)
M = clasificación de trabajo de 1000 psi (68.95 bar).
La primera de las columnas de preventores anteriores estaría clasificada para una presión de
trabajo de 15000 psi (1034.2 bar), tendría un diámetro de 7-1/16 pulgadas (179.39 mm) y
estaría arreglada a igual que el primer ejemplo en la figura abajo.
Esta ilustración, de “Sistemas de Equipos de Prevención de Reventones” del API RP53,
muestra tres configuraciones, pero hay varios más que son posibles en un arreglo anular
con tres arietes. La consideración más importante de cómo organizar la columna es cuál
parece ser el mayor peligro que se podría encontrar.
A este respecto, se podrían señalar varias cosas:
 Los requerimientos de la columna deberían estar basados de acuerdo a cada trabajo.
 Ninguna de las tres figuras que se muestran es adecuada para bajada bajo presión
(stripping) ariete a ariete según las reglas generales de stripping. Para las bajadas
esclusa a esclusa, la configuración mínima es RRSRA o RRRA, si se usará la salida
lateral del Preventor de Reventones para circular.
 Hay un sinfín de configuraciones deseables, pero con más arietes, la columna se
hace más pesada, más grande y más cara. Con menos esclusas hay menos
flexibilidad y se reduce la seguridad.
 El mejor arreglo para la columna es uno que es adecuado para la tarea y el área y
que incluye cierto grado de seguridad.
Desde el punto de vista del control del pozo, el propósito de la columna de Preventores de
Reventones (conjunto de BOP) es el de cerrar el pozo cuando ocurre una surgencia y dejar
que todavía haya la mayor flexibilidad para las operaciones subsiguientes.
Si esto se mantiene en mente, hay muchas posibles configuraciones de columna que son
satisfactorias. Al diseñar u operar la columna, las preocupaciones críticas de las
operaciones del control de pozos son algunos de los límites inherentes tales como la
presión, el calor, el espacio, la parte económica, etc.

PREVENTORES ANULARES

Los preventores anulares, a veces llamados los preventores de bolsa, preventores esféricos
o simplemente Hydrils, probablemente sean los dispositivos más versátiles para controlar la
presión en el cabezal del pozo. Algunos modelos están sumamente energizados por el pozo,
es decir, la presión del pozo empuja hacia arriba y provee una fuerza de sellado adicional.
El preventor anular se utiliza como un sello de cierre alrededor de cualquier cosa que pueda
estar en el pozo y como un cabezal de lubricación para mover o deslizar la tubería bajo
presión. La mayoría de los preventores anulares modernos cierran alrededor de la junta
kelly, los collares, la tubería de perforación, la sarta de trabajo, la tubería, las líneas de
cables o, en una emergencia, el pozo abierto.
El preventor consiste de un elemento de empaque circular hecho de goma, un pistón, un
cuerpo y un cabezal (tapa). Cuando se bombea fluido hidráulico en la cámara de cierre,
ocurre una secuencia en la cual el elemento de sellado es empujado hacia adentro.
Según el fabricante y el modelo, el funcionamiento interior del equipo puede variar en
cuanto a cómo se obtiene ese sello, pero típicamente es por medio del movimiento vertical
u horizontal del empaquetador.
Es el empaquetador que está adentro del anular el que provee el sello. Los repuestos para
los anulares deberían incluir el empaquetador apropiado y los elementos de sellado.
Hay muchos fabricantes con varios modelos que se usan en la actualidad, tales como el
Hydril GL, GX y GK, el Cameron D y DL, y el Shaffer con tapas abulonadas y tapas de
cuña. Las tres empresas ofrecen modelos de doble carcaza para las aplicaciones submarinas
o cuando se necesitan dos preventores anulares en tándem y podría haber un problema con
el espacio. Las presiones de operación, las características, así como también las
limitaciones, variarán con los diferentes modelos y marcas. Es por esto que debería haber
reguladores hidráulicos para todos los preventores anulares, para permitir que se ajuste la
presión de operación cuando sea necesario.
La válvula reguladora que provee la presión de cierre permitirá el flujo en ambas
direcciones. Este es un detalle importante cuando se va a mover o deslizar tubería y roscas
de unión a través de ella para así mantener una presión de cierre y sello constantes contra la
tubería. Sin embargo, si la presión del pozo sobrepasa la presión del manifold y un sello
falla, la presión del pozo puede descargarse por el regulador de la línea de cierre de vuelta
acumulador de fluido.
El mayor problema con el uso en el campo de varios modelos y marcas parece ser la falta
de conocimiento que tiene el usuario sobre ese modelo en particular. Es una buena práctica
verificar el manual del fabricante para encontrar las características correctas de la presión
de operación para los distintos preventores y cuál es la presión de cierre recomendada, dada
la presión del pozo y el tamaño de la tubería que se está usando. Lo más importante es que
el empaquetador debe ejercer suficiente presión contra la tubería para asegurar que haya un
buen sello, pero la presión no debería ser tan ajustada que el elemento de empaque se
deteriore. Si no se usa la presión correcta, podría llevar a una falla temprana y la
subsiguiente reposición, los cuales son costosos y llevan tiempo. En algunos casos, estas
fallas pueden tener efectos desastrosos.
La mayoría de preventores anulares están diseñados para una presión máxima de cierre
recomendada de 1500 psi (103.42 bar), aunque algunos preventores anulares tienen una
presión máxima de trabajo en la cámara de operaciones de 3000 psi (206.24 bar). La
presión mínima para obtener el sello depende de varios factores tales como el tamaño del
pozo, el diámetro exterior (OD) de la tubería y la presión en el pozo. En general, mientras
más grande sea el tamaño del pozo y más pequeña sea la tubería, mayor es la presión de
cierre que se requiere para asegurar el sello, aunque ciertos modelos tienen requerimientos
muy específicos en cuanto a la presión de cierre.
Por lo general, la presión regulada para un preventor anular debería ser de
aproximadamente 500 a 800 psi (de 34.47 a 55.16 bar) cuando se está moviendo la tubería.
El empaque de goma en el preventor anular que permite esta flexibilidad es la parte crítica
del preventor y se puede destruir por medio del mal uso o el abuso. El uso de una presión
de operación inapropiada (acumulador) en el preventor anular es una de las fuentes
principales de abuso que causa la falla del empaque de preventor anular. Aunque el anular
se cierra en múltiples tipos y formas de tuberías, se debería probar utilizando el cuerpo de
la tubería de la sarta (columna) que se está usando. Hay veces en que un sello es necesario,
como por ejemplo cuando cierra alrededor de una línea de cable o una junta kelly, o cuando
existe la presencia de gas H2S. Se debería recordar que estas operaciones podrían resultar
en una vida reducida del elemento de empaquetado. Al usar el preventor anular, se debe
hacer todos los esfuerzos posibles para utilizar la menor cantidad de presión de operación.
Una presión de cierre mínima ayudará a conservar el empaquetador.
Se requiere más fluido hidráulico para cerrar un preventor anular que un ariete de tubería.
Entonces tomará más tiempo cerrar un preventor anular que uno tipo esclusa. Presiones de
cierre elevadas no mejorarán el tiempo de cierre igual que las líneas de operación con
mayores diámetros, y los accesorios y reguladores más grandes.
Se puede mejorar la operación del preventor anular en el equipo por medio de observar lo
siguiente:
 Nunca use más presión de lo necesario en la unidad de cierre, especialmente si está
moviendo tubería.
 Pruebe el empaquetador cuando lo coloca en el preventor, según lo requieran las
operaciones, los reglamentos estatales o federales, o las prácticas de la industria.
 Verifique con el manual del fabricante para los datos operativos de los distintos
modelos.
Pueden haber diferencias considerables en los datos operativos para los distintos
preventores anulares.
 Si se mueve la tubería por el preventor a presiones de cierre altas esto podría causar
el desgaste y pronta falla del elemento de empaque.
 Almacene los empaques en áreas frescas, secas y oscuras, lejos de los motores
eléctricos.
 Como siempre, consulte con el manual del fabricante o hable con un representante
de servicio por las presiones de control apropiadas, los compuestos de la goma, los
procedimientos adicionales para mover bajo presión (stripping), las limitaciones de
 los equipos, las pruebas o cualquier otra pregunta que pudiera tener acerca de su
modelo en particular.

Se debería señalar que se puede dividir (cortar) los empaquetadores para ciertos modelos de
preventores anulares para permitir su retiro cuando no se puede retirar el kelly o la sarta del
pozo. Hay elementos del empaque anular, ya divididos, disponibles de fábrica.
Los empaquetadores previamente divididos son muy convenientes si se va a usar el
preventor anular para deslizar tubería.
Recuerde siempre de consultar con el manual de fabricante para el operador o hablar con un
representante de servicio por las presiones de control apropiadas, los compuestos de la
goma, los procedimientos adicionales para el deslizamiento, las limitaciones de los equipos,
las pruebas o cualquier otra pregunta que pudiera tener acerca de su modelo de preventor
anular en particular.

Preventores anulares con fines especificos

Muchos de los fabricantes de equipos de Preventores de Reventones ofrecen una variedad

de preventores del tipo anular con fines específicos. La función específica de cada uno se
indica por su nombre, incluyendo cabezales giratorios, deslizadores de tubería (strippers),
deslizadores de líneas de cable, deslizadores de varillas, cajas de prensaestopas y cabezas
de circulación.
Este grupo de equipos permite deslizar o rotar la tubería, línea de cable o varillas de
bombeo estando el pozo bajo presión. El elemento de empaque es lo suficientemente
flexible como para expandir y contraer para conformarse al tamaño y la forma de la sarta
que está en el pozo.
Mientras se flexiona, hay que tener cuidado de asegurarse que las roscas de unión, los
collares y demás conexiones se deslicen lentamente para evitar una falla prematura del
elemento de empaque.
Muchas veces estos preventores reemplazan al preventor anular estándar.
Funcionan manual o hidráulicamente, o pueden tener un elemento de empaque
permanentemente asentado y que siempre está cerrado, según el tipo y el modelo.
Además, muchos modelos vienen equipados con tazón de cuñas.

Cabezales /bop rotativas

El cabezal giratorio o preventor de reventones giratorio se está volviendo común en muchas

áreas. Permite que la sarta gire con presión debajo de ella.
Las operaciones de perforación en desbalance (con insuficiente presión hidrostática)
pueden continuar con la circulación a través del manifold del estrangulador. Varios
fabricantes (Williams Tools, Shaffer, Grant, etc.) tienen modelos que permiten que la sarta
gire o que mantenga presiones estáticas hasta 5000 psi (344.75 bar). Dada la naturaleza
giratoria de la tubería mientras está bajo presión, se deberían guardar varios elementos de
empaque de repuesto en locación. En el caso de que haya una pérdida en el empaquetador,
se debe considerar reponer el elemento antes de continuar con las operaciones. A presiones
más elevadas, podría haber una falla repentina en el sellado del empaquetador.

ELEMENTOS EMPAQUETADORES (PACKER)

Los elementos de empaque o sellado de los preventores anulares y de arietes vienen en

muchos tamaños y con muchas clasificaciones de presión.
Están construidos en goma de alta resistencia o materiales similares, moldeados alrededor
de una serie de dedos de acero. Los dedos de acero añaden fuerza y control al estiramiento
del material del empaque. El elemento del empaque puede estar hecho de una gran variedad
de diferentes componentes para una variedad de usos. Los compuestos más comunes que se
utilizan para elementos de empaque son las gomas naturales, el nitrilo y el neopreno. Se
han formulado compuestos específicos para la tolerancia con el petróleo, frío y calor
extremos, gas agrio y entornos corrosivos. Los componentes de elastómeros se deben
cambiar lo antes posible después de haber estado expuestos al sulfuro de hidrógeno bajo
presión.

ARIETES ESCLUSAS
El ariete de tubería es el preventor de reventones básico. La confiabilidad del ariete se debe
en parte a su simplicidad básica y en parte a los esfuerzos que se han hecho con el diseño
de la esclusa. La mayoría de los preventores de ariete se cierran con una presión de
operación de 1.500 psi (103,42 bar) y esto no debe variar a no ser que las condiciones
específicas o el tipo de esclusa requieren una presión o un procedimiento diferente.
Los arietes vienen en muchos tamaños y con muchas clasificaciones de presión. Hay
muchas clases de arietes hechos a medida o especializados que han sido diseñados para
ciertas aplicaciones en particular. Los arietes van desde los juegos sencillos de una sola
esclusa hasta cuerpos de juegos de múltiples arietes.
Los arietes sencillos podrían consistir de un vástago pulido que cierra por medio de girar
manijas que están a cada lado para atornillar la esclusa hacia adentro y alrededor de la
tubería.
Los juegos complejos de múltiples arietes pueden estar ubicados todos juntos en un cuerpo
en una carcaza, operados a control remoto por medio de presión hidráulica.
Las esclusas de la mayoría de los sistemas de preventores se cierran por medio de pistones
hidráulicos. El vástago del pistón sella contra el pozo por medio de un sello de labio
primario instalado en la carcaza, a través del cual pasa el vástago de operaciones. Es muy
importante que la presión del pozo esté sellada del cilindro de operaciones. Si la presión del
pozo se desvía del sello primario y entra al cilindro de operaciones, podría forzar el ariete y
abrirlo. Para evitar esto, se provee una serie de sellos secundarios y un método de
detección, incluyendo aros sello (O rings) de apoyo, un sello de inyección de empaque de
plástico y un venteo a la atmósfera. Si se nota algún fluido drenando del preventor, se
debería energizar el sello secundario o el plástico auxiliar para sellar contra el vástago de
pistón.
Algunos sistemas de BOP a esclusas usan un eje roscado para cerrar el preventor, pero
muchas veces los reglamentos exigen que los preventores de reventones operen
hidráulicamente. En caso de una falla en el sistema hidráulico, la mayoría de los arietes se
pueden cerrar en forma manual, a no ser que estén equipados con un sistema de cierre
hidráulico. Cuando están cerrados, se pueden cerrar los arietes con sistemas de cierre
hidráulicos o manuales (volante).
La mayoría de las esclusas están diseñadas para sellar contra la presión sólo del lado
inferior. Esto significa que el ariete no aguantará la presión si se coloca al revés.
Adicionalmente, tampoco se puede hacer una prueba de presión desde el lado superior.
Por lo tanto, al instalar el conjunto hay que tener cuidado de asegurarse de que está en la
posición correcta. El nombre del fabricante debe estar puesto correctamente y los entradas
de circulación o salidas deben estar ubicados debajo del ariete.
Cuando cambian los empaques en los arietes, recuerde que la mayoría de los problemas
surgen porque no se cierra y se sella correctamente el bonete o el sello de compuerta. Es
una buena práctica inspeccionar y reponer estos sellos según sea necesario cada vez que se
cambian los arietes o se abren las compuertas. Se debería guardar en locación un juego de
arietes para tuberías y elementos para el sellado de las esclusas para cada uno de los
tamaños de tubería que usan, así como también, juegos completos de sellos de bonetes o de
compuertas para cada tamaño y tipo de preventor de reventones tipo ariete que usan.
También se debería tener a mano el empaque de plástico para los sellos secundarios.

Tipos de arietes
Arietes para tuberia
Las esclusas para tubería están diseñadas para cerrar alrededor de una tubería. La fuerza
básica y limitación principal de un ariete para tubería es el recortado del bloque de la
esclusa. El preventor de reventones tipo ariete es un bloque de acero cortado para encajar
con el tamaño de la tubería alrededor de la cual se cerrará. La intención es que el recorte
cierre y provea un buen sello alrededor de un diámetro o tamaño de tubería en particular.
Hay una goma de empaquetado auto alimentable en el recorte, que sella el ariete alrededor
de la tubería. Otra goma de empaque auto alimentable (el sello superior) en la parte
superior del ariete sella hacia arriba contra la parte superior de la abertura del ariete en el
cuerpo del preventor para sellar el espacio anular contra la presión.
La mayoría de los arietes tienen guías para centrar la tubería. El troquelado (recorte) del
bloque del ariete se encaja bien con el tamaño de la tubería. Mientras que el ariete cerrará
alrededor de una tubería que tiene un pequeño ahusamiento, no se cerrará alrededor de la
rosca de unión sin aplastar la unión o dañar la cara del ariete. Se debe tener cuidado
especial cuando está cerrando la esclusa cerca de una rosca de unión, especialmente cuando
trabaja con tubería de aluminio, cuyo ahusamiento es más grande que el de la tubería de
acero.
Arietes ciegos

Los arietes ciegos son un ariete especial que no tiene un recorte para la tubería en el cuerpo
de la esclusa. Los arietes ciegos tienen elementos de empaque grandes y se hacen para
cerrar sin que haya tubería en el pozo. Al probarlos, deben estar presurizados a la
clasificación plena.

Arietes de corte

Las esclusas de corte son otro tipo de ariete, pero con hojas especiales para cortar tubulares
(tubería, tubería de perforación, collares -portamechas-, etc.). Quizás haya que usar
presiones reguladas más altas que las normales y/o usar reforzadores hidráulicos, según el
tipo de ariete cortador y el tubular que se va a cortar. Los arietes cortadores tienen
tolerancias de cierre pequeñas. Cuando se cierran para probar su funcionamiento, no se
deben cerrar de golpe con alta presión, sino que hay que cerrarlas con una presión de
operación reducida de aproximadamente 200 psi (13.79 bar).
Cuando se prueban los arietes cortadores a presión, el empaquetador se estira. Dado que el
empaquetador en los arietes cortadores es pequeño, se pueden realizar muy pocas pruebas
de presión y, a la vez, mantener un empaquetador que se pueda usar. No haga más pruebas
de presión en los arietes cortadores de las que sean necesarias.

Arietes ciegos / cortadores

Los arietes ciegos / cortadores combinan tanto la capacidad ciega o de cerrar el pozo
abierto como la capacidad de cortar.
Éstos ofrecen la ventaja de cortar la tubería y sellar el pozo abierto después de cortar la
tubería. Otra ventaja de los arietes ciegos / cortadores es la ventaja del espacio que se
ahorra al usar un solo juego para hacer el trabajo tanto de los arietes ciegos, como de los
arietes cortadores.
Arietes de diametro variable

Las esclusas de diámetro variable (VBR) sellan varios tamaños de tubería y, según el tipo
de VBR, un vástago kelly hexagonal. También pueden servir como el ariete principal para
un tamaño de tubería y el ariete de soporte para otro tamaño. Los arietes de diámetros
variables también se pueden usar en los pozos que tienen sartas ahusadas, donde el espacio
es una preocupación. Además, un juego de arietes de diámetros variables en un preventor
podría ahorrar un viaje de ida y vuelta del conjunto de BOP submarina. Esto se debe a que
no hace falta cambiar las esclusas cuando se usan sartas de tuberías de diferentes diámetros.
En un tipo de VBR, el empaque contiene insertos de acero de refuerzo, que son similares a
aquellos que están en el empaquetador del anular. Estos insertos giran hacia adentro cuando
se cierran los arietes, haciendo que el acero provea el soporte para la goma que sella contra
la tubería. En las pruebas de fatiga estándar, los empaquetadores de diámetro variable
rindieron comparablemente con las empaquetaduras de esclusas de tubería. Los arietes de
diámetros variables son adecuados para usar donde hay H2S. Otro tipo de VBR consiste de
varias placas troqueladas pequeñas para tubería que se deslizan hacia afuera de una tubería
de tamaño mayor hasta que el troquelado correcto se encierra alrededor de la tubería. Se
colocan elementos de sellado entre cada placa para efectuar un sello.

SISTEMAS DE CIERRE ACUMULADOR

Los preventores de reventones para la perforación rotativa datan desde los inicios de este
siglo. Sin embargo, recién fue en los años de los 50 que hubieron buenos métodos para
cerrar los preventores. Las unidades más antiguas de los preventores de reventones usaban
un sistema de eje roscado manual. Todavía se usan algunos sistemas de cierre manuales en
los equipos pequeños. Durante el inicio de una surgencia, es esencial cerrar el pozo
rápidamente para mantener el amago de reventón (surgencia) pequeño. Generalmente los
sistemas que funcionan manualmente son más lentos que las unidades hidráulicas y pueden
llevar a volúmenes de influjo mayores.
Se han probado las bombas de fluidos, aire del equipo y unidades con bombas hidráulicas y
ninguno fue satisfactorio. Los acumuladores hidráulicos son los primeros sistemas que han
resultado ser satisfactorios.
El acumulador provee una manera rápida, confiable y práctica para cerrar los preventores
cuando ocurre un amago de reventón (surgencia). Debido a la importancia de la
confiabilidad, los sistemas de cierre tienen bombas adicionales y un volumen excesivo de
fluido además de los sistemas alternativos o de apoyo. Las bombas de aire / eléctricas se
conectan para recargar la unidad automáticamente a medida que disminuye la presión en el
botellón del acumulador.
El sistema estándar de los equipos utiliza un fluido de control de aceite hidráulico o una
mezcla de productos químicos y agua guardados en botellas de acumuladores de 3.000 psi
(206,84 bar).
Se guarda suficiente fluido para usar bajo presión para que todos los componentes de la
columna puedan funcionar con presión, junto con una reserva para seguridad.
En aquellos ambientes que son extremadamente fríos, se debe tener cuidado de no dejar que
la temperatura del núcleo del acumulador caiga por debajo del punto de congelamiento. Los
elementos de goma que están adentro, tales como las vejigas, se tornarán quebradizos y
pueden reventar.
Se debería hacer el mantenimiento del sistema básico del acumulador por lo menos cada 30
días o en cada pozo (el que ocurra primero). La siguiente programación de 30 días es una
guía, pero quizás no sea suficiente para algunas operaciones. Hay que verificar lo siguiente
durante el mantenimiento operativo del paquete maestro del acumulador.

FLUIDO DE CARGA DEL ACUMULADOR

El fluido que se usa en el acumulador debería ser un lubricante que no sea corrosivo ni que
forme espuma, que no debería ni ablandar los elementos de sellado de goma ni hacer que se
vuelvan quebradizos. Debería ser resistente al fuego y al clima. El aceite hidráulico cumple
con estos requerimientos. También es satisfactoria una mezcla de agua dulce y aceite
soluble (con glicol etílico para climas frías y compuestos contra el hervor para temperaturas
elevadas). El aceite soluble con agua es más barato y no es considerado un contaminante,
entonces se prefiere éste antes que el aceite hidráulico. En climas cálidos podrían
acumularse bacterias, algas y hongos en el sistema. Se deberían agregar productos químicos
(bactericidas, fungicidas, etc.) para evitar este crecimiento y de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante. Los aceites inapropiados / aguas corrosivas dañarán el
acumulador y los elementos de cierre de la columna del preventor de reventones.

Precarga del nitrógeno

Un elemento importante del acumulador es la precarga de nitrógeno de 1000 psi (68.95 bar)
en el botellón. Si los botellones pierden su carga por completo, no se puede guardar ningún
fluido adicional bajo presión.
Mantenga los botellones cerca de su presión de precarga operativa de 1000
psi (68.95 bar). El nitrógeno tiene la tendencia de fugarse o perderse con el tiempo. La
pérdida varía con cada botellón pero se debería inspeccionar cada botellón en el banco y
registrar su precarga cada 30 días, o cada pozo, lo que ocurra primero, utilizando el
siguiente procedimiento:
1. Cierre el aire que va a las bombas de aire y la energía que va a la bomba eléctrica.
2. Cierre la válvula de cierre del acumulador.
3. Abra de válvula de purga y purgue el fluido de nuevo al reservorio principal.
4. La válvula de purga debería permanecer abierta hasta que se haya inspeccionado la
precarga.
5. Retire el protector de la válvula de precarga de la botella del acumulador. atornille el
ensamble del manómetro. Abra la válvula de la precarga del acumulador desatornillando la
manija en T.
Verifique la presión de la precarga. La lectura en el manómetro debería ser de 1000 psi
(68.95 bar) o dentro del rango entre 900 a 1100 psi [62.05 a 75.84 bar]). Si está alta, purgue
la presión excesiva; si está baja, recargue con nitrógeno hasta la presión correcta. Cierre la
válvula de precarga por medio de atornillar la barra en T, retire el ensamble del manómetro.
Vuelva a conectar el protector.
6. Abra la válvula de cierre del acumulador.
7. Abra el aire y la energía. La unidad debería recargar automáticamente.
Este procedimiento es para una unidad de cierre normal. Hay algunas variaciones con
equipos u operaciones especializados. Por ejemplo, en las columnas de los preventores
submarinos, los botellones podrían estar en la columna. La precarga en estas botellas en
aguas profundas es la presión hidrostática calculada para el agua de mar más 1000 psi
(68,95 bar), más un margen de seguridad para filtraciones o temperatura. Las botellas de
alta presión evitan su ruptura cuando se precargan en la superficie.

MANIFOLD DE AHOGO

El propósito del manifold es el de proveer un método de circulación desde la columna del

preventor de reventones bajo una presión controlada. El manifold provee rutas alternativas
para que se puedan cambiar o reparar los estranguladores y las válvulas. El boletín API RP-
53 3.A.3 provee una descripción del manifold del estrangulador y las prácticas
recomendadas para su planificación e instalación. Las recomendaciones incluyen:
 Los equipos del manifold que están sometidos a la presión del pozo y/o de la bomba
(generalmente están aguas arriba de los estranguladores e incluyéndolos) deberían
tener una presión de trabajo que sea al menos igual a la presión de trabajo de los
preventores de reventones que se están usando. Se deben probar estos equipos
cuando se instalan a presiones que sean igual a la presión de trabajo de la
clasificación de la columna del preventor de reventones que está en uso.
 Los componentes deberían cumplir con las especificaciones aplicables de API para
acomodarse a la presión, temperatura, abrasividad, corrosividad anticipada para los
fluidos de la formación y los fluidos de perforación.
 Para las presiones de trabajo de 3M (206.84 bar) y más, sólo se deberían usar
conexiones embridadas, soldadas o engrampadas con los componentes sometidos a
la presión del pozo.
 Se debería colocar el manifold del estrangulador en un lugar accesible,
preferentemente afuera de la subestructura del equipo.
 La línea del estrangulador (que conecta la columna del preventor de reventones con
el manifold del estrangulador) y las líneas aguas abajo del estrangulador:
1. Debería ser lo más recta posible que sea práctico; si se requiere algún codo, debería
ser orientado específicamente.
2. Debería estar firmemente anclada para evitar excesivos movimientos o vibraciones.
3. Debería tener un diámetro de suficiente tamaño para evitar una erosión excesiva o
fricción de fluidos.
1. El tamaño mínimo recomendado para las líneas del estrangulador es de 3” (76.2 mm) de
diámetro nominal (los diámetros nominales de 2” [50.8 mm] son aceptables para las
instalaciones de Clase 2M [137.89 bar]).
2. El tamaño mínimo recomendado para las líneas de venteo aguas abajo de los
estranguladores es de 2” (50.8 mm) dediámetro nominal.
3. Para volúmenes elevados y operaciones de perforación con aire / gas, se recomiendan
líneas de 4” (101.6 mm) de diámetro nominal o más grandes.
 Debería proveer rutas alternativas de flujo y quema aguas abajo de la línea del
estrangulador para que se puedan aislar las piezas erosionadas, taponadas o que
funcionan mal para ser reparadas sin interrumpir el control del flujo.
 Debería considerar las propiedades para bajas temperaturas de los materiales
utilizados en las instalaciones que estarán expuestos a temperaturas inusitadamente
bajas.
 La línea de purga (la línea de venteo que se desvía de los estranguladores) debería
ser por lo menos igual en diámetro que la línea del estrangulador.
Esta línea permite que el pozo circule con los preventores cerrados mientras que
mantiene un mínimo de contrapresión. También permite un alto volumen de purga de
 los fluidos del pozo para aliviar la presión de la tubería de revestimiento estando los
preventores cerrados.
 Aunque no se muestra en las ilustraciones de los equipos típicos, los tanques de
mortiguación (colectores) a veces se instalan aguas abajo de los ensambles de
estranguladores para manipular las líneas de purga juntas. Cuando se usan
colectores, se deberían tomar las previsiones para aislar una falla o
malfuncionamiento sin interrumpir el control del flujo.
 Se deberían instalar medidores de presión que sean adecuados para servicio con
fluidos abrasivos para que se puedan supervisar con exactitud las presiones en la
tubería o la tubería de perforación y el espacio anular y que sean fácilmente visibles
en la estación donde se realizarán las operaciones de control del pozo.
 Todas las válvulas del manifold del estrangulador que están sometidos a erosión al
controlar el pozo deberían ser de paso total (apertura plena) y estar diseñadas para
operar con gas de alta presión y fluidos abrasivos. Se recomienda usar dos válvulas
de abertura plena entre la columna del preventor de reventones y la línea del
estrangulador en las instalaciones con presiones de trabajo clasificadas en 3M
8206.84 bar) y más.
 Para aquellas instalaciones clasificadas para presiones de trabajo de 5M (344.74
bar) y más, se recomienda lo siguiente:
1. Una de las válvulas en el párrafo anterior debería ser accionada a distancia.
2. Se deberían instalar dos válvulas inmediatamente aguas arriba de cada
estrangulador.
3. Se debería instalar por lo menos un estrangulador remoto. Si se anticipa que se
utilizará este estrangulador por tiempo prolongado, se debería usar un segundo
estrangulador remoto.
 Todos los estranguladores, válvulas y tubería debería estar clasificados para servicio
con H2S.

ESTRANGULADORES

El estrangulador controla el caudal de flujo de los fluidos. Al restringir el fluido a través de

un
orificio, se coloca fricción o contrapresión en el sistema, permitiendo controlar el caudal
del flujo y la presión del pozo.
Los estranguladores para controlar pozos tienen un diseño diferente que los estranguladores
para la producción de gas y petróleo. En general, el estrangulador de producción no es
adecuado para controlar un pozo. Se usan estranguladores que se pueden ajustar
manualmente para algunas aplicaciones de control de pozos, pero la mayoría de las
operaciones a presión usan estranguladores ajustables a distancia.
Estranguladores fijos
Los estranguladores fijos (porta orificios) generalmente tienen un cuerpo de estrangulador
en línea para permitir la instalación o cambio del tubo reductor del estrangulador con un
orificio de cierto tamaño.
Estranguladores ajustables:Se pueden operar los estranguladores ajustables manual o
remotamente para ajustar el tamaño del orificio.

Estranguladores ajustables manuales

Este es el tipo básico de estrangulador. Tiene una barra ahusada y un asiento. A medida que
la barra se acerca más al área de asiento, hay menos distancia libre y más restricciones para
el fluido que pasa por ella, produciendo más contrapresión en el pozo.
A menudo este tipo de estrangulador es el equipo para controlar pozos al cual menos
atención se le presta. Sirve como el estrangulador de apoyo y muchas veces como el
estrangulador primario en las operaciones. Se debería tener cuidado de lubricar, operar y
probar este equipo vital regular y correctamente, de acuerdo con las pautas de los cuerpos
estatales o federales o gubernamentales.

EXTRANGULADORES AJUSTABLES REMOTOS

Los estranguladores ajustables remotos son los estranguladores preferidos en las

operaciones de perforación y para trabajos relacionados con presión. Proveen la capacidad
de supervisar las presiones, las emboladas y controlar la posición del estrangulador, todo
desde una sola consola. Los dos fabricantes más comunes son Cameron y Swaco..
Por lo general el estrangulador de Cameron está disponible con rangos de operación entre
5000 a 15000 psi (344.74 a 1034.21 bar). Están compensados (especificados) para trabajar
con H2S. El estrangulador utiliza una barra que entra y sale de una puerta (asiento) de
estrangulación ahusada.
En su uso general, a su apertura plena cuando la barra está completamente salida de la
puerta, provee una apertura de 2” (50.8 mm). El mecanismo de operación es un cilindro de
doble acción que opera con la presión hidráulica de la consola del estrangulador. Varios
fabricantes proveen estranguladores que tienen esencialmente el mismo diseño que el
estrangulador Cameron.
El “Súper Estrangulador” de Swaco normalmente está disponible en rangos de operación
entre 10000 psi (689.47 bar) y 15000 psi (1034.21 bar).
El estrangulador de 10000 psi (689.47 bar) está disponible con especificación normal y para
H2S. El estrangulador utiliza dos placas solapadas de carburo de tungsteno, cada una con
una apertura de media luna, que se mueven alineándose o no. La apertura plena, cuando las
dos media lunas están en línea, produce una apertura de un poco menos del área de un tubo
reductor de inserción completo para estrangulador de 2” (50.8 mm). El estrangulador cierra
y sella bien ajustado para actuar como una válvula. El mecanismo de operación es un
conjunto de cilindros de doble acción que operan un piñón y cremallera que hacen girar la
placa superior del estrangulador. El aire del equipo de perforación que energiza el panel del
estrangulador provee la presión hidráulica. Ambos estranguladores tienen paneles de
operación que incluyen la posición del estrangulador, contadores de golpes (emboladas) y/o
volumen, medidores de presión de la tubería vertical (stand pipe) /tubing y la tubería de
revestimiento, una válvula de posicionamiento, una bomba para operaciones hidráulicas y
un interruptor para prender-apagar (dar potencia). Ambos tipos de estranguladores son
buenos en operaciones de control de pozos. Las limitaciones básicas comunes en ambos
tipos es que rara vez se utilizan y tienden a congelarse, perder la presión del manómetro y
estén desconectados los contadores de la bomba. Se puede resolver todos estos problemas
por medio de operar el estrangulador en cada turno y correr una verificación semanal del
funcionamiento y operación del panel del estrangulador.

VALVULAS DE SEGURIDAD Y FLOTADORAS

Un método para cerrar la sarta es una parte básica del equipo para controlar el pozo. Los
equipos para cerrar la tubería o la tubería de perforación incluyen las válvulas de seguridad,
las flotadoras y los preventores de reventones interiores. Estos equipos los manejan la
cuadrilla de la plataforma. Es esencial que el perforador y el jefe de equipo se aseguren que
la cuadrilla entiende las reglas para la operación y el mantenimiento de estos equipos
esenciales.
Valvula superior del vastago
La válvula superior del vástago (kelly cock superior) es una parte estándar del conjunto de
la junta superior del kelly. La figura abajo muestra una válvula superior OMSCO que tiene
una válvula integral de sentido único. Otras válvulas superiores son simplemente válvulas
tipo esfera, charnela o tapón. El propósito básico de la válvula superior es el de proteger a
la manguera de perforación, la cabeza giratoria y el equipamiento de superficie de las altas
presiones del pozo. Generalmente se prueba con presión cuando se prueba la columna. Hay
un mantenimiento limitado en la válvula superior.
Valvula inferior del vástago

La válvula inferior del vástago (kelly cock inferior) es una válvula que abre completamente,
apoyando la válvula superior. Permite que se retire el vástago cuando la presión en la sarta
es mayor que la clasificación de los equipos de superficie. Una práctica común es la de usar
la válvula inferior como una válvula para ahorrar fluido o lodo. El uso continuo de la
válvula inferior tiene su ventajas y desventajas. La válvula se opera en cada conexión
entonces se mantiene libre y en condiciones de operación. La cuadrilla aprende cómo
operar la válvula y la manija se mantiene cerca (disponible).
Por otra parte, el uso repetido de esta válvula de esfera para este fin puede reducir su vida
operativa.
Algunos equipos han informado acerca del engrane de las roscas de la válvula a raíz del
continuo armado y desarmado. Se puede eliminar el engrane a través del uso de un sustituto
de unión. Se deberían inspeccionar las roscas semanalmente con un medidor de roscas para
ver si hay alguna señal de estiramiento. Además, se debe hacer una inspección visual para
ver si hay engranamiento.
Valvulas de seguridad de apertura completa

Además de las válvulas en la junta kelly, se requiere mantener otra válvula de seguridad de
apertura plena en la plataforma (piso) del equipo. Si ocurre una surgencia durante una
maniobra, hay que instalar esta válvula de inmediato. Manténgala en un lugar donde esté a
mano. Debe estar en posición abierta y la manija para cerrarla tiene que estar en un lugar
visible, a fácil disposición de la cuadrilla. Si se usa una sarta combinada, o se está corriendo
una tubería de revestimiento (entubando), entonces debe haber una reducción en la
conexión de la válvula u otra válvula con las roscas de conexión apropiadas. La válvula de
seguridad o de conexión, comúnmente llamada una válvula de piso, héroe o TIW, es una
válvula de esfera de apertura plena. La válvula de conexión debe ser lo suficientemente
liviana como para que la cuadrilla la pueda levantar, o se deben tomar la provisiones para
que se pueda levantar con un elevador neumático o sistema de contrapeso. En la válvula
también se puede instalar una manija removible en un buen punto de contrapeso para que se
pueda manejar con facilidad.
Las válvulas de conexión requieren muy poco mantenimiento, pero a igual que los
estranguladores que rara vez se usan, necesitan ser operadas al menos una vez por semana
para evitar que se congelen. El uso de sustitutos de reducción (para poder usar la válvula
de conexión básica con diferentes tamaños de tubería) puede hacer que la válvula de
conexión sea pesada, torpe y difícil de conectar.
Preventor de reventones (bop) interior
El preventor de reventones interior (llamado a veces una válvula Grey) es una válvula de
contrapresión o válvula antirretorno. Es una válvula de sentido único que opera a resorte
que se puede trabar en posición abierta con una varilla de traba que se puede retirar. Su uso
principal es para entrar al pozo bajo presión. La BOP interior permite circular el pozo, pero
evita que la presión o el flujo regrese a la sarta. Es una herramienta sencilla y
confiable, pero dado que no abre plenamente, el diámetro interior de la sarta queda
limitado. Debido a su diseño, no se pueden correr las herramientas de los cables / alambre
a través de él, entonces hay algo de renuencia para usar el preventor de reventones interior
a menos que sea necesario. No se debería usar el BOP interior para conectar en tubing o
tubería de perforación que está fluyendo a pesar del término común de preventor de
reventones interior. Si es necesario, se puede conectar después de detener el flujo con una
válvula de seguridad. Debería haber siempre una en posición abierta en el piso del equipo
en todo momento.
Valvulas de contrapresion
Muchos dispositivos pueden ser clasificados como válvulas de contrapresión. Las
flotadoras, BOP interiores, las válvulas de contrapresión y las válvulas antirretorno actúan
todas de manera similar para evitar que el flujo y la presión suban por la sarta. Estos
dispositivos se utilizan en tales actividades como bajada bajo presión (stripping), la
inserción contra presión (snubbing) y los trabajos con presión. En algunos casos se podrían
necesitar para toda la operación de perforación, según la política de la empresa o del
operador. La válvula flotadora estándar, colocada justo encima del trépano, protege a la
sarta del contraflujo o reventones interiores. Las dos flotadoras más comunes son de pistón
a resortes (émbolo) y de charnela. Las del tipo émbolo son confiables, pero no abren
plenamente. Ambos flotadores están disponibles en modelos de pestillo abierto para correr
en el pozo con la válvula en posición abierta.
El flujo que baja por la sarta liberará el pestillo y la válvula regresará a su modo de vía
única. Si se harán estudios durante las operaciones de perforación, se debe instalar la
herramienta para recibir el estudio encima del flotador y evitar que el instrumento del
estudio quede atascado o pegado en el flotador.
Algunos flotadores tienen puertas. Esto se refiere a uno o más agujeros pequeños que se
perforan en el flotador para que se pueda determinar la presión debajo del mismo. Se
debería notar que se taponan fácilmente y a veces son lavadas.
EQUIPAMIENTO ESPECIAL

INDICADOR DE RETORNO DE LODO (SENSOR DE LA LINEA DE FLUJO)

En términos de los equipos para detectar los amagos de reventón (surgencias), el indicador
de retorno probablemente sea el equipamiento más importante que se usa. Por lo general el
indicador de retorno de lodo es una paleta en la línea de flujo.
La paleta que está en la línea de flujo informa el flujo del fluido en la línea. Esta señal se
envía a la consola del perforador, donde es comunicada como un porcentaje de flujo (%
flujo) o galones por minuto (litros por minuto en el sistema métrico). En la mayoría de las
operaciones, un cambio relativo en la tendencia establecida es un indicador de un potencial
peligro. Entonces es sumamente importante que se detecte cualquier cambio en el flujo. Si
ocurre una surgencia del pozo, algo ha entrado en él. Esto empujará el fluido afuera de la
línea de flujo, indicado como un incremento en el flujo.
El funcionamiento y mantenimiento básico de un sensor de flujo es observar si opera
cuando se prende y se apaga la bomba. Se debe cambiar la tasa (régimen) de bombeo para
ver si el sensor de flujo informa el cambio. Los sensores de flujo se atascan con facilidad,
por tanto, hay que inspeccionarlos a menudo para asegurar que tengan su rango completo
de movimiento. No funcionan bien en líneas de flujo planas o llenas al ras.

PILETAS O TANQUES

La función de un sistema de piletas o tanques interconectados entre sí es la de guardar,

tratar o mezclar los fluidos para su circulación o almacenamiento. Se debe determinar el
volumen de las piletas para cada trabajo en particular y deberían haber suficientes tanques a
mano. Es normal que se usen varias piletas o tanques y el fluido puede ser enviado por
canaletas que se interconectan con el sistema de piletas, por las líneas de nivelación de
tanque a tanque, o utilizando manifolds de circulación / mezcla. El primer tanque desde la
línea de flujo es generalmente una trampa de arena o tanque de asentamiento para evitar
que la arena o partículas sólidas no deseadas entren en los principales tanques de mezcla,
circulación y succión. Se deben organizar las piletas para maximizar el efecto
desgasificador de estos equipos.
Las piletas con la succión y descarga del desgasificador no deberían permitir que el fluido
fluya por la canaleta hasta el tanque siguiente. Estas canaletas deberían estar cerradas y se
debe abrir el caño nivelador en la parte inferior. De esta manera, el lodo cortado por gas,
más liviano, que flota en la parte superior, no fluirá a los tanques de circulación y mezcla.
El mismo principio se aplica también para los tanques de mezcla y succión.

DETECTOR DE GAS

Los detectores de gas que están en los equipos se utilizan para advertir al personal de un
incremento en el flujo que sale del pozo y las áreas de concentración de gas en lugares
donde podría ocurrir una explosión o incendio. Otros tipos de detectores de gas se colocan
en áreas donde se pueden acumular gases tóxicos, tales como H2S, y causar daño al
personal. Se deben probar los detectores de gas regularmente con una fuente de gas
aprobada. Hay que soplar las líneas de venteo periódicamente para quitar los gases viejos o
atrapados. Se debe realizar el mantenimiento de acuerdo con las especificaciones del
fabricante. Algunos problemas obvios con los detectores de gas son las líneas rotas o
taponadas o que los cabezales de detección están sucios. Si las alarmas se colocan
solamente en la unidad de registro de lodo, entonces hay que tener un empleado en esta
unidad las 24 horas al día.

MANOMETROS

En la mayoría de las operaciones de la industria petrolera, la medición de la presión es de

suma importancia. La presión de la bomba, el estrangulador y de cierre se pueden medir en
varios lugares.
Los manómetros que se usan para medir la presión de la bomba o de circulación incluyen el
manómetro del tubo vertical (stand pipe), que generalmente está montado en el tubo
vertical en la plataforma del equipo. Podría estar montado en otra posición si el perforador
lo puede leer fácilmente.
Los manómetros de la tubería de perforación o del tubing generalmente están montados en
la consola del perforador y en el panel del estrangulador remoto. El perforador utiliza el
manómetro que está ubicado en su panel en condiciones normales de perforación o
circulación. Pero cuando se registran tasas de bombeo lentas (caudales de ahogo), durante
las actividades para controlar un pozo y las pruebas de sensibilidad de presión,
generalmente se usa el manómetro en el panel de estrangulador remoto debido a su
precisión.