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MARCO TEORICO Y
REFERENCIAL
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CAPITULO III – MARCO TEORICO Y REFERENCIAL
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acción de control realimentado para reducir el error del sistema. Un ejemplo es el sistema de
calefacción presente en una casa, como se muestra en la figura inferior.
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3.1.2.1 ON-OFF
𝐸 = 𝑆𝑃 − 𝑃𝑉 Ec. (2.1)1
Siendo: 𝐸 = 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟
𝑆𝑃 = 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎
𝑃𝑉 = 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
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3.1.2.2 Proporcional
El sistema de control proporcional se basa en establecer una relación lineal continua entre el
valor de la variable controlada “m” y el valor de la entrada “e”:
Ec. (2.2)1
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Ec. (2.3)1
La proporcional es la acción de control lineal más importante, que tiene entre sus ventajas, la
instantaneidad de aplicación y la facilidad de comprobar los resultados, pero entre sus
desventajas se nota, la falta de inmunidad al ruido y la imposibilidad de alcanzar de nuevo el
punto de consigna cuando se varían las variables de entrada al proceso.
3.1.2.3 Integral
Ec. (2.3)2
Ec. (2.3)3
Tras un análisis, se nota que 1/TI representa una frecuencia, denominada frecuencia de
reposición o reset, la cual se define como la cantidad de veces que se acumula la acción
proporcional por la presencia de la acción integral, si el error persiste y es constante.
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Ec. (2.3)1
Este sistema presenta la ventaja de carecer de offset, por lo que resulta posible recuperar las
condiciones de operación de ajuste después de producirse una variación en las entradas del
sistema.
3.1.5 Derivativa
Ec. (2.5)2
Es necesario entonces filtrar la señal ruidosa dejando pasar solo las frecuencias de señal
que corresponden a la misma y no al ruido.
3.1.2.5 PI
Con un control proporcional, es necesario que exista un error para tener una acción de
control distinta de cero. Con un control integral, un error pequeño positivo siempre nos dará
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una acción de control creciente, mientras que de presentarse un error negativo la señal de
control será decreciente. Este razonamiento sencillo nos muestra que el error en régimen
permanente será siempre cero.
Muchos controladores industriales tienen solo acción PI. Un control PI es adecuado para
todos los procesos donde la dinámica es esencialmente de primer orden.
3.1.2.6 PD
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3.1.2.7 PID
Este tipo de control, reúne las ventajas de cada una de las tres acciones de control
individuales.
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Las válvulas son el elemento final de control de flujo más común en los diferentes sistemas,
en el sentido que son las válvulas (habitualmente) los elementos físicos sobre los que actúa
el operador o un controlador automático.
3.2.1 COMPOSICIÓN
Una válvula de control cuenta con dos partes principales: el cuerpo y el actuador. El líquido
en flujo pasa por el cuerpo. La función del actuador es responder a la señal del controlador
automático y de esta manera poder regular el flujo.
3.2.1.1 Cuerpo
Hay una gran variedad de estilos de cuerpos de válvulas. En general se pueden diferenciar
de acuerdo al movimiento que realizan: lineal y rotatorio del vástago. El primero incluye
válvulas de globo de asiento sencillo, válvulas de globo de asiento doble, de globo con
cuerpo dividido, de 3 vías, cuerpo en ángulo, válvulas de diafragma y sus muchas variantes.
Las válvulas con vástago de movimiento rotatorio son las de mariposa, de bola y sus
variantes.
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3.2.1.2 Actuador
Hay cuatro tipos básicos de actuadores para control de estrangulación disponibles para los
muchos estilos de válvulas: resorte y diafragma, pistón neumático, motor eléctrico, hidráulico
o electrohidráulico
También conocidas como válvulas de “apertura rápida”(o válvulas ON-OFF), la relación del
flujo con la acción en las válvulas de corte es brusca y suele ser suficiente un giro de 90° de
arco para abrir o cortar totalmente el flujo. Entre los tipos más conocidos de estas válvulas,
se tiene la de mariposa, al igual que la de “globo”, o la de “compuerta”. De igual manera se
cuenta con las válvulas solenoide que, mediante un comando eléctrico o neumático, se
abren o se cierran completamente (es decir, son válvulas de corte de manejo remoto).
Las válvulas de corte rápido deben ser utilizadas para cortar o abrir un flujo y no para su
regulación; dada su configuración es difícil conseguir un flujo particular (por ejemplo, a mitad
de rango) en forma reproducible.
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En este tipo de válvulas, se puede encontrar diferentes tipos de respuesta entre las que se
destaca las válvulas que responden como “raíz cuadrada”, las de características “lineales”,
las de respuesta “cuadrática” las “porcentuales” y las “hiperbólicas”. Esta clasificación es
resultado de un modelo matemático que representa la forma de la curva, como resultado de
relacionar el grado de acción sobre la válvula (por ejemplo posición del vástago) con el flujo
que circula por la misma. Por lo que, si una válvula sigue uno de estos comportamientos,
será siempre posible diseñar aplicaciones de acuerdo al modelo matemático de la válvula del
caso y acorde a los requisitos de diseño de la operación.
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3.3.1 DEFINICION
Los motores eléctricos son maquinas eléctricas que transforman en energía mecánica la
energía eléctrica que absorben sus bornes. En si un motor eléctrico está compuesto por 2
partes principales, el estator y el rotor. El estator está formado por:
Carcasa: Sirve de soporte para el núcleo magnético. Se construye con hierro fundido o acero
laminado.
Bobinado estatórico: Bobinas que tienen la función de producir el campo magnético. Están
alojadas en las ranuras (abiertas o semi cerradas) ubicadas en el núcleo.
Bornera: Conjunto de bornes situado en la parte frontal de la carcasa, que sirve para
conectar la red a los terminales del bobinado estatórico. Identificados normalmente con U1,
V1, W1 y U2, V2 y W2.
Por otro lado se cuenta con el rotor, el cual está compuesto por un apilamiento de chapas
delgadas que se encuentran aisladas entre si y de esta manera formar un cilindro sobre el
eje del motor. Los extremos del eje se introducen en bujes o rodamientos, según sea la
necesidad del motor.
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3.3.3.1 Disyuntor
Una característica importante es su poder de corte en carga que indica la intensidad máxima
que puede cortar sin estropearse (de 1 25 kA). Económicamente recalcar que este
dispositivo tiene la ventaja de que no es necesario reponerlo, en caso de una sobrecarga o
cortocircuito, se rearma de nuevo y sigue funcionando.
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3.3.3.2 Contactor
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- Contactos principales: 1-2, 3-4, 5-6. Los cuales tienen como finalidad abrir o cerrar el
circuito de fuerza o potencia.
- Circuito electromagnético: Que consta de un núcleo en forma de E que es la parte fija, una
bobina, señalizada como A1-A2 y una armadura que es la parte móvil.
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3.4 SENSORES
3.4.1 DEFINICIÓN
Un sensor es un transductor que se utiliza para medir una variable física de interés. El
sensor se encarga de transformar la señal física en una señal eléctrica y así poder usar esa
señal en el control de un sistema automático.
Los más usados en los procesos industriales, son los sensores de nivel, temperatura, caudal,
presión, entre otros.
Cualquier sensor o transductor necesita estar calibrado para ser útil como dispositivo de
medida. La calibración es el procedimiento mediante el cual se establece la relación entre la
variable medida y la señal de salida convertida.
Los transductores y los sensores pueden clasificarse en dos tipos básicos, dependiendo de
la forma de la señal convertida:
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Transductores digitales; producen una señal de salida digital que por lo general es (1)
o (0), en la forma de un conjunto de bits de estado.
Para poder detectar señales de nivel, el mercado ofrece una gran variedad de sensores, tal
como se indica en la tabla.
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3.4.2.1 De flotador
Los instrumentos de medición de nivel constituidos por flotadores, operan por el movimiento
del mismo. El principio básico de flotación establece que: “un cuerpo (flotador), sumergido en
un liquido es empujado hacia arriba por un fuerza que es igual al peso del liquido
desplazado”. De esta manera el flotador se moverá hacia arriba o hacia debajo de acuerdo a
los cambios en el liquido, dándose la opción de transformarlo en una acción de indicación,
registro o control. Comercialmente los más empleados son los flotadores horizontales y los
verticales:
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Estos dispositivos son los más utilizados en la industria por su fácil instalación, método
confiable que no requiere de calibración y puede ser utilizado en ambientes de hasta 530ºC y
hasta 5000 psig. sin que afecte de manera significativa la turbulencia ni la espuma en el
tanque.
3.4.2.2 Capacitivo
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3.4.2.3 Ultrasónico
Este tipo de sensores funciona emitiendo y recibiendo ondas de sonido de alta frecuencia
(200kHz), indetectable para el oído humano.
Existen dos formas básicas en las que este sensor puede operar:
Modo opuesto, en el que se utilizan dos sensores, uno para emitir la onda de sonido y
el otro que será el receptor de la señal.
Modo difuso, en el que un sensor es el encargado de emitir la onda de sonido, y será
este mismo el encargado de recibir el eco que rebota del objeto.
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Cobre - Constantan
T -200 °C a 370 °C
Cobre - (Cobre -Níquel)
Cromel - Alumel
K -190 °C a 1.260 °C
(Cobre - Níquel) - (Aluminio-Níquel)
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Los dispositivos más usados en la industria son los termopares y los RTD, a continuación se
presenta un cuadro con las características de ambos dispositivos:
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± 0,1 °C a 0 °C ± 2,2 °C a 0 °C
Exactitud típica
hasta ± 1,3 °C a 600 °C hasta ± 10 °C a 1.200 °C
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Otro tipo de sensor de presión es el de fuelle el cual se asemeja a una cápsula corrugada
hecha de material elástico, como ser acero inoxidable o latón.
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3.5 PLC
Los autómatas programables, también conocidos como PLC’s surgen como respuesta a la
necesidad de contar con cadenas de producción automatizadas, especialmente en la
industria automotriz hacia el año 1969, con el fin de optimizar las técnicas de producción,
permitiendo así reducir el tiempo empleado en cada línea y acelerando dicho proceso.
Según la IEC 61131, un autómata programable (AP), también conocido como controlador
lógico programable (PLC), es una maquina electrónica programable diseñada para ser
utilizada en un entorno industrial (hostil), que utiliza una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario, para implantar soluciones
especificas tales como funciones lógicas, secuencias, temporizaciones, recuentos y
funciones aritméticas, con el fin de controlar mediante entradas y salidas, tanto digitales
como analógicas, diversos tipos de maquinas o procesos.
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Los PLC’s han ido abarcando el mercado de manera ascendente, ya que poseen ciertas
ventajas que los convierten en la mejor solución en ciertos procesos productivos:
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entradas/salidas, etc. Su misión es leer los estados de las señales de las entradas,
ejecutar el programa de control y gobernar las salidas, el procesamiento es
permanente y a gran velocidad.
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Para poder crear las instrucciones necesarias para elaborar un programa, se necesita de un
lenguaje que pueda ser procesado por el PLC. A modo de unificar las distintas marcas en lo
que se refiere a programación, se tiene la norma IEC 61131-3.
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c) Grafcet.- diagrama funcional normalizado, que permite hacer un modelo del proceso
a automatizar, contemplando entradas, acciones a realizar, y los procesos
intermedios que provocan estas acciones
No hay parámetros que puedan definir cuál es la mejor opción, para cada caso en particular,
la selección del lenguaje de programación depende de la experiencia del programador, de la
aplicación concreta, del nivel de definición de la aplicación, de la estructura del sistema de
control y del grado de comunicación con otras áreas de la empresa.
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El mercado actual, brinda muchas posibilidades de acuerdo a las necesidades del proceso.
Para una lista mas detallada de los PLC’s mas empleados y conocidos, ir al Anexo 1.
3.6 SCADA
3.6.1 INTRODUCCIÓN
Al tener una planta o cualquier proceso en funcionamiento, se podía observar que el sistema
de interfaz entre el usuario y la planta empleado, en la mayoría de los casos, era mediante
los denominados paneles de control, los cuales se encontraban saturados de lámparas de
señalización, instrumentos de medida y pulsadores entre otros. Durante los últimos años,
estos paneles han ido siendo sustituidos por sistemas que son visualizados en la pantalla del
ordenador. Estos sistemas conocidos como SCADA, han tenido un progreso significativo en
lo que se refiere a funcionalidad, desempeño y flexibilidad, lo que los hace adaptables ya sea
para un sistema de control completo como para una maquina o sencillamente un
experimento.
También se considera importante analizar donde radica la importancia de la incorporación de
un sistema SCADA en un proceso, notándose que la aplicación de este sistema nos permite
tener acceso al historial de las alarmas y variables, conocer el estado de las instalaciones; al
igual que facilitar la labor de otras áreas, y así poder coordinar eficazmente labores de
producción y mantenimiento en el campo, supervisando y controlando operaciones críticas y
proporcionando los recursos para recibir la información en forma dinámica y aun mas
importante, obtener todos estos datos en tiempo real.
El termino SCADA proviene de las siglas Supervisory Control And Data Acquisition
(Adquisición de Datos y Supervisión de Control). Es un software que se encarga del control y
supervisión de un proceso a distancia, y mediante una interfaz, se comunica con los
dispositivos de campo, controlando el proceso de forma automática desde la pantalla del
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Un sistema SCADA debe ser capaz de cumplir con las siguientes funciones:
Supervisión remota de instalaciones y equipos: Permitir al operador conocer el estado
de desempeño de las instalaciones y los equipos alojados en la planta, lo que permite
dirigir las tareas de mantenimiento y estadística de fallas.
Control remoto de instalaciones y equipos: Permitir al operador activar y/o desactivar
los equipos remotamente (por ejemplo abrir válvulas, activar interruptores, prender
motores, etc.), de manera automática y también manual. Además es posible ajustar
parámetros, valores de referencia, algoritmos de control, etc.
Procesamiento de datos: El conjunto de datos adquiridos conforma la información
que alimenta el sistema, esta información es procesada, analizada, y comparada con
datos anteriores, y con datos de otros puntos de referencia, dando como resultado
una información confiable y veraz.
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3.6.4.1 Hardware
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Una Unidad Terminal Remota es un dispositivo instalado en una localidad remota del
sistema, está encargado de recopilar datos para luego ser transmitidos hacia la Unidad
Terminal Maestra.
Esta unidad está provista de canales de entrada para detección o medición de las variables
de un proceso y de canales de salida para control o activación de alarmas y un puerto de
comunicaciones; físicamente estos computadores son tipo armarios de control.
Una tendencia actual es la de dotar a los PLCs (Controlador Lógico Programable) la
capacidad de funcionar como unidad terminal remota.
c) Red de comunicación.
d) Instrumentación de campo.
Los instrumentos de campo están constituidos por todos aquellos dispositivos que permiten
tanto realizar la automatización o control del sistema (PLCs, controladores de procesos
industriales, y actuadores en general) son los que se encargan de la captación de
información del sistema.
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3.6.4.2 Software
Los módulos o bloques de software que permiten las actividades de adquisición, supervisión
y control son los siguientes:
a) Configuración.- Permite al usuario definir las pantallas gráficas o de texto que va a utilizar.
b) Interfaz gráfico del operador.- Permite al operador determinar el estado de los dispositivos
de campo (prendido/apagado) que están presentes en los procesos industriales
proporcionando al operador las funciones de control y supervisión de la planta.
c) Módulo de proceso.- Este módulo ejecuta las acciones de mando pre programadas a partir
de valores actuales de las variables de campo leídas.
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OPC.- Aprovechando una propiedad definida como estándar de los objetos de los
sistemas operativos Windows denominada OLE (Object Link Embbeded) que permite
incrustar una aplicación dentro de otra, como cuando se incluye una tabla Excel en
un documento Word, se desarrollo un nuevo estándar denominado OPC (OLE for
Process Control) el cual permite incluir objetos de comunicaciones en aplicaciones
de sistema operativo Windows. Esto permite tener un set de comandos y
repuestas estándar que permite que dos aplicaciones puedan entenderse sin
inconvenientes.
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La diferencia entre el uso de OPC y el uso de drivers como interpretes de protocolo, es que
la comunicación se produce en un lenguaje estándar abierto y a nivel de aplicaciones, de
una manera similar al DDE (Dynamic Data Exchange).
La ventaja de este método es que permite con un solo interpretador de OPC leer cualquier
dispositivo que tenga asociado un OPC Server, con lo cual toda actualización o
incorporación de nuevos dispositivos será fácil y se ampliara el ciclo de vida de los
paquetes. Al adoptar los SCADA el estándar OPC y convertirse en aplicaciones cliente OPC,
los fabricantes de hardware sólo deben preparar un conjunto de componentes de software
Un sistema OPC constará de servidores y clientes. Cada cliente, es decir, cada SCADA o
aplicaciones de usuarios interroga al servidor que contiene los datos que necesita. Los
datos estarán disponibles para todas las aplicaciones que acceden vía OPC, lo que provoca
que los SCADA no sólo puedan utilizar estos datos sino también compartirlos con terceros.
En estos momentos los servidores OPC se encuentran divididos en Servidores de Datos
(OPC Data Access), Servidores de Alarma (OPC Alarm and Events) y Servidores de Datos
Históricos (OPC Historical Data Access) según el tipo de información que suministran.
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A continuación, se expone una lista con los principales softwares SCADA que pueden ser
encontrados en el mercado, al igual que sus fabricantes.
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Después de haber conocido más a fondo los elementos necesarios para la automatización
de un proceso, se debe poner cierto énfasis en la comunicación.
- El soporte de transmisión o soporte físico es “el medio físico sobre el que se transmite el
protocolo de comunicaciones”. Es decir, es por donde circula dicho lenguaje o telegrama de
comunicaciones.
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En la automatización se cuenta con varios soportes físicos, entre los que se pueden
destacar:
Fibra óptica: Puede ser utilizada para Profibus o para Ethernet, aunque es más usual
en este último protocolo. La fibra a su vez puede ser de vidrio o de plástico,
dependiendo de la distancia que separa a los equipos a enlazar. La fibra de plástico
alcanza una distancia máxima de 80 m. entre interlocutores, por lo que se suele
utilizar la fibra de vidrio, con la cual utilizando repetidores se pueden llegar a salvar
grandes distancias de decenas de kilómetros.
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Profibus es el único protocolo que abarca toda la planta, a diferencia de otros como
Foundation Fieldbus o DeviceNet, que requieren más de un protocolo para crear todas las
aplicaciones diferentes en una planta de procesos. Al ser PROFIBUS un protocolo abierto,
ha sido adoptado por más de 1400 empresas, entre las que se destaca:
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Profibus DP
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Profibus PA
Energía del bus, los dispositivos alimentados a través del bus ahorran dinero.
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Industrial Ethernet es la red concebida para el nivel de control central y de célula. Esta
red se puede materializar de forma eléctrica u óptica. Industrial Ethernet está definida por
el estándar internacional IEEE 802.3
Ethernet define su propio esquema de direccionamiento el cual influye significativamente
en cómo trabaja la red y el rango de aplicaciones que puede completar. En especial, el
esquema de direccionamiento, junto con su capacidad de manejo de datos, facilita el uso
de los protocolos basados en Ethernet tanto en redes de área local como en redes de
área amplia, abarcando diferentes áreas geográficas. Por eso, los protocolos basados en
Ethernet cuentan con una ventaja importante en comparación con los protocolos más
usados en las redes de área local.
La velocidad de transmisión 10/100 Mbit/s, mientras que el número máximo de
participantes 1.024. Entre sus ventajas tenemos:
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Si Profibus es un libro, entonces Profinet es otro libro del mismo autor. Profinet fue diseñado
para utilizar grandes secciones del protocolo Profibus. Profinet fue diseñado como una red
única y abarcadora para la automatización industrial con las siguientes características:
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Profinet usa tecnología Ethernet que ya hace años está en el entorno de las oficinas y es la
que alimenta Internet. Ethernet define:
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