Libro de Hilatura Lanera Ing. Darwin Esparza

UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS

APLICADAS
ESCUELA DE INGENIERÍA TEXTIL
HILATURA LANERA
ELABORADO POR: ING. DARWIN ESPARZA
IBARRA – ECUADOR
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ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN
2. LA LANA Y OTRAS FIBRAS DE CORTE LANERO
La lana
2.1.1 Estructura
2.1.2 Propiedades
2.1.3 Producción y Consumo
2.1.4 Clasificación
2.1.5 Comercialización
2.2 Otras fibras animales
2.3 Fibras Artificiales
2.4 Ejercicios y Problemas
3. PREPARACION DE LA FIBRA
Reclasificación
Apertura y Limpieza
Lavado
Escurrido
Secado
Ensaimaje
Apertura y Mezcla
Ejercicios y Problemas
4. CARDADO
Definición
Objetivos
Principios
Punto Cardante
Cardado
Desborrado
Guarniciones
Maquinas de Cardado y Procesos
Cardas de Cardado
Cardas de Peinado
Ajustes y Calibraciones
Montaje de Guarniciones
Limpieza y Esmerilado
4.8 Ejercicios y Problemas
5. ESTIRADO Y DOBLADO
Objetivos
Principios
Máquinas y Procesos
5.3.1 Campo de Peines
5.3.2 Gills Box
5.3.3 Gills Intersecting
5.3.4 Clases de Gills
5.3.5 Ajustes y Calibraciones
5.3.6 Mezclas
5.3.7 Ejercicios y Problemas
6. PEINADO
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Objetivos
Principios
Base de Tríaje
Rendimiento
7. ESTIRADO Y TORCIDO O FALSO TORCIDO
Objetivos
Estirado y Torcido
Principios
Estirado y Falso Torcido
Principios
8. HILADO
Objetivos
Principios
Tipos de hilado
Hilado en Continuas de Anillos
Máquinas
Tren de Estirajes
Sistemas de Formación de Bobinas
8.5 Ejercicios y problemas
9. BOBINADO
Objetivos
Principios
10. MADEJADO Y DEVANADO
Objetivos
Principios
Máquinas y procesos
Parámetros que influyen en el manejado
11. OTROS PARAMETROS DE HILATURA
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PROLOGO
La lana es un pelo que se obtiene de la oveja, a través de la esquila, esta fibra tiene
características muy especiales las que le hacen muy utilizadas en la Industria Textil,
entre las más importantes se tienen: la propiedad térmica, la cual permite producir
prendas muy cálidas y abrigadas, además posee un tacto suave, puede ser coloreada
fácilmente con colores muy intensos, mantiene su forma sin arrugarse y es una fibra que
permite ser fácilmente trabajada en los procesos textiles de hilado, tejido y acabados. Es
una fibra que puede mezclarse con otras fibras de origen animal así como con las fibras
químicas y sintéticas, siempre que estas fibras artificiales tengan el corte similar al de la
lana.
La lana tiene un campo amplio de aplicación, por ejemplo se utiliza: En prendas de

vestir, para elaborar sacos, gorros, guantes, chales, bufandas, medias, telas de
casimires para confeccionar trajes formales; se fabrican también con esta fibra
alfombras, tapices, fieltros, adornos para el hogar y otras aplicaciones más.
El Consumo mundial de lana actualmente esta alrededor de 4.5 millones de toneladas

anuales y su tendencia es desde hace algunos años siempre al alza.
El proceso de hilatura de esta fibra es relativamente complicado, esto se debe a que la

fibra por ser de origen natural tiene propiedades textiles muy variadas. Los hilos que se
pueden elaborar son el resultado de tres diferentes procesos los mismos que son: el
proceso cardado con el que se obtienen hilos generalmente gruesos y no muy regulares,
el proceso semi-peinado con el cual se producen hilos no muy finos pero regulares y el
proceso peinado con el que se producen hilos finos y muy regulares; las máquinas
utilizadas en estos procesos de hilatura son las máquinas para corte lanero y son
específicas para cada subproceso.
Un hilo textil es comparable a un cilindro con longitud indefinida, formado por fibras
más o menos paralelas dispuestas en hélice, alrededor del eje del hilo. La cohesión está
asegurada por las fuerzas de frotación entre fibras o provocadas también por la torsión.
Partiendo de las fibras en floca, de longitudes comprendidas entre 10 y 200mm, la

elaboración de un hilo tiene la necesidad de una serie de operaciones que tienen por
objetivo: Separar las fibras de las materias extrañas, abrirlas, paralelizarlas, organizarlas
bajo una forma continua o cinta, disminuir progresivamente esta cinta y finalmente dar
la torsión para darle resistencia al hilo.
Los procesos industriales de hilatura difieren mucho según el tipo de fibras y la

característica que se quiere dar al hilo. Para ello se emplea procesos de hilatura para:
Algodón, Lana, fibras duras (lino, cáñamo, yute, etc.), Schappe de seda (desperdicios de
seda) y desperdicios de algodón y lana.
En este trabajo se estudia de forma general a la fibra de lana, luego se trata sobre la
preparación a la que es sometida esta fibra, a continuación se estudia cada uno de los
procesos de hilatura de lana cardada, lana semi-peinada y lana peinada hasta la
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obtención del hilo y finalmente se hace referencia en forma muy general a los procesos
posteriores al hilado, procesos como el bobinado, retorcido y madejado. En los procesos
de hilado se trata de poner énfasis en los aspectos más importantes que son necesarios
conocer, tanto en lo teórico como lo práctico.
El contenido es desarrollado en forma secuencial al proceso que se sigue en una Planta

de Hilatura y se escribe en una forma que sea fácil de entender para las personas que
tienen conocimientos básicos en hilatura o para las personas que se encuentren
vinculadas al sector textil. Al final de cada capítulo se plantean algunos problemas de
cálculos y preguntas teóricas con el fin de respaldar los conocimientos de los lectores.
Por lo expuesto, se espera que el contenido de este trabajo sea de mucha utilidad para
docentes, estudiantes y personas en general que estén vinculados a la actividad textil o
en hilaturas de corte lanero.
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CAPITULO 1
1. LA LANA Y OTRAS FIBRAS DE CORTE LANERO
La lana es el pelo que se obtiene de la piel de la oveja. El pelo de la oveja es el único

pelo que se denomina lana, los pelos de cualquier otro animal se denominan siempre
como pelos, así por ejemplo el pelo de conejo, pelo de alpaca, pelo de vicuña, etc. Las
fibras artificiales como el poliéster, poliamida, acetato de celulosa y otras, también
pueden ser mezcladas con la lana, siempre y cuando la longitud de estas fibras sean
semejantes a la lana, es decir, que sean de corte lanero.
1.1. LA LANA
1.1.2 MORFOLOGIA
1.1.3. PROPIEDADES
1.1.3.1.PROPIEDADES FÍSICAS
Forma.-
Longitud.- La longitud es la distancia que existe entre los extremos de una fibra, en la
lana la longitud se mide en su estado natural, sin estirarla, estirada alcanza una longitud
1.9 veces más que la longitud normal. La longitud se expresa en milímetros y la
longitud promedio de las fibras están comprendidas entre 30 a 80mm. o más. La
longitud tiene una relación con la finura y los rizos.
La longitud de fibras se puede obtener a partir de un diagrama de fibras el cual puede
ser realizado en forma manual o electrónica.
Diagrama de fibras de lana
Finura.- La finura es el diámetro promedio de las fibras, la finura en el sistema lanero

se expresa en micras (u). La lana tiene finuras que están comprendidas entre 15 a 40u o
más. La finura tiene una relación inversa con la longitud, es decir, que a mayor finura la
longitud de la fibra es menor.
Rizos.- Los rizos son las ondulaciones naturales que posee la fibra de lana, se mide en
número de rizos por unidad de longitud, por ejemplo rizos por pulgada o rizos opor
centímetro.. Los rizos tienen una relación directa con la finura y una relación inversa
con la longitud.
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La longitud, la finura y los rizos se relacionan entre sí y estas propiedades son las más
importantes para definir la calidad de la lana y son las que determinan que tipo de hilos
son los que mejor se podrían producir. Las fibras de mejor calidad son las que tienen
mayor longitud, son más finas y son más rizadas
Longitud relación inversa con finura

Longitud relación inversa con rizos
Finura relación directa con rizos.
Grafico de fibras que indica la relación de longitud, finura y rizos
En los gráficos se puede observar claramente la relación existente entre la finura, rizos y
longirud, así, en la figura B se observa que la fibra es más corta, más fina y tiene más
rizos por una determinada longitud.
Color.- El color natural de la lana está entre el blanco ligeramente amarillento hasta el
negro, existiendo tonos intermedios como el marrón y el café. El color blanco de la lana
es el más utilizado y el más apreciado debido a que con este se puede dar el color
deseado a los productos obtenidos según las necesidades.
Enfieltramiento.- Es una propiedad característica de la lana y es la capacidad que

poseen estas fibras para enredarse, compactarse, enmarañarse entre ellas, especialmente
cuando son sometidas a la acción de temperatura, humedad y acción mecánica. El
enfieltramiento es uno de los problemas que presentan las prendas elaboradas con lana,
pero si se le da tratamientos anti-enfieltrado las prendas adquieren estabilidad
dimensional.
Densidad.- La densidad es la relación entre el peso y el volumen de una materia y se

expresa en gr./cm3. La densidad de la lana esta alrededor de 1.32gr/cm3. Esta propiedad
es importante tomarle en cuenta especialmente cuando se hacen mezclas con otras fibras
ya que permiten planificar el tipo de hilo y prenda a elaborarse.
Resilencia.- Es la capacidad que tiene la lana para retomar su forma inicial luego de
haber sido sometido a fuerzas externas. La resilencia evita que la lana se encoja y se
arrugue. Las alfombras elaboradas con lana mantienen su forma por más que se las
utilice, no así alfombras elaboradas con otras fibras.
Elongación.- Es la propiedad que indica la cantidad en % en que una fibra es

susceptible de alargarse bajo el efecto de una tracción hasta antes de romperse. La
elongación de la lana es la más elevada de entre todas las fibras naturales, está entre el
20% y 40 %.
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Higroscopicidad.- Es la cantidad de agua que puede absorber la lana sin dar la
apariencia de estar mojada. La lana es también la más higroscópica de entre todas las
fibras naturales, puede alcanzar hasta el 35% de higroscopicidad.
Reprice o Tasa Legal de Humedad.- La cantidad legal permitida de agua para la

comercialización en esta fibra es del 18%.
La lana posee otras propiedades físicas que es muy necesario tomar en cuenta para
conseguir un proceso de hilado adecuado, así por ejemplo: Su tenacidad es débil
especialmente en seco y se carga fácilmente con electricidad estática cuando está seca.
1.1.3.2.PROPIEDADES QUÍMICAS
Resistencia a los ácidos y álcalis.- Esta fibra es resistente a los ácidos diluidos y
concentrados; no es resistente a los álcalis, resiste a los álcalis débiles hasta unos 60
grados centígrados, se destruye ante la acción de álcalis fuertes.
La lana permite obtener tinturas duraderas y de colores brillantes e intensos.
La lana es atacada fácilmente por microorganismos como bacterias, hongos, polilla,

especialmente cuando está húmeda; para evitar este problema se puede realizar
tratamientos químicos apropiados específicos.
1.1.4. PRODUCCION Y CONSUMO
La lana proviene de la de la oveja, de la cual existe un sin número de razas, de las cuales
se obtienen lanas muy diferentes en sus propiedades. La fibra de lana se obtiene
mediante el corte del pelo a la oveja, a este proceso se le denomina esquila.
La esquila se efectúa en forma manual o por medio de esquiladoras eléctricas y algunas

personas con gran experiencia esquilan una oveja en 3 Min. El pelo cortado se
mantiene unido en un solo conjunto gracias al rizado que permite entrelazar las fibras,
a este conjunto de fibras se le conoce con el nombre de vellón.
La esquila se puede realizar dos o tres veces al año, cuando el clima sea el apropiado.
No se debe esquilar en épocas de lluvia o cuando se tenga temperaturas muy bajas de lo
normal en la región o lugar donde viven las ovejas.
Una oveja puede proporcionar entre 4 a 5 Kg. de lana anualmente, este rendimiento es
influenciado naturalmente por la raza de la oveja, el medio geográfico en donde vive,
los cuidados y la alimentación a la que es sometida, entre otros factores.
La producción mundial de lana es muy fluctuante lo que ocasiona constantes

variaciones de su precio. La producción actual esta alrededor de 4.5 millones de
toneladas anuales. Después de 1975, el precio real de la lana se determina por el juego
de la oferta y la demanda dentro de una cierto precio tope. Los ganaderos ovinos
conforman organizaciones que constituyen los stocks reguladores, los cuales limitan las
fluctuaciones de precios, evitando así un efecto catastrófico del sector en el mercado.
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La lana representa alrededor del 5% del consumo mundial de las fibras, pero si se hace
el cálculo a productos de tipo lana el consumo representa alrededor del 15 al 18% de
fibras consumidas. Este consumo depende de la climatología, del modo de vida y de las
rentas. Algunos países consumen hasta cuatro veces más de lana que la media mundial.
Los países productores de lana se ubican en zonas geográficas frías, especialmente los
que están ubicados lo más cerca a los polos. Los principales países productores son:
Australia, Nueva Zelanda, Rusia, China, Uruguay, Argentina, África del Sur. Otros
países de menor producción son: Brasil, Irán, India, Estados Unidos, Francia, España y
Perú.
1.1.5. CLASIFICACION
La lana tiene diferentes formas de clasificarse y se lo hace para valorar sus calidades.
Los productores o consumidores clasifican la lana de acuerdo al lugar en donde se
comercializa, es decir en Australia se clasificara de una manera y en el Uruguay o Perú
lo harán de otra forma.
Las formas de clasificar la lana son las siguientes:
SEGÚN LA RAZA DE LA OVEJA
Lana finas.- Provienen de la oveja de raza Merino originaria de España y actualmente

muy extendida por los países de clima templado y seco como Australia y África del Sur.
Las lanas merinas poseen, al más alto grado, todas las cualidades, desde el punto de
vista de la finura, regularidad, suavidad, elasticidad, etc. Se emplea para artículos que
se desee obtener el tacto suave.
Lanas semifinas.- Proviene de otras razas de ovejas puras o del cruce entre diferentes
razas, sobre todo entre razas de ovejas inglesas y merino. Las fibras son de menor
regularidad (CV longitud) que de las ovejas merinas, pero su longitud es mayor, su
finura no es muy fina y son empleadas para elaborar hilos no muy finos.
Lanas comunes (criollas).- Poseen un aspecto totalmente diferente a las merinas. Son
largas, menos suaves, más gruesas, menos rizadas. Provienen de razas puras que se
encuentran en países fríos y húmedos como Inglaterra y Escocia, o de razas mezcladas
sin ninguna planificación o que su crianza ha sido realizada en forma rudimentaria,
como por ejemplo las que se crían mayoritariamente en algunos países de Sudamérica.
SEGÚN LA PARTE DE LA OVEJA
En una misma oveja se puede obtener diferentes calidades de lana dependiendo de la

parte de la oveja. Este tipo de clasificación se le conoce también como Calidades de
Tría.
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Grafico de calidades según la parte del vellón.
En el gráfico se observa la forma de clasificar la lana, codificando las calidades con los
números ordinales y en donde las calidades van de mayor calidad a menor calidad,
siendo la 1 de mejor calidad que la 13.
CLASIFICACION POR RANGOS DE FINURA.
Es esencial tomar en cuenta la existencia de diferentes calidades en una misma oveja.

Así, un vellón de raza merina no corresponde necesariamente todas las calidades a las
merinas. Lo mismo ocurre con las lanas obtenidas de las diferentes razas. La
correspondencia entre diferentes tipos de clasificación puede variar entre ovejas, entre
razas y entre diferentes interpretaciones, según los países o centros laneros y así mismo
dependería de las hilaturas.
La tendencia actual y la más generalizada de clasificar la lana es la que se hace por la

finura promedio de la lana, la cual se expresa en micras. Se puede expresar mediante
rangos de finura, así como, lanas entre 25 a 28 micras, 20 a 24 micras.
CLASIFICACIÓN ALEMANA
Es una clasificación antigua, pero que todavía se la utiliza. Las clases de finura son
designadas por las primeras letras del alfabeto. Las merinas se designan con la letra A,
repetida tantas veces cuanto más fina sea la lana, por ejemplo: A, AA, AAA. La
designación AAA es la más fina de las lanas. Las lanas resultado de un primer
cruzamiento son designadas por la letra , las cruzadas finas y comunes por las letras C,
D, E acompañadas de un índice, así por ejemplo: C1 , D2, E1, etc. Las calidades
intermedias son designadas por dos letras separadas por un trazo, así por ejemplo: B/C,
D1/D2, etc.
CLASIFICACIÓN INGLESA
Esta clasificación se la hace por orden descendente de finura y se designa por una cifra
seguida de un apostrofe y una S, Así por ejemplo: 74’S, 62’S, etc. Esta cifra nos indica
12
el número máximo de hilo expresado en numeración inglesa que teóricamente podría ser
hilado con estas fibras. Si se tiene 55’S significa que con estas fibras se podría hilar
como máximo un hilo Número Ingles 55 (55 Ne)
CLASIFICACION FRANCESA
Las designaciones de calidad se hace de dos formas, según se trate de lanas merinas o
lanas cruzadas. Así, para las lanas merinas se las designa con las cifras 130, 125, 120,
115, 110, 105 y 100; estas cifras indican los números máximos de hilos, expresados en
numeración de Fourmiers, que teóricamente podrían ser hilados con estas fibras y en el
caso de las lanas obtenidas de ovejas cruzadas se designa con una X seguida de una
cifra la cual indica el número de cruces que tiene la oveja, así por ejemplo: X1, X2,
X3, etc. X2 significa que es una lana obtenida de una oveja cruzada 2
CLASIFICACION CORRIENTE EN EL COMERCIO
La lana es conocida comúnmente en el comercio como: lana de cordero, lana madre y

lana de peletería.
Lana de cordero.- Es aquella que se la obtiene en la primera esquila de la oveja,

cuando la oveja ha sido esquilada a los 5 o 6 meses de vida. Las lanas de cordero son
muy finas, cortas, no tienen elasticidad; no permiten producir hilos finos como su finura
lo permitiría pero son útiles para producir géneros de punto de mucha suavidad.
Lana madre.- Es la que se la obtiene a partir de la segunda esquila de la oveja y son

fibras más largas, finas y tienen todas las propiedades adecuadas para producir hilados.
Lanas de peletería.- Son las que proceden de las ovejas muertas cuando han sido
sacrificadas ya sea para obtener su carne o su piel para hacer cueros Estas lanas casi en
su totalidad son muy maltratadas, porque para su obtención no se las obtiene de una
esquila, sino, eliminado totalmente de la piel de la oveja muerta mediante el empleo de
químicos que dañan las propiedades de la fibra.
CLASIFICACION FN ( Feinheitsklassen)
Es una nueva clasificación normalizada, la cual ha distribuido la lana en 12 clases de

finura, designadas por la letra F y una cifra que va desde el 1 hasta el 12, Así por
ejemplo: F1, F2, F3, etc. Esta clasificación es mucho más científica y tiene una relación
más exacta con la finura que las otras clasificaciones.
Se pueden hacer transformaciones de un tipo de clasificación a otra en la fibra de lana,

utilizando un sistema de clasificación de lanas según DOEHNER 1964
Graf. PG 17
13
Para transformar finuras entre fibras se utiliza las siguientes formulas, que son muy
conocidas por los profesionales textileros, y estas son:
u = 11.89 V(DEN/ densidad)

Mu= 2.82 DEN
F/S = DEN HILO / DEN FIBRA
Y todas las fórmulas de titulaciones de fibras e hilos.
Graf 17 2 lados
14
1.1.6. COMERCIALIZACION
En sí la lana es una materia prima ganadera, su producción está limitada por los
movimientos económicos y el ritmo de vida de los propios animales. En su mayor parte
la ganadería ovina mundial está ubicada en el hemisferio sur aunque la transformación
se la realiza en el hemisferio norte.
Para realizar una buena negociación de lana sucia recién esquilada o de lana lavada ya
sea en floca, rama o en tops, en donde el vendedor y comprador queden satisfechos se
debe considerar los siguientes aspectos:
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-La humedad.- La humedad que debe contener la lana limpia o lo que es lo mismo la
lana lavada es el 17% para las lanas gruesas y el 18% para las lanas finas. El contenido
de esta humedad puede ser fácilmente engañoso, perjudicando económicamente en unos
casos al comprador y en otros al vendedor.
La cantidad de humedad existente en la lana sucia es imposible obtenerla con exactitud,

porque esta contiene impurezas que no permiten hacer un cálculo correcto. La
evaluación en estas fibras es en forma visual y al tacto, realizado por una persona con
experiencia en compra de lana.
Para determinar el contenido real de humedad en lanas lavadas, se procede

primeramente a obtener el contenido real de humedad haciendo permanecer a la
muestra en un ambiente de 24 grados centígrados y con una humedad relativa del 60%
durante 1 hora, luego se pesa y se hace una relación con el peso inicial de esta.
Humedad real (%) = (Peso de la muestra inicial – Peso de la muestra seca.) 100
Para determinar el exceso o falta de humedad se relaciona la humedad real con la tasa
legal de humedad, se realiza una simple suma o resta, así por ejemplo si la humedad real
de la lana se encuentra en 22%, entonces se determinaría que hay un exceso de agua.
Exceso de agua (%) = Tasa real (%) – Tasa Legal (%) = 22% - 18% = 4%
Este porcentaje obtenido se relaciona con el precio y la cantidad negociada y se obtiene
el perjuicio o ganancia económica para el comprador o vendedor, según sea el caso.
Ejemplo de pérdida económica en la compra de una tonelada de lana con un precio de

4.6 USD/Kg. Y con un exceso de agua del 4%.
Perdida (USD) = 1000Kg * .04* 4.6 = 184

Para mezclas de lana con otras fibras se utiliza las siguientes relaciones:
Humedad legal (%) = ( %mezcla 1 * Tasa legal 1 + % mezcla 2 * tasa legal 2)
Humedad real (%) = (% de mezcla 1*Tasa real 1 + % mezcla 2 * Tasa real 2)
Y el exceso o déficit de humedad se calcula relacionando las dos respuestas anteriores,

mediante una diferencia de los resultados.
La cantidad de impurezas.- La lana por proceder de un animal es muy sucia, en su

crianza la oveja adquiere una serie de materiales extraños como tierras, residuos
vegetales, arenas, residuos biológicos, grasas, etc. que hacen que la fibra esquilada
obtenga un altísimo porcentaje de estas impurezas. La lana sucia recién esquilada puede
contener entre un 30% y 70% de impurezas. Para que la negociación de la fibra sea la
más correcta, especialmente para el comprador que es el que tendría más posibilidades
de perder, se debería hacer la compra asesorado por una persona con cierta experiencia
la cual pueda identificar mediante un rápido análisis superficial la calidad y el contenido
de impurezas que posea la fibra.
Contenido de grasas.- La grasa en la lana es perjudicial para la correcta utilización en

los procesos textiles. La lana debe poseer como mínimo el 0.8% de grasa, si esta llega a
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contener menos de este valor, la lana se vuelve quebradiza, reseca, se carga fácilmente
de electricidad estática y estaría perjudicando también el correcto trabajo en los
procesos posteriores. El contenido de grasa en la lana se mide con aparatos electrónicos.
Si existe exceso de grasa también es perjudicial para los procesos de hilado.
Calidad de la fibra.- Es importante tomar en cuenta la longitud de fibra, su finura, sus

rizos y el color; estas propiedades son las que influyen directamente en la calidad del
hilo a producirse. La compra de lana lavada se puede hacer utilizando las diferentes
formas de clasificación, pero, la lana sucia se puede comprar utilizando solamente
algunas formas de clasificar, así como, por la raza de la oveja , por las partes de la oveja
o utilizando las clasificaciones corrientes en el comercio; estas formas de comercio no
permiten obtener las propiedades de la fibra bien definidas; para conseguir que las
propiedades compradas sean las esperadas se debe hacer una reclasificación posterior,
en el lugar de fabricación del hilo.
1.2. OTRAS FIBRAS ANIMALES
En los procesos de hilatura de lana se pueden utilizar también otros pelos de animales,
ya sean solos o en mezclas con la lana. Estos pelos pueden variar la apariencia de los
hilados, tanto en su textura, lustre, caída de la prenda, brillo, costo, etc. Estas fibras
animales se las puede obtener de los animales: Alpaca, llama, cachemira, mohair,
conejo angora, vicuña y otros; cada uno de estos animales proporcionan fibras con
características específicas.
1.2.1. FIBRAS ARTIFICIALES
Las fibras artificiales son todas aquellas que han sido elaboradas por el hombre por
medio de procesos industriales, estas fibras son más económicas que las fibras
naturales y pueden producirse en grandes cantidades, poseen características especiales
que han sido dadas para satisfacer los requerimientos de una gran gama de aplicaciones.
Las fibras artificiales pueden utilizarse solas o en mezclas, entre ellas, con la lana u
otros pelos de animales.
Las fibras artificiales se clasifican en sintéticas o químicas. Las fibras sintéticas son la
que se producen a partir del petróleo y están formadas por cadenas poliméricas largas
por ejemplo: el poliéster, la poliamida, el polipropileno, el acrílico, el polietileno, entre
otras y las fibras químicas o regeneradas pueden ser obtenidas a partir de proteínas o
celulosa, estas fibras se pueden obtener a partir de productos proteínicos como el
maíz, la leche, el café, etc. y son parecidas a las fibras de lana por ejemplo la fibroína;
las fibras regeneradas celulósicas se obtienen a partir de desperdicios de algodón o de
tallos de plantas, como ejemplo se tiene la viscosa, el tríacetato de celulosa y otras.
Todas las fibras artificiales descritas anteriormente pueden utilizarse en el sistema

lanero, siempre que su longitud sea de corte lanero
2.4 PROBLEMAS
 Calcular la longitud de una fibra de la lana, si esta al medirla en forma

extendida mide 96 mm;
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 Determinar a qué rango en la clasificación Alemana corresponde una fibra de 28
micras
 Calcular la pérdida o ganancia en la compra de 2 Ton. de lana lavada, por la cual
se paga 4,35 USD el Kg. Considerando que la tasa real de humedad que se
determina en la planta de hilatura tiene un 15%.
 Calcular el precio legal que se debería pagar por cada Kg. de lana/Pes 70/30, si
al comprarse un conteiner de 1 tonelada se ha pagado 36.500 USD. Y
considerando además que la humedad real es del 14.8%.
2.5 PREGUNTAS
 Qué relación existe entre longitud y finura de la fibra;

 Qué relación se tiene entre diámetro de la fibra y rizos;
 Como se mide la longitud de las fibras;
 Como se puede obtener la longitud media de las fibras;
 Qué relación existe entre la finura y los rizos, entre los rizos y la longitud, y
entre el grosor de la lana con la longitud.
 En un diagrama de fibras determine la longitud media de las fibras de lana
 Que es la resilencia;
 Que parámetros influyen en el enfieltrado de la lana;
 Que es un vellón;
 Como se lama a la acción de cortar el pelo a la oveja;
 Hasta cuantas esquilas se puede hacer a una oveja, e indique los Kg. anuales de
lana que produce;
 De que depende el tipo de clasificación que se utiliza en el comercio de la lana;
 Como se regula el precio mundial de la lana;
 Cuáles son los principales países productores de lana;
 Explique qué significa 75’S;
 Qué tipo de fibras producen las ovejas de raza merina;
 Que es la lana madre y en que se diferencia esta fibra de la lana de cordero;
 Que parámetros se debe tener en cuenta para la correcta negociación en la
compra de lana;
 Cuál es el contenido mínimo de grasa presente en la lana y que sucedería si esta
está en menor cantidad;
 Cuando no se debe hacer la compra de lana sucia (sin lavar);
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CAPITULO II
2. PREPARACION DE LA FIBRA
La fibra de lana al ser esquilada de la oveja se encuentra completamente sucia y

enredada, para ser procesada convenientemente se requiere someterla a una serie de
procesos hasta que esta se encuentre limpia, desenredada y con las condiciones de
humead y lubricación adecuadas, todos estos procesos son los que forman parte de la
denominada preparación de la lana.
Los procesos que comprende la preparación de la lana son: Reclasificación, apertura y

limpieza, lavado, escurrido, secado, ensaimaje y apertura y limpieza.
2.1.RECLASIFICACION
Luego de haberse realizado la negociación de lana sucia, tomando en cuenta las

propiedades de la fibra según el tipo de hilo y la aplicación a realizarse y cuando la fibra
se encuentra en la planta de hilatura, se requiere nuevamente hacer una clasificación.
Esta clasificación se la hace con el fin de asegurar una homogenización o
escogitamiento de las propiedades principales de las fibras de todo el lote de la lana
adquirida. La clasificación que se realiza en la planta de hilatura se la denomina
reclasificacion.
La reclasificación se realiza en forma manual, para lo cual se requiere utilizar una mesa
larga con su superficie perforada (malla metálica) sobre la cual se coloca los vellones de
lana, una persona mediante la observación determina las calidades de fibra en el vellón
y va separando las fibras según calidades. Este es un procedimiento lento y debe ser
muy minucioso y debe ser realizado por una persona que tenga mucha experiencia.
Las fibras reclasificadas convenientemente son destinadas a la fabricación de los

diferentes tipos de hilos como hilos peinados, cardados o semipeinados. Las fibras más
finas y rizadas se destinan a hilos finos peinados, las fibras mas largas y no muy finas a
hilos medios semipeinados o cardados y para hilos cardados se pueden destinar fibras
de menor calidad tanto en finura, longitudes, brillo, colores, etc.
Una reclasificación adecuada asegura la calidad del hilado producido con el costo
respectivo, permitiendo así a la empresa ser más competitiva.
2.2.APERTURA Y LIMPIEZA
Este proceso tiene la finalidad de separar los vellones en partes más pequeñas, abrir
relativamente las fibras y limpiarlas de materiales grandes y pesados como por ejemplo
piedras, tierra, arena y residuos vegetales grandes.
Mediante la apertura y limpieza se facilita hacer el proceso siguiente que es el lavado,

porque es más fácil lavar grupos de lana pequeños que conjunto de fibras unidas o
vellones grandes que causarían problemas en el transporte y en la agitación que sufren
en las máquinas.
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Este proceso se fundamenta en la acción de desgarrar fuertemente un conjunto de
fibras mediante la acción de púas que halan algunas fibras y un par de cilindros que
sostienen a otras fibras, este proceso se realiza en forma continua en la máquina
llamada Abridora de Lana o Batuar, cuyas partes principales se puede observar en el
siguiente Gráfico.
Gráfico de una Abridora de Lana o Batuar
Las Fibras previamente abiertas son colocadas en forma manual sobre la mesa de
alimentación, estas avanzan continuamente hasta que son tomadas por los cilindros
alimentadores, los cuales, hacen que los copos de lana sean ubicados de una forma tal
que el tambor de la máquina cubierto de unas púas largas, gruesas y con filo en sus
puntas , pasen a gran velocidad desgarrando y separando al grupo de fibras mientras los
cilindros sostienen a otras; esta acción se realiza en forma continua. Las fibras que son
desprendidas de los cilindros y separadas de otras fibras que están pinzadas por los
cilindros son golpeadas en la parte inferior de la carcaza de la máquina, en la que
existen unas rejillas u orificios, por donde caen los materiales extraños y pesados.
Debido a la fuerza a la que son sometidas las fibras por las púas del tambor y debido a
la fuerza de gravedad que produce este, las fibras salen volando por una salida
apropiada que tiene la máquina.
La calibración que se realiza en la abridora de lana es principalmente la regulación de

la distancia entre el punto de pinzaje de los cilindros alimentadores y las puntas de las
púas, esta distancia de separación determina el grado de apertura de la lana, si la
20
separación es menor, entonces el grado de apertura será mayor y si la distancia de
separación es mayor, el grado de apertura de la lana será menor. Otra regulación pero
menos importante es la que se puede hacer en las rejillas ubicadas bajo el tambor, las
cuales pueden abrirse o cerrarse, dependiendo del grado o tamaño de impurezas se desee
eliminar, si la abertura es muy grande puede suceder que se escape entre los
desperdicios material procesable y si en cambio es muy cerrado se estaría dificultando
la limpieza del material.
El número de pasos o veces que es necesario dar a la lana en esta máquina es solamente
uno.
2.3.LAVADO
Mediante el lavado de la lana se consigue eliminar las impurezas, las grasas, las sales
que segregan las ovejas, tierras, arena, residuos biológicos y otras impurezas que
contiene la lana.
Con el lavado se logra dar a la fibra las condiciones de limpieza adecuadas para que esta
pueda ser procesada posteriormente.
Existen tres formas de hacer el lavado de lana y son las siguientes: el lavado en vida, el
lavado industrial y el lavado semi-industrial.
El lavado en vida.- Es el que se lo hace cuando la lana está en la oveja, sin ser todavía
esquilada. Para hacer este lavado se procede a bañar a las ovejas ya sea sumergiéndolas
en piscinas especiales o haciéndolas pasar por lugares en los cuales son sometidas a la
acción de chorros de agua. El lavado en vida permite que la fibra se mantenga en la
oveja en las mejores condiciones hasta cuando sea esquilada.
El lavado industrial.- Este lavado se lo puede hacer en la planta de hilatura o en el

lugar en donde se produce la fibra. Cuando se hace en la planta de hilatura es porque se
va a utilizar la lana en los procesos de hilado y cuando se hace en los lugares de
obtención de la fibra es cuando se desea vender las fibras limpias y se hace esto
especialmente cuando la venta se realiza hacia lugares muy lejanos o cuando se
comercializa la fibra de un país a otro, esto permite no hacer el transporte de
impurezas.
Para hacer el lavado en forma industrial se utiliza unas máquinas especiales llamadas
“leviatanes”. Estas máquinas permiten hacer el lavado en grandes cantidades, en forma
continua y de una manera eficiente en cuanto a costos y calidades de fibra.
Grafico de Leviatán.
21
Los leviatanes pueden haber de 4,5 o 6 tinas, cada una de las tinas se utiliza en forma
progresiva y continua mientras se hace también el lavado en forma continua y
progresiva. Cada tina dispone de unos elementos mecánicos los cuales agitan a la fibra
en el baño para que las materias extrañas a las fibras se eliminen con más facilidad y se
dispone también de otros elementos mecánicos que hacen pasar las fibras de una tina a
otra siguiente, estos elementos mecánicos se denominan orquillas y son de agitación y
de transporte.
Para hacer el lavado se debe tomar muy en cuenta los siguientes parámetros:
 La temperatura.- Esta no debe sobrepasar los 60 grados centígrados;
 La cantidad de álcali.- Con altas relaciones de álcali en los baños de lavado se
corre el riesgo de destruir la fibra;
 La acción mecánica.- Cuando la lana se somete a fuertes fuerzas mecánicas,
esta se puede enfieltrar.
 El tiempo de lavado.- El tiempo tiene una relación con los parámetros
anteriores así como con el número de tinas de la máquina. Si hay más tinas el
tiempo de lavado en cada tina será menor, si se coloca menos detergente y álcali
el tiempo será mayor, sí la temperatura es baja el tiempo será mayor y sí la
acción mecánica es demasiado débil el tiempo será mayor.
El lavado más eficiente se hace cuando exista una relación adecuada entre la
temperatura, cantidad de álcali, acción mecánica y tiempo de lavado; estos parámetros
se mejoran continuamente durante el trabajo diario.
No se debe eliminar completamente la grasa ya que esto produciría que la lana se vuelva
reseca y quebradiza, el contenido mínimo de grasa que debe poseer la lana lavada es del
0.8%. Una lana mal lavada se presenta sucia, enfieltrada, con grasas y amarillenta y una
lana con menos del 0,8% de grasa no se podría trabajar adecuadamente.
En el lavado se utiliza detergentes y un álcali débil como es el carbonato de sodio,

generalmente estos productos se utilizan en una relación de 0.5 gramos/litro, aunque la
cantidad variara dependiendo del grado de impurezas que contenga la lana, así como,
de la receta que aplique cada técnico del área.
Para hacer el lavado existe un sin número de recetas, cada una con diferentes tipos de
detergentes, cantidades de detergentes y álcalis utilizados, tiempos, temperaturas,
secuencia de utilización de los productos y otros parámetros.
Una de las tantas recetas para el lavado en un leviatán de 6 tinas es la siguiente:
Tina 1.- Lavado de lana en frío y sin ningún producto adicional. En esta tina se trata de
eliminar la mayor cantidad de tierras, piedras, arenas y otras impurezas grandes.
Tina 2.- Lavado de lana a 35 grados C. utilizando 0.5 g/l de detergente industrial y 0.5
g/l de carbonato de sodio. En esta tina se elimina el resto de impurezas que acompañan
a la lana y se comienza a eliminar la grasa y sales que contiene.
22
Tina 3.- Lavado de lana a 50 grados C utilizando la misma cantidad de detergente y
álcali que en la tina anterior. En esta tina se pretende eliminar el resto de grasas, sales y
otras impurezas que todavía contienen las fibras.
Tina 4.- Lavado de lana con detergente a 0.5 g/l a 40 grados C. En esta tina se termina
de eliminar los materiales extraños de las fibras.
Tina 5.- Enjuague de la lana a 30 grados C. Aquí se trata de de eliminar de las fibras el
detergente y álcali que hay en las fibras.
Tina 6.- Enjuague de la lana en frío. El fin de esta tina es la de eliminar completamente
el detergente, álcali e impurezas de las fibras.
El lavado Semi-industrial.- Es el que se realiza en plantas de hilatura pequeñas, este

lavado permite procesar lotes pequeños, no es muy productivo y la calidad de lavado es
baja. Para este lavado se utiliza un equipo que contiene tres cubas ovaladas.
Grafico cubas ovaladas
El proceso que comúnmente se hace en este equipo es el siguiente: Primeramente se

sumerge en un recipiente con agua muy caliente una cierta cantidad de fibras (15 Kg.) ,
la fibra se coloca a presión y se le somete a unos golpes con un trozo de madera; esta
operación permite eliminar muchísima grasa y otras impurezas. A continuación las
fibras se las coloca en la primera cuba la cual está a unos 45 grados C, contiene
también carbonato de sodio y detergente a 0.5 g/l cada uno, en esta cuba se trata de
eliminar todo el exceso de grasa y el resto de impurezas de las fibras. Luego se pasa las
fibras de la primera a la segunda cuba en forma manual, aquí se hace un lavado en frío
solamente con detergente y finalmente en la tercera y última cuba se hace un enjuague
final en frío.
23
Durante el proceso de lavado se elimina un gran porcentaje de materiales extraños a la
fibra (impurezas) llegando a alcanzar hasta un 60 a 65% del peso total alimentado, la
cantidad de lana que continua el proceso depende de la calidad de cuidados que haya
tenido la oveja, la relación entre la cantidad de material procesable que sale del lavado
con la cantidad de material alimentado se denomina rendimiento de la lana y se
expresa en porcentajes.
El rendimiento de la lana se calcula con la siguiente relación:
Rendimiento (%) = (Peso lana limpia/Peso lana sucia) * 100
Si por ejemplo se ha comprado 15500 Kg. de lana sucia y luego de lavarla se obtiene
6800Kg, el rendimiento será:
Rendimiento (%) = (6800Kg/15500Kg)*100 = 43.87%
El rendimiento de la lana varía muchísimo entre unos y otros lotes, esto depende
especialmente del cuidado que se tenga en la crianza y manutención de los rebaños de
ovejas en los criaderos. Los rendimientos pueden variar desde un 30% hasta un 70%. Es
importante hacer una buena compra de lana sucia, para lo cual se recomienda hacerlo
siempre en lugares conocidos y con el asesoramiento de personas con experiencia,
porque una mala compra puede ocasionar grandes pérdidas económicas.
En algunas ocasiones es recomendable hacer un análisis de costos para determinar si es

conveniente comprar lana sucia o lana limpia.
Un leviatán de 6 tinas puede lavar alrededor de 45 quintales de lana sucia en 8 horas, en

cambio en las cubas ovaladas se puede lavar hasta 8 quintales como máximo en el
mismo tiempo.
En las tinas del leviatán se tienen aproximadamente una relación de baño de lavado de
1:200. Como el material es procesado en forma continua, entonces es necesario hacer el
cambio de agua también en forma continua y por lo tanto es necesario también colocar
en forma continua los productos químicos utilizados en el lavado, es decir , que siempre
debe haber una relación constante entre cantidad de lana, agua y químicos utilizados.
Para calcular la cantidad que se gana o se pierde en la compra de lana lavada, cuando se
compra 1 ton. De lana, a 4.60 USD / Kg. con una humedad real del 22 % se procede a
calcular en la forma siguiente:
DATOS
Tasa legal: 18%,
Tasa real: 22%
Peso compra: 1 tonelada
Precio: 4,60 USD/Kg.
Como la tasa real es mayor, entonces se tiene exceso de agua, por lo tanto se tiene
pérdida económica en la compra
Perdida en USD = (tasa real – tasa legal) * Kg. comprados * USD/Kg.
24
Perdida (USD) = ( 22% - 18%) * 1000 Kg. * 4.60 USD / Kg.
Perdida (USD) = 184 USD.
Para calcular la pérdida o ganancia en la compra de 1.000 Kg. de lana/ poliéster 65/45 a
3.80 USD / Kg., cuando esta tiene una humedad real del 16%; se procede:
Tasa real= 16%
Tasa legal % = (% lana*% humedad legal lana + % Pes. * Humedad legal Pes) / 100
Tasa legal % = (65* 18 + 35 * 1) / 100 = 12.05%
Exceso Humedad % = (Tasa real- tasa legal) = (16 – 12.05) = 3.95%
Perdida en USD = 1000Kg. * (3.95/100) * 3.80 USD/ Kg. = 150.10 USD.
2.4. ESCURRIDO
Es el proceso mediante el cual se elimina el exceso de agua que contiene la fibra.

Debido a que la lana es muy higroscópica esta puede almacenar gran cantidad de agua
y cuando la lana ha sido lavada esta se carga de gran cantidad de agua, por lo que es
necesario eliminar rápidamente el exceso de agua para ayudar al secado posterior.
Con el escurrido se evita que la lana se amarille debido a la oxidación de esta con el
agua y ayuda también al secado rápido de la fibra.
Para hacer el escurrido se puede emplear tres procedimientos, los mismos que son:
Escurrido por presión.- Este se realiza utilizando dos rodillos entre los cuales debe
haber una fuerte presión para que al pasar la lana por estos se elimine el agua de la fibra,
este procedimiento se utiliza en los leviatanes y es un proceso continuo.
Grafico de escurrido por rodillos
Escurrido por gravedad.- Para realizar este proceso se debe colocar la lana lavada y
húmeda en una superficie porosa que este sobre el suelo, el agua debido a su mayor
densidad y por estar en estado líquido cae hacia el suelo, mientras que la fibra se
25
mantiene sobre la superficie porosa. El escurrido de lana mediante este proceso requiere
el empleo de mucho tiempo.
Gráfico de escurrido por gravedad.
Escurrido por fuerza centrífuga.- Este proceso se realiza con las máquinas
centrifugas, las cuales hacen girar a la fibra colocadas en su interior a grandes
velocidades generando una fuerza de gravedad hacia el exterior y debido a esta, el agua
por su estado líquido y mayor densidad sale hacia el exterior de la máquina, este es un
proceso rápido, se realiza por paradas o lotes y la calidad del escurrido es buena
manteniendo uniformidad en la eliminación del agua.
Gráfico de una centrífuga
2.5. SECADO
Es el proceso mediante el cual se procede a eliminar el resto de humedad que todavía

contiene en exceso la lana. Este proceso se puede realizar de dos maneras, la una con
el empleo de aire caliente y la otra mediante el aprovechamiento de la luz solar, es decir
secando la lana al ambiente.
Secado con aire caliente.- Es un proceso industrial que se realiza en forma continua, es
eficiente y el secado es uniforme. Para este secado se utiliza unos hornos especiales, en
los cuales existen unas cámaras por donde circula el aire caliente, aire que proviene del
exterior por medio de unos ventiladores los cuales impulsan el aire hacia arriba
haciendo pasar por unos radiadores o serpentines los cuales son calentados con vapor o
aceite, luego el aire caliente pasa por las fibras húmedas las mismas logrando evaporar
el agua de la fibra y separándola, la humedad desprendida de la fibra es elevada hacia
la parte superior del horno conjuntamente con el aire caliente, en este lugar se ubican
unos extractores de aire los que eliminan el vapor de agua del horno hacia el exterior.
Un aspecto muy importante que se debe tener en cuenta durante el secado es el
transporte de la fibra en el interior del secador y es que la fibra no debe ser sometida a
movimientos bruscos por cuanto la lana al estar en un ambiente húmedo, con
temperatura y movimientos mecánicos las fibras pueden enfieltrarse afectando su
calidad. La lana que es secada correctamente tiene una forma apelmazada, suelta, sin
enredos ni grumos.
Gráfico de secador.
26
En el secador por lo general existen tres cámaras cada una con diferentes temperaturas.
La primera cámara está ubicada al inicio del secador y trabaja con temperatura 130
grados centígrados, esta temperatura elevada no afecta a la fibra por cuanto se
encuentra muy húmeda, en la segunda cámara se puede trabajar con 110 grados
centígrados y en la última cámara se puede dar unos 80grados, con temperaturas de
secado en la última cámara de 110 grados la fibra podría estar amorillándose. Una fibra
seca sometida a 110 grados centígrados durante unos 10 minutos se comienza a
amarillear. El transporte de la lana dentro de la cámara se hace mediante unas barras
pequeñas de acero inoxidable de unos 10 cm. de largo por 2.5 cm. de ancho y 2 cm. de
alto, estas barras están ubicadas a lo largo y ancho de las cámaras de secado y tienen un
movimiento de subida, avance, bajada y retroceso en forma continua y moviéndose en
forma alternada la una b con la de a lado, esto permite que los copos de lana avancen
hacia adelante dando vueltas suaves (rodando) y pasan por el horno sin sufrir
enfieltramiento. Las barras de transporte son de acero inoxidable para evitar su
corrosión.
Con el movimiento de rotación de los copos de lana se consigue un secado uniforme y

más eficiente.
Secado al ambiente.- El secado al ambiente se hace colocando las fibras húmedas de

lana en superficies lisas y en espacios abiertos, para que sean sometidas a la acción de
los rayos solares los cueles proporcionan la temperatura que necesaria para que el agua
se evapore y se separe así de las fibras.
En este tipo de secado se tienen algunos inconvenientes, como por ejemplo: El secado
no es uniforme ya que es el hombre quien tiene que estar continuamente moviendo las
27
fibras para que estas reciban en todas sus partes los rayos solares, acción que nunca
podría ser uniforme ni continua por ser realizada por el hombre; además en esta forma
de secar la fibra se amarilla, por la oxidación que se origina cuando las fibras están en
contacto con el agua por mucho tiempo y bajo la de los rayos solares; también las
fibras se ensucian porque las superficies casi nunca se las podría tener completamente
limpias o porque los vientos transportan polvos e impurezas; además se tiene un grave
problema que muchas veces afecta al sistema de producción y que es la dependencia de
este proceso a las condiciones ambientales, pudiendo ser en algunas situaciones el clima
nublado o con lluvias lo cual no permitiría secar la lana interrumpiendo así el proceso
el trabajo en una planta de hilatura, la falta de materia prima para los procesos de
hilados por no poder secar las fibras ocasionaría en la empresa grandes pérdidas
económicas.
Haciendo un análisis comparativo del secado industrial con hornos con el secado al
ambiente se puede concluir que el secado industrial tiene muchas ventajas con respecto
al otro tipo de secado, estas ventajas son: La calidad de secado es mucho mejor, es
menos costosa, la fibra no se amarilla ni se ensucia, la producción es constante y no
provoca interrupciones; el único inconveniente sería el de hacer una fuerte inversión
inicial pero que una vez realizada, está se justificaría con el tiempo de trabajo.
2.6 ENSAIMAJE
Es el proceso que se da a las fibras de lana previamente lavadas con el fin de conferirle
características de lubricación, cohesión, humectación y para evitar la electricidad
estática que pueda originarse cuando sea procesada. Esta operación se realiza colocando
ensimaje en las fibras de lana. El ensimaje es un producto lubricante, coherente,
antiestático y humectante que se coloca en las fibras para ser procesadas con facilidad
en los siguientes procesos del hilado evitando que las fibras se enreden en los cilindros,
se peguen en las partes de trabajo, etc. El ensimaje debe colocarse necesariamente en la
lana ya que esta luego del lavado se ha vuelto reseca, quebradiza y sería así imposible
pueda ser procesada en estas condiciones.
El ensimaje es un producto químico que puede ser natural o artificial. En el pasado se

empleaban productos naturales como lubricante para trabajar la lana así por ejemplo el
aceite de oliva, estos productos resultaban costosos y eran difíciles eliminarlos en un
proceso posterior de lavado por lo que fueron perdiendo espacio de utilización, en la
actualidad han aparecido productos artificiales de muy buena calidad y económicos,
estos productos son principalmente derivados del petróleo.
Un ensimaje de buena calidad se lo puede determinar a simple vista, cuando al

mezclarle con el agua en una relación 50/50 se mezcla con facilidad y adquiere
inmediatamente un color blanco puro. Además se considera que un ensimaje es de
buena calidad cuando cumple con las siguientes condiciones:
 Debe ser fácilmente eliminable en un lavado posterior;

 No debe tener mal olor (olor a diesel);
 No debe manchar a las fibras;
 No debe oxidar las partes mecánicas de trabajo de las máquinas.
28
Las proporciones de ensimaje (ensimaje ya preparado con agua) en relación al peso de
la lana que se debe colocar es:
Para fibras a utilizarse en hilatura cardada, se puede colocar entre el 2 al 10 %, esto

dependerá de la calidad de la fibra, de su procedencia, de la calidad de lavado y de las
condiciones ambientales en la planta de hilatura; se debe colocar mayor porcentaje de
ensimaje cuando se baya a trabajar fibras con poca grasa esto sucede cuando en el
lavado se ha eliminado exageradamente la grasa.
Para fibras que se utilizan en hilados peinados el porcentaje de ensimaje se coloca en

un 2% aproximadamente.
Un ejemplo de cómo determinar la cantidad de ensimaje que se debe colocar en la lana

es el siguiente.
Sí por ejemplo se desea colocar el 1,8% de ensimaje en 1.000 Kg. de lana para peinado
se procederá así:
DATOS
Peso material : 1000Kg.
% de ensimaje: 1.8
Respuesta: 1000Kg * 1.8/100 = 18Kg (ensimaje preparado 50/50 ensimaje/agua)
Ensimaje puro = 18/2=9Kg.
Para colocar el ensimaje en las fibras se puede hacer de dos formas, la una forma es
haciendo un banco de mezclas y la otra colocando sobre la telera alimentadora de la
máquina del proceso de apertura y mezcla.
Banco de mezcla.- El banco de mezcla se hace colocando alternadamente capas

horizontales de lana y ensimaje para luego retirar progresivamente estas capas en capas
verticales, con esto se logra hacer una mezcla homogénea de la lana con el ensimaje. El
banco de mezcla se hace colocando la lana sobre una superficie adecuada hasta formar
una capa de unos 10 cm. de espesor con un ancho y largo que depende de la superficie
disponible, sobre esta capa formada se coloca a todo lo largo y ancho ensimaje
preparado mediante aspersión, luego se continúa colocando otra capa sobre la anterior
y posteriormente se coloca sobre esta el ensimaje; esta operación se repite las veces que
sean necesarias hasta terminar el lote de material o cuando ya se tenga una altura
considerable la misma que permita trabajar correctamente, esta altura estaría alrededor
de unos 2m. como máximo. Una vez que se ha terminado de colocar todas las capas,
entonces, se procede a quitar el material y alimentar al siguiente máquina en capas
verticales.
Grafico del banco mezcla
29
El banco de mezcla se hace con el objeto de obtener una mejor calidad de preparación
en el material ya que el ensimaje se coloca de una forma más controlada y el resultado
de ensimaje en la fibra es más homogéneo.
Ensimaje en la máquina de apertura y mezcla.- Este procedimiento se realiza

colocando el ensimaje a la fibra en la máquina lobo o diablo abridor en la cual sobre la
telera alimentadora de esta máquina se coloca una tubería con unos orificios por los
cuales ya sea por gravedad o presión sale el ensimaje en una forma uniforme cayendo
sobre todo el ancho de trabajo de la máquina y sobre las fibras que están siendo
alimentadas. Este es un procedimiento más rápido y fácil, pero, no se tiene mejores
resultados en comparación con el que se obtiene con el banco de mezclas.
2.7 APERTURA Y MEZCLA
La apertura y mezcla tiene como objetivos: Abrir las fibras que se han enredado o
compactado durante el proceso de lavado, mezclar las fibras en forma homogénea y
eliminar las impurezas que todavía acompañan a la fibra. Si no se desenredan las fibras,
estas se romperían en mayor cantidad en el proceso de cardado, lo que afectaría la
calidad de los hilados. La máquina que se utiliza para hacer este proceso es el Lobo
Abridor o llamada también Diablo
Gráfico de un Lobo o Diablo Abridor
30
Las fibras se alimentan manualmente a la telera alimentadora de la máquina
dirigiéndose hacia los cilindros alimentadores, estos hacen pasar las fibras hacia la
acción del tambor el cual con sus púas largas y gruesas que posee desgarra el grupo de
fibras; esta acción de desgarrar, separar, abrir la lana se logra por la diferencia de
velocidades y los ajustes entre los cilindros alimentadores que sostienen a las fibras y
que giran a baja velocidad y el tambor que con sus púas giran a mucha más
velocidad. Las fibras también continúan siendo abiertas con la acción de las púas de los
cilindros ubicados sobre el tambor y las púas del tambor.
Los ajustes o calibraciones que se deben hacer en esta máquina Son: la distancia de
separación entre los cilindros alimentadores y las púas del tambor, mientras mas cerrada
es esta calibración más grado de apertura tendrá el material, pero se corre el peligro de
romper demasiado las fibras; se calibra también la separación de las púas de los
cilindros de trabajo con las púas del tambor.
Generalmente los pasos que se dan al material para conseguir buenos resultados de
apertura, mezcla y limpieza son tres: El `primer paso se realiza para abrir el material, el
segundo se lo hace para adicionar el ensimaje y el tercero para hacer una buena mezcla
entre las fibras y estas con el ensimaje. Cuando se quiere hacer mezclas entre diferentes
tipos de materiales se debe primeramente hacer un primer paso para cada tipo de
material y para el segundo se mezcla entre estos y además se coloca el ensimaje. En
cualquier situación de mezclas de materiales o si se trabaja un solo material siempre se
debe pasar cada material por la máquina, tres veces.
Pasos en la Apertura y Limpieza
Paso número Lana 100% Lana/otro material

1 lana Lana
2 Lana más ensimaje Otro material
3 lana Lana con otro material más
ensimaje
4 Lana con otro material
Luego del último paso el material es transportado al siguiente proceso mediante unas
tuberías con la ayuda de aire producido por venteroles de transporte, también puede
transportarse manualmente.
2.8 PROBLEMAS
31
 Calcular el porcentaje de rendimiento de la lana si se a comprado 45 quintales
de lana sucia a 1.20 USD/Kg. y que luego del lavado se ha obtenido 986 Kg. de
lana limpia;
 Determinar cuantos Kg. de lana sucia se debería comprar si se desea producir
18500 Kg. de hilo 36Nm. Considerando que la lana tiene un rendimiento del
47% y en los procesos de hilado se tiene un 12 % DE DESPERDICIOS;
 Calcular el costo por Kg. de hacer el lavado de lana si se consideran los
siguientes datos: En 8 horas de trabajo un leviatán lava 50 quintales de lana
sucia, se emplea a dos personas, las cuales tienen un salario de 280 USD al mes,
de luz se paga 0.08USD/KVH y la máquina tiene 5 motores de 5 HP cada uno,
el agua que se emplea es en una relación con el material de lana sucia igual
1:200 para cada tina, se utiliza en la tina 2 y 3 detergente al 0.5 g/l , en la tina 3
se utiliza carbonato de sodio al 0.6% y finalmente el rendimiento obtenido para
esta lana es del 45%. El precio del detergente es de 1.6 USD/Kg. y el Carbonato
1.5 USD/Kg;
 Determinar los litros/min. que se deberá alimentar a la tercera tina de un
leviatán si en esta se alimenta 200 Kg. de lana por cada hora y el agua se utiliza
en una relación de 1:200. Se debe tomar en cuenta que así como va pasando por
esta tina la lana, también se debe ir cambiando el agua continuamente y
mantener la relación de baño;
 Calcular los gramos por minuto de detergente que se deberá alimentar a la
cuarta tina y tamben su costo si por esta tina se va a lavar 150 qq. de lana, a la
tina se alimenta 150Kg/h. de lana, el agua utilizada tiene una relación de 1:150,
el detergente se coloca en una relación de 0.5 gr/lit. Además calcular el costo
total de detergente utilizado tomando en cuenta que este cuesta 1.70 USD/Kg;
 Calcular que cantidad de ensimaje que se requiere para poder trabajar 12
toneladas de lana, considerando que se va a colocar el 2,4 % de ensimaje
preparado en relación al peso de la lana;
 Calcular los Kg. de hilo Nm 23 que se puede producir en un proceso de hilatura
cardada si se dispone de 42 Kg. de ensimaje el cual se debe colocar el 1.9 %
en relación al peso de la lana y considerando que el rendimiento de la lana es del
46%; los desperdicios en el proceso son del 13%;
 Determinar que compra resulta más conveniente hacer de entre la compra de
lana limpia y lana sucia cuando se tiene los siguientes datos: Lana sucia; precio
40 USD/qq, costo de lavado 8 USD/qq. rendimiento lana 45% y el precio de la
lana limpia es 2.4 USD/Kg.
2.9.CUESTIONARIO
 Que clase de impurezas se eliminan en la apertura y limpieza;

 Cual es la diferencia entre impurezas y desperdicios;
 Indique la principal ventaja que se tiene una planta de hilatura cuando se hace
la reclasificación;
 Económicamente como sería la pérdida económica si no se realizaría la
reclasificación;
 Que sucedería si no se realizara el proceso de apertura y limpieza;
 Como se lograría aumentar el grado de apertura de la lana en la máquina
Abridora de Lana;
32
 Cuando se hace el lavado en vida;
 Cuando se debe hacer el Lavado Industrial en el lugar en donde se esquila a las
ovejas;
 Para que se utilizan las orquillas de transporte y en que máquina se ubican estas;
 Indique una receta de tintura para un leviatán de 4 tinas;
 Porque razón no es recomendable utilizar carbonato de sodio ni detergente en la
primera tina del leviatán;
 Que le sucedería al material si no se le da enjuagues finales;
 Cual sería el efecto tendría la lana si se trabaja a unos 70 grados centígrados en
la tina donde se utiliza detergente y álcali;
 Indique las ventajas que se tendría hacer el lavado industrial y no al lavado
semi-industrial;
 Indique una ventaja que se tendría al lavar semi-industrialmente y porque razón;
 Económicamente comente cuales serían las razones (Dos) por las que es
importante hacer el escurrido;
 Cuando se hace el escurrido continuo;
 Porque se coloca ensimaje en la lana;
 Enumere las características que debe poseer un buen ensimaje;
 Porque razones se utiliza en la actualidad ensimajes artificiales y no se utilizan
los ensimajes naturales;
 En que forma de colocar el ensimaje es la que da mejores resultados. Indique
dos razones al respecto.
 Cuando se debe hacer un banco de mezcla;
 Hasta que altura se debe hacer el banco de mezcla;
 Dibujar las partes principales del Lobo Abridor, indicar las partes principales, el
sentido de giro de las partes y los lugares de ajustes;
 Que sucedería en un proceso posterior de cardado, si no se hace el proceso de
Apertura y Mezcla;
 Hasta cuantos pasos en el proceso de apertura y mezcla se debe dar a un
material si este está mezclándose con otro diferente y además comente que
sucedería si se da demasiados pasos a esta mezcla;
 Enumere tres diferencias entre la máquina utilizada en la apertura y Limpieza
con la máquina utilizada en la apertura y mezcla;
 Cuando se tinturaría la lana en floca.
33
CAPITULO III
3 CARDADO
3.1 DEFINICION
Es la acción de abrir, individualizar, paralelizar y limpiar las fibras en una forma

sucesiva hasta obtener una masa de fibras ordenadas y limpias en forma de cintas o
mechas.
3.2 OBJETIVOS
Los objetivos del cardado son:
 Abrir, desenredar e individualizar las fibras; así como, eliminar neps, limpiar las
fibras y finalmente formar cintas que se recolectan en botes, bobinas (tops) o
mechas.
La cinta es una masa de fibras en forma cilíndrica y que tiene un peso de alrededor de
20 g/m. y las mechas son masas de fibras con pesos de 0.8 g/m aproximadamente.
3.3 PRINCIPIOS DEL CARDADO
Para realizar el cardado es necesario que existan condiciones adecuadas entre las partes
de trabajo. Estas condiciones dan lugar a los principios siguientes:
Sentido de giro entre las partes.- Las partes de trabajo pueden girar en el mismo
sentido o en sentido contrario
Grafico de partes componentes
34
Sentido de las púas o ganchos.- Las púas de las partes pueden estar en el mismo
sentido (sentido simétrico) o en sentido contrario (sentido asimétrico)
Grafico sentido de giro de las partes
Relación de velocidades.- Es la igualdad o diferencia de velocidades que existe entre

las partes, pudiendo ser la una respecto a la otra: Mayor, igual o menor
Grafico de relación de velocidades de las partes de trabajo.
Ajustes o calibraciones.- Es la distancia con la que están separadas las partes,

pudiendo ser más cerradas o más abiertas.
Grafico de calibraciones de las partes de trabajo.
Los cuatro principios son necesarios e importantes, si no existiera uno de ellos no se

podría hacer el proceso de cardado.
Según la forma en que se apliquen estos principios, se pueden producir dos fenómenos
distintos, los cuales son: El cardado y el desborrado o llamado también transporte.
EL CARDADO
35
El cardado se produce siempre que las guarniciones están en sentido asimétrico, con el
sentido de giro de las partes adecuados así como su relación de velocidades y los
ajustes.
Graf cardado
EL DESBORRADO
Se llama también transporte y se da cuando un órgano de trabajo cede las fibras a otro y
se produce siempre que las guarniciones estén en sentido simétrico, así como una
relación adecuada de velocidades, sentido de giro de las partes y ajustes.
Graf desborrado
Gráfico de fenómenos ocurridos aplicando los principios del cardado.
36
PUNTO CARDANTE
El punto cardante es el lugar en donde se produce el cardado. Este punto es el resultado

del trabajo de tres órganos de trabajo, el gran tambor, el cilindro cardador o trabajador
y el cilindro desborrador o limpiador.
Grafico del punto cardante
Del gráfico se puede observar que el gran tambor es el que gira a mayor velocidad, le
sigue el cilindro limpiador y el más lento es el cilindro cardador; en este gráfico
también se observa los fenómenos de cardado y de transporte. El cardado se produce
entre el gran tambor y el cilindro cardador y el transporte se produce entre el cilindro
cardador con el limpiador y entre el cilindro limpiador con el gran tambor.
Una parte importante para que exista el cardado y para que las máquinas funcionen son
las guarniciones que se ubican en la superficie de los cilindros y tambores de las cardas.
37
El punto cardante es la parte más importante de la carda, porque es el lugar en donde
verdaderamente se realiza el cardado. Para que el proceso sea adecuado, en el punto
cardante se debe aplicar correctamente los cuatro principios del cardado en relación a la
calidad del material trabajado.
3.4. PROCESOS Y MAQUINAS DEL CARDADO
Para hacer el cardado de lana y otras fibras de corte lanero, se requiere el empleo de las
máquinas denominadas cardas laneras, estas se diferencian de las cardas algodoneras
principalmente por los cilindros que se ubican sobre los tambores en remplazo de los
chapones giratorios, estos cilindros permiten que las fibras largas sean procesadas
progresivamente.
Las cardas para lana se emplean en dos tipos de proceso: Unas cardas se emplean para
hilos cardados y las otras para hilos peinados o semipeinados.
CARDAS DE CARDADO
Estas cardas son utilizadas para elaborar generalmente hilos gruesos, se pueden trabajar
con todo tipo de fibras sean estas cortas, largas, medias, finas, gruesas, incluso
desperdicios de otros procesos. Estas cardas producen mechas, las cuales son de un
grosor casi igual al hilo a producirse, tienen falsa torsión para dar la resistencia
necesaria para continuar en el siguiente proceso que es el hilado.
Una carda de cardado es muy grande porque posee muchos puntos cardantes, con los
que se carda en forma progresiva.
Grafico de la carda de cardado
38
Partes principales y procesos de trabajo.
Cargadora alimentadora.-La cargadora alimentadora posee un silo en el cual se

deposita la fibra proveniente de la preparación, en la parte inferior del silo existe una
telera que lleva la fibra hacia una telera inclinada la que esta provista de unas púas que
sujetan las fibras, esta telera lleva las fibras del silo hacia la parte superior, en este
trayecto existe un peine igualador el cual según la regulación que se dé, permite el paso
de determinada cantidad de lana, es decir no deja pasar grandes acumulaciones de lana;
al otro extremo de la telera inclinada, cuando la fibra esta en descenso existe un cilindro
desprendedor el cual quita la lana de la telera inclinada y la deja caer sobre un pequeño
silo llamada báscula. La báscula es la que nos permite determinar la cantidad de lana
que debe alimentarse a la carda para así obtener el título en las mechas producidas. La
báscula funciona como una balanza, porque cuando se llega a un peso determinado esta
acciona un paro ya sea mecánico o eléctrico para hacer detener la alimentación que se
está realizando por la telera inclinada, esta alimentación se para hasta que la báscula
descargue y la balanza nuevamente vuelve a equilibrarse, desconectando el paro. La
báscula descarga la fibra siempre que y cuando la telera alimentadora de la carda avanza
una longitud preestablecida, esto se da porque el movimiento de la telera, mediante un
sistema de movimiento acciona una excéntrica la cual abre las compuertas de la
báscula; es decir la báscula se abre siempre a una determinada distancia de avance de la
telera alimentadora. El peso que se fije para que sostenga la báscula debe ser llenado
siempre antes de que la báscula descargue el material, para conseguir esto se hace
regulando la cantidad alimentada de lana por la telera inclinada mediante el peine
regulador.
39
Existen actualmente sistemas de alimentación de lana automáticos, que controlan el
peso mediante la presión que se da en una caja de alimentación. Esta forma de alimentar
es continua y tiene mejores resultados.
Liker-in.- Tiene la función de llevar el material desde los cilindros alimentadores que
está luego de la telera hacia el primer tambor de trabajo de la carda, este tambor posee
en su parte superior tres puntos cardantes, ha este grupo de trabajo se le denomina
avan-tren.
Avan-tren.- Esta formado por un tambor y por tres puntos cardantes ubicados sobre el
tambor. Posee en todas sus partes guarniciones rígidas, la relación de velocidades entre
las partes es baja y los ajustes no son muy cerrados, con esto se consigue hacer una
apertura suave de la lana. La función del avan-tren es de hacer un pre-cardaje, esto se
realiza para evitar que las fibras se rompan en mayor grado en los procesos siguientes
de la carda.
Primer grupo cardante.- Este grupo llamado también grupo abridor, tiene la función
de empezar a cardar las fibras, se compone de un cilindro de transporte, un gran tambor,
cinco o seis puntos cardantes, un volante, un cilindro vaporador y el doffer. El cilindro
de transporte lleva las fibras del tambor del avan-tren al tambor de este grupo, las fibras
que avanzan por el tambor pasan progresivamente cardándose por los puntos cardantes
ubicados sobre el tambor, luego del último punto cardante las fibras se ubican en el
interior de las guarniciones, las fibras ubicadas de esta forma no podrían ser tomadas
nunca por el doffer, pero si estas estuvieran sobre las guarniciones sí podrían ser
tomadas. Para conseguir levantar las fibras de la guarnición del gran tambor estas son
sometidas a la acción de un cilindro llamado Volante que esta provisto en su superficie
de púas largas (2cm. Aproximadamente) inclinadas y flexibles, estas púas deben
penetrar unos 2 a 3 mm. en la guarnición del tambor y deben girar también en el mismo
sentido del tambor a una velocidad mayor (12% aproximadamente) provocando que
las fibras salgan o se levanten de las púas del tambor. Junto al volante en la parte de
adelante se ubica un cilindro similar a los cilindros limpiador que se llama cilindro
vaporador, este cilindro tiene la función de evitar que las fibras que han sido levantadas
de la guarnición del tambor salgan volando hacia el exterior de la carda, además limpia
la guarnición del volante. En algunas cardas existe también otro cilindro limpiador en la
parte posterior del volante. El volante siempre esta cubierto de una carcasa para evitar la
contaminación del aire circundante debido a la gran cantidad de pelusa que se produce.
El doffer ubicado junto al tambor y provisto de guarniciones en sentido asimétrico en
relación a las púas del tambor, retiene las fibras de este y lo transporta hacia la acción
de un peine oscilante el que retira las fibras en forma de velo.
Cilindros Peralta.- Son dos cilindros de acero sólido colocados uno encima del otro,
provistos en su superficie de acanalados finísimos en forma transversal, entre estos
cilindros existe una alta presión que es provocado por el peso del cilindro ubicado arriba
y por la fuerza mecánica o hidráulica que se adiciona. La función de estos cilindros es
la de eliminar las impurezas vegetales que todavía acompañan a la lana, esto se logra
porque el velo al pasar entre estos cilindros es sometido a una gran presión pero si en el
velo existen vegetales, estos por tener mayor volumen o diámetro que las fibras sufren
mayor presión lo cual provoca que se peguen en los finísimos canales de los cilindros
consiguiendo así que el velo pase y los vegetales se queden pegados para luego ser
40
retenidos por unos paños limpiadores que están en contacto con los cilindros. Por lo
general los cilindros peralta se ubican luego del primer grupo cardante
Sistema de doblado.- Para continuar con el cardado es necesario alimentar las fibras a
los grupos siguientes de trabajo en una forma mucho más uniforme para lo cual se hace
un doblado, este doblado puede hacerse con cintas o con napas, esto depende de la
carda utilizada. Las cintas o napas formadas son colocadas posteriormente sobre una
telera alimentadora del siguiente grupo cardante.
Segundo grupo.- Llamado también grupo repasador es un grupo que tiene la finalidad
de continuar con el cardado de la fibra, este grupo tiene mayor relación de velocidades,
ajustes más cerrados y sus guarniciones son mas finas que el grupo anterior, tiene las
mismas partes que el primer grupo, diferenciándose únicamente por la telera
alimentadora que ayuda a colocar el material doblado. De este grupo sale también a
través de un doffer un velo más uniforme y con el material cardado en mayor grado.
Tercer grupo cardante.- Este grupo se llama también grupo pabilador y tiene la
función de terminar de completar el cardado de las fibras, trabaja de igual forma que los
grupos anteriores pero con sus ajustes más cerrados, mayor relación de velocidades y
con guarniciones mucho más finas.
Divisor de velo.- Es un sistema que permite dividir al velo en velos más pequeños e
individuales, los cuales, posteriormente se transformarán en mechas. Hay dos formas
de dividir los velos y son:
Divisor de velo por cilindros.- Está conformado por dos cilindros ubicados junto al
tambor y colocados el uno sobre el otro, funcionan exactamente igual que el doffer,
pero, con la diferencia de que estos están provistos de guarniciones en forma alternada y
con anchos iguales a los velos que se van a dividir; el cilindro ubicado arriba tiene las
guarniciones en forma alternada con las guarniciones del cilindro inferior; es decir, el un
cilindro toma la mitad del velo y el otro la otra mitad pero en forma alternada.
Grafico de divisores de velo por cilindros
41
Divisor de velo de correines.- El velo que proviene del doffer es tomado por dos
cilindros por los cuales pasan unas correas que están en unos canales ranurados
transversalmente en los cilindros, las correas o denominadas también como correines
están en forma alternada entre el cilindro superior y el cilindro inferior se dirigen hacia
arriba y hacia abajo, los correines que se van hacia arriba toman el velo en la parte
superior de los correines y los que van hacia abajo toman el velo por su parte inferior,
esto provoca que en el momento de la separación de las correas también se divida el
velo que proviene del doffer. Los correines tienen cuatro direcciones finales, dos hacia
arriba y dos hacia abajo, siendo el ancho total del velo dividido en cuatro partes y con
un total de velos igual al número de correines existentes en la carda. El número total de
correas depende del ancho de la carda, siendo las cardas más anchas las que poseen
mayor número de correines que las menos anchas. Las cardas mas anchas tendrán
mayor producción.
El divisor de velo por cilindros tiene el inconveniente de que el cilindro doffer superior,
se lleva más fibras formando velos un poco mas anchos que el cilindro inferior por lo
que los títulos de la mitad de mechas serán menores que la otra mitad. En los divisores
por correines se obtiene uniformidad en las mechas totales producidas.
Frotadores.- Los velos divididos y con anchos pequeños son sometidos a la acción de
un movimiento de vaivén y de avance por un grupo de bandas acanaladas
longitudinalmente denominadas frotadores provocando una falsa torsión y formando así
las mechas. La falsa torsión permite dar resistencia a los velos para que así las mechas
formadas puedan continuar en los siguientes procesos.
Recolección de mechas.- Las mechas que salen de los frotadores son envueltos en unos
ejes que giran por fricción sobre los cilindros arrolladores. Para recolectar en una forma
uniforme y a todo el ancho del eje cada mecha es sometida a un movimiento de vaivén
formando lo que se conoce comunmente con el nombre de quesos.
AJUSTES
Los principales ajustes y calibraciones que se hacen en las cardas son:
Títulos.- El título de la mecha se da en la báscula, mediante el peso de material que se

seleccione en cada descargada. Para obtener el título de la mecha se debe tomar en
cuenta el peso de material en la báscula, la distancia que avanza la telera de
alimentación en cada descargada, el estiraje de la carda, el desperdicio que se obtiene y
el número de mechas producidas.
Estiraje.- Para determinar el estiraje real en una carda se hace con los pesos obtenidos
en las mechas haciendo una relación con el material cargado en la váscula, aplicando la
formula de estiraje con pesos, y haciendo algunas pruebas.; una vez determinado el
estiraje de la carda se puede fácilmente obtener nuevos títulos únicamente variando el
peso del material en la váscula
E. real= Pa/Pp. El peso producido debe ser dividido para el número de mechas que
salen de la carda.
E. real= E. mecánico + % desperdicios
42
Pa = Peso váscula x Lt
Lt. es la longitud que avanza la telera en metros hasta que descargue la váscula el
material que posee en su silo.
La intensidad de cardado.- Es el grado de apertura, limpieza, individualización y

paralelización de las fibras, se regula cambiando los ajustes y relación de velocidades en
los puntos cardantes y tomando en cuenta también el número de las guarniciones
utilizadas.
Para hacer un buen cardado se debe relacionar los parámetros anteriormente enunciados
con una relación adecuada de acuerdo al material a trabajarse.
Un buen cardado se determina fácilmente por una simple visualización del velo final
obtenido el cual debe ser uniforme, no debe poseer impurezas ni neps, peor motas, y que
las fibras estén paralelas y lo más individuales.
No existe una fórmula ni tampoco una manera exacta de decir como hacer un buen
cardado, esto se logra con las condiciones que posea la máquina y la calidad del
material, para esto se requiere tener cierta experiencia. Se debe tomar en cuenta
siempre que de la calidad de cardado que se realice se tendrá una buena o mala calidad
en el hilo producido.
CARDAS DE PEINADO
Estas cardas trabajan con fibras más finas y largas, producen cintas y se utilizan para
elaborar hilos peinados y semi-peinados. En su estructura en general esta carda trabaja
en forma semejante a la carda de cardado, pero se diferencia en que posee uno y como
máximo dos grupos cardantes, no produce mechas sino cintas, es más veloz y en el
sistema de limpieza posee los cilindros morel.
La carda de peinado al poseer menos puntos cardantes, maltrata menos a la fibra, no

produce mucha disminución de la longitud media de la fibra, siendo esta una propiedad
muy importante para la elaboración de hilos más finos
Gráfico de una Carda de peinado
43
Partes principales y proceso de funcionamiento
La carda de Peinado tiene el mismo principio de funcionamiento de una carda de

cardado, por lo que se hará referencia únicamente a la parte que compone la carda, la
explicación de cómo funciona cada parte de la carda se puede revisar en la parte de la
carda de cardado, pero, si hay una parte diferente, entonces se procederá a explicar
como es su trabajo
Cargadora mezcladora.- Trabajo similar al de la carda de cardado

Sistema de alimentación.- Similar a la carda de cardado
Avan-tren.- Su estructura y forma de trabajo es igual a la carda de cardado
Cilindros Morel.- Son dos grupos de cilindros que se ubican luego del Avan-tren y
antes del grupo cardante, tienen la finalidad de eliminar los residuos vegetales que
contiene la lana.
Gráfico cilindro morel.
44
El principio en que se basa el funcionamiento de estos cilindros es que mediante un
ajuste adecuado (muy cerrado) del cilindro inferior que contiene guarniciones rígidas
con el cilindro superior el cual contiene unas aletas y que al girar en sentido contrario al
cilindro inferior, permite que las fibras por ser mucho más finas que los residuos
vegetales puedan pasar por entre estos cilindros, en cambio, los restos de vegetales por
tener su diámetro muchísimo mayor que las fibras no pueden pasar con el avance de las
púas , sino que, son retiradas de las fibras por las aletas del cilindro superior; los
vegetales eliminados son depositados en una telera sin fin que avanza transversalmente
a la carda y junto al cilindro superior hasta el final del recorrido dejando caer el
material en un depósito de desperdicios. La presencia de los cilindros morel es muy
importante en una carda, ya que estos eliminan en un altísimo porcentaje los residuos
vegetales.
Grupo Cardante.- La estructura, así como su funcionamiento de esta parte de la carda

es igual a los grupos cardantes de la carda de cardado. La diferencia sería en los ajustes,
relación de velocidades y en el número de guarniciones utilizadas que deben estar en
función de la calidad del material que se trabaja. El material que se trabaja en estas
cardas es diferente al que se trabaja en las cardas de cardado.
Las cardas de peinado poseen generalmente un grupo cardante, pero, también si existen
cardas que poseen dos grupos cardantes.
La carda de peinado produce una cinta la cual es recolectada en un bote, mediante el

trabajo del Coiler.
3.5. GUARNICIONES
Las guarniciones son la parte más importante en el funcionamiento de una carda, son
púas de acero templado que entran en contacto con el material. Las guarniciones se
clasifican en tres clases que son:
Guarniciones Flexibles.- Son alambres de púas colocados sobre una base en forma de
cinta, estas tienen un ángulo en su parte central y terminan en una punta que puede ser
redonda o triangular. Las guarniciones flexibles se utilizan para hacer un trabajo más
suave, delicado, sin romper mucho a las fibras.
Gráfico de Guarniciones Flexibles
45
Su base se característica porque es que está formada por capas intercaladas de material
sintético-lona con capas de fieltro; en su parte inferior comienza con el material
sintético y en la parte superior, por donde están las púas, termina en una capa de fieltro.
La capa de fieltro junto permite que las púas tengan una especie de amortiguamiento
cuando son sometidas a presión por el trabajo realizado sobre el material. Las
guarniciones flexibles en las cardas algodoneras no poseen esta capa de fieltro, ya que
su trabajo requiere de menos fuerza, si se trabajara con las guarniciones de algodón en
las cardas de lana, estas no durarían mucho tiempo en el trabajo por que se romperían
en la parte que recibe el mayor esfuerzo y que es en la base de la púa junto al material
sintético que la sostiene. Las guarniciones flexibles se utilizan en los cilindros
cardadores, en el gran tambor, en el volante y en el doffer.
Guarniciones Semirígidas.- Son púas de alambre mas gruesas que las flexibles, no
poseen ángulo, es decir son rectas pero inclinadas en relación a su base. La estructura de
la base en la que se sostienen las púas es similar a las guarniciones flexibles. Las
guarniciones semirígidas se utilizan principalmente para trabajos en cilindros
limpiadores y en cilindros de transporte.
Gráfico de Guarniciones Semirígidas
Guarniciones Rígidas.- Son Púas en forma de dientes de sierra que se ubican una
misma estructura con una base. Las púas son de diferente forma, dependiendo del tipo
de trabajo que se requiera y del lugar de trabajo en la carda. Estas guarniciones se
utilizan para hacer el trabajo más duro y que es generalmente cuando las fibras recién
están siendo trabajadas, es decir en las partes iniciales de la carda. Los lugares en los
que se utilizan estas guarniciones son en los cilindros alimentadores, liker-in, en todo el
avan-tren y en los cilindros morel.
Gráqfico de Guarniciones Rígidas
46
3.6. NUMERACION DE GUARNICIONES
Con la finalidad de comunicarse en el mismo lenguaje los productores y consumidores

de guarniciones, se ha creado un sistema de numeración de las guarniciones, existiendo
dos tipos de numeraciones que son:
Numeración Francesa.- Es la que se refiere a un número que representa el número de

púas que existe en una pulgada lineal, así por ejemplo, una guarnición número 24 es
una que tiene 24 púas en una pulgada lineal. Esta numeración es para púas con punta
redonda, pero para púas con punta triangular la numeración estaría dada por el mismo
número y acompañado por la letra T, en este caso una guarnición número 24T es una
que tiene 24 púas con punta triangular en una pulgada lineal.
Numeración Inglesa.- Es la que indica el diámetro del alambre en milímetros, pero este
diámetro esta representado por un número así por ejemplo el número 20 representa a un
diámetro de la púa de ….. mm. Esta numeración es para púas con punta redonda; para
púas con puntas triangulares se representa por una fracción con un número en el
numerador que es el número que representa al diámetro del alambre que está en mm. Y
por un número en el denominador que es el que representa a la longitud de la punta que
está en mm.
Para que productores y consumidores de guarniciones puedan trabajar con cualquier

tipo de numeración y que en la realidad se hable de la misma guarnición se ha acordado
internacionalmente en desarrollar una tabla que indica estas numeraciones con sus
relaciones respectivas.
Tabla de numeración de guarniciones
47
3.7. MONTAJE DE GUARNICIONES.
El montaje de guarniciones conocido también como vestidura de guarniciones a los

cilindros o tambores, se realiza con el fin de colocar sobre toda su superficie las púas
de guarniciones y que son las que verdaderamente trabajan haciendo el cardado y
desborrado en las cardas.
Para hacer este montaje se debe diferenciar a los cilindros y a los tambores, siendo los
cilindros a aquellos que son de pequeño diámetro y los tambores a aquellos que tienen
un gran diámetro. A los cilindros se los puede retirar de la carda para hacer el montaje
y a los tambores no se los puede retirar debido a su tamaño y gran peso, el trabajo de
montaje de estos se hace sobre la misma bancada de la máquina.
Para hacer el montaje de las guarniciones se debe seguir los siguientes pasos:
 Determinar el tipo de guarnición según el lugar en donde se va a colocar esta;

 Establecer el número de la guarnición;
 Determinar la longitud de la guarnición a utilizarse;
 Hacer el corte de gaya;
48
 Colocar la guarnición sobre los tambores o cilindros con la ayuda del Dronsfield
y la maquineta;
 Esmerilar la guarnición;
 Hacer las calibraciones.
El Dronsfield es un equipo mecánico que se utiliza como un tensor de la guarnición en

el momento del montaje, con este equipo se puede regular la tensión en lbs/pulg.
cuadrada a la cinta, además tiene un movimiento longitudinal que sirve para ir
progresivamente en dirección al avance de la cinta según vaya colocándose sobre el
tambor o cilindro.
Gráfico de un Dronsfield
La maquineta es otro equipo que se utiliza cuando se hace el montaje de guarnición y

sirve para dar la fuerza necesaria para mover al cilindro o tambor mientras estos son
tensados por la cinta de guarnición. La maquineta esta constituido por una serie de
piñones colocados en tal forma y relación que permite multiplicar la fuerza originada en
su manivela y transmitida hacia su centro el cual es colocado en el eje del tambor o
cilindro a vestirse con guarnición.
Gráfico de una maquineta
Para el tipo de guarnición se debe escoger entre guarniciones rígidas, semi rígidas o
flexibles, esto en relación al lugar en donde se lo va a colocar.
Para saber el número, también se lo hace en función del lugar a colocarse.
49
Para determinar la longitud de cinta de guarnición se sigue los siguientes pasos:
Primero se determina el número de vueltas que se requiere dar a la cinta sobre el tambor
utilizando la siguiente formula.
No de vueltas = ((ancho tambor) / (ancho cinta)) + 1
A la relación se suma una vuelta por cuanto en la primera y última vuelta que se coloca
la cinta se hace cortando diagonalmente a la cinta en una longitud total igual a la
longitud de una vuelta, es decir en dos vueltas de este corte se ha eliminado una vuelta
total de cinta, a este corte diagonal de la cinta de guarnición se la denomina corte de
gaya. El corte de gaya es igual a:
Long. de gaya = 3.1416 x diámetro del cilindro o tambor
Y para determinar la longitud de cinta se tiene:
Long. cinta en (m) = Nro. de vueltas x 3.1416 x Diámetro.
Por ejemplo, para vestir a un tambor de 1.2 m. de ancho y 0.6 m. de diámetro con una
guarnición de 5cm. de ancho e se requiere una longitud de cinta de:
No de vueltas = (1,2 m / 0,05 m) + 1 = 25
Long. Cinta en (m) = 25 x 3,1416 x 0.6 = 47,12m.
El corte de gaya se hace en forma diagonal con una longitud igual a una vuelta del
cilindro o tambor, para hacer este corte se debe tomar en cuenta el lado izquierdo o
derecho por el cual se va a comenzar el montaje. Si el corte inicia por la izquierda el
corte se lo hará así:
Inicio Final
Parte que sale
Parte que sale
Para comenzar a colocar la cinta sobre el cilindro o tambor se debe previamente

realizar el corte de gaya, luego se fija el inicio de la guarnición clavando unos clavos de
acero con cabeza grande sobre unos tarugos de madera, estos tarugos hay en los
cilindros y tambores, a los extremos hay en más cantidad que en el resto de la
superficie, además, se fija la cinta de guarnición pegándola con cemento de contacto.
A continuación se hace girar el cilindro con la ayuda de la maquineta y se da la tensión
a la cinta con el DRONSFIELD. Durante la primera vuelta se da menos tensión que en
la segunda y en esta menos que en el resto de vueltas, es decir en la primera se da
220Lb/pulg 2, en la segunda 240 lb/ pulg 2 y a partir de la tercera 260 Lb/ pulg 2, al
final se hace lo mismo pero a la inversa, estos valores son para un tambor pequeño,
50
estos variaran dependiendo del tamaño del cilindro o tambor, pero siempre manteniendo
la misma relación.
Una vez colocada la guarnición se esmerila y luego se hace las calibraciones respectivas
3.8. ESMERILADO
El esmerilado es un trabajo que se realiza con la finalidad de igualar la superficie de la

guarnición y sacar filo a todas las punta, este trabajo debe hacerse siempre que se realice
el montaje de guarniciones y cuando se a cumplido un determinado tiempo de trabajo.
Una guarnición sin esmerilar tiene su superficie irregular y sería imposible hacer las
calibraciones y si las puntas no tienen filo, entonces no se podría hacer un buen
cardado.
Para esmerilar se dispone de dos tipos de esmeriles, el uno denominado muela viajera
que es una piedra de unos 15 cm. De ancho con unos 20 cm. de diámetro que gira con
un eje que le sostiene y a la vez tiene un movimiento longitudinal de ida y vuelta sobre
este eje; el otro tipo de esmeril es un cilindro de ancho igual al ancho de trabajo de las
cardas y de unos 20cm, de diámetro, en toda la superficie de este cilindro existe piedra
de esmeril. El esmeril que da mejores resultados es la muela viajera ya que este no
pasaría sus defectos a la superficie de las guarniciones ya que si hay un defecto este se
movería en todo el ancho de la guarnición del tambor, también en movimientos de ida y
vuelta.
Para hacer el esmerilado se debe tomar en cuenta algunos parámetros los cuales se
explican con el siguiente gráfico.
Gráfico de esmerilado
La fuerza que reciben las púas del esmeril debe ser en dirección a sus púas, en caso
contrario, se estaría rompiendo a las puntas; la chispa producida por el rozamiento del
esmeril con las púas debe tener la dirección hacia abajo, en caso contrario daría muchos
problemas a la persona que está haciendo el trabajo. El esmerilado adecuado es cuando
la chispa tiene unos 20 cm. y se hace durante 20 min.
3.9. LIMPIEZA DE LAS GUARNICIONES
Las guarniciones durante el trabajo se ensucian ya sea de fibras cortas, pelusas o

materiales extraños a la fibra las cuales se van acumulando en el interior de la
51
guarnición y cuando estas son en gran cantidad, perjudican a la calidad de cardado,
razón por la cual se debe proceder a limpiar las guarniciones. La limpieza se hace con
la ayuda de unas cardinas manuales o cilindros vestidos con guarnición de limpieza que
se adaptan en las cardas, el trabajo se hace aplicando los principios del desborrado con
lo que la eliminación de estas impurezas es relativamente fácil.
Para mantener siempre en buen trabajo a las cardas, es recomendable hacer la limpieza
de las guarniciones al menos cada 300 horas.
Un buen proceso de cardado se hace cuando se aplican las condiciones de trabajo

adecuadas, de acuerdo al material que se está trabajando, es decir se debe mantener las
guarniciones en buenas condiciones, los ajustes correctos, la relación de velocidades
adecuadas, las guarniciones limpias y afiladas, entre otros parámetros.
3.10. PROBLEMAS
 Calcular el estiraje mecánico de la carda de peinado, cuando esta produce una

cinta de 22g/m, el peso que carga la báscula es 1.5Kg, la báscula se abre
siempre que la telera avanza 0,6 m. y durante el proceso se tiene un 8 % de
desperdicios;
 Calcular el Nm de las mechas producidas por una carda de cardado, sí a la
báscula se alimenta 2,8Kg, la báscula descarga el material cada 45cm. de
avance de la telera alimentadora y la carda produce 240 mechas con un 6 % de
desperdicios;
 Calcular el peso que se deberá alimentar a la báscula de una carda de peinado
para poder producir una cinta de 18g/m. considerando que la bascula se abre
siempre que la telera alimentadora avanza 50cm. y que la carda tiene un estiraje
real de 45;
 Calcular la longitud de cinta de guarnición de 4,5cm. de ancho necesaria para
vestir un cilindro de 1,2m. de ancho con 30 cm. de diámetro. Además calcular
el costo total de esta guarnición si esta tiene un precio de 22 USD/m;
 Calcular el costo total que se requiere para hacer el cambio de guarniciones en
todo el grupo cardante, el cual tiene un ancho de trabajo de 1.5m, tiene un
cilindro de transporte, cinco grupos cardantes, un cilindro vaporador, un volante,
un gran tambor y in doffer; los diámetros en cm. de estos órganos de trabajo son:
cilindro de transporte 35, cardadores 28, limpiadores 11 vaporador 11, volante
24 gran tambor 120, doffer 65; el ancho de las cintas del doffer y gran tambor
tienen 5,5cm. de ancho, las cintas utilizadas para los otros cilindros tienen 4cm,
el valor de las cintas de 4cm. es de 24USD el metro y las de 5,5cm. es de 28
USD el metro;
 Calcular la longitud de gaya que se debe hacer para colocar la guarnición a un
volante cuyo ancho de trabajo es de 2,0m. y diámetro 18cm. El ancho de la cinta
a colocarse es de 3, 8cm.
3.11. CUESTIONARIO
 Indicar cuatro diferencias entre una carda de peinado y una carda de cardado;
 Cual de los principios de cardado es el más importante;
 Defina el cardado;
52
 Cuando se produce el desborrado;
 Con que otros nombres se les conocen al cilindro cardado y al cilindro
limpiador;
 Como se puede aumentar la intensidad de cardado;
 Que significa la numeración de guarnición 24 T;
 Que es la gaya y para que se utiliza;
 Que sucedería en los procesos en un punto cardante de una carda de peinado se
tiene el cilindro cardador levantado;
 En que parte de la carda se da el título de las cintas o mechas;
 Cual de los dos tipos de divisores de velo es el mejor y porque;
 Para que se tiene el volante en el grupo cardante;
 En cual carda y en que parte se localizan los cilindros peralta;
 Para que se utilizan los cilindros morel;
 Dibuje un punto cardante e indique el sentido de giro de las partes, sentido de las
púas, relación de velocidades e identifique sus partes;
 Que sucede cuando las guarniciones están sucias.
 Cuando se debe hacer el esmerilado;
 Que es mecha y que es cinta;
 Cual es la formula adecuada para hacer un buen proceso de cardado.
53
CAPITULO IV
4. ESTIRADO
Es el proceso mediante el cual se procede a paralelizar y homogenizar las fibras, así

como, regularizar las cintas a través de estirajes y doblajes con la finalidad de obtener
una cinta de mejor calidad.
4.1. OBJETIVOS
 Paralelizar las fibras mediante los estirajes;

 Regularizar las cintas por medio de los doblados y
 Homogenizar todas las fibras a través de los estirajes y doblados.
4.2. PRINCIPIOS DEL ESTIRADO
En una masa de fibras se produce estiraje cuando hay deslizamiento interfibras y este se
da cuando las fibras son sometidas a la acción de dos pares de cilindros que giran a
diferentes velocidades.
Grafico del principio del estirado
En el gráfico se puede observar cuatro fibras: A, B, C y D. La fibra A está pinzada por

los cilindros alimentadores y la fibra B está pinzada por los cilindros productores, cada
una de estas fibras giran a la velocidad de cada uno de estos cilindros respectivamente,
54
pero las fibras C y D no están pinzadas por ninguno de los cilindros por lo tanto la
velocidad de estas fibras no están controladas por ninguno de estos, es decir, no tienen
velocidades controladas por la máquina. La velocidad descontrolada de las fibras
producen los falsos estirajes (estirajes defectuosos). La velocidad a la que avanza la
fibra D será la que le de por rozamiento la fibra B, pero no viaja a la velocidad de A y la
velocidad de C será la que permita la fricción con las fibras D y A. Cuando una fibra no
está pinzada por ningún cilindro se denomina fibra flotante y por lo tanto las fibras
flotantes son las que producen los falsos estirajes.
En el caso de la lana, debido al corte de longitud de fibra que posee en donde existe un
coeficiente de variación elevado (Cv.) con longitudes grandes y cortas, se tiene que
estas fibras constituyen un campo de estiraje con muchas fibras flotantes para lo cual
es necesario adicionar un sistema que controle la velocidad a estas fibras flotantes, este
sistema es el campo de peines que se coloca entre los cilindros.
El estiraje mecánico en la máquina se podrá calcular de las siguientes maneras:
E = Velocidad cil. productor. / velocidad cil. Alimentador.

E = Desarrollo cil productor (m/min) / Desarrollo cil. Alimentador (m/min).
E = RPM. x 3,1416 x diámetro del cil. Prod. / RPM. x 3,1416 x diam. Del cil. Alim.
E = Diam. Cil. prod. /Diam. Cil. alim. x poleas alternas.
Las poleas alternas se refieren a que las poleas o piñones movidos se consideran como
poleas o piñones motores cuando el movimiento se origina desde el cilindro
alimentador hasta llegar al cilindro productor.
En el caso de calcular el estiraje tomando en cuenta los materiales se tiene:
E = Peso alimentado/Peso producido. (Pa/Pp)

E= Nm producido/Nm alimentado. (Np/Na)
5.4. PRINCIPIOOS DEL DOBLADO.
El doblaje es la unión de dos o más (masas de fibras) con las finalidad de compensar
partes gruesas con delgadas mejorando su regularidad en el conjunto. Es lógico que
cuanto mayor sea el número de doblajes mayor será la regularidad obtenida en el
conjunto de cintas.
El número total de boblados será igual al producto de las cantidades de cada uno de los
doblados en cada paso que se realice.
Si en un paso se unen 8 cintas y en otro se unen 6, entonces el doblado total será:

8 x 6 = 48 doblados.
Para calcular el estiraje considerando los doblados se tiene:
E = Pa/Pp x doblados totales

E = Na/Np x doblados totales
55
4.3. PROCESO Y MAQUINAS DEL ESTIRADO Y DOBLADO
Para hacer el estirado y doblado de las cintas de lana u cualquier otro tipo de cintas de
corte lanero se utilizan las máquinas denominadas Gills, estas máquinas permiten
alimentar algunas cintas, estirar las cintas mediante diferencia de velocidades de
cilindros controlando la velocidad de las fibras flotantes mediante peines y recolectar las
cintas trabajadas en botes.
Gráfico de las partes principales de un Gill
FILETA
Tiene la finalidad de transportar las cintas de botes o tops (bobinas) provenientes de

cardas o procesos anteriores de estirajes, hacia los cilindros alimentadores; la fileta se
compone de: Estructura básica, cilindros de transporte A, guía cintas B y embudo C.-
En la estructura se ubica todas las partes constituyentes de la fileta, los cilindros de
transporte retiran las cintas del bote o tops para hacerlas avanzar hacia los cilindros
alimentadores a la misma velocidad de estos, los guía cintas ayudan a dar el camino
correcto a las cintas y el embudo sirve para agrupar y centrar las cintas hacia la acción
de los cilindros alimentadores. En la fileta se localizan también paros eléctricos que
actúan parando a la máquina cuando una de las cintas se rompe.
CAMPO DE ESTIRAJE
Es la parte fundamental del gill porque es en este lugar en donde se produce el estiraje,
está constituido por: Los cilindros alimentadores el uno inferior de acero acanalado
longitudinalmente y el otro de presión cubierto de material sintético que gira por
fricción con el inferior; los cilindros de estiraje constituidos por dos inferiores de acero
y acanalados longitudinalmente y sobre los cuales está el de presión, también cubierto
56
de material sintético; entre los cilindros se tiene el campo de peines que está formado
por aproximadamente 24 peines (el número de peines depende de la marca de la
máquina) de los cuales un 60% están en posición de trabajo y el resto en transporte es
decir están de retorno a su posición de trabajo.
En los cilindros estiradores se tiene dos inferiores y uno de presión porque de esta
manera se puede dar mayor tracción a las fibras, tracción que es necesaria para deslizar
fibras de corte lanero ya que son largas, rizadas y con mayor cohesión interfibra.
Grafico cil estiradores
Los peines se colocan unos a continuación de otros para formar un área de agujas
(campo de agujas) las cuales tienen la función de sostener, controlar la velocidad y guiar
las fibras desde los cilindros alimentadores hasta los cilindros estiradores. El campo de
agujas debe acompañar a las fibras hasta una distancia lo más cerca posible de los
cilindros estiradores. El estiraje se da entre el punto de pinzaje de los cilindros
estiradores y los últimos peines y el ecartamiento se da entre el punto de pinzaje de los
cilindros estiradores con el último peine.
Peines.- Los peines son unas barras que están formadas de las siguientes partes:
Gráfico de las partes del peine
La cabeza es la parte que sujeta al peine en la máquina, la caña es la parte que sostiene a
las agujas y las agujas son las que transportan y retienen a las fibras; cuando se dañan o
rompen las agujas estas pueden ser cambiadas. Las agujas pueden ser de dos clases, las
redondas R y las planas P. Las agujas redondas generalmente se utilizan en los primeros
pasos del estiraje cuando las fibras todavía están enredadas y no muy paralela, estas
retienen menos a las fibras y las agujas planas se utilizan para trabajar en los pasos
finales cuando ya las fibras están mas paralelas (peinadas), estás retienen en mayor
grado a las fibras.
57
Los peines tienen una numeración que representa el número de agujas que hay en un
centímetro lineal, generalmente los números van desde el 3 hasta el 12. Los peines con
agujas redondas pueden tener numeraciones 3, 4 y 5, y los peines con agujas planas
pueden ser de numeraciones desde el 5 al 12.
Los peines pueden ser accionados en las máquinas mediante el movimiento

sincronizado de tornillos sin fin colocados a los extremos, estos tronillos trabajan en
pares los unos para los peines que están en posición de trabajo y los otros para los
peines que han terminado el trabajo y que están en retorno hacia la posición de trabajo.
Otra forma de mover los peines es mediante cadenas, las cabezas de los peines se
sujetan a las cadenas las cuales son accionadas por la máquina dando a los peines un
movimiento continuo, silencioso y sin producir ruido. Los peines movidos por cadenas
son los más eficientes y pueden alcanzar mayores velocidades.
Gráficos de peines movidos con tornillos.
Gráfico de peines movidos con cadenas
RECOLECCION
La recolección de la cinta se hace mediante el sistema denominado Coiler, proceso
similar a la recolección de la cinta en la carda de peinado.
4.4. CLASES DE GILLS
Para el estirado y doblado se dispone de algunas clases de gills los cuales han venido
evolucionando de acuerdo a las necesidades cada vez más exigentes de las empresas
textiles. Las máquinas creadas en su respectiva época tienen cada vez que mejorar su
velocidad, sistema controles, durabilidad, entre otras características.
58
Los gills pueden ser clasificados de acuerdo al número de campo de peines que poseen
o de acuerdo al sistema que acciona el movimiento de los peines.
De acuerdo al número de campo de peines se clasifican en:
GILL BOX
Este es un Gill que posee un solo campo de peines ubicado en la parte inferior del
campo de estiraje, los peines es accionado por tornillos sin fin.
Gráfico de un Gill Box
GILL INTERSECTING
Este Gill posee dos campos de peines ubicados en la parte inferior y superior del campo
de peines. Los campos de peines pueden ser accionados por tornillos sin fin o por
cadenas.
Gráfico de un Gill Intersecting accionado por tornillos
Gráfico de un Gill Intersecting accionado por cadenas
De acuerdo al sistema que acciona los peines los Gills se clasifican en:
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GILL DE TORNILLOS
Estos pueden ser el Gill Box o el Gill Intersecting.
GILL DE CADENAS
Este solamente hay en el Gill Intersecting.
Haciendo una relación de ventajas y desventajas entre las diferentes clases de Gills se
puede decir lo siguiente: El Gill Intersecting es mejor que el Gill Box por cuanto posee
dos campos de peines con los cuales se puede retener uniformemente a todas las fibras
tanto en su parte superior e inferior y se puede trabajar con mayor peso alimentado y
por consiguiente se puede alcanzar mayor producción; el Gill de cadenas es más
ventajoso que el de tornillos porque este puede alcanzar mayores velocidades, no hace
ruido, requiere menos mantenimiento especialmente en el campo de peines y el trabajo
sobre las fibras es más suave.
4.5. TIPOS DE GILLS
Para cada paso en el estirado y doblado se tiene un gill con características adecuadas
para cumplir su función según el número de paso, por lo que existen gills para un
primero, segundo y tercer paso.
GILL PARA PRIMER PASO.- Este Gill se caracteriza por presentar en su fileta
mecanismos para alimentar cintas desde botes o cintas desde tops, esto se da
dependiendo de cómo se obtienen la cinta en el proceso anterior, además, este gill
produce una sola cinta que se recolecta en un bote.
GILL PARA SEGUNDO PASO.- Este Gill tiene la fileta para alimentar las cintas solo a
partir de botes y produce dos cintas que se recolectan en un bote cada una, es decir la
máquina dispone de dos botes para recolección de las cintas producidas.
GILL PARA TERCER PASO.- La fileta es solo para alimentar cintas de botes y
produce cuatro cintas que son recolectadas en dos botes, dos cintas por cada bote.
4.6. CONDICIONES TECNICAS, AJUSTES Y CALIBRACIONES EN EL GILL.
Para que el proceso de estiraje y doblado en el Gill sea adecuado y eficiente, se requiere
que los diferentes parámetros que intervienen en el proceso estén dados en una forma
armónica, estos parámetros serán diferentes dependiendo del material que se está
trabajando. Los principales parámetros que se regulan son:
Ecartamiento.- Es la distancia que se da entre el último peine con el punto de pinzaje

de la fibra con los cilindros estiradores; para regular el ecartamiento se hace moviendo
todo el conjunto de cilindros estiradores los cuales se encuentran en un solo bloque
sobre la base de estos y a sus dos extremos se tienen una escala en milímetros en donde
se puede controlar la distancia o ecartamiento dado.
El ecartamiento tiene una relación directa con la longitud media de fibra, es decir, a
mayor longitud se debe dar mayor ecartamiento y a menor longitud el ecartamiento
60
debe ser menor, también el ecartamiento depende del paso de gill que se este dando, en
el primer paso las fibras están todavía desordenadas, no paralelas y mientras que el
número de paso aumenta, las fibras se van paralelizando, por lo que, en los primeros
pasos el ecartamiento es menor y en los siguientes el ecartamiento va aumentando
paulatinamente. El Cv de la longitud de fibra influye también en el ecartamiento, fibras
con un Cv elevado, equivalente a fibras con longitud muy irregular que necesitan tener
un ecartamiento que este muy de acuerdo principalmente a la cantidad de fibras cortas.
Se puede comprobar si el ecartamiento es el adecuado o no con un análisis de

regularidad en el Uster o también si se desea hacerlo rápidamente y a simple vista se
puede hacer observando la cinta en contra de la luz, así se podrá ver claramente la
aglomeración de las fibras que sea uniforme o no, si es uniforme en toda su sección y
longitud el ecartamiento podría ser el adecuado pero si existe grupos de fibras densos y
grupos no densos entonces es porque el ecartamiento está muy abierto; el
procedimiento para lograr encontrar el ecartamiento adecuado es haciendo las pruebas
necesarias hasta llegar a tener las fibras en la cinta en forma uniformemente y
homogénea y por lo contrario si el ecartamiento es muy cerrado se tiene una cinta
producida con las fibras ubicadas uniformemente pero no estiradas ni muy paralelas
(fibras apelmasadas).
En conclusión se establece que para dar el ecartamiento adecuado a los gills en cada uno
de los pasos se debe tomar en cuenta la longitud de fibra, el paso de gill, y el Cv de la
longitud de fibra. Los rangos de ecartamientos entre los es se puede trabajar están entre
30mm. Hasta 100 mm.
Estiraje: El estiraje ese da de acuerdo al material trabajado, con su longitud y rizos, al

número de paso en el gill y al tipo de fibra. En el caso de la lana el estiraje es mayor
cuando mayor es su longitud y cuando la fibra tiene menos rizos, el estiraje va
aumentando mientras se van dando otros pasos en el gill.
A continuación se resume en una tabla, las diferentes condiciones que pueden darse en
el proceso de doblado y estirado.
PROCESO DE ESTIRADO Y DOBLADO

GILL NRO. PESO PESO
PASO SALIDAS BOTES AGUJA PEINE ECART. AL. PROD DOB. EST
1 1 1 R 4 30 22 22 6 6
2 1 1 R 6 50 24 24 10 10
3 2 2 P 7 55 20 14 8 11
4 4 2 P 10 65 14 7 6 12
Luego del paso 1 se puede hacer el peinado para continuar nuevamente con otros
pasos de Gills.
Mezclas.- Si se desea producir hilados con diferentes tipos de fibras se puede hacer
mezclando los diferentes materiales en los porcentajes requeridos en los proceso de
apertura y mezcla en el lobo abridor o en el estirado y doblado en el Gill.
61
Si la mezcla es realizada en el estirado y doblado, es necesario hacer en el Gill del
primer paso, considerando los siguientes parámetros: Carga total alimentada, peso de la
cinta alimentada, porcentaje de la mezcla según el color y el número de doblados.
Por ejemplo si se desea producir un hilo con una mezcla 50% lana, 30% alpaca y 20 %
poliéster; en un gill que alimenta 10 cintas (10 doblados) y cuya carga total alimentada
es 220g/m, entonces se puede hacer los cálculos respectivos para encontrar el número de
cintas de cada tipo de fibras con su respectivo peso por cada metro. Los datos, los
cálculos y los resultados se pueden colocar en una tabla en la cual se ilustra de mejor
manera el proceso y los resultados obtenidos.
DATOS:
Mezcla: 50/30/20 Lana/alpaca/poliéster
Carga: 220 g/m.
Doblados: 10
MEZCLAS DE FIBRAS
NRO %
FIBRA % G/M CINTAS PESO CADA CINTA PESO REAL REAL
LANA 50 110 5 22 110 50
ALPACA 30 66 3 22 66 30
POLIESTER 20 44 2 22 44 20
TOTAL 100 220 10 220 100
Los gramos por metro totales de cada fibra se calculan en base a la carga alimentada
relacionándole con el porcentaje, en el caso de la lana 220gr. Que es la carga total
alimentada multiplicada por 0,5 (porcentaje de lana es 110 g/m. Para determinar el
número de cintas en cada tipo de fibras se debe considerar el peso total del tipo de fibra
con el número de cintas cuyo resultado no debe sobrepasar los 25 g/m. que es el peso
máximo de una cinta y tampoco que sea muy inferior a 10 g/m, en cuyo caso sería una
cinta muy delgada, se debe considerar también que la sumatoria de todas las cintas con
los otros materiales es igual al doblado total que se espera alimentar.
Si en la mezcla se considera también porcentajes para colores, el proceso y la forma de

calcular es similar a lo indicado anteriormente, pero tomando en cuenta el porcentaje de
colores requerido, en donde los cálculos se hacen en base al total de la carga alimentada
y no al total de cada tipo de fibras. Como ejemplo se puede mencionar el siguiente
problema, en donde se espera producir una mezcla de lana/alpaca/poliamida 40/35/25,
con 20% de color café y 80% de color blanco, el color corresponde a la lana. Los datos
para los cálculos respectivos son:
DATOS:
Carga alimentada: 200 g/m.
Doblados: 10
Mezcla: lana/alpaca/poliamida 40/35/25
Color: café/blanco 20/80
Color café: Lana
Color blanco: Lana, alpaca y poliamida
62
La lana es de color café y blanco, porque solo el 20% del total es color café y el otro
20% restante de lana lógicamente tiene que ser el blanco.
MEZCLAS DE FIBRAS
% G/M. % NRO PESO PESO %
FIBRA FIBRA TOT COLOR COLOR G/M CINTAS CINTA REAL REAL
LANA 40 80 CAFÉ 20 40 2 20 40 40
BLANCO 20 40 2 20 40
ALPACA 35 70 35 70 3 23,33 70 35
POLIAMIDA 25 50 25 50 2 25 50 25
TOTAL 100 200 100 10 200 100
De los datos registrados en la tabla se puede decir que para obtener la mezcla deseada
se debe alimentar al Gill 2 cintas de lana de 20 g/m. color café, 2 cintas de lana de 20
g/m color blanco, 3 cintas de de alpaca de 23,33 g/m. color blanco y 2 cintas de
poliamida de 15 g/m. color blanco.
4.7. PROBLEMAS
 Calcular el número producido en la cinta del tercer paso de gill cuando en el

primer paso se alimenta una cinta de carda de 24 g/m. se dobla 10 y se estira
10.5; en el segundo paso se dobla cuatro por cada salida (se tiene dos salidas)
con estiraje de 10 y en el tercer paso se tiene cuatro salidas, se dobla cuatro
para cada salida y se estira 11;
 De la cadena cinemática del gill calcular el estiraje máximo;
 De la cadena cinemática del gill calcular la producción máxima tomando en
cuenta que se produce una cinta de 20 g/m. con una eficiencia del 85%, en un
mes de trabajo con dos turnos diarios durante los treinta días del mes;
 En el esquema del gill determinar el sistema de movimiento adecuado
(determinar los piñones de cambio necesarios) para lograr producir una cinta de
22 g/m si se alimenta una cinta de 23g/m. con 8 doblados;
 Calcular el número de cintas de cada tipo de fibras con su respectivo peso que se
requiere alimentar al gill para producir una mezcla 40% alpaca, 35% lana y 25%
acrílico, con una carga total alimentada de 220 g/m. y con 12 doblados;
 Calcular el número de cintas de cada tipo de fibras con su respectivo peso que se
requiere alimentar al gill para hacer la mezcla 45% lana, 40% alpaca y 15%
acrílico y con un 25% color café y 75% blanco. El color café se ten la alpaca.
4.8. CUESTIONARIO
 Que es una fibra flotante;

 Cuando se produce un falso estiraje;
63
 Entre que partes del gill se da el ecartamiento;
 En donde se produce el estiraje del material;
 De que partes se compone un peine;
 Cuando se utiliza un peine “P”;
 Enumere cuatro ventajas que se tiene entre un gill de tornillos con uno de
cadenas;
 Entre un gill box y un gill intersecting de tornillos, indicar cuál es el mejor y
porque;
 Porque razón en el gill del tercer paso se tiene cuatro salidas de cintas y se
recolectan en dos botes y no se tiene una salida con la cinta recolectada en un
bote;
 Si el ecartamiento es muy abierto en relación al material trabajado, que sucede
con la cinta producida;
 Porque razón se puede dar mayor estiraje en un tercer paso de gill en relación a
un primer paso;
 Para aumentar el estiraje en el Gill, indicar que parte de trabajo de la máquina
se debe regular su velocidad y también si esta debe ser mayor o menor;
 Cuál es la razón para utilizar dos cilindros inferiores y uno de presión en los
cilindros estiradores;
 A qué velocidad se mueven los peines y porque;
 Porque se hace la mezcla de materiales en un primer paso de gill y no en el
último paso.
CAPITULO V
5. EL PEINADO
El peinado es un proceso opcional que se puede hacer en la elaboración de hilos de lana

y sus mezclas, para lograr producir hilos de mejor calidad.
5.1. OBJETIVOS
Este proceso tiene el propósito de mejorar las características de las cintas de lana
consiguiendo:
 Eliminar las fibras cortas;
 Eliminar neps;
 Eliminar materiales extraños que todavía acompañan a la lana;
 Y paralelizar las fibras.
La necesidad de hacer el peinado depende de la finura de la fibra y del tipo de hilo que
se desee producir, debiéndose hacer el peinado a las fibras finas destinadas a producir
hilos muy delgados, regulares y limpios.
5.2. PRINCIPIOS
64
La operación del peinado se basa en tres acciones principales que son: Separar las fibras
en fibras de peinado, borra de peinadora y el desperdicio que se elimina
conjuntamente con la borra.
Las fibras de peinado se componen de fibras con una longitud superior a una longitud
preestablecida denominada Base de tríaje. La borra de peinadora está compuesta por
fibras con una longitud menor a la base de triaje como neps, impurezas y desperdicios.
Los desperdicios se componen de fibrillas, polvo, residuos vegetales y otros
materiales extraños a la fibra.
Para hacer el peinado se debe realizar los cuatro siguientes pasos:
 Retener un grupo de fibras, esto se hace con unas pinzas que se abren o se
cierran;
 Peinar la cabeza del grupo de fibras pinzadas, mediante la acción de un peine;
 Peinar el otro extremo del grupo de fibras;
 Y unir el grupo de fibras peinadas con las que han sido peinadas anteriormente,
para formar una cinta continua.
El conjunto de operaciones sincronizadas que realiza la peinadora para alimentar las

fibras, peinar la cabeza, peinar la cola y ensamblar las fibras peinadas con las peinadas
anteriormente es lo que se denomina un ciclo de peinado. El ciclo de peinado se
completa siempre que una parte de la máquina realiza todo su movimiento, así por
ejemplo a una vuelta del peine circular todas las demás partes que conforman la
peinadora han realizado un movimiento completo.
5.3. MAQUINAS Y PROCESOS
Las operaciones de peinado se realizan en las máquinas Peinadoras de las cuales

existen peinadoras circulares y peinadoras rectilíneas. Las peinadoras rectilíneas son las
más eficientes y las que se utilizan mayormente en la actualidad.
5.3. PARTES PRINCIPALES Y PROCESOS.
Gráfico de una peinadora rectilínea.
65
1. Dispositivo de alimentación.- Compuesto por una fileta de botes o bobinas,
cilindros alimentadores, una parrilla y un peine los cuales tienen la finalidad de
hacer avanzar la napa de fibras intermitentemente hacia las pinzas para que
sujete este conjunto de fibras.
2. Pinza.- Formada por dos mordazas que se presionan fuertemente y que pueden
abrirse o cerrarse sujetando y soltando al manojo de fibras.
3. Peine circular.- Cilindro cubierto en una sección por peines y que tiene un
movimiento de rotación con lo cual se peine la cabeza del grupo de fibras
sujetadas por las pinzas.
4. Peine fijo.- Utilizado para peinar la cola del grupo de fibras (fibras no peinadas
por el peine circular) cuando estas han sido soltadas por las pinzas y llevadas y
cogidas por los cilindros arrancadores.
5. Cilindros arrancadores.- Son los que arrastran el grupo de fibras peinadas en la
cabeza y permiten peinar el resto de material (cola de fibras) a través del peine
fijo. Estos cilindros formados por un par de cilindros grandes acanalados
longitudinalmente y accionados conjuntamente con bandas montados sobre un
carro oscilante tienen un movimiento de acercamiento y separación con las
pinzas y ayudando también a unir las fibras peinadas con el material peinado
anteriormente.
6. Dispositivo de formación de velo.- Este permite la unión del grupo de fibras
peinadas con el material peinado anteriormente. La unión se realiza por el
movimiento de avance y retraso de la banda con la ayuda de los cilindros
arrancadores.
7. Dispositivo de salida.- Está formado por cilindros desenrolladores, un embudo,
rodillos y un coiler.
8. Dispositivo de evacuación de la borra y desperdicio.- Este dispositivo está
formado por un cepillo circular el cual limpia al peine circular, un doffer
cubierto de guarnición de carda para quitar el material del cepillo, un peine batán
para quitar el material del doffer formando un velo continuo y un limpiador del
peine constituido por un cepillo el que se fricciona con el peine mediante un
movimiento de vaivén.
66
5.4. BASE DE TRIAJE
La base de triaje es el límite entre las fibras que se eliminan y las que continúan el
proceso de peinado, se podría definir a la base de triaje como la longitud máxima de las
fibras compuestas por la borra y la longitud mínima de las fibras que continúan en el
proceso.
La base de triaje representa el ecartamiento dado en la peinadora.
Gráfico del diagrama de fibras del proceso de peinado.
La limpieza del peinado depende del porcentaje de borra que se desee obtener, de la
carga alimentada, del guarnecido de los peines y de la forma de trabajo del peine fijo.
El ecartamiento tiene una relación directa con la limpieza del material, porque cuando
este es alto la limpieza es mejor. La carga alimentada se relaciona indirectamente con la
limpieza, produciéndose mayor limpieza cuando se tiene baja carga alimentada.
El porcentaje de borra y pelusas se obtiene con la relación:
% de Borra y pelusa = (peso de la borra x 100) / (peso de la masa alimentada)
Para determinar el peso de borra se debe pesar el material peinado y el de la borra

obtenidas durante un tiempo determinado.
5.5. AJUSTES Y CALIBRACIONES
Los principales ajustes que se deben hacer en la peinadora son el ecartamiento, el

número de peines o guarnecido, la longitud de alimentación del grupo de fibras a
peinarse y la calibración de los diferentes órganos de trabajo. Estos ajustes deberán
hacerse en base a los siguientes parámetros:
 La producción deseada;
67
 La calidad de peinado, reduciendo al mínimo la borra y tratando de eliminar al
máximo los neps, impurezas y fibras cortas;
 Y la mezcla de las fibras.
El ecartamiento se da entre la pinza y el punto de pìnzaje de los cilindros arrancadores.

El ecartamiento es el equivalente a la base de triaje.
Como estos tres objetos se oponen entre ellos, entonces el ajuste más adecuado es el que
a criterio del técnico es el de mayor o menor importancia. Los mejores resultados se
pueden obtener progresivamente haciendo pruebas de producción con sus respectivos
controles de calidad.
5.6. REPEINADO
Cuando se desea producir hilos finos con números superiores al 24Nm destinados a
elaborar artículos de buena calidad, se requiere hacer al material un repeinado.
Con el repeinado se consigue:

 Mayor regularidad en el hilo;
 Menor número de imperfecciones (partes gruesas, delgadas y neps);
 Y aumentar la eficiencia en el trabajo de las hilas y bobinadoras.
Las máquinas que se utilizan en el repeinado son las mismas peinadoras de lana
utilizadas en el peinado, con la diferencia de que los ajustes y calibraciones son
diferentes porque el material alimentado es otro, ya viene más limpio, con menos neps y
menos fibras cortas.
5.7. PROBLEMAS
 Calcular el porcentaje de borra y pelusa que se produce en el peinado cuando al

la peinadora trabaja durante 20 min, se produce 4,5Kg de desperdicios de un
total de material alimentado igual a 17Kg.
 De la cadena cinemática PB 31 determinar los ciclos por minuto máximo que
puede trabajar la máquina.
 En la cadena cinemática determinar el estiraje mínimo de la máquina.
5.8. CUESTIONARIO
 Cuales son los objetivos del peinado;

 Para que tipo de hilos se hace el proceso de peinado;
 De que materiales se compone el desperdicio en la peinadora y con que otro
nombre se conoce a este;
 Entre que partes de la máquina se da el ecartamiento;
 Indique dos partes de trabajo de la peinadora que tenga movimiento continuo y
dos partes que tengan movimiento discontinuo;
68
 Indicar si la longitud de alimentación del material alimentado influye en la
calidad del proceso;
 Cual es la función de los cilindros de arrastre.
CAPITULO VI
6. ESTIRADO, TORCIDO Y FALSO TORCIDO
En el proceso de hilado de lana y luego del estirado y doblado se debe ir haciendo una
disminución progresiva del diámetro del material y dándole una consistencia para que
pueda ser trabajado en los procesos siguientes, hasta obtener el hilo final, esta operación
se lo hace en el proceso de Estirado y torcido o en el proceso de estirado y falso torcido.
Las dos opciones dependen del tipo de hilo a fabricar y de su utilización final en la
prenda producida.
6.1 ESTIRADO Y TORCIDO
Al hacer el hilado utilizando este proceso, se pueden obtener hilos finos, muy
resistentes y compactos que son destinados principalmente a la elaboración de tejidos
finos utilizados en la confección de prendas de vestir formal, como por ejemplo los
casimires que se utilizan en la elaboración de trajes de gala para hombres.
6.1.1. OBJETIVOS
Los objetivos de este proceso son:

 Disminuir el diámetro de la cinta proveniente de los gills, lo que se consigue por
medio de los estirajes;
 Dar la suficiente torsión al material para que tenga la suficiente consistencia con
la finalidad de poder ser transportado a los siguientes procesos; el material
torcido se denomina pabilo;
 Y recolectar el pabilo en canillas formando bobinas de 1,5 hasta 2,5 Kg.
6.1.2. PRINCIPIOS
69
Este proceso se fundamenta en hacer el estiraje, la torsión y la recolección del material
producido denominado pabilo.
ESTIRAJE.- El estiraje se realiza por diferencia de velocidades entre pares de cilindros,

siguiendo el mismo principio del estiraje que en los Gills, es decir que las fibras tienen
deslizamiento entre ellas cuando un par de cilindros que giran a mayor velocidad que el
otro par de cilindros anteriores, pinzan las fibras llevándolas a mayor velocidad y para
disminuir las fibras flotantes, se dispone generalmente de unos sistemas de banditas
ubicadas entre los cilindros y que giran a la velocidad del primer par de cilindros
sosteniendo las fibras y controlando su velocidad hasta que sean pinzadas por los
cilindros que giran a mayor velocidad y por donde sale el material.
TORSION.- La torsión es hacer girar al conjunto de fibras sobre su propio eje con el
objeto de presionar a las fibras entre ellas aumentando su adherencia. Esta torsión debe
ser la suficiente para que el pabilo pueda resistir el transporte desde la fileta hasta los
cilindros alimentadores en la hila (proceso siguiente) y poder darse sin ninguna
dificultad el deslizamiento inter fibra requerido para disminuir su diámetro. Una vuelta
completa del conjunto de fibras sobre su propio eje representa una torsión. A la salida
del sistema de estiraje el material se introduce en el brazo hueco de una aleta (araña), en
donde a una vuelta de rotación o giro de esta representa una torsión del material. A
mayor número de torsiones se tiene mayor adherencia de fibras por lo tanto mayor
resistencia al deslizamiento interfibra.
RECOLECCION.- El pabilo formado en el sistema de estiraje y la aleta es enrollado

sobre un tubo movido positivamente por un huso de velocidad variable formando una
bobina y disminuyendo su velocidad progresivamente mientras el tubo va aumentando
su diámetro. El pabilo se va enrollando sobre el tubo en forma de un sinfín y dando una
forma final cilíndrico cónica a la bobina producida.
6.1.3. MAQUINAS Y PROCESO
El proceso de estirado y torcido se realiza en las máquinas denominadas PABILERAS

O MECHERAS, cuyas partes principales son:
Gráfico de una Mechera.
70
Las cintas del último paso de Giils (botes con dos cintas cada uno) son alimentadas con
un doblado de 2 o 1 a la fileta que transporta el material hacia el sistema de estiraje
compuesto por cilindros superiores e inferiores, los cilindros inferiores de acero
acanalados longitudinalmente para mejorar el pinzaje de las fibras son presionados por
los cilindros superiores cubiertos de material sintético; en este sistema se tiene un
dispositivo de bandas para evitar las fibras flotantes. A la salida del sistema estirador, el
material pasa por el interior de un brazo (aleta) que tiene un movimiento de rotación el
cual proporciona una torsión por cada vuelta y al final del brazo por donde sale el
pabilo ya torcido se enrolla inmediatamente sobre un tubo (canilla) formando una
bobina cilindro cónica.
La máquina mechera para cumplir con sus objetivos debe realizar las siguientes
operaciones:
LLENADO DE LA BOBINA
Para que el enrollamiento pueda realizarse correctamente es necesario que:
 La araña y la bobina giren en el mismo sentido;

 La bobina gire a mayor velocidad que la aleta;
 La velocidad tangencial de la bobina sea siempre constante para lo cual debe
disminuirse progresivamente las vueltas por minuto de la bobina en relación al
aumento paulatino del diámetro de la bobina (la bobina es accionada por el
huso);
 Y que la diferencia de velocidades tangenciales entre la bobina y la aleta sea
igual a la velocidad de salida del material del sistema de estiraje.
Gráfico de llenado bobina pg. 53 NSC
71
En lo expuesto anteriormente se puede observar la siguiente relación:
V = Velocidad tangencial.
Vs = Velocidad de salida. (Velocidad tangencial constante)
Vb = Velocidad de la bobina (Velocidad de rotación variable y velocidad tangencial
constante)
Va = Velocidad de la aleta (velocidad tangencial constante)
Vs = Vb – Va, en donde
Vb = 3,1416 x Diámetro x rpm.
Para que Vs se mantenga constante mientras se va aumentando el diámetro de la bobina,

se tiene que ir disminuyendo las rpm del huso el cual sostiene a la bobina.
Es también necesario que la formación de capas del hilo envuelto sea en forma de capas
helicoidales, para conseguir esto, el carro que soporta las bobinas reciba un movimiento
vertical alternativo de subida y bajada.
Con el fin de tener una tensión regular durante toda la formación de la bobina, desde el
principio hasta el final, la velocidad de traslación del carro debe ir disminuyendo en
forma progresiva (similar al la disminución de la velocidad de la bobina). Mientras se
va formando la bobina por la colocación de capas sucesivas de material, la distancia de
subida y bajada del carro porta bobinas también va disminuyendo, este movimiento es
el que permite formar una bobina cónica cilíndrica. El movimiento que debe seguir el
carro se representa en el gráfico siguiente:
Gráfico de movimiento de traslación del carro porta bobinas.
72
Para la formación de una bobina uniforme y resistente a su deformación, es importante
también tener en cuenta la conicidad de esta, es decir, el ángulo formado por los
extremos de la bobina. Para fibras rizadas es conveniente un ángulo de 36 grados, para
lanas finas 33 grados y para fibras lizas y sin rizos 27 grados. Se observa que para fibras
con rizos se requiere mayor ángulo y para fibras sin rizos menor ángulo; el menor
ángulo produce mayor presión a las capas formando una bobina más dura, lo contrario
sucede con un ángulo en donde se obtienen bobinas más suaves.
Gráfico de una bobina. Pg. 56
FILETA DE ALIMENTACIÓN.
Es necesario regular la tensión de las cintas entre la fileta y el cilindro alimentador parta
lo cual se debe establecer el estiraje más adecuado dependiendo de la carga alimentada.
El estiraje debe ser superior a 1 pero lo más cerca posible a este valor. Para mayores
cargas el estiraje debe ser ligeramente superior. Es importante también evitar que las
cintas alimentadas no se tuerzan porque esto ocasiona partes gruesas en la mecha debido
a que dificulta el deslizamiento inter fibra.
SISTEMA ESTIRADOR
Este sistema está formado por cilindros superiores e inferiores, entre los cuales se
ubican los campos de estiraje. La presión es generalmente aplicada por los cilindros
superiores sobre los alimentadores medio de brazos pendulares.
Los cilindros alimentadores pueden ser ajustados o dados el ecartamiento adecuado,
dependiendo del material trabajado, por cuanto sus ejes están montados sobre bases con
bocines móviles que pueden ser fácilmente calibrados
Para dar el ecartamiento en un sistema de un campo de estiraje no se mueve el cilindro

estirador, sino se mueve únicamente el cilindro alimentador y si se tiene dos campos de
estiraje , se debe mover primero el segundo cilindro y luego el tercer cilindro.
73
TORSIÓN.
La torsión del material se da entre el punto de pinzaje de los cilindros estiradores y el
pundo de contacto del material con la bobina y está dada por el movimiento de
rotaciónde las aletas. La aletas o arañas están formadoas por dos brazos equilñibrados,
uno de los cuales es hueco para permitir el paso a la mecha que sale por los cilindros
estiradores. Al final del brazo hueco existe un dispositivo presionador y guía que
permite colocar la mecha sobre la bobina que está en formación.
7.1.4. SISTEMA DE MOVIMIENTO DE LA MECHERA
Cadena cinemática de la máquina NSC BM 14
74
7.1.4.1 Sistema Estirador.
Grafico
El trén de estiraje formado por tres pares de cilindros entre los cuales se tiene dos
campos de estiraje puede ser regulado por los piñones de cambio de estiraje R1, R2, R3,
R4, Y R5 de los cuales los piñones R1, R2 Y R3 permiten dar el estiraje solamente en
el campo 1 sin alterar el estiraje en el campo 2 y los piñones R4 y R5 permiten cambiar
el estiraje en el cmpo 2. Para cambiar el estiraje se cambia las velocidades de los
cilindros 2 y 3, la velocidad del cilindro estirador o 1 no se debe cambiar., se cambia
esta velocidad solamente para cambiar la torsión.
75
Si por ejemplo queremos cambiar la torsión en el primer campo de estiraje y queremos
hacerla mayor, se deberá cambiar el piñón R1 que es movido a uno mayor, el piñón
motor R2 a uno mayor y el piñon movido R3 a uno mayor, esto nos indica que para
aumentar el estiraje se debe disminuir la velocidad de los cilindros 2 y 3 para lo cual se
debe aumentar los piñones movidos y disminuir el número de piñones de los motores.
7.1.4.-2. ACCIONAMIENTO DE LAS BOBINAS
Gráfico.
76
El movimiento es originado en el motor principal, que transmite el movimiento al árbol
motor el cual pasa por el interior del diferencial hasta la polea R11 , continuando el
movimiento a la polea cónica superior la que mueve la polea cónica inferior y
dirigiéndose luego el movimiento al diferencial (regulador de cambio de velocidades).
El diferencial tiene una constante de 0,8 al inicio (relación de transmisión ) y 0,2 al final
de la formación de la bobina (velocidad de la bobina mayor al inicio y menor al final);
luego del diferencial el movimiento llega hasta la polea que hace girtar al uso y
consecuentemente a la bobina.
7.1.4.3. ACCIONAMIENTO DE LAS ALETAS
Grafico.
En el esquema se observa claramente que el movimiento originado en el motor

principal, pasando por el árbol motor mueve finalmente las aletas. En este sistema de
77
movimiento no existe ningún piñón de cambio por lo tanto este movimiento es
constante, es decir para cambiar la torsión no se lo hace con el movimiento de las aletas.
7.1.4.4. ACCIONAMIENTO DEL TREN DE ESTIRAJE.
Gráfico.
El movimiento se origina en el motor principal, pasa por el árbol motor hasta la polea de
diuámetro 55 y continua su moviento pasando por los piñones R9, R10, R11 Y R 12 que
son los piñones de cambio de torsión. Los piñones de torsión cimbian la velocidad del
cilindro estirador de salida (cil. 1) para cambiar la torsión del pabilo que se está
trabajando. Al cambiar la velosidad del cilindro estirador se cmabia también las
velocidades de los otros cilindros del tren de estiraje en la misma proporción del
cilindro de salida por lo que no se cambia el estiraje de la máquina, es decir, que al
cambiar la velosidad del cilindro estirador de salida se cambia la torsión y no el estiraje.
7.1.4.5. ACCIONAMIENTO DEL CARRO PORTA BOBINAS.
En el esquema del sistema de movimiento general se observa que el movimiento del

carro pota bobinas se origina en el motor principal, continua por el árbol motor pasanso
por el diferencial, llega a los piñones cónicos y luego hasta un sistema de embragues
78
que trabajan en forma alternada embragando los piñones 62 por medio de un brazo b
que acopla y desacopla los embragues para permitir asíu hacder girar alternadamente el
sentido de giro del eje que contiene a un tornillo sin fin el cual reduce la velosidad y
cambia el sentido de giro del movimiento que llega finalmente hasta un piñón que
acciona al piñón cremallera dándole el movimiento ascendente y descendente según se
acoplen los embragues. Este piñón cremallera está unido al carro porta bobinas por lo
que sube o baja el carro porta bobinas según suba o baje el piñón cremallera.
7.1.4.6. ACCIONAMIENTO DEL SISTEMA FORMADOR DE LA FORMA CONICA

CILINDRICA DE LA BOBINA.
En el esque general se observa las poleas cónicas superior e inferior en donde la polea
superior tiene su diámetro mayor a la izquiera y la inferior a la derecha y que el
movimiento entre estas es transmitido por medio de una banda que tiene su inicio desde
la izquierda. CVuando la banda está en el inicio la velosidad tyransmitida es mayor y
mientras ba avanzando progresivamente a la derecha el movimiento transmitido hasta la
bobina es menor inuyendo la velosidad de esta. El movimiento de la banda de izquierda
a derecha es dado por el programador el cual en cada subida y en cada bajada del carro
portabobinas lleva la banda progresivamente hacia la derecha. También el
programador ordena el movimiento del brazo b para cambier los aoples del sistema de
embragues permitioendo la subida y bajada el carro a la vez que regula upor medio de
un tornillo en el programador la distancia de traslado del piñón cremallera que en cada
subi9da y bajada del carro ba disminuyendo también la distancia de traslado de este
para formár de esta manera la bobina cónico cilíndrica.
7.1.5. AJUSTES, CALIBRACIONES Y CÁLCULOS
Para dar las condiciones de trabajo adecuada de acuerdo al tipo de material trabajado y
el pabilo programado se requiere hacer algunos ajustes y calibraciones en diferentes
partes de la máquina, los más importantes son:
TORSION
La torsión teórica es :
Tpm = K Nm
Tpm es torsiones por metro;

Nm es >Número métriso del pabilo que se está programando.
K es una constante de torsión la misma que depende del tipo de material.
79
Los valores de K para algunos tipos de materiales son:
Fibras rizadas y largas 12 – 18

Fibras rizadas y cortas 18 – 25
Fibras rizadas y largas 25 – 30
Fibras rizadas y cortas 30 – 35
La práctica indica que es recomendable una fuerza mínima de 50 gr y máxima de 90 gr.

Para romper una longitud de 0,4 m. pabilo
Determinada la torsión teórica, es necesario ejecutarla en la mechera, para lo cual se

debe utilizar la siguiente relación:
Tpm = Velocidad de las aletas (rpm.) / velocidad de los cil. estiradores (m/min)
De la relación indicada se tiene conosido las Tpm. Que son las programadas, las rpm. de
las aletas las cuales son constantes y no se tiene la velosidad de salida, por lo que se
debe calcularla.
Velocidad cil. estir. = Tpm / Velocidad aletas.
Encontrada la velocidad del cilindro estirador o velocidad de salida se debe calcular los
piñones de torsión adecuados en el sistema de movimiento para que el cilindro
estirador tenga la velocidad de salida calculada y así establecer en la máquina las
torsiones programadas.
ESTIRAJES
El Estiraje se ajusta de acuerdo a la relación entre el material alimentado y el título

programado a producirse. Se lo hace camnbiando los piñones de estiraje
correspondientes a cada campo de estiraje. En dos campor de estiraje el mayor estiraje
se da en el primer campo (estiraje principal).
FORMACION DE BOBINA
Los ajustes en esta operación son: La velocidad de traslación del carro que esta en
funsión del título del pabilo trabajado, si el título es mayor ( más delgado) entonces la
velocidad del carro será menor en relación a otro pabilo con título más bajo, es decir la
relación del título trabajado con la velocidad de traslación del carro es inversa;
conicidad de las bobinas que está de acuerdo al material trabajado, bobinas con 36, 33
y 27 grados son las más comunes . Con ángulos de 36 grados se obtienen bobinas de
mayor volumen, pero con algunos materiales esta inclinación puede provocar
deformaciones de la bobina, en este caso se debe dar ángulos más agudos ya sea 33
grados o si es necesario en materias sin mucha coesión interfibra (fibras cortas y sin
rizos) ángulo de 27 grados, la conicidad se da de acuerdo al decrecimiento que se
programe en la longitud del movimiento en cada subida y bajada del carro en el
programador y finalmente se debe regular la cantidad de reducción de las rpm del
huso (bobina) mientras se forma la bobina siendo al inicio mayor las rpm y al final
menor, esto se hace en el programador el cual comanda el movimiento de la banda de
80
las poleas cónicas para que avance de izquierda a derecha una determinada longitud en
cada subida y bajada del carro.
PRODUCCIÓN
La producción de las mecheras esta en relación al título producido, número de torsiones,

número de husos de la máquina, velocidad de las aletas (velocidad de la máquina),
tamaño de las bobinas formadas, tiempo de cambio de parada y eficiencia de trabajo.
Para el cambio de parada existen máquinas que pueden hacer esta operación
automáticamente empleando alrededor de 10, 13, 16, 20 min en máquinas de 32, 48, 64
y 80 husos respectivamente y máquinas que hacen esta operación manualmente con dos
personas empleando aproximadamente los mismos tiempos.
Para calcular la producción se lo puede hacer de algunas maneras, dependiendo de los

datos disponibles, una de estas es la que a continuación se realiza, es clara y fácil de
entenderla e involucra algunos datos conocidos y otros por calcular.
Por ejemplo si se desea calcular la producción mensual de una mechera de 80 husos,

cuando se trabaja en tres turnos al día durante los 30 días del mes, produce un pabilo
con fibras rizadas y largas ( K torsión 16) a partir de una una cinta de 6 g/m con un
estiraje de 5, la velocidad de las aletas es 1250 rpm. forma bobinas de 2,2 Kg incluida la
canilla, peso canilla 150 g. el tiempo para hacer el cambio de parada es de 18 min, y la
eficiencia de trabajo es 84%.
1. DATOS
Nro. Husos: 80
Tiempo trabajo: 3 turnos, 30 días /mes
K torsión: 16
Rpm. aletas = 1250
P alimentado: 6 g/m.
Estiraje: 5
P bobina: 2,2 Kg.
T. cambio parada: 18 min
Eficiencia: 84%
Producción mensual: X
2. PESO PRODUCIDO
E = Pa / Pp
Pp= E / Pa
Pp = 5 / 6
Pp = 0,83 g/m
Nm prod = 1,2
3. TORSIONES A DARSE
Tpm = k V Nm
Tpm = 16 x 1,095
Tpm = 17,52
81
4. TIEMPO LLENADO BOBINA
Tpm = Vel aletas / vel salida
Vel salida = Vel aletas / Tpm
Vel. Salida = 1250 / 17,52

Vel salida = 71,35 m/min.
Calculo de la longitud de la bobina

0,83 g -------- 1 m
2200 g --------- X
X = 2650,6 m
Calculo del tiempo

71,35 m --------- 1 min.
2650,6 m ------- X
X = 37,15 min.
5. TIEMPO PARADA
Tiempo parada = T. Llenada + T. cambio parada
T parada = 37,15 min. + 18 min
t. parada = 55, 15 min.
6. PESO PARADA
P. parada = P. bobina x Nro. Husos
P. parada = (2200-150) x 80
P. parada = 164000 g.
P. parada = 164 Kg.
7. NÚMERO PARADAS
Tiempo parada 55,15 min.
Con eficiencia de trabajo el T. parada es de 63,97 min.
( Para los cálculos la eficiencia puede considerarse en el tiempo o en el peso, si es en el
tiempo este aumentara el tiempo de trabajo y si es en el peso este disminuirá el peso
producido)
1 parada ------------------- 63,97 min

X ---------------------- ( 30 x 24 x 60 )
X = 675,32 paradas.
8. PESO PRODUCIDO
1 parada---------------------- 164 Kg.
675,32 paradas ------------- X
X = 110752,48 Kg. Al mes.
7.1.6. PROBLEMAS
 En la cadena cinemática ( C.C) de la mechera calcular las rpm de las aletas

 En la C.C calcular el estiraje máximoi y el estiraje mínimo.
82
 Colocdar el sistema de movimiento adecuado en la C.C necesario para dar las
torsiones respectivas al pabilo 1,3 Nm si es K de torsión es 23. (determinar los
piñones de torsión requeridos)
 Establecer el sistema de movimiento adecuado en la C.C necesario para producir
un pabilo Nm 1,1 si se alimenta una cinta de 5, 5 g/ m. ( piñones de estiraje).
 Calcular la producción mensual de la mechera del esquema si tiene 80 husos,
produce un pabilo 1,4 Nm, con bobinas de 1,8 Kg. De donde la canilla pesa 180
g., para el cambio de parada dos personas se demoran 16 min y la eficiencia de
trabajo es del 87 %, trabajando en dos turnos de lunes a viernes ( 22 días al
mes).
7.1.7. PREGUNTAS
 Que tipo de materiales o fibras se puede trabajar en la mechera;

 De los objetivos de la mechera indique cual es el más importante y porque;
 En que sentido giran las aletas;
 Entre la bobina y la aleta cual debe girar más rápido y porque;
 Que tipo de ajustes se debe hacer para el proceso adecuado de llenado de la
bobina;
 Para el cambio de torsión, indique que parte de trabajo de la máquina se debe
cambiar la velocidad;
 Para el cambio de estiraje; indique que parte de trabajo de la máquina se debe
 Para auimentar la torsión cambiando un piñön de torsión motor, indique si este
piñón deberá ser más grande o más pequeño.
 Para aumentar el título (Nm.) del pabilo producido cambiando un piñón de
estiraje movido, indique si este piñón deberá aumentarse o disminuirse su
tamaño;
 El coeficiente de torsión deberá ser mayor o menor para las fibras largas y
rizadas en relación a las cortas y sin rizos;
 A que es igual la velocidad de salida;
 Para dar el ecartamiento adecuado al tren de estiraje, se mueve o no el cilindro
de salida;
 Si la máquina a estado produciendo un pabilo 1,5 Nm y si se luego se desea
producir un pabilo 0,9 Nm, que se deberá hacer a la velocidad de traslación del
carro porta bobinas.
8.- ESTIRADO, TORCIDO Y FALSO TORCIDO

8.1 ESTIRADO Y FALSO TORCIDO
8.1.1. OBJETIVOS
Los objetivos de este proceso son:

 Disminuir el diámetro de la cinta proveniente de los gills, lo que se consigue por
medio de los estirajes;
83
 Dar falsa torsión al material estirado para que tenga la suficiente consistencia
con la finalidad de poder ser transportado el material a los siguientes procesos,
el material producido se denomina mecha.
 Y recolectar las mechas en canillas formando bobinas de 3 a 6 Kg.
8.1.2. PRINCIPIOS
El falso torcido de la mecha se lo hace mediante un sistema de frotado, en el cual su

parte principal es el de someter al material a dos bandas acanaladas longitudinalmente,
una superior y una inferior las cuales tienen un movimiento de avance en el sentido de
la mecha y otro movimiento alternativo transversal en dirección perpendicular la del
movimiento de avance ( movimiento de vaivén).
El sistema de frotado tiene por finalidad la de consolidar el material de un peso bajo en

forma de mechas y enrollar este en bobinas cruzadas, para poder ser transportadas al
proceso siguiente.
8.1.3. MAQUINAS Y PROCESO
Las máquinas utilizadas para este proceso son las llamadas frotadores o finisores, de las
cuales hay de algunas clases y marcas.
PARTES PRINCIPALES.
Graf finisor pg. 51 ( 2 graficos)
84
La fileta permite transportar la cintas desde los botes hacia los cilndros alimentadores,
en este trayecto el material pasa po los cilindros de transporte y los embudos
condensadores que son los guía cintas; luego el material pasa al sistema de estiraje el
cual se compone de los cilindros alimentadores, los cilindros estiradores yentre estos de
un sistema de peines, erizos o bandas que sirven para transportar y controlar la
velocidad las fibras flotantes, según este sistema se tiene el tipo de finisor; el material
estirado, con un peso bajo pasa entre los frotadores en donde se consolida la mecha
mediante una falsa torsión; de los frotadores la mecha sale por la tracción que ejerce el
sistema de arrollado el cual está compuesto por el cilindro inferior arrollador que es de
acero y acanalado longitudinalmente sobre el cual gira la mecha que se envuelve sobre
una canilla, el material recolectado forma una bobina cruzada, el cruzamiento del
material es dado ya sea por el movimiento transversal del guía mecha quque está
ubicado a la salida de los frotadores o por el movimiento transversal de todo el sistema
de arrollado.
SISTEMA DE FROTADO
La frotación del material se produce mediante dos frotadores ubicados el uno encima
del otro los cuales tienen el movimiento de avance en dirección al material y el otyro
movimiento transversal o movimiento de vaivén.
Grafico frotadores Pg. 50
85
Como se observa en el gráfico los frotadores tienen su pounto más cercano entre si en
su parte central, lugar en el cual se realiza propiamente la frotación.
Una frotación es un movimiento de ida y vuelta de cada frotador o ciclo de frotado.
Intensidad de frotado está determinado por el número de golpes o ciclos de frotado

por unidad de longitud. La intensidad de frotado puede ser regulado de acuerdo al
material. Se requiere mayor intensidad de frotado para materiales con bajo grado de
cohesión ( fibras sin rizos). La relación que define la intensidad de do es:
Intensidad de frotado ( golpes / m ) = Frecuencia ( Golpes / min ) / Vel. Salida ( m/ min)
Los golpes po metro puede variar en relación al material trabajoado y puede estar entre
6 y 9; se dará 6 golpes a las fibrtas con menos grado de cohesión y 9 golpes a las fibras
con un grado elevado de coehsión interfibra.
En los finisores se puede variar los golpes / m. variando la frecuencia de frotado o

también variando la velocidad de salida. Para hacer la variación se puede elegir
cualquier opción siempre y cuando este de acuerdo a las características técnicas de la
máquina y al tipo de finisor.
TIPOS DE FINISORES
A travez del tiempo, como todo tipo de tecnología , las máquinas finisores han hido
desarrollándose, mejorando su eficiencia, producción , sistemas de control y demás
condiciones técniocas de proceso. Las clases principales de finisores que existen varían
fundamentalmente en su sistema de estiraje, estos son:
FINISOR DE ERIZOS
Este erá el único finisor existente en el pasado. El sistema de estiraje está fgormado por
un cilindro cubierto de guarnición fina ( cilindro erizo ) el cual girá a velocidad similar
al cilindro alimentador y es el encargado de cxontrolar las fibras flotatantes. Este
sistema de control de las fibras flotantes no es adecuado para cargas de material
elevadas, por lo que su estiraje es bajo , varía entre 3 y 4 , situación que haciá necesario
utilizar varios pasajes para reducir el iámetro de la cinta a una mecha delgada.
Grafico finisor erizos
86
FINISOR DE PEINES
El desarrollo de los sistemas productivos obligo a mejorar las máquinas finisores y para
esto se debía reducir el número pde pasos por lo que se remplazo los finisores de erizos
( algunos pasos) por los finisores de gills ( peines ), estos finisores tienen entre los
cilindros alimentadores y estiradores uno o dos campos de peines para controlar la
velocidad de las fibras flotantes. Los finisores de peines permiten alimentar mucho más
material y también dar más estiraje, El limitante en cambio es su velocidad, debido a la
manera en que se debe mover a los peines.
Grafico fin peines.
FINISORES DE BANDAS
Estos finisores son los que en la actualidad se utiliza, en su sistema de estiraje se tiene
bandas que ayudan al control de las fibras flotantes, este sistema permite alimentar un
peso elevado, dar altos estirajes y alcanzar velocidades elevadas. Los finisores de
bandas permiten alcanzar velocidades de salida de 200 a 220 m / min. Con 1000 golpes
/ min. Alcanzando grandes producciones
Graf Finis.
8.1.4. SISTEMA DE MOVIMIENTO FM 7 N

GRAF, PG 86
87
El accionamiento de toda la máquina es a partir del motor principal que giara entre
1000 y 3000 rpm, la velocidsad se puede variar mediante un variadoir de frecuencia; los
frotadores se accionan mediante el piñón R10 el cual transmite el movimiento a un
sistema de exentricas el mismo que transmite el movimiento transversal o de vaivén (
movimiento para dar la frecuencia de frotado ) a los frotadores, el movimiento de
avance es transmitido siguiendo la transmisión por el lado opuesto; la producción del
finisor se determina con la velocidad de salida del cilinrdro enrollador y el peso de la
mecha; para cambiar el estiraje, las tensiones del material y otros ajustes se tienen los
piñones R que son los de cambio.
88
8.1.5. AJUSTES Y CALIBRACIONES
Los principales ajustes que se deben hacer en el finisor son:
INTENSIDAD DE FROTADO
Se regula de acuerdo al material, más frotes po metro para materias sin cohesión y
menos frotes para materias con más cohesión, el ajuste se hace estableciendo la relación
entre la frecuencia de frotado y la velocidad de salida, dando los piñones adecuados en
el sistema de movimiento de la máquina. Generalmente el límite de velocidad en una
máquina es dado por la frecuencia de frotado.
ESTIRAJE
Para sacar el título producido en la mecha, se debe dar el estiraje haciendo los cálculos
respectivos y e cambiando los piñones en el sistema de movimiento de la máquina.
TENSIONES
Es necesario dar la tensión suficiente a la cinta que se está alimentando a la máquina

para permitir el transporte correcto y a la vez facilitar el estiraje posterior, esto se realiza
regulando la velocidad de la fileta mediante los piñones R respectivos. La tensión de la
mecha entre los frotadores y el cilindro arrollador se debe regular en funsión del
material trabajado y de la dureza de la bobina formada, esta tensión se regula con los
piñones de cambio ubicados en el sistema de movimiento entre los cilindros estiradores
y el cilindro enrollador.
BOBINA
Para la formación de la bobina se puede regular la dureza mediante los piñones de

tensión entre los frotadores y el cilindro arrollador y el ángulo de cruzamiento de la
mecha en la bobina mediante el piñón respectivo ( R9) el cual acciona el guía mecha.
8.1.6. PROBLEMAS
 En el sistema de movimiento del finisor calcular: La velocidad máxima de

salida, el estiraje mínimo, el estiraje máximo y la frecuencia de frotado máxima.
 En el sistema de movimiento determinar el sistema de movimiento adecuado que
se requiere para producir una mecha 1,3 Nm si se alimentan dos cintas de 4 g/m
cada una.
 Colocar los piñones de cambio necesarios al sistema de movimiento para poder
dar 7 golpes / m a una mecaha cuando los frotadores están con una frecuencia de
frotado de 1100 golpes / min.
 Calcular la producción en Kg/h de un finisor de 12 salidas si este está
produciendo una mecha 0,9 Nm con 7 frotes por metro, trabaja al 76% de
eficiencia con 960 golpes por minuto.
8.1.7. PREGUNTAS
 Que es la falsa torsión;

 Cuantas torsiones por metro debe tener una mecha;
89
 Indique cuatro ventajas del finisor con respecto a la mechera;
 Para qué tipo de hilos principalmente se utiliza la mechera;
 Indique dos ventajas del finisor de peines con relación al de erizos;
 Dibuje un gráfico en el que consten las partes principales de un finisor,
identifique las partes y coloque es sentido de giro de cada una;
 Cuál es el parámetro principal que no ha permitido que los finisores de peines
sean mejores que los finisores de bandas;
 Porque razón se debe dar más golpes por metro a una mecha con fibras lizas que
a otra con fibras rizadas;
 Que es la intensidad de frotado y como se regula esta;
 En que partes de la máquina finisor se debe regular la tensión del material
procesado;
 Qué tipo de movimientos tienen los frotadores;
 Enumere cuatro parámetros que influyen en la producción de un finisor.
9. HILADO
El hilado es el proceso final de formación del hilo.
9.1. OBJETIVOS.
 Dar el título definitivo al hilo;

 Dar las torsiones definitivas;
 Y formar bobinas.
9.2. PRINCIPIOS
Para hacer este proceso existen diferentes métodos y máquinas con las que se pueden
producir hilos de diferentes características; cualquiera que fuera el método utilizado, el
principio utilizado para formar el hilo es el mismo. Los principios utilizados son:
 Estirar la masa de fibras (entre cilindros)

 Dar la torsión al conjunto de fibras mediante un órgano rotativo;
 Y enrollar el hilo producido en forma de bobinas.
Estos tres pasos pueden ser realizados siempre uno después del otro y en forma
continua.
9.3. MAQUINAS Y PROCESO
En el proceso de hilatura lanera se utiliza las máquinas continuas de hilar. Estas

máquinas se las puede utilizar en el sistema peinado y semi peinado para producir hilos
medios y finos. Para el sistema de hilatura cardada se utiliza las máquinas de hilatura
para hilos cardados.
PARTES PRINCIPALES
Graf Hila.
90
En la fileta se colocan las bobinas procedentes del finisor o mecheras, las bobinas giran
suavemente colgadas en los casablancas, el material es transportado por tracción de los
cilindros alimentadores del tren de estiraje y es guiado por unas barras y guía mechas;
el material ingresa al tren de estiraje para ser disminuido su diámetro, en este se tienen
cilindros inferiores que son acananlados longitudinalmente para dar tracción al material
y los superiores que son de presión y estaán cubiertos por un material sintético, la clase
de trenes de estiraje depende de las márcas de las máquinas, pero en todas se tiene entre
los cilindros , en cada campo de estiraje, unas bandas que sirven para controlar el
estiraje de las fibras flotantes, además se tienen condnesadores los cuales ayudan a guiar
el material que se esta estirando; el matrrial que sale por el cilindro estirador 1 de salida
es guiado por un guía hilo ( cola de cochino) y pasa por un viajero, el mismo que es
sujeto por un anillo y alrededor del cual gira dando al hilo una torsión por cada vuelta
de este, finalmente el material es envuelto en una bobina.
91
9.4. SISTEMA DE MOVIMIENTO
Maquina BM 14 NSC
Grafico pg. 61
92
Para el accionamiento de la máquina se tiene tres motores, el uno el principal que puede
girar entre 1100 y 2200 rpm, según la selección de su frecuencia mediante un variador
de frecuencia, los otros se utilizan en el movimiento de la máquina entre el fin de la
parada y el inicio de la parada por ejemplo bajando el carro porta bobinas.
Los husos se mueven en grupos de cuatro, dos por lado y son accionados mediante una
a misma banda la cual recibe el movimiento de la linterna (250mm.), la linterna es el
cilindro que se ubica en la parte central de la hila cuya función es dar movimiento a los
usos mediante bandas tangenciales.
Para mover el tren de estiraje se continua el movimiento desde la linterna pasando por
los piñones de torsión R1, R2 y R3. Para cambiar la torsión se cambia la velocidad de
salida, por consiguiente se cambia la velocidad de todos los cilindros del tern de
estiraje. Para cambiar el estiraje se puede cr los piñones de estiraje y son los que se
ubican entre el cilindro prodiuctor y cada uno de los cilindros siguientes hasta el
alimentador ( R5, R6, R7, etc); al cambiar los estirajhes no se altera la velocidad del
cilindro productor , sino , se altera la velocidad de los cilindros posteriores.
Para formar la bobina es necesario los movimientos del huso, de la bancada que
sostiene a las bobinas con movimiento de ascenso y descenso, movimiento de traslación
de la bancada progresivamente hacia arriba y movimiento de la velocidad de traslación
en la subida y bajada de la bancada.
ESTIRAJE
Para dar el estiraje las máquinas disponen de diferentes sitemas, unas con más o menos
cilindros, y con dispositivos para el control de las fibras flotasntes. Uno de los sistemas
es el de 4/4.
Grafico . pg 63
93
En el sistema se tiene cuatro cilindros inferiores y cuatro cilindros de presión superiores
los cuales forman tres campos de estiraje. Cada campo de estiraje puede ser calibrado
según el tipo de material trabajado, para dar el ecartamiento se procede a calibrar
primero el estiraje principal ( campo ¡) luego el segundo y después tercer campo, el
cilindro productor (1) es fijo, se mueven los otros cilindros del tren de estiraje mediante
los soportes en forma de4 bocines que sostienen a los ejes de los cilindros y que son
movibles. En el sistema también se observa unas bandas en el primer campo y que están
dispuestas una ensima de la otra, estas bandas giran a una velocidad semejante a la del
cilindro 2 y sirven para controlar la velocidad de las fibras flotantes.
TORSIÓN
La torsión del hilo esta dada por las vueltas del viajero, el que gira alrecedor de la
bobina sostenido por el anillo, una vuelta del viajero o cursor equivale a una torsión. La
torsión se forma entre el punto de pinzaje de los cilindros productores y el punto de
contacto del hilo con la bobina.
Para dar la torsión a un hilo se parte de la relación:
Tpm = K V Nm
Tpm : Torsi0ones por metro
K : Coeficiente de torsión
DESTINO DEL HILO K

Urdido sobretorsido 100 - 110
Urdido 90 – 100
Trama 60 - 70
Generos de punto 55 - 60
Mercería 50 - 55
La torsión en la máquina es dada a partir de la relación siguiente:
Tpm = Velocidad de los husos (rpm.) / Velosidad de salida (m/min.)
La velosidad de salida es la velosidad del cilindro productor del tren de estiraje.
FORMACION DE LA BOBINA
La bobina de las continuas debe tener una forma tal que permita el desenrrollado fasil a
altas velocidas, para lo cual debe ser formada con capas cónicas que se ban colocando
progresivamente una encima de la otra.
Grafico bobina pg. 60
94
El enrollamiento del hilo en el tubo es posible debido al retraso del cursor con relación
a la velosidad del huso. La diferencia entre la velocidad de la bobina con el viajero tiene
que ser igual a la velocidad de salida del hilo del tren de estiraje. El viajero es movido
por la fuerza que ejerce el hilo cuando es movido por el mgiro del huso, el viajero tiene
retraso con la velocidad del huso porque este tiene friccicon con el anillo, tiene
resistencia al giro con el aire, mientras mayor es el peso del viajero mayor será su
resistencia al giro por lo que se utiliza viajeros mas pesados para hilos gruesos y
viajeros mas livianos para hilos delgados.
Vb – Vv = Vs
Vb . Velocidad de la bobina
Vv : Velocidad del viajero
Vs : Velocidad de salida.
La formación correcta de la bobina se puede determinar cuando en su formación el hilo

gira formando un balón ni cóncavo ni convexo , es decir, que el hilo no forme un balón
ni muy abierto ni muy cerrado y cuan es el balón correcto es porque todos los
parámetros que influyen en este proceso son los adecuados.
Los parámetros que se relacionan con la formación de la bobina son el título del hilo, el
peso del viajero, el diámetro del anillo y las rpm del huso. Cuando estos parámetros
están dados correctamente, entonces se puede formar una bobina correctam,ente. Las
relaciones adecuadas entre estos parámetros se detalla en la siguiente tabla:
PARÁMETRO 1 PARÁMETRO 2 RELACION

Peso viajero titulo indirecta
Titulo Diámetro anillo indirecta
Diámetro anillo Peso viajero directa
Rpm husos titulo directa
La formación de la bobina requiere de tres moviminetos:
95
 Ascenso y descenso de los anillos;
 La elevación de cada nueva capa ( elevación de los anillos);
 Velocidad de traslación de los anillos ( bancada) .
9.5. AJUSTES Y CALIBRACIONES
Los principales ajustes que se deben hacer en las continuas de hilar son:
ESTIRAJE
El estiraje se da dependiendo del título a producirse en relación al peso del material

alimentado. Al tener el estiraje teórico se pasa a dar luego este estiraje en la máquina
mediante el cambio de los piñones de estiraje en el sistema de movimiento del tren de
estiraje, el cálculo se hace haciendo un sistema de ecuaciones , dando valores a unos y
despejando los otros piñones. >Los piñones de cambio R etán uboicados entre el
cilindro procus¡ctor y el alimentador.
Para aumentar el estiraje se debe disminuir la velocidad de los cilindros posteriores al

productor y para disminuir el estiraje la velocidad de estos cilindros será mayor. Para
cambiar el estiraje no se cambia la velocidad del cilindro productor.
Para aumentar el estiraje con un piñón de estiraje motor, se debe cambiar este por uno
menor porque este disminuye la velocidad del cilindro alimentador y por lo tanto la
diferencia de velocidades entre los cilindros productor y motor es mayor,
consiguientemente el estiraje también será mayor; y siu el piñón es movido el cambio
para aumentar el estiraje será por uno mayor.
En los campos de estiraje el primer campo ( estiraje principal) es mayor , los siguientes
campos serán menores progresivamente, con valores que dependen del cv de longitud
de fibra o de la longitud de fibra del material.
TORSIÓN
La torsión está en función del uso que se le baya a dar al hilo y se regula con los
piñones de torsión los cuales se ubican en el sistema de movimiento entre la linterna y
el tren de estiraje. Al cambiar los piñones de torsión se cambia la velocidad de salida (
se cambia la velocidad de todos los cilindros del tren de estiraje en la misma
proporciónn ).
Para aumentar la torsión se debe disminuir la velocidad del cilindro productor y para
disminuir la torsión la velocidad de salida será mayor.
Si el piñón de torsión a cambiarse es motor y si la torsión se desea aumentar, entonces

se cambiará por un piñón más pequeño y si es movido el piñón a cambiarse será mayor.
FORMACION DE BOBINA
96
Para formar correctamente la bobina se ceberá colocar adecuadamente el viajero, la
velocidad del huso, el diámetro del anillo en relación al título del hilo que se desee
producir, también se debe regular lo siguiente:
La velocidad de traslación de la bancada porta anillo en relación indirecta entre el título

y la velocidad, así por ejemplo para un hilo de mayor t5ítulo la velocidad será menor.
Se debe regular también la distancia en que sube la bancada de anillo en cada capa
formada y está será mayor para hilos más gruesos, es decir para títulos mas bajos la
distancia será mayor.
TENSIONBES Y ROTURAS DE LOS HILOS
En La formación de la bobina existen diferentes tensiones de los hilos cuando este esta
siendo envuelto en la bobina. Cuando la tensión demasiado grande para la resistencia
del hilo, el hilo se rompe; la tensión es inversamente proporcional al diámetro del
plegado, es decir a mayor diámetro de lel plegado del hilo en la bobima la tensión es
menor y tambi,èn la tensión es inversamente proporcional al diámetro del balón
formado.
En todo el proceso de formación de la bobina las tensiones son más altas cuando:
 Se inicia la formación del plegado, cuando el hilo se enrolla en el tubo, porque

el diámetro de plegado es menor y por lo tanto la tensión es mayor;
 En la parte superior del movimiento de traslado de la bancada porta anillos ,
cuiando el hilo se envuelve sobre el diámetro cada vez más pequeño en la parte
superior de la bobina que se está formando, esto sucede durante todo el tiempo
que dura la formación de la bobina.
 Y al final de la parada cuando la distancia entre el cilindro estirador ( productor )
y el cursor o viajero es menor.
Aproximadamente el 60% de todas las roturas de hilos que suceden se producen cuando
el hilo se está envolviendo en la parte superior de la bobina.
PRODUCCION
La producción de una hila tiene relación con el número de husos, velocidad de la

máquina, el título producido y la eficiencia de trabajo. La velocidad de la máquina se
regula desde la velocidad del motor; al cambiar la velocidad de la máquina se está
cambiando la velocidad de todas las partes de la máquina, la velocidad de la hila se
cambia con el cambio de la velocidad del motor principal o cambiando el diámetro de la
polea.
Una continua de hilar tendrá mayor producción cuando tiene mayor cantidad de husos,
cuando se trabaja un hilo màs grueso, cuando la eficiencia de trabajo es más elevada
entre otros parámetros.
Para determinar la producción de una hila se debe seguir el mismo procedimiento

descrito anteriormente en el cálculo de producción de una mechera. El planteamiento
del problema, sdus datos y su forma de resolver es exactamente igual.
97
9.6 PROBLEMAS
 De la cadena cinemática de la continua de hilar calcular: La velocidad de los

husos, el estiraje máximo y mínimo y la torsión máxima.
 En el mismo esquema de la hila establecer el sistema de movimiento adecuado
para poder producir un hilo 40Nm si se alimenta un pavilo 1,2 Nm.
 El mismo esquema determinar el sistema de movimiento requerido para dar las
torsiones necesarias a un hilo 30 Nm para urdimbre.
 Calcular la producción mensual de la hila del esquema si esta tiene 360 husos,
produce un hilo 40 Nm para tejido de punto, se alimenta un pabilo 1,4Nm,
produce bobinas de 1,8 Kg de la cual el tubo pesa 130 Gr, el cambio de parada
de toda la máquina de hace 18 min utilizando dos personas, la eficiencia de
trabajo es del 85%, el tiempo de trabajo es de tres turnos los 30 días al mes.
9.7 PREGUNTAS
 Cuales son los objetivos de la fileta;

 Que es la torsión;
 De que depende las torsiones dadas a un hilo;
 En que parte de la máquina se regula el hilo y explique como se hace;
 Desde donde se puede cambiar la velocidad de la máquina e indique que partes
de esta cambia la velocidad;
 Para cambiar la torsión. Conteste que parte de trabajo de la máquina se debe
 Si se desea aumentar la torsión cambiando un piñón de torsión que sea motor.
Indique si este piñón deberá ser de más dientes o menos dientes;
 Para cambiar el estiraje en la máquina, indicar que parte de trabajo de la
máquina se debe regular su velocidad;
 Si se desea disminuir el estiraje cambiando un piñón de estiraje movido.
Conteste si este piñón debe ser mayor o menor.
 Enumere los tipos de movimientos que se dan en el proceso de formación de la
bobina;
 Indique las partes en las que se dan más tensión al hilo durante la formación de
la bobina;
 En que parte de la formación de la bobina se produce la mayor parte de roturas
de los hilos e indique el porcentaje de las roturas del hilo en este lugar;
 Para que se utilizan las bandas en los campos de estiraje;
 Para cambiar el ecartamiento en el tren de estiraje indicar cuales cilindros se
deben mover y en que orden;
 Enumere los parámetros que influyen en la producción de una máquina.
10. PROCESOS POSTERIORES AL HILADO
10.1. BOBINADO
El material procedente de las hilas está colocado en bobinas con un peso que
generalmente está alrededor de 150 gr, cantidad que es muy pequeña y no conveniente
98
ser utilizada en los procesos posteriores o en la venta, por lo que se hace necesario
pasar el hilo a una bobina de mayor peso y que sea de fácil manipulación. La máquina
utilizada en este proceso se denomina Bobinadora.
OBJETIVOS
 Pasar el hilo de las bobinas procedentes de las hilas a bobinas cónicas cruzadas
y de un peso que oscila entre 2 y 3 Kg.
 Controlar y corregir imperfecciones como partes gruesas, delgadas y neps.
PRINCIPIOS
El control de las partes gruesas, delgadas y neps se lo hace mediante una equipo
eléctrónico (Uster) el cual detecta variaciones de masa mediante unas placas por donde
pasa el hilo. Las variaciones de masa son detectadas mediante variaciones de hondas
electromagnéticas las cuales son transmitidas a un procesador que las transforma en
señales elécticas. Cuando el uster detecta estas imperfecciones rompe el hilo eliminado
los defectos y luego realiza un empalme (para evitar nudos) mediante un sistema
electrónico meca´nico neumático.
Para la formación de una bobina cruxzada se debe alimentar algunas bobinas de las hilas
cuya unión del hilo procedente de una bobina con or¡tra se lo hace mediante un
empalme. Las bobinas cruzadas se forman generalmente mediante un tambor ranurado
inferior por cuyas ranuras el hilo es guiado y mediante un brazo de presión superior que
sostiene al tubo y que gira por fricción con el cilindro ranurado, se emvuelve el hilo
formando capas con cruzamiento entre estas.
La tensión dada al hilo alimentado permite regular la dureza de una bobina. La tensión
depende también del título del hilo, del ángulo de cruzamiento de la bobina, del tipo de
hilo (peinado, semi peinado o cardado)
Esquema de la bobinadora-. graf
99
AJUSTES Y CALIBRACIONES
Los principales ajustes que se debe hacer en las bobinadoras son:
 Regulación de la tención del hilo alimentado. La tensión depende del título del
hilo en relación inversa; del grado de dureza que se desea obtener en la bobina, a
mayor dureza mayor tensión; del ángulo de cruzamiento de la bobina, a menor
ángulo, mayor tensión. La tensión se puede regular mediante accinamientos
basados en resortes y rodelas de presión.
 Regulación del peso de la bobina formado, esto se puede hacer mediante
metrajes del hilo bobinado o por el tamaño de la bobina;
 Ajuste del equipo detector de imperfecciones (exactitud), este se puede hacer
basándose en una tabla denominada tabla ………………… en la cual se tiene
las imperfecciones con diferentes longitudes y grosores las cuales son
clasificadas para su mejor manejo. Mientras menoir es la longitud y el diámetro
del defecto a eliminarse, el hilo obtenido será de mejor calidad, pero en cambio,
la bob9inadora producirá menos.
Grafico, registro classimatt (uster)
10.2 RETORCIDO
Para utilizar el hilo de lana, en muchas aplicaciones se requiere dar al hilo un retorcido.
El retorcido se lo hace uniendo dos o más hilos a los cuales se les da torsión en sentido
contrario a su torsión original. Por lo genera la torsión inicial del hilo tiene sentido Z
( sentido de giro del viajero horario) y la retorsión tiene sentido S ( sentido de giro del
viajero antihorario). Las máquinas utilizadas en el retorcido son las retorcedoras de
anillos y las retorcedoras de doble torsión.
OBJETIVOS
 Unir dos o más hilos, para aumentar su diámetro;

 Dar torsión a los hilpos unidos, para dar mayor resistencia;
 Y formar bobinas o conos, dependiendo del tipo de retorcedora utilizada
Para que la retorsión sea adecuada, es decir que el hilo final obtenido no se destuerza o
deforme y que los hilos componentes sean fácilmente identificables o estén bien
definidos; se debe partir de hilos primarios que tengan una sobre torsión.
100
RETORCEDORA DE ANILLOS.
Gráfico.
La retorcedora de anillos tiene el funcionamiento similar a la continua de hilar,

principalmente en la formación de la bobina. Se diferencia de la continua de hilar en que
la retorcedora tiene fileta para alimentar conos de bobinado, en camnio la continua de
hilar alimenta bobinas de mechera o finisor y por que no tiene tren de estiraje, teniendo
únicamente el cilindro productor.
AJUSTES
Los principales ajustes que se realizan son:
 Tensión de los hilos alimentados, dependiendo de su título (relación inversa) y

de la torsiòn del hilo alimentado (relación inversa);
 Torsión del hilo producido, se regula cambiando la velocidad del cilindro
productor, a mayor velocidad menor torsión y a menor velocidad mayor torsión.
La velocidad del cilindro productor se cambia mediante los piñones de torsión
los cuales pueden ser motor o movido o los dos. Si se cambia un piñón de
torsión por otro mayor, entonces se estará aumentando la velocidad del cilindro
productor y por lo tanto se conseguirá dar menos torsiones al hilo producido,
con el piñón movido ocurre lo contrario a lo anotado;
 Y el otro ajuste importante es el que se hace en la formación de la bobina,
colocando el curso adecuado, la velocidad de traslación y la distancia de
ascenso por cada subida y bajada de la bancada porta anillos, ajustes con los que
se pude regular la forma y tamaño de la bobina formada.
RETORCEDORA DE DOBLE TORSION
Grafico. Retorcedora de doble torsión
101
10.2. MADEJADO
Este es un proceso a través del cual se pasa los hilos procedentes de los conos de
bobinadoras o retorcedoras a madejas cruzadas mediante unas aspas que giran y en las
que se envuelven los hilos, con la finalidad de poder ser posteriormente tinturadas.
La máquina utilizada en este proceso se denomina madejadora.
OBJETIVOS
 Pasar el hilo de conos a madejas cruzadas;
102
En la formación adecuada de las madejas se debe tomar en cuenta los siguientes
parámetros:
 El tamaño de la madeja debe estar de acuerdo a las dimensiones de la máquina

de tinturar, para no producir madejas grandes o pequeñas que puedan causar
difuicultades en la tintura o hilos manchados;
 El peso de la madeja debe estar también en relación al tipo de fileta de la
devanadora de madejas utilizada en el proceso posterior. Madejas de 1 a 2 Kg.
Es lo más utilizado;
 El angulo de crtuzamiento de los hilos que conforman la madeja debe ser tal
que permita no deformarse. Angulos bajos forman madejas flojas y fácilmente
deformables y ángilos altos forman madejas ajustadas, que dificultan el proceso
de tintura. Un ángulo correcto en la madeja se puede obtener cuando el hilo que
parte de un extremo de la madeja para dar tres vueltas a esta, pasando por el
otro extremo hasta volver al extremo que partió, es decir un hilo que parte de un
extremo , va al otro extremo y vuelve a este durante tres vueltas en la madeja;
 Para mantener el hilo en posición fija en la madeja, se debe hacer pasar hilos en
forma de ocho y luego amarrarlos, hilos denominados cruzeros, a travez de los
hilos en el ancho de la madeja. Los cruzeros deben colocarse por lo menos en
tres partes de la madeja. Si no se col.ocará los cruzeros, la madeja se deformaría
fácilmente durante su manipulación o cuando se tintura y no se podría pasar
nuevamente a cono;
 Los cruzeros deben ser de un material diferente al material que se baya a
tinturar, esto para que sea fácilmente identificable. El cruzero no debe cruzarse y
amarrarse ajustado porque causaría manchas en la tintura, ni muy flojo porque
la madeja podría deformarse. El amarrado de los cruzeros debe ser tal que
permita posteriormente ser desamarrado fácilmente.
Grafico madejadora
103
Los principales ajustes que se hacen en el proceso de madejado son:
 Regulación del tamaño de la madeja mediante la calibración de la longitud de

los brazos que sostienen las aspas de la madejadora;
 Longitud total de hilo en la madeja o peso de la madeja, generalmente regulado
mediante un medidor de longitud del hilo madejado o también mediante el
número de vueltas de giro de las aspas.
Mientras mayor
10.3 MAQUINAS Y PROCESOS
10.4 AJUSTES Y CALIBRACIONES
10.5 PROBLEMAS
10.6 PREGUNTAS
11. RETORCIDO
11.1 OBJETIVOS
11,2 PRINCIPIOS
11.5 PROBLEMAS
11.6 PREGUNTAS
12. MADEJADO
12.1 OBJETIVOS
12,2 PRINCIPIOS
12.5 PROBLEMAS
12.6 PREGUNTAS
104
13. DESMADEJADO
13.1 OBJETIVOS
13,2 PRINCIPIOS
13.5 PROBLEMAS
13.6 PREGUNTAS
105

Libro de Hilatura Lanera Ing. Darwin Esparza

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UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS

ESCUELA DE INGENIERÍA TEXTIL

ELABORADO POR: ING. DARWIN ESPARZA

La lana tiene un campo amplio de aplicación, por ejemplo se utiliza: En prendas de

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SEGÚN LA RAZA DE LA OVEJA

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SEGÚN LA PARTE DE LA OVEJA

En una misma oveja se puede obtener diferentes calidades de lana dependiendo de la

CLASIFICACION POR RANGOS DE FINURA.

Es esencial tomar en cuenta la existencia de diferentes calidades en una misma oveja.

La tendencia actual y la más generalizada de clasificar la lana es la que se hace por la

CLASIFICACION CORRIENTE EN EL COMERCIO

La lana es conocida comúnmente en el comercio como: lana de cordero, lana madre y

Lana de cordero.- Es aquella que se la obtiene en la primera esquila de la oveja,

Lana madre.- Es la que se la obtiene a partir de la segunda esquila de la oveja y son

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