Ing. Martín Sifuentes Inostroza.

INTRODUCCION

• Desde que el hombre empezó a construir máquinas, la

reducción de sus vibraciones ha sido un problema
constante para los Ingenieros.
• En la práctica, es muy difícil evitar totalmente las
vibraciones; se suelen producir por los efectos dinámicos
de las tolerancias de fabricación, las holguras, los
contactos de rodaduras y fricción entre las piezas de las
máquinas y los desequilibrios de los elementos giratorios
y alternativos. En ocasiones, pequeñas fuerzas
insignificantes pueden excitar las resonancias de
elementos estructurales y convertirse en fuentes de
considerables vibraciones y ruidos.
INTRODUCCION

• En ocasiones, pequeñas fuerzas

insignificantes pueden excitar las
resonancias de elementos estructurales y
convertirse en fuentes de considerables
vibraciones y ruidos. Así al proyectar
máquinas y tratar de reducir las
vibraciones, ha surgido la necesidad de
disponer de equipos para medirlas y
analizarlas.
• En las máquinas lentas y robustas de ayer, bastaban el
oído y el tacto experto del maestro de taller o sencillos
instrumentos ópticos que median los desplazamientos de
las vibraciones; pero en los últimos años, se ha
desarrollado una nueva técnica de medida muy
adecuada para máquinas de alta velocidad, con
acelerómetros piezoeléctricos que convierten el
movimiento vibratorio en señal eléctrica, aplicando todas
las capacidades de la electrónica.
 TEORIA BASICA DE
LAS VIBRACIONES.
CONCEPTO Y CAUSAS
Concepto :
• Vibración, es el término utilizado para describir el
movimiento alternado de un cuerpo, respecto a un punto
de referencia (ver Fig. Nº 1).
• La oscilación puede ser tan simple como el movimiento
de un péndulo, llamado movimiento armónico simple; y,
tan complejo como el de una máquina reciprocante
(máquina de combustión).
TEORIA BASICA DE
LAS VIBRACIONES.
• Muchas de las vibraciones mecánicas de importancia
están en el rango de 1 a 2000 Hz. (1 Hz. = 1 ciclo por
segundo = 60 CPM – ciclos por minuto correspondiente a
velocidades de rotación de 60 a 120000 RPM); sin
embargo, en algunos campos muy específicos como la
“sismología”, los estudio de vibración pueden extenderse
por debajo de unas pequeñas fracciones de un Hertz,
mientras que en el diseño de un parlante, las vibraciones
alcanzan hasta los 20000Hz..
• Una manera de que la vibración mecánica
puede ser medida y analizada, es valiéndose
de instrumentos electrónicos que convierten
la señal mecánica en señal eléctrica, por
medio de transductores para luego
procesarla y ayudarnos a diagnosticar los
posibles fallos de una máquina.
Causa :
• La causa tiene que ser una fuerza que cambie su
dirección o su importancia. Esta fuerza provocará
vibración y las características que resulten, serán
determinadas por el modo en que se generen las fuerzas,
esto es porque cada fenómeno que causa vibración tiene
características propias.
Causa :
• Toda máquina, con el uso sufre cambios (desgaste, partes
deformadas, sellos, tolerancias, etc.) en sus propiedades
dinámicas, lo que ocasiona fallas como desbalance,
desalineamientos, flexión en los ejes, engranajes
desgastados, excéntricos o dañados e incremento de
tolerancia. Todos estos factores se reflejan como un
incremento de energía vibratoria.
Causa :
Los problemas mecánicos con la causa más común de
vibración en una máquina, son:
• Desequilibrio, o desbalance.
• Desalineamiento.
Estos problemas concentran el 70% de los efectos
vibracionales en la Industria. Además :
• Flexión, - Fuerzas Aerodinámicas,
• Soltura, - juego mecánico
• Choques, - Rozamiento,
• Fuerzas Electromagnéticas, - Resonancia, etc.
• Fuerzas Hidráulicas,
LA ONDA SINUSOIDAL
• La vibración por ser un movimiento periódico, tiene el comportamiento de una
ONDA SINUSOIDAL característica que podemos observar en la fig. 2 y su
definición matemáticas más simple está dada por la siguiente expresión :

X = A sen (wt + ø)
Donde :
• A = Es el valor pico de la señal (Amplitud)
• w = Frecuencia de vibración
•w=2¶f
• f (frecuencia)
• t = Tiempo
• ø = Angulo ( fase ).
La magnitud y parámetro de la vibración se
expresa y se mide de varias formas,
dependiendo de lo que se quiere observar. La
aceleración, velocidad, desplazamiento; que,
conjuntamente con la amplitud, la frecuencia y
fase, son las variables más importantes:
• Desplazamiento de Vibración.- Es la distancia
o amplitud total que recorre la parte que
vibra desde un extremo a otro,
denominándose “amplitud de pico a pico”, se
expresa típicamente en milésimas de pulgada
o en micras. Se mide para determinar cuan
severa es la vibración en bajas frecuencias.
Mientras mayor sea la amplitud, mas severa
es la vibración.
• Velocidad de Vibración.- Es la tasa de cambio
del desplazamiento en un tiempo determinado,
la velocidad es proporcional al desplazamiento y
a la frecuencia de vibración. Es el parámetro de
mayor utilidad, porque además relaciona a las
fuerzas y movilidad de la estructura con respecto
a la frecuencia : “tomar la velocidad es tomar en
forma directa la severidad vibratoria (condición
de la máquina), por lo que normalmente se
recomienda su uso en el rango de frecuencias
medias”.
Aceleración de Vibración.- Es el cambio de
velocidad que ocurre en elemento en
movimiento, teniendo un máximo valor en
el pico de la onda. Se expresa en unidades
de gravedad (g), MKS (mm/seg2) o INGLES
(pulg/seg2). Guarda una relación muy
estrecha con las fuerzas bastante
considerables y las frecuencias elevadas, ya
que la aceleración es función del
desplazamiento y frecuencia al cuadrado.
Frecuencia de Vibración.- Es el número de
ondas que pasan por un punto dado,
durante un tiempo especifico (típicamente
un minuto, un segundo, etc.); se representa
por la letra “f” y se expresa en unidades de
Hertz (Hz) o ciclos por minuto (CPM) y nos
ayuda a identificar un problema específico,
precisando cual es la pieza defectuosa y que
tipo de problemas presenta la máquina. La
frecuencia depende directamente de la
velocidad de rotación de la pieza afectada.
• Fase.- Es una característica muy
importante de la vibración y se define
como la “posición de una pieza que vibra
en un instante dado con relación a un
punto fijo o respecto a otra pieza que
vibra”. Normalmente las unidades de
medida se expresan en grados
sexagesimales.
• Por ejemplo, las dos pesas que se ven en
la Fig. Nº 5 vibran a la misma frecuencia y
desplazamiento; pero la pesa “A” se halla
al límite superior del movimiento, a la vez
que la pesa “B” está al límite inferior.
Nos sirve la noción de fase para expresar
dicha comparación.
• Trazando un ciclo completo del
movimiento de dichas pesas, y
empezando por el mismo momento,
vemos que los puntos de desplazamiento
pico están separados por 180º (un ciclo
completo = 360º). Así podríamos decir
que estas dos pesas están vibrando en
desfasaje de 180º.
• En la Fig. Nº 4, la pesa “X” se halla al
límite superior a la vez que la pesa “Y”
está en la posición neutral y acercándose
al límite inferior. Estas dos pesas están
vibrando en desfasaje de 90º. En la Fig.
Nº 3, las pesas “C” y “D” están acorde;
estas pesas están vibrando en fase.
APLICACIÓN
DEL ANALISIS VIBRACIONAL
TEORIA DEL BALANCEO

• Las fuerzas de inercia, provocan un fenómeno

denominado “sacudimiento”. Es posible
minimizar las fuerzas de sacudimiento en los
rotores debido a las fuerzas de inercia,
balanceando las correspondientes fuerzas de
inercia que están opuestas mutuamente en forma
que se transmita muy poca o ninguna fuerza a los
soportes.
APLICACIÓN
DEL ANALISIS VIBRACIONAL

BALANCEO DINAMICO Y ESTATICO

• Los requerimientos para el balanceo de los

rotores rígidos, corresponden al balanceo
dinámico o balanceo debido a la acción de las
fuerzas de inercia. El balanceo estático es un
balanceo de fuerzas debidas a la acción de la
gravedad.
CAUSAS DE DESBALANCE

El desbalance, por definición es la distribución desigual del peso de

un rotor sobre la línea central rotativa; por lo tanto muchas son las
causas que lo producen. Las mas comunes son las siguientes:

• Burbujas o sopladuras en las piezas de fundición (Fig. 1.1A).

• Excentricidad.- No coinciden la línea central geométrica y la línea
central rotativa.
• El uso de chavetas o pines en los ejes rotativos.
• Distorsión del rotor por cambios de temperatura (distorsión
térmica).
• Tolerancias de fabricación y montaje (Ver fig. 1.1B)
• Corrosión y desgaste (pérdida de material).
CAUSAS DE DESBALANCE

• Acumulación de materiales (polvos, parafinas, etc.).

• Acoplamientos con pernos y tuercas de diferentes pesos.
• Falta de perpendicularidad entre los discos de rotor y su
eje, etc.
• Cualquiera que sea la causa, la magnitud del desbalance
se manifiesta por el nivel vibracional del rotor.
• La frecuencia de vibración (ciclos por minuto, CMP), es
igual a las revoluciones por minuto del rotor y se
manifiesta en el sentido radial.
• El exceso de desbalance genera vibraciones
extremadamente peligrosas que pueden causar fallas muy
costosas.
TIPOS DE DESBALANCE
Los diversos tipos de desbalance dependen de las diversas posiciones relativas entre
el eje de
rotación y el eje principal (el cual contiene al centro de gravedad del rotor).

DESBALANCE ESTATICO

Se produce al quedar desplazado el eje central principal en forma paralela al eje de

rotación.
Es típico en rotores delgados como poleas, impulsores de bombas de alta presión,
etc. La
corrección se realiza agregando o quitando pesos en un solo plano. Es muy difícil
que este
tipo de desbalance se presente en rotores cuya relación de longitud entre diámetros
sean
mayores de 0.5 (L/D > 0.5). Fig. 1.3.1.
TIPOS DE DESBALANCE
DESBALANCE POR PAR DE FUERZAS
Se produce cuando el eje central principal,
cruza el eje de rotación, justo en el centro de
gravedad del rotor. Al tomar vibraciones
(amplitud y fase) en un rotor que se encuentra
apoyado entre cojinetes, los valores serán
iguales pero desfasados a 180º. Raras veces se
presenta este tipo de desbalance. Para
minimizar este defecto, es necesario corregir en
dos planos. (Fig. 1.3.2)
DESBALANCE CUASIESTATICO

Existe cuando el eje central principal,

cruza el eje de rotación, pero no
por el centro de gravedad. Este tipo de
desbalance es la combinación del
desbalance estático y por par de fuerzas.
Las magnitudes vibracionales que se
detectan entre apoyos son amplitudes
diferentes y desfasadas a 180º (Fig.
1.3.3.).
DESBALANCE DINAMICO

Tiene como característica principal, que los ejes

central y principal y de rotación se cruzan sin
tocarse. Es el defecto más común en la mayoría
de rotores. El desbalance dinámico es una
combinación del desbalance por par de fuerzas y
desbalance estático. Los pesos de desbalance no
están contenidos en un solo plano, las
magnitudes vibracionales que se miden entre
apoyos son de amplitudes y fases diferentes.
Para corregir este desequilibrio, es necesario
hacer correcciones de peso en dos planos (Fig.
1.3.4).
 PROCESO GENERAL DE
BALANCEO EN EL SITIO O LUGAR
INTRODUCCION

Balanceo en el sitio o lugar, es un procedimiento

rápido y correctamente completo con un analizador de
vibraciones, cuyas características estén enmarcadas
en los parámetros de velocidad y amplitud.

Con el analizador, rechazando todas las otras

vibraciones, excepto la de desbalanceo, nos
indicará sobre la parte componente una lectura para
visualizar la localización del desbalance
 PROCESO GENERAL DE
BALANCEO EN EL SITIO O LUGAR
• En general, se puede efectuar balanceo en un plano de un objeto
giratorio, si su diámetro es más que dos veces su longitud. Si su
diámetro es menos que dos veces su longitud, es necesario un
balanceo dinámico en DOS o más planos. Esto implica contar con
máquinas sofisticadas, para balancear dinámicamente y escapa al
método de balanceo en EL SITIO.
 PROCESO GENERAL DE
BALANCEO EN EL SITIO O LUGAR
• A continuación, se explica el método general de balanceo en
un plano, con TRES puntos de referencia, tomando como
ejemplo didáctico, el balanceo de un ventilador de gases del
tanque de lubricación de un Turbogenerador de Planta de
fuerza.
 PROCESO GENERAL DE
BALANCEO EN EL SITIO O LUGAR
 Este método se inicia, midiendo las vibraciones del equipo tal como se
encuentra, empleando el medidor de vibraciones IRD Modelo 306M.

 Ubicamos el punto de medición en la posición radial de la chumacera del

rodamiento cercano del rotor que hay que balancear. Se toma esta
primera lectura (denominada O).

 A continuación se coloca un peso de prueba en una posición en la

periferia del rotor denominada “A” y se mide la vibración (amplitud).
Luego se reubica el peso de prueba a 120º del primer punto de prueba y
se repite la medición de vibración, denominando “B” a esta posición.
 PROCESO GENERAL DE
BALANCEO EN EL SITIO O LUGAR
 Finalmente, se reubica el peso de prueba a 240º de la
posición inicial y se toma la lectura de la vibración,
denominando “C” a esta posición.

 De estas cuatro lecturas de vibración se determinará

gráficamente el peso de balanceo requerido y su posición
exacta de ubicación.
 PROCESO GENERAL DE
BALANCEO EN EL SITIO O LUGAR
• La cantidad de peso que se aplica, depende de las características
del rotor. Hay que agregar suficiente peso para producir un
cambio apreciable en las lecturas de vibración; pero no tanto,
para producir una vibración dañina o causar el doblez del eje. Se
recomienda determinar el peso de prueba, utilizando la siguiente
fórmula:

• P.P. (gr) = [Amplitud (micrones) / 2] x [Peso de rotor (Kg) /

Radio rotor (mm)]
 PROCESO GENERAL DE
BALANCEO EN EL SITIO O LUGAR
Para el ventilador del extractor de gases se tomó y determinó lo
siguiente:

Peso del rotor : 6.6 Kg.

Radio del rotor : 195 mm.
Amplitud de vibración
Inicial del Ventilador : 115 micrones.

Luego :
Peso de Prueba = ( 115 / 2) x (6.6 / 195) = 1.95 gr
 PROCESO GENERAL DE
BALANCEO EN EL SITIO O LUGAR
 Para preparar el peso de prueba, se escogió una tuerca de ¼”, se le
hizo una ranura con sierra y se colocó un «prisionero» para poder
asegurarla al rotor (que gira a 3600 rpm).

 El peso de esta tuerca con prisionero fue 2.775 gr. Que se aproxima al
peso calculado anteriormente. (Nota : Para cada trabajo hay que
preparar pesos apropiados que permitan asegurarlos al rotor).
 PROCESO GENERAL DE
BALANCEO EN EL SITIO O LUGAR
 En la cara del rotor se marcó tres posiciones a 0º, 120º y 240º (A, B, C)
respectivamente.

 Se colocó el peso de prueba en la posición A, se puso en operación el

ventilador y se midió la vibración : 93 micrones;

 Luego se reubicó el peso de prueba en la posición B donde la

vibración medida fue 106 micrones;
 Finalmente se reubicó el peso en la posición C, donde se registró una
vibración de 160 micrones.
PROCESO GENERAL DE
BALANCEO EN EL SITIO O LUGAR
Empleando las cuatro lecturas de vibración obtenidas y escogiendo una escala
adecuada, se preparó el diagrama en el papel gráfico adjunto, como sigue:

 Con centro en O, trazar un círculo con radio = 115 micrones.

 Con centro en “A” y radio 93 micrones, trazar un primer arco.
 Con centro en “B” (120º) y radio 106 micrones, trazar un
segundo arco.
 Con centro en “C” (240º) y radio 160 micrones, trazar el tercer
arco.

El punto donde coinciden estos tres arcos, nos indica la posición del peso
necesario para balancear el rotor. Del diagrama se puede observar que este
punto es a 53º del vertical a 0º (A). La longitud del vector “V” desde el centro
del círculo hasta el punto de coincidencia resulta 45 micrones de largo.
La cantidad del peso de balance requerido, se determina de la fórmula:

Peso requerido = radio “O” x peso de prueba / Vector “V”

En nuestro ejemplo, se determina que el peso requerido es:

115 x 2.775 / 45 = 7.09 gr.

Se preparó un peso de 7 gr. que fue soldado en la periferia del rotor, a 53º de la posición
0º.
Luego se hizo funcionar el ventilador, encontrando que la vibración ha bajado a 22
micrones. Se consideró que esta vibración fue bastante aceptable y se dejó el ventilador
operando así.
Adjunto se encontrará el gráfico de IRD indicando la severidad de
vibración encontrada a diferentes velocidades de operación. Este
método se emplea para determinar si las vibraciones son normales o
excesivas. Por ejemplo en el ventilador arriba descrito, se encontró con
el desplazamiento inicial de 115 a la frecuencia de 3600 cpm da una
condición entre “severo” y “muy severo”. Al reducir el desplazamiento
a 22, se quedó en “poco severo”. Actualmente el balance de este rotor
debe ser mejorado a 5 micrones o menos, para lograr la condición de
“bueno”.
GRACIAS POR SU
ATENCIÓN