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Director Proyecto:
Lindsay Álvarez Pomar
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Ni la universidad, ni los jurados son
responsables por los conceptos
emitidos, de ello son responsables
únicamente los autores y su
responsabilidad se soporta con las
fuentes empleadas
4
AGRADECIMIENTOS
5
CONTENIDO
GLOSARIO ............................................................................................................ 15
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 17
1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................. 19
2 FORMULACIÓN PROBLEMA ......................................................................... 24
2.1 SISTEMATIZACIÓN DE PROBLEMA .................................................................................... 24
3 ANTECEDENTES ........................................................................................... 25
4 JUSTIFICACIÓN ............................................................................................. 29
5 OBJETIVOS .................................................................................................... 32
5.1 GENERAL ........................................................................................................................... 32
5.2 GENERALES........................................................................................................................ 32
6 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ..................................................................... 33
6.1 RESEÑA HISTÓRICA FUNDICOM S.A. ................................................................................. 33
6.1.1 Misión........................................................................................................................ 34
6.1.2 Visión ......................................................................................................................... 34
6.1.3 Política de Calidad ..................................................................................................... 35
6.2 MERCADO ......................................................................................................................... 35
6.3 PRODUCTOS ...................................................................................................................... 36
6.4 REQUERIMIENTOS DE LOS CLIENTES ................................................................................ 36
6.4.1 Kaizen ........................................................................................................................ 36
6.4.2 MGC .......................................................................................................................... 36
6.4.3 ISO / TS 16949. .......................................................................................................... 37
6.5 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN .................................................................. 37
6.5.1 Planta de Fundición................................................................................................... 37
6.5.2 Infraestructura .......................................................................................................... 37
6.5.3 Planta de personal .................................................................................................... 37
6.6 PLANTA DE FUNDICION..................................................................................................... 38
6.7 PLANTA DE MECANIZADO ................................................................................................. 45
6
6.8 TAMIZADO DE ARENAS ..................................................................................................... 46
7 MARCO TEÓRICO .......................................................................................... 49
7.1 TIPOS DE MOLDES PARA FUNDICIÓN ............................................................................... 49
7.1.1 Moldes de arena en verde ........................................................................................ 49
7.1.2 Moldes con capa seca. .............................................................................................. 49
7.1.3 Moldes con arena seca. ............................................................................................ 50
7.1.4 Moldes de arcilla. ...................................................................................................... 50
7.1.5 Moldes furánicos....................................................................................................... 50
7.1.6 Moldes de CO2. ......................................................................................................... 50
7.1.7 Moldes de metal. ...................................................................................................... 51
7.2 MÁQUINAS PARA MOLDEO. ............................................................................................. 51
7.2.1 Máquinas de moldeo por sacudida y compresión .................................................... 51
7.2.2 Máquinas de sacudida y vuelco con retiro del modelo ............................................ 51
7.2.3 Máquina lanzadora de arena .................................................................................... 51
7.2.4 PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN ........................................................ 52
7.3 COMERCIALIZACIÓN EN EL SECTOR AUTOMOTRIZ ........................................................... 52
8 PARÁMETROS GENERALES DE DISEÑO .................................................... 54
8.1 PARÁMETROS DE ESPACIO................................................................................................ 54
8.2 EQUIPOS EXISTENTES ........................................................................................................ 56
9 ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN .................................................................... 57
9.1 MOLDEO EN ARENA EN VERDE ......................................................................................... 59
9.1.1 Ventajas y desventajas. ............................................................................................. 60
9.2 MOLDEO EN CASCARA O SHELL MOLDING ....................................................................... 61
9.2.1 Ventajas y desventajas. ............................................................................................. 63
9.3 MOLDEO QUIMICO. .......................................................................................................... 64
9.3.1 Ventajas y desventajas. ............................................................................................. 65
9.4 MOLDEO COLD BOX. ......................................................................................................... 66
9.4.1 Ventajas y desventajas. ............................................................................................. 68
10 SELECCIÓN DE ALTERNATIVA ................................................................. 69
11 DESCRIPCION PRELIMINAR ..................................................................... 70
7
12 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................................. 70
13 DISEÑO DE UN SISTEMA PRODUCTIVO. ................................................. 75
13.1 INVESTIGACIÓN DE MERCADOS ........................................................................................ 75
13.1.1 Necesidades del Cliente. ........................................................................................... 76
13.2 LA FUNDICIÓN EN EL MUNDO. ......................................................................................... 80
13.3 LA FUNDICIÓN EN COLOMBIA........................................................................................... 83
13.3.1 Análisis de Fortalezas y Debilidades de Fundicom S.A. respecto a sus competidores.
84
14 DISEÑO DE PRODUCTO. ........................................................................... 85
14.1 PRODUCTO. ....................................................................................................................... 85
14.1.1 Factores de desarrollo del producto. ........................................................................ 86
14.1.2 Factores de desarrollo frente al mercado................................................................. 86
14.2 PROCESO DE FABRICACIÓN............................................................................................... 88
14.2.1 Definición de las especificaciones del cliente para los discos de freno. ................... 89
14.2.2 Diagrama Funcional. ................................................................................................. 90
14.3 LISTAS DE CHEQUEO ......................................................................................................... 91
14.3.1 Quality Function Deployment ................................................................................... 91
14.3.2 Diagrama de procesos de fabricación de discos de freno ........................................ 99
15 DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA. ..................................................... 101
15.1 DIMENSIONAMIENTO DEL PUESTO DE TRABAJO. .......................................................... 106
15.2 DIMENSIONES DE LA MAQUINA: .................................................................................... 107
15.3 DISPOSITIVOS INFORMATIVO VISUALES (DIV) ................................................................ 108
15.4 CALCULO DE ÁREAS......................................................................................................... 112
15.4.1 Diagrama de actividades ......................................................................................... 113
15.5 DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA LOGÍSTICO ............................................................. 115
ANEXOS ................................................................................................................................... 119
ANEXO 1. Clientes Nacionales, Extranjeros y Proveedores .................................................... 119
Clientes Nacionales de Fundicom S.A. .................................................................................... 119
Clientes para Exportación ....................................................................................................... 119
Proveedores ............................................................................................................................ 119
8
9
LISTADO DE ILUSTRACIONES
11
LISTADO DE TABLAS
13
LISTADO DE GRÁFICOS
14
GLOSARIO
GRANZÓN: cada pedazo grueso de mineral que no pasa por la criba. II Ven.
Arena gruesa. II pl. Nudos de la paja que quedan cuando se criba.
MOLINO: máquina o mecanismo que sirve para triturar una materia hasta reducirla
a trozos muy pequeños o a polvo.
15
NOYOS: partes del molde que sirven para obtener las cavidades u orificios de las
piezas fundidas. También reciben el nombre de almas o núcleos.
16
INTRODUCCIÓN
1
Información de proveedores: preliminares para plantas industriales.
17
Para llevar a cabo este tipo de manufactura, el mercado nos presenta gran
cantidad de opciones. Maquinaria y equipo con diferentes particularidades que se
adaptan a las necesidades de cada organización, según sea el caso.
18
1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Desde este punto de vista, aunque su entorno se pueda ver algo complejo, se
encuentra un gran enlace entre el mercado autopartista y el papel que juega el
desempeño de los costos de producción para el aumento de la productividad de
Fundicom así como también de su competitividad.
19
Las importaciones del sector en la última década han tenido un crecimiento del
2.3%, para el año 1995 las importaciones ascendieron a 1.898 millones de dólares
y para el año 2004 se importaron 1.943 millones. No obstante que el crecimiento
presentado por las importaciones es leve, al desglosar el sector en Autopartes y
en Vehículos, el crecimiento en la importación de autopartes específicamente es
más significativo, entre el año 1994 y 2004 las importaciones de autopartes han
crecido en un 35% al pasar de 1.034 millones de dólares en 1994 a 1.399 Millones
en el año 20042.
Para definir, claramente el problema, los causales se van a definir desde los
diferentes niveles de la organización, es decir, el nivel estratégico, táctico y
operativo.
Hay una gran oportunidad de mercado para el sector automotor por lo tanto la
planta de FUNDICOM S.A. tiene la posibilidad de entrar a competir en este
mercado importante.
Para este objetivo FUNDICOM S.A. cuenta con una línea de producción de
moldeo por arena en verde que produce piezas, principalmente para el sector
automotor, en hierro gris y hierro nodular. Debido al incremento en la demanda de
piezas fundidas, tanto de autopartes, como piezas de exportación la planta ha
venido creciendo y, como consecuencia de este desarrollo, se han venido
conseguido diferentes negociaciones que incluyen inversiones sobre la
infraestructura actual de la empresa.
2
Manual estadístico de Acolfa Nº 25
20
La ampliación de los costos de producción ocasionados por el represamiento de
órdenes de producción no manufacturadas y de productos en proceso. La
industria regional tiene costos relativamente altos, sin ser Fundicom la
excepción, si se los compara con los de los países industrializados, aún en
aquellas líneas de producción en donde la disponibilidad de factores podría
hacer prever ciertos niveles de competitividad en los mercados mundiales.
Altos costos afectan la capacidad real de consumo de la población colombiana,
haciéndole más difícil el acceso a una serie de bienes que satisfacen
necesidades básicas, o que permitirían la incorporación de la población a
modos de vida más modernos y satisfactorios. De la misma manera, para la
industria autorpartista nacional, se le hará más difícil la expansión de las
exportaciones, pues se le quita competitividad a la producción local de
manufacturas. Las causas de esos altos costos, se explican principalmente por
factores macroeconómicos y tienen que ver con el entorno económico general
en que deben funcionar las empresas industriales. También se deben en
muchos casos a deficiencias, y a falta de recursos, en las empresas mismas.
3
Biblioteca Virtual Luis Angel Arango
21
factor diferenciador en nuestro país: la alta calidad del producto y las
entregas rápidas y oportunas.
23
2 FORMULACIÓN PROBLEMA
24
3 ANTECEDENTES
Los metales nativos fueron tal vez considerados simplemente como otro tipo de
piedra y usaron los mismos métodos de trabajo empleados con la piedra. Así el
cobre se empezó a trabajar como una piedra, la aparición del hierro esponja y de
cerámicos en el Neolítico, evidencia que el fuego se usó para otros materiales al
igual que para la piedra.
25
La búsqueda de mejores materiales, debía satisfacer la necesidad de fabricar
herramientas y armas que al hombre de entonces le facilitaran la supervivencia y
la competencia con los animales y el medio. Los arqueólogos llaman calcolítico al
período en el cual los metales fueron por primera vez dominados y precedió a la
edad de bronce, aproximadamente entre el 5000 y 3000 A.C. Análisis de objetos
antiguos sugieren que la forja del metal se conoció antes de desarrollar la fusión
de los metales; los hornos eran rudimentarios, no obstante la evidencia demuestra
la gran habilidad para lograr elevadas temperaturas, usando como combustible el
carbón de leña.
Parece ser que el trabajo del cobre y el bronce nació entre los años 5.000 y 3.000
A.C. entre los pobladores de Asia Occidental y la costa del Mediterráneo. Se
piensa que estos metales se obtenían por fusión de ricos minerales de
"malaquita", usando como combustible el carbón de leña. Para ello se utilizarían
hornos de arcilla de tiro natural, obteniendo pequeñas cantidades de un material
esponjoso que sería conformado por martillado.
26
El progreso en la fabricación de piezas cada vez más complejas tales como
espadas, ruedas, campanas y otros objetos, desembocan en la aparición del
hierro en la antigua Grecia en las vecindades del primer milenio A.C.. Mas tarde
varias culturas trabajarían el hierro, apareciendo piezas aleadas, sin embargo,
serían muchos años después, cuando se conocería la forma de reducir grandes
cantidades de minerales ferrosos.4
La fundición es el proceso de producción de un objeto de metal por vaciado de
metal fundido dentro de un molde y que luego es enfriado y solidificado. Desde
tiempos antiguos el hombre ha producido objetos de metal fundido para propósitos
artísticos o prácticos. Las piezas fabricadas con este método se caracterizan por
una gran precisión en la forma (obtenida con frecuencia sin necesidad de
tratamiento posterior, incluso en el caso de complicadas formas geométricas), y
por una gran diversidad de aleaciones específicas, así como por sus diferentes
grados de densidad, que abarcan desde aleaciones muy porosas hasta muy
densas5
4
Tomado pagina web; Universidad de Medellín, Historia de la fundición 2-3
5
Diferentes aspectos de la metalurgia de los polvos. Virtualpro – Procesos Industriales
27
A medida que se va progresando en la manera como se produce la fundición, a
su vez también va evolucionando la forma como se constituyen los moldes de
fundición, no obstante también avanzan casi de la mano las nuevas tecnologías y
las maneras de cómo mejorar estos procesos, hoy día existen muchos métodos de
cómo trabajar las arenas de fundición y hacerlas más optimas para el proceso de
producción de piezas fundidas.
La arena verde lleva su nombre porque en su mezcla utilizada para moldear
contiene un cierto grado de humedad. La arena de fundición es el sílice SiO2, y es
usada en fundición por sus propiedades refractarias, expresadas como la
capacidad para resistir altas temperaturas, sin fundirse o degradarse.
Esta arena está formada por un conjunto desordenado de granos de diversa forma
y composición mineral, sus tamaños están comprendidos entre 0,02 y 5mm, la
arena sílice SiO2 para ser utilizada en fundición se mezcla con porciones de
componentes como: arcilla aglutinante o también llamada bentonita, carbonilla, y
agua.
La compilación de los pasos que realiza la industria para llevar a cabo los
procesos de fundición en arena verde, estos son:
Construcción de un modelo con la forma de la pieza deseada
Incorporar un sistema de alimentación de metal líquido al modelo
Preparar arena verde de moldeo
Elaborar un molde robusto con arena verde que cubra al modelo en su
totalidad
Llenar el molde o cavidad resultante con el metal fundido
Esperar que el metal del molde se enfrié y solidifique
Desde tiempos antiguos el hombre ha producido objetos de metal fundido para
propósitos artísticos o prácticos. Con el crecimiento de la sociedad industrial, la
necesidad de fundición de metales ha sido muy importante. “Las industrias de
fundición en el mundo han desarrollado, en efecto, desde equipos de mecanizado
simples hasta líneas de producción automáticas y continuas”. 7 A medida que se
va progresando en la manera como se produce la fundición, a su vez también van
evolucionando las tecnologías para obtener procesos más eficientes y eficaces.
7
Información de proveedores: preliminares para plantas industriales.
28
4 JUSTIFICACIÓN
8
Fundición continua, una oportunidad para mejorar la calidad de los hierros. Jonathan Coley Zapata
9
www.portafolio.co. Marzo 27 - 2011.
29
De acuerdo a la Tabla 1, se muestra que Landers y CIA, presenta ventas anuales
(2011) de $ 84.211 MM seguidamente Moldes Medellín con ventas aproximadas
de $66.162 MM. Fundicom SA se encuentra ubicada en el puesto número 6 por
volumen de ventas con $17.406 MM y Fundiciones Torres en el último lugar con $
2.741 MM.
10
TECHNICAL COMPARISON OF THE MIXTURE OF SAND FORCO2 PROCESS AND NO BAKE SYSTEM Sandra Patricia
Chaparro Ferrucho
31
5 OBJETIVOS
5.1 GENERAL
5.2 GENERALES
32
6 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
33
Ilustración 2. Sus productos
Fuente: Manual de presentación FUNDICOM S.A
6.1.1 Misión
6.1.2 Visión
34
6.1.3 Política de Calidad
6.2 MERCADO
11
Estudio del Sector automotor de Colombia. Superintendencia de Industria y Comercio. Grupo de estudios
Económicos. Julio 2012
12
Estudio del Sector automotor de Colombia. Superintendencia de Industria y Comercio. Grupo de estudios
Económicos. Julio 2012
35
6.3 PRODUCTOS
Discos de freno
Campanas de freno
Cilindros maestros y de rueda de freno
Cilindros principales y auxiliares de embrague
Volantes de motor
Cubos de rueda
Soportes de suspensión
Servos y depósitos
Ensambles
6.4.1 Kaizen
6.4.2 MGC
36
6.4.3 ISO / TS 16949.
Es una norma de consenso entre las diferentes normas que existen para el sector
automotor, dependiendo de la procedencia del fabricante. Esta norma es una
ampliación de la serie de normas internacionales ISO 9000, con requisitos
específicos del sector y del cliente. Estas especificaciones son el resultado de una
armonización de las normas: QS 9000 estadounidense, VDA 6.1 alemana, EAQF
94 francesa y de la AVSQ italiana. Actualmente FUNDICOM S.A., ya se encuentra
certificado en ISO / TS 16949 como lo requieren que sus proveedores.
6.5.2 Infraestructura
Total 16401
37
Direccionamiento estratégico, Administrativo y Financiero, Comercial e Ingeniería
y Calidad, los cuales direccionan el proceso productivo de la empresa el cual está
conformado como se observa en el esquema de la ilustración 3.
Ilustración 3. Organigrama
Fuente: Manual de Calidad FUNDICOM S.A
Para el proceso de fusión cuenta con Hornos de Inducción, los cuales son
los encargados de fundir el material mediante una bobina de cobre generan una
alta temperatura que es la encargada del cambio de solido a liquido. Poseen la
capacidad requerida para abastecer las líneas de moldeo.
38
Para el proceso de moldeo cuenta con dos sistemas automáticos hunter y
Dos, sistemas con prensas de gran capacidad que permite moldear piezas en
serie, su participación dentro del proceso es la realización de moldes que después
de pasar a la línea de producción serán los encargados de recibir el material
liquido para la solidificación de las piezas, con capacidades desde 300 grs. hasta
80 Kg; igualmente se dispone de la infraestructura de Moldeo en Piso para fabricar
partes hasta de una tonelada.
39
Preparación de arena verde: la arena verde es la que constituyen los moldes que
no son sometidos a secado previo para realizar la colada de los metales, su
preparación se hace en el molino Simpson (Figura 6) ó en el turbo-molino, y sus
componentes son: arena de retorno, carbón Bituminoso, Bentonita y Arena Nueva,
estos aditivos de regeneración necesarios para el aglutinamiento, plasticidad y
moldeabilidad de la arena, que son características fundamentales dentro del
proceso de moldeo, tienen porcentajes de adición específicos que van a permitir
que la arena verde cumpla con las características requeridas para el moldeo:
Humedad, Compactabilidad, Resistencia, Permeabilidad, entre otras. La arena es
almacenada en los silos mostrados en la figura 6.
40
Ilustración 9. Macho en Shell Ilustración 8. Machos en Shell.
Fuente: Autores Fuente: Soluciones Vick
41
Fusión y Vaciado: el primer paso es el cargue del horno, (que debe estar a
una temperatura inicial de 1550° C para hierro nodular y de 1500° C para gris),
con la materia prima, previamente evaluada para conocer su composición química
y poder hacer el ajuste pertinente según las especificaciones que cada pieza
requiere, si el proceso es para hierro nodular se aplica liga nodulizante, que es
utilizada para la formación de grafito nodular el cual es mas resistente que el
hierro gris y luego se adiciona lentamente el inoculante que sirve para lograr la
maquinabilidad de las piezas; sin importar si es hierro gris o nodular;
posteriormente se lleva al sitio de escoriado y se realiza la respectiva operación
agregando un aglutinante de escoria y retirando luego las impurezas. Una vez listo
el metal líquido, como se muestra en la figuras 12, 13, y 14, se procede a vaciar
los moldes, teniendo en cuenta de no interrumpir el vaciado, ya que es importante
la temperatura de vaciado, que debe iniciar en 1420° C para hierro gris y/o hierro
nodular, y una temperatura mínima de 1360°C para nodular y 1350°C para gris, en
la última caja.
Ilustración 14. Vaciado Ilustración 13. Fusión en hornos Ilustración 12. Salida de Material
Fuente: Autores
42
mecanizar, según la hoja técnica del producto. Esta determina las
especificaciones con las cuales el producto será liberado para el cliente.
43
1.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO.
44
6.7 PLANTA DE MECANIZADO
Los controles con los que cuenta para la realización de su proceso son de alta
precisión (figura 21) y a diferencia de la planta de fundición es un poco menos
complejo por lo cual se nos facilita dar una explicación más breve del
funcionamiento interno de la parte de cómo se desarrolla el proceso de
mecanizado.
45
La mayoría de las operaciones en el proceso de mecanizado son realizadas a
través de máquinas automáticas de control numérico ya que brindan mayor
precisión y confiabilidad a la hora de estandarizar un proceso, la mejor forma de
identificar la manera de cómo se está llevando a cabo el proceso de mecanizado
de las partes automotores es siguiendo paso a paso la rutina de mecanizado de
un disco así:
Toda la arena de la planta necesariamente tiene que ser re-circulada a través del
molino de preparación de arenas el cual se encarga de dosificar las mezclas de
arena nueva, bentonita, carbón bituminoso y agua( Ilustración 22). Debido a que la
arena de moldeo debe repetir constantemente el mismo proceso una y otra vez
sufre una degradación debido a las impurezas que recoge por el camino ya sea
por los residuos de metal liquido ó por las partículas de provenientes de la arena
de los noyos (Ilustración 23).
46
proceso de tamizado para poder garantizar una arena de buena calidad en el
proceso.
47
Se debe colocar un tamiz sobre una de las zarandas mecánicas ó manuales
según la disponibilidad de la planta como se muestra en la figura y asegurarlo
bien, luego con el cargador hay que llevar la arena por cucharadas al tamiz
después de prender la zaranda mecánica los tres operarios deben proceder con
palas y rastrillos a retirar el granzón con los residuos del tamiz y dejarlo despejado
para cada vez que llegue el cargador.
48
7 MARCO TEÓRICO
Para tener una referencia teórica sobre los componentes y mecanismos a ser
tratados durante el desarrollo del proyecto, se realiza una consulta que será
tomada como soporte durante el proceso.
Es el método más común que consiste en la formación del molde con arena
húmeda, usada en ambos procedimientos. La llamada arena verde es
simplemente arena que no se ha curado, es decir, que no se ha endurecido por
horneado. El color natural de la arena va desde el blanco hasta el canela claro,
pero con el uso se va ennegreciendo. La arena no tiene suficiente resistencia para
conservar su forma, por ello se mezcla con un aglutinante para darle resistencia;
luego se agrega un poco de agua para que se adhiera. Esta arena se puede volver
a emplear solo añadiendo una cantidad determinada de aglutinante cuando se
considere necesario.
49
7.1.3 Moldes con arena seca.
Estos moldes son hechos enteramente de arena común de moldeo mezclada con
un material aditivo similar al que se emplea en el método anterior. Los moldes
deben ser cocados totalmente antes de usarse, siendo las cajas de metal. Los
moldes de arena seca mantienen esta forma cuando son vaciados y están libres
de turbulencias de gas debidas a la humedad.
50
7.1.7 Moldes de metal.
Consta básicamente de una mesa accionada por dos pistones en cilindros de aire,
uno dentro del otro. El molde en la mesa se sacude por la acción del pistón inferior
que eleva la mesa en forma repetida y la deja caer bruscamente en un colchón de
rebote. Las sacudidas empacan la arena en las partes inferiores de la caja de
moldeo pero no en la parte superior. El cilindro más grande empuja hacia arriba la
mesa para comprimir la arena en el molde contra el cabezal de compresión en la
parte superior. La opresión comprime las capas superiores de la arena en el molde
pero algunas veces no penetra en forma efectiva todas las áreas del modelo.
En esta máquina una caja de modelo se coloca sobre un modelo en una mesa, se
llena con arena y se sacude. El exceso de arena se enrasa y se engrapa un
tablero inferior a la caja de moldeo. La máquina eleva el molde y lo desliza en una
mesa o transportador. La caja se libera de la máquina, el modelo se vibra, se saca
del molde y se regresa a la posición de carga. Máquinas similares comprimen y
también sacuden.
• El ensamble de vehículos y,
• La Fabricación de autopartes
52
La industria automotriz colombiana comienza su implementación en la década de
los años 50, en el año de 1952 el gobierno recibe la primera propuesta para el
establecimiento de una planta de ensamble pero solo hasta el año de 1956 se
acepta la solicitud estableciéndose la planta de Colmotores. A raíz del inicio de la
industria ensambladora en Colombia, se fue desarrollando la fabricación de 20
autopartes y piezas para estos vehículos, en la década de los 60 se inicia la
producción de los componentes con un uso mayor de tecnología, y la asistencia.
13
Manual Estadístico Nº 25 Acolfa
53
8 PARÁMETROS GENERALES DE DISEÑO
Para conocer las limitaciones y alcances del proyecto se deben conocer las
características del proceso a modificar, para ello se realiza un estudio en planta de
las diferentes variables.
N Mosquera
Variante
Km. 18,5
Fuente: Autores
56
9 ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN
Consiste en la elaboración del molde con arena y arcillas, tal como la bentonita,
las cuales se activan por la presencia de humedad. Es el método más empleado y
económico, puede ser utilizado para casi cualquier metal o aleación sin importar
mayormente las dimensiones de las piezas se puede ver en la ilustración 28. No
se emplea en el caso de piezas muy grandes o de geometrías complejas, ni
cuando se requiera de buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.
Realizan parcial o totalmente el ciclo de operaciones descrito en el moldeo a
mano. Las primeras que se construyeron sólo extraían el modelo (máquinas de
desmoldear) evitando el deterioro y reparación del molde. Posteriormente, para
disminuir la fatiga de los operarios y aumentar la productividad se sustituyó el
atacado a mano por el mecánico y se construyeron las máquinas de moldear. En
la actualidad, se ha llegado a un grado de perfeccionamiento tal que, con
máquinas automáticas se dosifica y carga la arena, se retira el modelo y, por
último se cierran las cajas y se les deja listas para la colada.
Para este caso particular se debe disponer de un espacio considerable para el lay-
out de planta puesto que las dimensiones de la maquina así lo requieren.
Es una muy buena alternativa ya que permite fabricar piezas de gran tamaño ya
que tiene una capacidad de molde bastante amplia. Puede ser buena elección ya
que es uno de los sistemas más económicos del mercado, tiene un rendimiento de
moldeo muy interesante ya que puede fabricar más de 450 moldes por hora, eso
es más de lo que se requiere de acuerdo con la proyección de piezas requeridas.
ESPACIO
Espacio requerido 0,25 4 1
Infraestructura utilizada 0,1 3 0,3
PRODUCCIÓN
Manipulación de la producción 0,15 4 0,6
Capacidad productiva 0,15 5 0,75
TIEMPOS Y RECORRIDOS
Rapidez de montaje 0,05 3 0,15
Ruta de desplazamiento 0,07 3 0,21
OTROS
Mantenimiento 0,1 4 0,4
Costos 0,07 3 0,21
Montaje 0,06 2 0,12
TOTAL 1 3,74
Fuente: Autores
62
Ilustración 29. Maquina shell molding
Fuente: Catalogo Kao Kuen Industrial Co
64
Equipos especializados de “No-Bake”, hacen la función de garantizar una mezcla
homogénea de arena sílice, resina y catalizador, ya que al ser proporción de
resina y catalizador mínima, si dicha mezcla no fuera homogénea, el molde tendría
un riesgo mayor a quebrársela Ilustración 30 muestra la simplicidad de la maquina.
65
Tabla 8. Moldeo químico
PARÁMETRO DE SELECCIÓN PONDERACIÓN CALIFICACION RESULTADO
ESPACIO
Espacio requerido 0,25 3 0,75
Infraestructura utilizada 0,1 5 0,5
PRODUCCIÓN
Manipulación de la producción 0,15 3 0,45
Capacidad productiva 0,15 3 0,45
TIEMPOS Y RECORRIDOS
Rapidez de montaje 0,05 5 0,25
Ruta de desplazamiento 0,07 3 0,21
OTROS
Mantenimiento 0,1 5 0,5
Costos 0,07 3 0,21
Montaje 0,06 5 0,3
TOTAL 1 3,62
Fuente: Autores
66
Los procesos de caja fría cumplen la secuencia típica de soplado, gaseado, purga
y extracción. La arena es mezclada con resina, es soplada dentro de la caja
(herramental) de corazones, después un gas catalizador se introduce a la caja y
se hace pasar a través de la mezcla arena - resina, causando el curado
instantáneo de la misma. Posteriormente, se pasa una corriente de aire (purga),
que arrastra el exceso de catalizador y de esta forma el molde está listo para ser
extraído de la caja y ser usado. El exceso de gas catalizador que el aire arrastró
es enviado a una lavadora de gases.
Fuente: Catálogo de productos vic
67
9.4.1 Ventajas y desventajas.
68
10 SELECCIÓN DE ALTERNATIVA
69
11 DESCRIPCION PRELIMINAR
El sistema de caja fría se originó para que el uretano haga parte del proceso
con amina fenólica, pero ahora describe cualquier proceso de unión del núcleo
que utiliza un gas o catalizador vaporizado para curar revestida de resina
mientras está en contacto con un patrón de temperatura ambiente. En esta
categoría los procesos de caja fría ofrecen ventajas de precisión dimensional,
puesto que las paredes que conforman el molde tienen mayor dureza al ser
trabajados con agentes catalizadores y no con arenas aglomeradas, también
ofrece mayor productividad y de mejor calidad que otro núcleo o sistema de moho.
Con la excepción del proceso C02 silicato, todos los sistemas de cajas frías se
basan en soplar, el gas, la purga. El ciclo de curado es relativamente rápido y se
puede completar en cuestión de segundos.
Los procesos de caja fría son excepcionalmente precisos durante las etapas de
fabricación de moldes, no térmicamente consiguiente expansión y la contracción
de la herramienta tiene lugar y la rotura del núcleo es relativamente baja porque
los núcleos que se dañan son una porción pequeña antes de que se expulsan del
patrón.
Los aglutinantes caja fría proporcionan una mezcla de arena fluida que es
soplada en cajas de machos intrincados. Estas herramientas pueden ser de
madera, metal o plástico. El tamaño de los núcleos y moldes producidos en el
proceso de caja fría es limitado sólo por la capacidad de manejo de la máquina.
70
Núcleos de más de 500 Kg. han sido soplados. El proceso es especialmente14
adecuado para soplar núcleos más pequeños con configuraciones complejas ya
que el sistema tiene excelentes características de flujo. Como los procesos de caja
fría no son dependientes de fuentes de calor de alta temperatura para el curado,
con ellos se obtienen reducción del consumo de energía y, a través de las
ventajas de productividad y calidad, menor costo por terminado de fundición.
14
Catalogo BICOR BRAZIL: Core_Box_Core_Making_Systems
71
La Parte A y Parte B no debe ser "premezclada" a granel ya que van a reaccionar
para formar una masa sólida y liberar calor significativa. Con almacenamiento
adecuado, la vida útil de ambos componentes será de al menos un año.
El proceso puede ser utilizado con todo tipo de arenas usadas para hacer los
procesos básicos en la fundición.
Todos los tipos de equipos de mezcla de arena populares se pueden utilizar con el
sistema de caja fría. En la arena se prefiere sistema que causa la menor cantidad
de aireación, típicamente, se utiliza 1.1 hasta 1.5% de la combinación de la Parte
A y la Parte B, con las relaciones de componentes que van desde 50/50 a 55/45.
Una proporción 50/50 es más común en las fundiciones ferrosas. Para la fundición
de aluminio, magnesio y otras aleaciones de baja temperatura de colada, los
niveles de ligante de 1% o inferior se utilizan comúnmente para facilitar la
sacudida.
72
Se utilizan varios diseños de generadores para vaporizar y mezclar estas aminas
con gases portadores inertes y entregarlos a la máquina de soplado. Los mejores
diseños proporcionan una alta concentración consistente de catalizador para
facilitar, ciclos de curado predecibles rápidas. Por lo general, alrededor de 7 libras
de gas transportarán 1 libra de catalizador. El uso del catalizador y la tasa de
curación dependen en gran medida de la eficiencia con que se ventila el utillaje y
en la geometría del núcleo o molde en sí. En la práctica el uso de
aproximadamente 1 a 2 libras de catalizador por tonelada de mezcla de arena es
la meta. Gas catalizador climatizada y purga de aire pueden reducir los tiempos de
ciclo y la disminución el uso de catalizador. Aislantes y calor trazando las líneas de
suministro de catalizador ha sido el generador y el patrón para dar un 25% del
step-up de la temperatura garantiza el uso óptimo del catalizador y evita vapores
de catalizador del condensación de nuevo a la fase líquida.
Núcleos y moldes preparados con este proceso se pueden recubrir con todos los
tipos habituales de revestimientos refractarios. Los revestimientos a base de agua
15
Escuela Politécnica nacional: Análisis de la conducta de mezclas de moldeo para fundición con resinas
73
deben aplicarse tan pronto como sea posible después del moldeo, se secan
inmediatamente en un horno que minimice los efectos del vapor en el
revestimiento. Recubrimiento a base de alcohol se deben aplicar después de los
núcleos o moldes han curado durante al menos 10 minutos. Por lo general, no
aplicar agua a los revestimientos ya que se aumentará la fuerza aglutinante final,
empeorando con el tiempo.
16
Catálogos de maquinas VIC: Sopladoras para moldes de cold Box
74
13 DISEÑO DE UN SISTEMA PRODUCTIVO.
17
Información de proveedores: preliminares para plantas industriales.
75
13.1.1 Necesidades del Cliente.
76
Teniendo definidos los requerimientos de los clientes, establecemos una
escala de calificación para cada uno de ellos que facilitará la valoración del
Diagrama Radar para el mismo concepto:
77
Tabla 14. : Escala de valoración del criterio de servicio post-venta
SERVICIO POST- VENTA
CATEGORIA INDICADOR CALIFICACIÓN
Atención de la reclamación o solicitud de
OPTIMA asesoría 3 días después de haber despachado 10
el pedido
Atención de la reclamación o solicitud de
BUENA asesoría 7 días después de haber despachado 8
el pedido
Atención de la reclamación o solicitud de
ACEPTABLE asesoría 15 días después de haber 6
despachado el pedido
Fuente: Autores
78
De acuerdo a la escala definida, para lograr el Diagrama de radar se tienen las siguientes
calificaciones:
10
SERVICIO POST-VENTA
La debilidad de Fundicom S.A para cumplir con las necesidades del cliente se
encuentra en los parámetros de Solvencia Económica y precio de venta debido al
impacto que genera su actual proceso de producción sobre el costo y
consecuentemente sobre su precio de venta.
79
13.2 LA FUNDICIÓN EN EL MUNDO.
Dentro del ranking mundial, se tiene que los mayores productores de fundición en
hierro gris se encuentran en:
18
Manual estadístico de acolfa No 25
81
Ilustración 34: Uso final de la fundición
82
13.3 LA FUNDICIÓN EN COLOMBIA.
84
14 DISEÑO DE PRODUCTO.
14.1 PRODUCTO.
Tecnología:
El canal de distribución será con los clientes más importantes que son GM,
SOFASA y MAZDA de acuerdo al cronograma de entregas que se encuentra en
función del programa de producción. Seguido de la fabricación de la pieza en las
86
instalaciones de Fundicom S.A. ubicadas en Mosquera - Cundinamarca, se
presenta un sub- ensamblaje para adecuar las pastillas, la estructura para los
sensores de las ruedas, el depósito de fluido del freno, el cilindro maestro, el
servo freno de vacío, el interruptor de freno, la válvula de reducción de presión, el
caliper, el puente y la unidad hidráulica19. Estos componentes se sub-ensamblan
en la empresa Gabriel de Colombia, ubicada en la localidad de Puente Aranda, en
Bogotá. Posteriormente, se hace el despacho formal a la ensambladora quien a su
vez, distribuye directamente a los concesionarios.20
19
Tomado pagina web; http://www.docstoc.com/docs/22676092/CRUZE-SEDAN---AUTOS-CHEVROLET---FICHA-T%C3%A9CNICA
20
FICHA TÉCNICA: CRUZE SEDAN CHEVROLET
87
Ilustración 37. Disco de freno
Fuente: FICHA TÉCNICA: CRUZE SEDAN CHEVROLET
Para la elaboración del disco a lo largo del trabajo hemos hablado de los
procesos de fabricación por los cuales debe pasar para poderlo conformar, debe
iniciar por el proceso de fabricación del herramental, luego debe ir al área de
moldeo, que es en donde vamos a concentrar nuestro trabajo ya que allí es donde
se va a implementar la nueva línea de moldeo, luego de elaborado el molde este
debe pasar a la línea de vaciado para depositar en su interior el material liquido,
después de la solidificación del metal, debe pasar al proceso de desmoldeo, luego
a limpieza para retirar el sistema de alimentación y las rebabas propias del
proceso y finaliza con el proceso de mecanizado e inspección final para
posteriormente ser despachado a su destino final, la planta de ensamblaje o
concesionario según sea el requerimiento comercial. Para la realización del
proceso es importante nombrar las diferentes características a monitorear
durante la fabricación ya que hacen parte de las especificaciones solicitadas por el
cliente.
88
14.2.1 Definición de las especificaciones del cliente para los discos de freno.
Tabla 21. Lista de características y variables definidas por el cliente para el proceso de fabricación de los
discos de freno
LISTA DE CARACTERISTICAS
CRITICAS Y RELEVANTES
DISK-BRAKE, COD
96471274
DESCRIPCION: VENTILATED IGO:
SEGÚN
RESISTENCIA 235 N/mm2 MÁQUINA
3 CRONOGR
TRACCIÓN MIN S UNIVERSAL
AMA
LIBRE DE
CALIDAD POROS, TINTAS
4 ANUAL
FUNDICIÓN RECHUPES, PENETRANTES
GRIETAS
DUROMETRO
5 DUREZA 200 A 235 HB * COLADA
S BRINELL
FECHA
6 TRAZABILIDAD NÚMERO DE VISUAL 100%
R
COLADA
Fuente: Manual de procedimientos fundicom
89
14.2.2 Diagrama Funcional21.
Dentro del proceso se debe tener en cuenta el siguiente diagrama de flujo utilizado
a nivel industrial para la conformación de piezas fundidas y es importante para
realizar seguimiento a cada una de las etapas.
Materias
primas
Elaboración
Arena MOLDEO moldes
VACIADO Revisión
Temperatura piezas
MOLDE
Limpieza
Embalar y
almacenar
21
Ejemplo de producción de discos con otros metodos:
http://www.youtube.com/watch?v=L7qyWhMAMBU
- http://www.youtube.com/watch?v=PUFdrFxWDko
90
14.3 LISTAS DE CHEQUEO
Moldeado
Verificación del molde
Verificación de la temperatura del horno
Calibración maquina
molde aprobado
Vaciado
Verificación Cantidad inoculante
Verificación de la temperatura del horno
Verificación de la pieza cumpla condiciones
Limpieza
Se realizó el desmatachado bien
Se realizó el Granallado bien
Se realizó el Esmerilado bien
verificación de la pieza cumpla condiciones
Registro elaborado para embalaje y
almacenamiento.
Fuente: Autores
22
Despliegue de la función de calidad. Apuntes de clase. Arturo Ruiz- Falcó Rojas. Madrid abril 2009
92
Tabla 24. Aspecto de servicio
SERVICIO
El precio es importante
Que me asesoren en la
instalación
Que me atiendan bien
Que me respondan si hay
problemas
Que se pueda reponer
Suministro ágil y rápido
Exhibición agradable
Fuente: Autores
USO
Que permita su
funcionalidad
Que no tenga defectos
Que no se deslice
Fácil de limpiar
Que brille
Que se puedan evitar los
rayones
Que sea resistente
Que no se desborde
Que dure
Fuente: Autores
93
En el QFD del proceso de Fundicom para discos de freno, se definió la siguiente
calificación para las prioridades:
94
Tabla 28. Calificación matriz QFD
95
De los menos relevantes, sin decir que no son importantes, se tienen la atención
a reclamos y la revisión periódica de los patrones ya que esta última depende de
los diferentes diseños de automóviles que salgan al mercado. Los costos no
presentan mayor atención.
96
Tabla 29. Calificación matriz QFD respecto a los requerimientos técnicos de los discos de freno
Fuente: Autores
97
De la matriz QFD, en cuanto a las características técnicas del producto,
concluimos que los parámetros importantes para los discos de freno son:
1. Calidad de la fundición
2. Resistencia a la abrasión
3. Aspecto superficial
5. Resistencia a la abrasión
Gráfico 2. Gráfica de priorización QFD respecto a los requerimientos técnicos de los discos de freno
Fuente: Autores
98
14.3.2 Diagrama de procesos de fabricación de discos de freno
99
Ilustración 39 Diagrama de proceso Disco de freno
Fuente: Fundicom
100
15 DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA.
AJUSTE DE
5 Pirómetro 0
TEMPERATURA HORNO
TOMA DE MUESTRA
2 Cuchara 0
CONSTITUCIONAL FINAL
CALENTAMIENTO DE Calentador de
10 0
CALDEROS calderos
SALIDA A VACIAR
5 Caldero 0
INOCULACIÓN
Tiempo de fusión (minutos) 77
ESCORIADO DEL
0,05 Escoriador 0
CALDERO
TOMA DE MUESTRA
0,1 - 0
INOCULADA
MOLDEO
101
Tabla 31. Hoja de procesos disco
Dentro del sistema de fabricación de discos para frenos se definen tres referencias
que son las de mayor rotación en el sector. Ellas son:
102
Tabla 32. Pesos discos
Peso kg del
Tipo
disco
Referencia 1 - Disco de Sonic 9
Referencia 2 - Disco Spark GT 8
Referencia 3 - Disco Sail 10,5
Fuente: Autores
Para cada una de las referencias se tienen los siguientes datos históricos de la
demanda que presentó el año 2014:
Se analiza la demanda para el año en curso y esto nos sirve de guía para una
proyección de producción, teniendo en cuenta que para cada disco se debe
realizar un molde de aquí podemos hacer un supuesto para el siguiente año en
cuanto a discos de freno para la planta de producción de Fundicom
103
Tabla 34. Pronóstico 2015 para discos de freno de la referencia 1: Disco de Spark
Referencia 1 - Disco Spark GT
Demanda Proyección
Mes
2014 2015
Enero 1276 2200
Febrero 3042 2300
Marzo 2730 2400
Abril 3212 2490
Mayo 3066 2550
Junio 1898 2590
Julio 1820 2600
Agosto 2800 2650
Septiembre 2940 2690
Octubre 3142 2700
Noviembre 2698 2750
Diciembre 2130 2750
Fuente: Autores
Tabla 35. Pronóstico 2015 para discos de freno de la referencia 2: Disco de Sail
Referencia 2 - Disco de Sail
Demanda Proyección
Mes
2014 2015
Enero 2570 3200
Febrero 3112 3100
Marzo 4000 3000
Abril 2864 2900
Mayo 2800 2800
Junio 2306 2720
Julio 2334 2650
Agosto 2780 2550
Septiembre 2838 2450
Octubre 2292 2350
Noviembre 2184 2260
Diciembre 2040 2150
Fuente: Autores
104
Tabla 36. Pronóstico 2014 para discos de freno de la referencia 3: Disco de Sail
Referencia 3 - Disco Sonic
Demanda Proyección
Mes
2014 2015
Enero 0 2400
Febrero 0 2700
Marzo 0 3000
Abril 0 3300
Mayo 0 3600
Junio 0 4000
Julio 1950 2400
Agosto 3000 2700
Septiembre 3150 3000
Octubre 3872 3300
Noviembre 3344 3600
Diciembre 3640 3900
Fuente: Autores
Ilustración 40. Presupuesto de ventas de discos de freno de Fundicom S.A. para el 2013
Fuente: Departamento comercial fundicom
105
15.1 DIMENSIONAMIENTO DEL PUESTO DE TRABAJO.
Para la instalación de la nueva línea de trabajo “Cold Box” se dispone del espacio
mostrado en color rojo, teniendo en cuenta que esta es la disponibilidad actual para
el montaje de la nueva línea de producción, cada uno de los cuadros punteados
tiene una dimensión de 5 metros por 5 metros lo que nos da como puesto de trabajo
aproximadamente 500 metros cuadrados.
106
Ilustración 42. Requerimiento de espacio
Fuente: Manual Vic
107
Para el dimensionamiento del puesto de trabajo se tienen en cuenta varios aspectos
de ergonomía propias de trabajo en pie, de acuerdo a algunos textos de
dimensionamiento del puesto de trabajo. Lo cual consideramos que es el adecuado
apara esta máquina teniendo en cuenta que las personas van a trabajar de pie en
frente de la maquina, y además es un requerimiento del fabricante debido a su
complejidad y por su seguridad.
108
Ilustración 45. Criterios de ergonomía
Fuente: Estudios de ergonomía
Adicionalmente se han tenido en cuenta que las actividades a realizar van a ser
efectuadas de pie por operarios en turno de 8 horas y una capacidad de
aproximadamente 150 moldes por hora dependiendo de su complejidad.
109
Ilustración 47. Diseño del puesto de trabajo
Fuente: Distribución de planta
Para el cálculo del área del puesto de trabajo, primero se debe seleccionar el tipo
de proceso que vamos a diseñar. Para este caso trabajaremos sobre el proceso por
producto. En la fabricación de discos de freno se emplea para cualquiera de ellos el
mismo proceso, entonces lo caracterizamos en diagrama de flujo por proceso en
que en la curva se encuentra como tipo A
Diversificados
Estandarizado Normalmente, bajo pedido.
Volúmenes de producción
Producto Alto volumen de producción. variables. Volumen de producción
bajo (con frecuencia una
Tasa de producción constante. Tasas de producción sola unidad).
variables.
110
D.P. por Producto D.P. por Proceso D.P. por Posición fija
Utilización Eficiente; elevada salida por Ineficiente; baja salida por Generalmente toda la
del Espacio unidad de superficie unidad de superficie. superficie es requerida por
un único producto (una sola
Gran necesidad de unidad).
espacio del material en
proceso.
Fuente: Autores
111
15.4 CALCULO DE ÁREAS
Para nuestro ejercicio el tipo de distribución que se desea aplicar es por producto,
como ya lo vimos en el estudio anterior. Los puestos de trabajo se ubican según
el orden implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta
distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida
para la instalación.
Según el catalogo del fabricante estas son las dimensiones de la máquina que se
está adquiriendo.
La imagen 50 nos muestra la distribución adecuada para del área de trabajo. Por
razones de distribución de máquina y layout de panta es necesario acomodar de
una mejor manera según las facilidades de montaje y distribución.
112
Ilustración 48. Layout de planta
Fuente: Autores
113
los aspectos generales para la compra del equipo y su influencia en el
espacio disponible para su ubicación.
114
Una vez realizada la calificación se presenta el diagrama relacional de
actividades y recorridos, siendo:
115
50% ARENA
8602.04
8602.04
50% HIERRO
Proceso matemático
C= 8602,47
β Total=A= B+C
75 50 C B
β Arena= A= β+
100 100
β Total=A= B+8602,47
0,75A= (B+0,5(8602,47))-1 A C
0,75A= (B+ 4301 ))-1
4301
A=
0,25
A= 17.204
17555,1
NTC=
8430
Kg MP/Kg
NTC= 2,08235
PT
116
CONCLUSIONES
117
BIBLIOGRAFÍA
MARKS, Manual del ingeniero mecánico, novena edición, México, marzo de 1999.
www.ipac.es/acero/fabricacion.asp
www.uax.es/publicaciones/archivos/TECTIN05_003.pdf
www.sebatecnik.com/componentes/fundicion...cion_hierro.htm
www.eumed.net/fem/firms/aurresur/valvu.html
118
ANEXOS
KUBOTA CORPORATION.
Proveedores
CARBORUNDUM COMERCIALIZADORA DE
RECICLAJE
119
AVIMPLAST LITOCAJAS
120
121