INDICE

INDICE....................................................................................................................................................................................2
INTRODUCCIÓN...................................................................................................................................................................3
CAPITULO I...........................................................................................................................................................................5
CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS............................................................................................................................5
1.2 CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS....................................................................................................................7
1.2.1 SEGÚN LA NORMA TECNICA ASTM-C497..................................................................................................8
1.2.3 SEGÚN LA NORMA FRANCESA AFNOR P 18-123 “BETONS: DEFINITIONS ET MARQUAGE DES
ADJUVANTS DU BETONS”.......................................................................................................................................11
1.2.4 ADITIVOS QUE MODIFICAN LAS PROPIEDADES REOLOGICAS DEL CONCRETO FRESCO
.......................................................................................................................................................................................11
1.2.5 ADITIVOS QUE MODIFICAN EL FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO.................................11
1.2.6 ADITIVOS QUE MODIFICAN EL CONTENIDO DE AIRE...........................................................................12
1.2.7 ADITIVOS QUE MODIFICAN LA RESISTENCIA A LAS ACCIONES FÍSICAS...............................12
1.2.8 ADITIVOS MISCELÁNEOS..............................................................................................................................12
1.2.9 CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES PRINCIPALES..............................................................................13
1.2.10 TIPOS O CLASES............................................................................................................................................14
Usos...................................................................................................................................................................................15
Tipos:.................................................................................................................................................................................15
CAPITULO II........................................................................................................................................................................16
DESCRIPCIÓN DE LOS ADITIVOS SEGÚN SU.........................................................................................................16
CLASIFICACIÓN.................................................................................................................................................................16
2.1 ADITIVOS SEGÚN LA NORMA TECNICA ASTM-C497.............................................................................17
2.1.1 ADITIVO TIPO A REDUCTOR DE AGUA......................................................................................................17
2.1.2 ADITIVO TIPO B RETARDANTE....................................................................................................................18
2.1.3 ADITIVOS TIPO C ACELERANTE..................................................................................................................19
2.1.4 ADITIVO TIPO D REDUCTOR DE AGUA RETARDANTE.........................................................................21
2.1.5 ADITIVO TIPO E REDUCTOR DE AGUA ACELERANTE..........................................................................23
2.1.6 ADITIVO TIPO F SUPER REDUCTOR DE AGUA........................................................................................24
2.1.7 ADITIVO TIPO G SUPER REDUCTOR DE AGUA RETARDANTE.............................................................26
2.2 ADITIVOS SEGÚN EL COMITE 212 DEL ACI..............................................................................................28
2.2.1 ADITIVOS ACELERANTES..............................................................................................................................28
2.2.2 ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA Y QUE CONTROLAN EL FRAGUADO.........................................29
2.2.3 ADITIVOS PARA INYECCIONES...................................................................................................................35
2.2.4 ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE....................................................................................................35
2.2.5 ADITIVOS EXTRACTORES DE AIRE............................................................................................................38
2.2.6 ADITIVOS FORMADORES DE GAS...........................................................................................................38
2
 2.2.7 ADITIVOS PRODUCTORES DE EXPANSIÓN O EXPANSIVOS................................................................39
2.2.8 ADITIVOS MINERALES FINAMENTE MOLIDOS.......................................................................................42
2.2.9 ADITIVOS IMPERMEABLES Y REDUCTORES DE PERMEABILIDAD...................................................51
CAPITULO III.......................................................................................................................................................................52
USOS E IMPORTANCIA....................................................................................................................................................52
DE LOS ADTIVOS..............................................................................................................................................................52
3.1 USO DE LOS ADITIVOS.........................................................................................................................................53
3.2 IMPORTANCIA DE LOS ADITIVOS...................................................................................................................54
CONCLUSION......................................................................................................................................................................57
BIBLIOGRAFIA...................................................................................................................................................................58
ANEXO:................................................................................................................................¡Error! Marcador no definido.

INTRODUCCIÓN

Los aditivos son productos que se adicionan en pequeña proporción al concreto durante
el mezclado en porcentajes entre 0.1% y 5% (según el producto o el efecto deseado) de
la masa o peso del cemento, con el propósito de producir una modificación en algunas de
3
sus propiedades originales o en el comportamiento del concreto en su estado fresco y/o
en condiciones de trabajo en una forma susceptible de ser prevista y controlada. Esta
definición excluye, por ejemplo, a las fibras metálicas, las puzolanas y otros. En la
actualidad los aditivos permiten la producción de concretos con características diferentes
a los tradicionales, han dado un creciente impulso a la construcción y se consideran como
un nuevo ingrediente, conjuntamente con el cemento, el agua y los agregados. Existen
ciertas condiciones o tipos de obras que los hacen indispensables.

Tanto por el Comité 116R del ACI como por la Norma ASTM C 125 definen al aditivo
como: “Un material distinto del agua, de los agregados y cemento hidráulico que se usa
como componente del concreto o mortero. Las dosis en las que se utilizan los aditivos,
están en relación a un pequeño porcentaje del peso de cemento, con las excepciones en
las cuales se prefiere dosificar el aditivo en una proporción respecto al agua de amasado”.

Es común que, en lugar de usar un cemento especial para atender un caso particular, a
este se le pueden cambiar algunas propiedades agregándole un elemento llamado
aditivo.

Un aditivo es un material diferente a los normales en la composición del concreto, es

decir es un material que se agrega inmediatamente antes, después o durante la
realización de la mezcla con el propósito de mejorar las propiedades del concreto, tales
como resistencia, manejabilidad, fraguado, durabilidad , etc.

En la actualidad, muchos de estos productos existen en el mercado, y los hay en estado

líquido y sólido, en polvo y pasta. Aunque sus efectos están descritos por los fabricantes,
cada uno de ellos deberá verificarse cuidadosamente antes de usarse el producto, pues
sus cualidades están aun por definirse.
(Neville, Adam)

4
 CAPITULO I
CLASIFICACIÓN
DELOS ADITIVOS
1.1 HISTORIA DE LOS ADITIVOS

Los antecedentes más remotos de los aditivos químicos se encuentran en los

concretos romanos, a los cuales se incorporaba sangre y clara de huevo. La
fabricación del cemento portland alrededor de 1850 y el desarrollo del
concreto armado, llevó a regular el fraguado con el cloruro de calcio,
patentado en 1885. Al inicio del siglo se efectuaron sin éxito comercial
estudios sobre diferentes aditivos.

El primer antecedente de los aditivos químicos modernos se encuentra en el

empleo ocasional del sulfonato naftaleno formaldehído, que fue utilizado
en
1930 para actuar como dispersante en concretos con adiciones negro de
humo, destinados a carriles de pavimentos que por su coloración pudieran
llamar la atención de los conductores de vehículos. Si bien en 1932 se
registró una patente de los EE.UU. no se aplicó por su elevado costo y
exceder los requerimientos de las construcciones de concreto de esa
época.

Figura 1 Alternativas para modificar la Resistencia y la Trabajabilidad

del Concreto con Aditivos
(Tecnología del concreto)
1.2 CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS

Los aditivos son productos que, introducidos en pequeña porción en el

hormigón, modifican algunas de sus propiedades originales, se presentan en
forma de polvo, líquido o pasta y la dosis varia según el producto y el efecto
deseado entre un 0.1 % y 5 % del peso del cemento.
Su empleo se ha ido generalizando hasta el punto de constituir actualmente
un componente habitual del hormigón. Sin embargo su empleo debe ser
considerado cuidadosamente, siendo importante verificar cual es su
influencia en otras características distintas de las que se desea modificar.

En primera aproximación, su proporción de empleo debe establecerse de

acuerdo a las especificaciones del fabricante, debiendo posteriormente
verificarse según los resultados obtenidos en obra o, preferentemente,
mediante mezclas de prueba.

Debido a que sus efectos son muy variados, una clasificación así es muy
extensa, además debido a que un solo aditivo modifica varias características
del concreto, además de no cumplir todas las que especifica.

El empleo de los aditivos permite controlar algunas propiedades del

hormigón, tales como las siguientes:

 Trabajabilidad y exudación en estado fresco.

 Tiempo de fraguado y resistencia inicial de la pasta de cemento.
 Resistencia, impermeabilidad y durabilidad en estado endurecido.

(Tecnología del concreto)

1.2.1 SEGÚN LA NORMA TECNICA ASTM-C497

La norma ASTM C 497 “Chemical Admixtures for Concrete”, distingue siete

tipos:

 TIPO A: Reductor de Agua.

 TIPO B: Retardador de Fraguado.

 TIPO C: Acelerador de Fraguado.

 TIPO D: Reductor de agua y Retardador.

 TIPO E: Reductor de Agua y Acelerador.

 TIPO F: Reductor de Agua de Alto Efecto.
 TIPO G: Reductor de Agua de Alto Efecto y Retardador.

Los aditivos incorporadores de aire se encuentran separados de este grupo,

e incluidos en la norma ASTM C260 “Especifications for Air Entraning
Admixtures for Concrete”.

Por su parte el código de buena práctica “Aditivos, Clasificación, Requisitos

y Ensayos”, elaborado por el Centro Tecnológico del Hormigón (CTH),
establece la siguiente clasificación:
 Retardador de fraguado.
 Acelerador de fraguado y endurecimiento.
 Plastificante.
 Plastificante-Retardador.
 Plastificante-Acelerador.
 Superplastificante.
 Superplastificante retardador.
 Incorporador de aire.

(Tecnología del concreto)

1.2.2 SEGÚN EL COMITÉ 212 DEL ACI

Los clasifica según los tipos de materiales constituyentes o a los efectos

característicos en su uso:

a) Aditivos acelerantes.

b) Aditivos reductores de agua y que controlan el fraguado.

c) Aditivos para inyecciones.

d) Aditivos incorporadores de aire.

e) Aditivos extractores de aire.

f) Aditivos formadores de gas.

g) Aditivos productores de expansión o expansivos.

h) Aditivos minerales finamente molidos.

i) Aditivos impermeables y reductores de permeabilidad.

j) Aditivos pegantes (también llamados epóxicos).

k) Aditivos químicos para reducir la expansión debido a la reacción entre

los agregados y los alcalices del cemento. Aditivos inhibidores de corrosión.

l) Aditivos fungicidas, germicidas o insecticidas.

m) Aditivos floculadores.

n) Aditivos colorantes.

(Tecnología del concreto)

1.2.3 SEGÚN LA NORMA FRANCESA AFNOR P 18-123 “BETONS: DEFINITIONS ET
MARQUAGE DES ADJUVANTS DU BETONS”

Establecen una clasificación más amplia

1.2.4 ADITIVOS QUE MODIFICAN LAS PROPIEDADES REOLOGICAS DEL

CONCRETO FRESCO

- Plastificantes – Reductores de agua.

- Incorporadores de aire.

- Polvos minerales Plastificantes

- Estabilizadores

1.2.5 ADITIVOS QUE MODIFICAN EL FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO

- Aceleradores de fraguado y/o Endurecimiento.

- Retardadores de Fraguado.

(Tecnología del concreto)

1.2.6 ADITIVOS QUE MODIFICAN EL CONTENIDO DE AIRE

- Incorporadores de Aire

- Antiespumantes.

- Agentes formadores de Gas.

- Agentes formadores de Espuma.

1.2.7 ADITIVOS QUE MODIFICAN LA RESISTENCIA A LAS ACCIONES FÍSICAS

- Incorporadores de Aire.

- Anticongelantes.

- Impermeabilizantes.

1.2.8 ADITIVOS MISCELÁNEOS

- Aditivos de cohesión – Emulsiones

- Aditivos Combinados

- Colorantes

- Agentes formadores de espuma

(Tecnología del concreto)

1.2.9 CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES PRINCIPALES

Su influencia se determina de acuerdo al agua y a la cantidad del agua

que es necesario añadir a la mezcla para obtener la docilidad y
compactación necesaria. Los áridos de baja densidad son pocos resistentes
y porosos.

Los aditivos nos sirven para:

 Una mejor trabajabilidad

 Para regular el proceso de fraguado del concreto

Son útiles para:

 Concretos secos
 Concretos bombeados
 Concretos listos
 Concretos fuertemente armados

No deben utilizarse en:

 Concretos blandos
 Concretos fluidos

(Tecnología del concreto)

1.2.10 TIPOS O CLASES

Existen tres tipos o clases de aditivos: Plastificantes, Fluidificantes y

Superfluidificantes.

Plastificantes: Estos son los sólidos disueltos H2O, sus propiedades permiten
más trabajabilidad, disminuye la relación entre el agua y el cemento y
disminuye la segregación cuando el transporte es muy largo o cuando hay
grandes masas de hormigón. Estos pueden ser usados: Inyectados,
proyectados, o pretensados.

Fluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas, al igual que la

anterior sus propiedades permiten más trabajabilidad, disminuye la relación
entre el agua y el cemento.

Estos pueden ser utilizados en hormigones bombeados, largos transporte,

hormigones proyectados con armaduras.

Se Clasifican en:

· 1ª Generación − 70% Rendimiento cementicio.

· 2ª Generación − 75% Rendimiento cementicio.

· 3ª Generación − 100% Rendimiento cementicio.

Superfluidificantes: Estos son formulaciones orgánicas líquidas, estos

pertenecen a la tercera generación.

(Tecnología del concreto)

Usos

Modificadores de fraguado: Retardador o acelerador de fraguado −

modificar solubilidad.

Tipos:
Aceleradores de fraguado: Cloruros [Cl2Ca (más eficaz), ClNa, ClAl, ClFe],
Hidróxidos, Carbonatos, Silicatos.

Retardadores de fraguado: Existen dos tipos: Inorgánicos (ZnO, PbO, PO 4H3,

BO4H3), Orgánicos (ácido orgánico, glicerina).Estos dependen del tipo,
cantidad de cemento, dosificación y la relación entre el agua y el cemento.
Consiste en reacciones químicas en las que aparece una película alrededor
del cemento, impidiendo que se hidrate.

Aceleradores de endurecimiento: Son los que Modifican la resistencia

mecánica,

Figura 2 Vaciado del Concreto

 CAPITULO II

DESCRIPCIÓN DE
LOS ADITIVOS
SEGÚN SU
CLASIFICACIÓN
(Roncero Joana; Magarotto Roberta, “Aditivos para hormigón, Control efectivo de los parámetros reológicos del
hormigón mediante el empleo de aditivos modificadores de viscosidad”, en Cemento Hormigón, núm. 922, 2008.)
2.1 ADITIVOS SEGÚN LA NORMA TECNICA ASTM-C497

2.1.1 ADITIVO TIPO A REDUCTOR DE AGUA

La función de los aditivos reductores de agua es reducir el contenido del
agua de la mezcla en un 5% a 10 %, algunas veces hasta el 15 % (en
concretos de trabajabilidad muy alta). Así el fin de utilizar este tipo de aditivos
es permitir una reducción en la relación agua-cemento mientras se conserva
la trabajabilidad. Aunque no se deberá emplear agregado de mala
granulometría, los aditivos reductores de agua mejoran las propiedades del
concreto fresco hecho con agregado de granulometría pobre. El concreto que
contiene un aditivo reductor de agua generalmente muestra segregación baja
y buena plasticidad. Los aditivos reductores de agua también se pueden
utilizar en concreto bombeado o en concreto colocado por un tremie.

Los aditivos reductores de agua afectan la rapidez de hidratación del

cemento, la naturaleza de los productos e hidratación no cambia y así es la
estructura de la pasta de cemento hidratada. Su uso no afecta la resistencia
del concreto a la congelación o deshielo, siempre y cuando la relación agua-
cemento no se incremente en conjunción con el uso del aditivo. La
efectividad con respecto a la resistencia varia con la composición del
cemento; la mayor se logra cuando sé utilizan con cementos de bajo álcali o
de bajo contenido de c3A. Algunos aditivos reductores de agua son más
efectivos al ser utilizados en mezclas que contienen puzolanas que en
mezclas con solo cemento portland. Aunque un incremento en la dosificación
de aditivo reductor de agua aumenta la trabajabilidad, producirá un retraso
asociado considerable, lo que probablemente sea inaceptable. Sin embargo,
la resistencia a largo plazo no se ve afectada. En muchos aditivos, un retraso
ligero en la introducción dentro de la mezcla (tan bajo como 20 segundos a
partir del tiempo de contacto entre cemento y agua) incrementa el
comportamiento del aditivo.
2.1.2 ADITIVO TIPO B RETARDANTE

Se puede lograr un retraso en el fraguado de la pasta de cemento con la

adición a la mezcla de un aditivo retardante ASTM Tipo B. Los retardantes
hacen también lento el endurecimiento de la pasta, aunque unas sales
pueden acelerar el fraguado pero inhibir el desarrollo de resistencia. Los
retardantes no alteran la composición o identidad de los productos de
hidratación.

UTILIZACIÓN:

1. Son útiles en la elaboración de concreto en clima cálido cuando el tiempo

de fraguado normal se acorta por la alta temperatura.
2. Previenen las juntas frías.
3. Prolongan el tiempo de transportación, colocación y compactación.

El retraso del endurecimiento se puede explotar para obtener acabados

arquitectónicos de agregado expuesto: el retardante se aplica a la superficie
interior de la cimbra de modo que el endurecimiento del cemento adyacente
se retrase. El uso de retardantes puede afectar el diseño de estructuras por
ejemplo, los colados masivos se pueden practicar con retraso controlado de
las partes del colado en lugar de construcción segmental. La acción
retardante la exhiben el azúcar, derivados de carbohidratos, sales solubles
de zinc, boratos solubles y otras sales, el metanol es también un retardante
posible. En la práctica, los retardantes que también son reductores de agua
(Tipo B de ASTM) se usan más comúnmente. Se necesita tener cuidado con
el uso de retardantes ya que estos pueden inhibir totalmente el fraguado y
endurecimiento del concreto. Los efectos del azúcar dependen de la cantidad
usada.
Parece que, empleada de manera controlada una pequeña cantidad (como
el
0.05% de la masa del concreto) actuara como un retardante aceptable: El
retraso del fraguado del concreto es aproximadamente 4 horas. El
comportamiento del azúcar y de cualquier retardantes deberá determinar
mediante pruebas con el cemento que se va a emplear en la construcción.

Como los retardantes se emplean en clima cálido es importante observar

que el efecto retardante disminuye a temperaturas altas y algunos cesan de
ser efectivos a temperatura ambiente extremadamente altas, alrededor de
60
°C. Los retardantes tienden a aumentar la contracción plástica porque la
duración de la etapa plástica se extiende pero la contracción por secado no
resulta afectada. La norma ASTM 494-92 requiere que los aditivos de Tipo B
retarden el fraguado inicial por lo menos una hora, pero no más de 3 ½
horas, en comparación con una mezcla de control. Se permite que la
resistencia a la compresión de tres días en adelante sea 10% menos que la
resistencia de control. Los requisitos de la norma BS 5075: Parte 1 1982 son
similares.

2.1.3 ADITIVOS TIPO C ACELERANTE

Los aditivos acelerantes de la norma ASTM Tipo C serán mencionados como

acelerantes. Su función principal es acelerar el desarrollo temprano de la
resistencia del concreto, es decir el endurecimiento. Aunque también pueden
acelerar el fraguado. Si se requiere hacer diferencia entre las dos funciones,
puede ser útil referirse a las propiedades de aceleración del fraguado.
CUANDO EMPLEARLOS:

1. Cuando el concreto se va colar a temperaturas bajas, digamos de 2 a

4
°C.
2. En la elaboración de concreto prefabricado.
3. Cuando se desea un descimbrado rápido.
4. Cuando se requiere hacer un trabajo de reparación urgente.

Otros beneficios son que permite el acabado más temprano de la superficie

de concreto y la aplicación de aislamiento de protección, y también poner la
estructura más rápido en servicio. Inversamente a temperaturas muy altas
pueden dar por resultado una velocidad demasiado alta de desarrollo de
calor de hidratación y el agrietamiento por contracción. El acelerante más
común empleado durante muchas décadas fue el cloruro de calcio. Ya que
es efectivo para acelerar la hidratación de los silicatos de calcio,
principalmente C3S, posiblemente por un cambio ligero en la alcalinidad del
agua de poros o como catalizador en las reacciones de hidratación. El
cloruro de calcio es un acelerante efectivo pero tiene un defecto serio: La
presencia de iones de cloruro en la vecindad del refuerzo de acero, favorece
a la corrosión. Aunque las reacciones de corrosión solo ocurren en presencia
de agua y oxigeno, los riesgos a la presencia de iones de cloruro en el
concreto que contiene acero son tales que el cloruro de calcio nunca deberá
incorporarse al concreto reforzado; En el concreto presforzado los riesgos
son mayores. A partir de resultados de las resistencias a compresión
determinadas a 20°C. Se puede ver que hay una variación amplia en el
comportamiento de cada uno de los aditivos al ser utilizados con diferentes
cementos.
La norma ASTM C 494-92 incluye como requisito que cuando se use un
aditivo tipo C, el fraguado inicial, medido por la prueba de resistencia a la
penetración prescrita en la norma ASTM C 403-92 sea menos de una hora
antes, pero antes de 3 ½ horas, que el de la mezcla de control.

El análisis precedente indica que ningún acelerante solo es aceptado. Es útil

observar que ha disminuido la demanda de acelerantes, ya que existe otro
medio de alcanzar una alta resistencia temprana, tal como el empleo de
relaciones agua-cemento muy baja en conjunción con superfluidificantes. Sin
embargo continúa el uso de acelerantes a bajas temperaturas de colado.

2.1.4 ADITIVO TIPO D REDUCTOR DE AGUA RETARDANTE

El Aditivo Tipo D es un aditivo líquido que imparte al concreto fresco una alta
reducción de agua, y obteniéndose altas resistencias a cualquier edad, o
bien, una consistencia fluida para lograr una alta trabajabilidad. Es también
un retardante de fragua del concreto. No contiene cloruros. Cumple con las
normas
ASTM C 494 Tipo D.

USOS:
El Aditivo Tipo D, como plastificante, incrementa notablemente el
revenimiento de una mezcla con consistencia normal, facilitando el transporte
y la colocación, y siendo una excelente opción para concretos prefabricados.
El Aditivo Tipo D, como reductor de agua, reduce hasta un 12% el agua de
mezclado manteniendo el asentamiento y logrando altas resistencias a todas
las edades. Como economizador de cemento, El Aditivo Tipo D reduce la
cantidad de agua necesaria y hace más económico el diseño de mezcla.
TS
494 Tipo D incrementa la impermeabilidad y durabilidad de los concretos.

Fig.3 Concreto Bombeable

VENTAJAS:
El Aditivo Tipo D proporciona al concreto las siguientes propiedades:

a) Aumenta la trabajabilidad del concreto.

b) Retarda el fraguado permitiendo transportes a mayores distancias.
c) Reduce el agua de mezcla sin perder manejabilidad.
d) Es un excelente dispersante del cemento.
e) Minimiza la segregación del concreto.
f) Incrementa considerablemente las resistencias del concreto a todas las
edades.
g) Disminuye la permeabilidad del concreto endurecido.
h) Disminuye la contracción del concreto.

2.1.5 ADITIVO TIPO E REDUCTOR DE AGUA ACELERANTE

Es un aditivo líquido que imparte al concreto fresco una alta reducción de

agua, mayor del 15% y obteniéndose altas resistencias a cualquier edad. Es
un acelerante de fraguado que permite colar en climas fríos y facilita su
colocación. Cumple con las normas ASTM C 494 Tipo E.

USOS:
El Aditivo Tipo E se caracteriza por un alto poder dispersante, permitiendo
una perfecta distribución de las partículas del cemento en el concreto,
provocando su hidratación completa, obteniendo el máximo efecto adherente
del cemento. El Aditivo Tipo E es apto para el bombeo. Especialmente
indicado para facilitar el bombeo de concreto en clima frío. Se debe
colocar el aditivo a pie de obra ya que es acelerante y se tiene un tiempo
no mayor de una hora para su colocación. El Aditivo Tipo E es un
superfluidificante para concreto fluido en losas de concreto, cimentaciones,
paredes y columnas, ayudante de flujo en estructuras estrechas y/o
densamente armadas, vigas o techos.
El Aditivo Tipo E se emplea como reductor de agua e incrementa la
resistencia por su baja relación agua/cemento; se debe usar en los
elementos prefabricados, elementos preforzados, postensados,
estructuras de puentes y vigas voladas.
VENTAJAS:

COMO SUPERFLUIDIZANTE:
i) Consistencia fluida, ganando resistencias finales del concreto endurecido.
j) Óptima homogeneización del concreto fresco, obteniéndose resistencias
finales uniformes.
k) Reduce el sangrado y la segregación a condición de que el diseño del
concreto base sea correcto.
l) Notable disminución de contracción y de la tendencia a la fisuración.
m) Fácil y rápida colocación ahorrando mano de obra y tiempo.
n) El vibrado se puede casi eliminar, salvo en partes densamente armadas.

El concreto con Aditivo Tipo E colocado mediante bomba, permite máximos

incrementos del colado por unidad de tiempo con un mínimo de mano de
obra y esfuerzo. Los taponamientos de las bombas se reducen y las bombas
trabajan con menor presión. Los agregados deben cumplir la norma ASTM C
33.
COMO REDUCTOR DE AGUA:
El Aditivo Tipo E permite tener una reducción de agua del rango del 15%
al
18%, con relación al testigo.

2.1.6 ADITIVO TIPO F SUPER REDUCTOR DE AGUA

El Aditivo Tipo F es un aditivo líquido que imparte al concreto fresco una alta
reducción de agua, mayor del 15%, y obteniéndose altas resistencias a
cualquier edad, o bien, una consistencia superfluida para lograr una
alta trabajabilidad. Cumple con las normas ASTM C 494 Tipo F.
USOS:
El Aditivo Tipo F se caracteriza por un alto poder dispersante, permitiendo
una perfecta distribución de las partículas del cemento en el concreto,
provocando su hidratación completa, obteniendo el máximo efecto adherente
del cemento. El Aditivo Tipo F es un superfluidificante para concreto fluido en
losas de concreto, cimentaciones, paredes y columnas, ayudante de flujo en
estructuras estrechas y/o densamente armadas, vigas o techos.

El Aditivo Tipo F se emplea como reductor de agua e incrementa la

resistencia por su baja relación agua/cemento; se debe usar en los
elementos prefabricados, elementos preforzados, postensados,
estructuras de puentes y vigas voladas, concreto masivo.

VENTAJAS:
El Aditivo Tipo F proporciona al concreto las siguientes propiedades:

COMO SUPERFLUIDIZANTE:

a) Consistencia fluida, ganando resistencias finales del concreto endurecido.

b) Óptima homogeneización del concreto fresco, obteniéndose resistencias
finales uniformes.
c) Reduce el sangrado y la segregación a condición de que el diseño del
concreto base sea correcto.
d) Notable disminución de contracción y de la tendencia a la fisuración.
e) Fácil y rápida colocación ahorrando mano de obra y tiempo.
f) El vibrado se puede casi eliminar, salvo en partes densamente armadas.
El concreto con Aditivo Tipo F colocado mediante bomba, permite máximos
incrementos del colado por unidad de tiempo con un mínimo de mano de
obra y esfuerzo. Los taponamientos de las bombas se reducen y las bombas
trabajan con menor presión. Los agregados deben cumplir la norma ASTM C
33.

COMO REDUCTOR DE AGUA:

El Aditivo Tipo F permite tener una reducción de agua del rango del 15%
al
18%, con relación al testigo.

2.1.7 ADITIVO TIPO G SUPER REDUCTOR DE AGUA RETARDANTE

El Aditivo Tipo G es un aditivo líquido superfluidificante, súper reductor de

agua de alto rango, súper retardante de fraguado, libre de cloruros. Duplica
en clima cálido el tiempo de maleabilidad de la mezcla y facilita su
colocación. Cumple normas ASTM C494 Tipo G.

USOS:
El Aditivo Tipo G como superfluidificante, adicionándolo a una mezcla con
consistencia normal, consigue fluidificar el concreto facilitando su colocación
y haciéndolo apto para el bombeo. Está especialmente indicado para facilitar
el bombeo en clima cálido. El Aditivo Tipo G extiende el tiempo de
maleabilidad de la mezcla hasta 8 horas, dependiendo del clima y las
condiciones de la obra.
El Aditivo Tipo G como reductor de agua de alto rango, adicionándolo en el
agua de mezcla, permite reducir del 15% al 18% del agua necesaria para
lograr la consistencia dada, obteniéndose así un incremento por reducir la
relación agua/cemento, en las resistencias a todas edades. La
impermeabilidad y durabilidad del concreto se ven incrementadas
importantemente. El Aditivo Tipo G como retardante de fraguado, extiende el
tiempo de trabajabilidad de las mezclas en climas cálidos resultando también
ideal su empleo en acarreos largos en tiempo y en distancia.
El Aditivo Tipo G es el aditivo ideal para la preparación de lechadas para
inyección.

VENTAJAS:
a) Imparte una gran maleabilidad a la mezcla, facilitando su bombeo en
cualquier clima.
b) Permite obtener maleabilidad de la mezcla a cualquier
temperatura.
c) Reduce el sangrado y la segregación a condición de que el diseño del
concreto base sea correcto.
d) Permite colocar grandes volúmenes de concreto sin la formación de
juntas frías.
e) Aumenta la resistencia inicial del concreto.
f) Incrementa la resistencia final del concreto.
g) El vibrado se puede casi eliminar, salvo en partes densamente armadas.
h) El concreto con Aditivo Tipo G colocado mediante bomba, permite
máximos incrementos del colado por unidad de tiempo con un mínimo de
mano de obra y esfuerzo. Los taponamientos de las bombas se reducen
y las bombas trabajan con menor presión. Los agregados deben cumplir
la norma ASTM C 33.
i) Soluciona los problemas de transporte y colocación de concreto en clima
cálido.
2.2 ADITIVOS SEGÚN EL COMITE 212 DEL ACI

2.2.1 ADITIVOS ACELERANTES

Los aditivos acelerantes son aquellos cuya función principal es reducir o

adelantar el tiempo de fraguado del cemento.

La utilización del acelerante de fraguado está principalmente indicada en

aquellos hormigones donde es necesario tener resistencias elevadas a
temprana edad.

Las aplicaciones principales de un acelerante de fraguado están en aquellos

hormigones que:

1.- Necesitan un desencofrado rápido.

2.- Hormigones sumergidos o en presencia de agua para evitar el
lavado.
3.- Necesitan ponerse en servicio rápidamente
4.- Favorecer el desarrollo de resistencia en tiempo frío

Los acelerantes de fraguado se dividen en dos grupos, aquellos que su

composición base son cloruros y los exentos de cloruros. Los primeros
pueden atacar a las armaduras con la mínima presencia de humedad, por lo
que sólo se deben emplear en hormigones en masa.

La dosificación de aditivo acelerante de fraguado debe hacerse junto con el

agua de amasado y no hacerlo directamente sobre el hormigón, de esta
forma se evita que el aditivo quede sólo en una porción del hormigón,
endureciendo rápidamente ésta, mientras que el resto tenga un fraguado
normal.
Debido a la gran cantidad de factores que influyen en el proceso de fraguado
del cemento, como son dosificaciones y tipo de cemento, temperatura de los
componentes del hormigón, temperatura ambiente, masa de hormigón,
dosificación del acelerante, etc. no se puede saber a priori cuánto es el
aceleramiento obtenido con una dosificación de aditivo acelerante, por lo que
es necesario hacer un ensayo previo con los mismos componentes y
condiciones que se tengan en obra y de esta forma poder determinar la
dosificación óptima para la aceleración de fraguado que queremos.

Debido a que la reacción del aditivo acelerante con el cemento es exotérmica

y ésta se produce en un espacio de tiempo corto, la elevación de la
temperatura del hormigón puede ser considerable por lo que se debe
extremar el curado de dicho hormigón y evitar de esta forma las fisuras que
se podrían producir debido a la retracción térmica.

2.2.2 ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA Y QUE CONTROLAN EL FRAGUADO

Los reductores de agua, también llamados fluidificantes o plastificantes,

consiguen aumentar la fluidez de las pastas de cemento, y con ello la de los
morteros y hormigones, de forma que para una misma cantidad de agua, se
obtienen hormigones más dóciles y trabajables, que permiten una puesta en
obra mucho más fácil y segura.

La composición de estos aditivos reductores de agua puede ser variable,

aunque en ella suelen aparecer sustancias de origen natural, como los
lignosulfonatos o las sales de ácidos hidroxicarboxílicos.

El efecto fluidificante suele permitir una reducción de agua del orden de

un
8% o un 10 % frente al hormigón patrón.
El uso de los aditivos fluidificantes se efectúa adicionando éstos junto con la
última agua de amasado, para que esta arrastre el aditivo hacia el
hormigón y asegure el mezclado homogéneo. Inmediatamente se produce un
efecto dispersante que aumenta la trabajabilidad del hormigón o del mortero.
Este efecto se mantiene durante un tiempo limitado, hasta que las partículas
de cemento empiezan a aglomerarse.

La dosis de aditivos fluidificantes suele oscilar entre un 0.2% y un 0.8 %, en

peso sobre el cemento. Con esta adición se obtiene un buen efecto
dispersante que mejora la trabajabilidad del hormigón durante un tiempo
cercano a una hora.

Un efecto secundario que suele aparecer con la adición de este tipo de

aditivos es un ligero retraso en el inicio del fraguado. Esto supone una
ventaja en cuanto a que prolonga el tiempo abierto para la puesta en obra,
especialmente cuando se trata de elementos difíciles de hormigonar o
cuando las temperaturas elevadas reducen el tiempo abierto de los morteros
u hormigones.

Los hormigones aditivados con fluidificantes alcanzan mejor compactación y

con ello, mayor durabilidad y más elevadas resistencias.

Algunas de las ventajas del uso de aditivos

fluidificantes:

1.- Mejora de la trabajabilidad

2.- Puesta en obras más fácil

3.- Menor riesgo de zonas mal compactadas

4.- Mejora de la durabilidad

5.- Acabados más estéticos

6.- Compensan la presencia de áridos poco idóneos

7.-Prolongan el tiempo de puesta en obra

En el mercado se encuentran aditivos fluidificantes-reductores de agua de

muy buen efecto con la práctica totalidad de los cementos. En muchas
ocasiones se recurre al uso de aditivos de efecto combinado, en los que
además del efecto reductor de agua, se obtiene un efecto retardante,
acelerante, oclusor de aire, etc.

En todos los casos, cuando se diseña un hormigón o mortero, es aconsejable

efectuar ensayos previos, para ajustar la composición a las propiedades
previstas, tanto en estado fresco como en estado endurecido.

Superfluidificantes

Los superfluidificantes, o reductores de agua de alta actividad, son productos

que al ser incorporados al hormigón aumentan, significativamente su
trabajabilidad, para una misma relación agua/cemento, o producen una
considerable reducción de esta relación si se mantiene su trabajabilidad.

Las formulaciones de estos productos están basadas en dos materias

primas, de tipo polimérico:

a) Sales de melanina formaldehído sulfonada

b) Sales de naftaleno formaldehído sulfonado

Estas moléculas pueden actuar sobre el cemento de forma tensión-activa,

reconduciendo el agua por la pasta del hormigón, haciéndola más fluida, y
neutralizando las cargas electrostáticas de los gránulos de cemento,
produciendo su defloculación, lo cual favorece su hidratación. Ya que esta
comienza por la parte exterior de los granos de cemento y los cristales
formados crean una membrana que dificulta la progresión de esta hidratación
hacia el interior del grano, cuantos más pequeños sean, mayor cantidad de
cemento se hidratará.
Como vemos, los superfluidificantes actúan sobre el cemento, por tanto, su
eficacia esta en función de la composición del cemento, sobre todo su
contenido en C3A y alcalinos.

Figura 4 Vibrado del Concreto Superfluidificante

Las ventajas que aportan al hormigón este tipo de productos son
importantes, ya sea en su estado fresco o endurecido.

Para el hormigón fresco podemos citar:

1.- Facilidad de bombeo

2.- Facilidad de rellenar encofrados muy armados
3.- Desarrollo rápido de las resistencias.
4.- Ausencia de segregación
5.- Mayor compacidad
6.- Pasta cementante más densa y homogénea.

Una vez endurecido, su estructura tendrá:

1.- Menos fisuraciones

2.- Menos porosidad
3.- Mayor impermeabilidad
4.- Mejor adherencia en la interfase pasta-árido y la pasta-armadura
5.- Superficie exterior y de ruptura más lisa, menos descarnamiento de
los áridos.

Todas las características del hormigón mejorarán, en especial tendrán:

1.- Mayores resistencia mecánicas

2.- Menores deformaciones
3.- Mayor durabilidad
4.- Mayor resistencia a los ciclos hielo-deshielo
5.- Menor permeabilidad al agua y gases (menos ataques de
cloruros, carbonatación)
6.- Mayor resistencia a la abrasión
7.- Mejora de la resistencia al fuego

Para su utilización, los superfluidificantes han de adicionarse al hormigón

junto al agua de amasado o, preferentemente, después de esta, siendo
necesario, en este caso, un amasado suplementario de un par de minutos.

La composición del hormigón a fluidificar ha de tener un mayor contenido en

finos que un hormigón normal, ya que su cantidad influye en el buen
funcionamiento del aditivo, aumento de cono, cohesividad, etc.

La cantidad a poner oscila entre el 1% y el 3%, en relación al peso de

cemento, en función de los resultados requeridos. No obstante, y teniendo
en cuenta que estos productos no retrasan el fraguado y endurecimiento del
hormigón, hay casos en los que puede subirse esta dosificación hasta el 5%,
sobre todo para fabricar hormigones de altas resistencias o prestaciones
especiales.

En cualquier caso, y esto podemos citarlo como su único inconveniente, ha

de tenerse en cuenta que el tiempo de mantenimiento de la trabajabilidad
que le proporciona es relativamente corto, y dependerá del cono de partida,
antes de la adición del aditivo, del cemento y áridos empleados, la
temperatura ambiente, etc.

Esta pérdida de consistencia es debida, principalmente, a la coagulación

física de las partículas de cemento, aparte de su hidratación química.

Cuando se desee mantener el cono fluido durante más tiempo, pueden

redosificarse pequeñas cantidades del aditivo o usarse superfluidificantes-
retardadores.
Se recomienda el uso de aditivos superfluidificantes para hormigones
bombeados, de altas resistencias, pretensados, estructuras muy armadas,
prefabricados, pavimentación y, en general hormigones de gran durabilidad.

2.2.3 ADITIVOS PARA INYECCIONES

Otras aplicaciones en la que es fundamental el empleo de aditivos que

modifiquen la viscosidad son las lechadas para inyección en los cables de
retensado, ya que las diferencias de presión pueden provocar una migración
del agua y, por tanto, se necesita proporcionar a la lechada una elevada
resistencia al sangrado. Asimismo, las lechadas de inyección en general,
requieren de un comportamiento pseudoplástico para facilitar la inyección,
así como capacidad para retener la humedad al estar en contacto con
superficies que puedan absorber agua y la capacidad de mantener las
partículas de cemento en suspensión, una vez que la inyección cesa.

2.2.4 ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE

Están destinados a producir la incorporación de aire en forma de pequeñas

burbujas, en su mayoría de un tamaño comprendido entre 0.01mm. y 1 mm.
con una distribución uniforme de las masas del hormigón.
La proporción de burbujas recomendable depende del tamaño máximo
del árido más grueso del hormigón, empleándose por regla general los
siguientes valores:

Tabla 1 Porcentaje de Aire Recomendado

El empleo de los incorporadores de aire esta orientado básicamente a
aumentar la resistencia del hormigón frente a los ciclos alternados de
temperaturas bajo y sobre cero (hielo y deshielo), que puedan conducir al
congelamiento del agua contenida en el hormigón.

Sin embargo, hacen también efecto sobre otras propiedades del hormigón,
entre las cuales pueden citarse las siguientes:

Reducción de la permeabilidad del agua y líquidos en general.

Aumento de la consistencia del hormigón, en una forma similar al obtenido
por la adición de granos finos.

Aumento de la fluidez del hormigón.

Disminución de la exudación del agua de amasado del hormigón.
Disminución de la resistencia.

Este último efecto debe ser especialmente considerado, pues la disminución

de la resistencia provocada por la incorporación de burbujas no alcanza a ser
compensada por la disminución de la cantidad de agua de amasado posible
de producir por efecto de la mayor fluidez.

-Efectos:
La incorporación de aire en el hormigón produce diversos efectos sobre éste,
tanto mientras se mantiene en estado plástico como cuando ya ha
endurecido.
Debe señalarse que el efecto principal buscado con el uso de los
incorporadores de aire es el aumento de la resistencia del hormigón frente a
los ciclos alternados de hielo-deshielo, que pueden producirse en los
períodos en que las temperaturas ambiente descienden bajo 0ºC, caso en el
cual su empleo debe considerarse imprescindible.
Sin embargo, la incorporación de aire tiene también otros efectos
secundarios de importancia, algunos de características favorables para el
uso del hormigón, los cuales se analizan en los párrafos que siguen:

a) Efecto frente a los ciclos alternados de hielo-deshielo

Cuando existen bajas temperaturas ambiente que conducen a procesos de

hielo y deshielo alternativos, las burbujas de aire incorporado en el hormigón
actúan como cámaras de expansión frente al aumento de volumen que
experimenta el agua al transformarse en hielo. Ello permite reducir las
presiones hidráulicas y, con ello, las tensiones internas que se originan por
este motivo, impidiendo así el deterioro progresivo que se producirá en un
hormigón que no contenga aire incorporado.

b) Efecto sobre la trabajabilidad del hormigón

Las burbujas de aire formadas en el hormigón fresco actúan al mismo tiempo

como un fluido, aumentando su docilidad, y como un inerte, ya que, por su
tamaño, equivalen a partículas de tamaño inferior a 2 mm, con la ventaja de
tener un mejor coeficiente de forma, de ser elástico y deformable, lo que les
permite deslizarse sin rozamiento.

Se varían por lo tanto, las propiedades reológicas del hormigón, aumentando

la cohesión con lo cual se reduce la tendencia a la segregación y la
exudación, lo que facilita su puesta en obra.

Por otra parte, al disminuirse la exudación se evita la acumulación de agua

bajo las barras de acero y los áridos gruesos, mejorando su adherencia, así
como también disminuye la formación de lechada en las superficies.
Se debe considerar que la incorporación de aire produce disminuciones en
las resistencias mecánicas del orden de 3% a 5% por cada 1% de aire
incorporado. Esta pérdida de resistencia se compensa en parte al bajar la
razón agua-cemento por el efecto plastificador antes mencionado.

c) Efecto sobre la impermeabilidad

En el hormigón endurecido, las microburbujas producidas por el aditivo

Incorporador de aire se interponen en la red de canalículos interna que
existe en todo hormigón, lo cual permite limitar la ascensión de agua
por capilaridad. El hormigón resultante es, en consecuencia, más
impermeable e, indirectamente, por ello más resistente a la acción de
agentes agresivos.

2.2.5 ADITIVOS EXTRACTORES DE AIRE

Eliminan el exceso de aire introducido en la masa por el empleo de ciertos

aditivos utilizados para obtener otra función distinta a la introducción de aire.

2.2.6 ADITIVOS FORMADORES DE GAS

Producen gas por medio de una reacción química. Se utiliza para producir
concretos celulares
2.2.7 ADITIVOS PRODUCTORES DE EXPANSIÓN O EXPANSIVOS

Su función principal; es producir una expansión controlada y permanente en

los hormigones. Pueden ser autocompensantes, es decir, los esfuerzos de
expansión son muy similares a los de retracción. La expansión está entre
0.0% y 0.06 %. Cuando es mayor que 0.06 % se produce expansión libre.
Ejemplos son el granulado de hierro y el polvo de aluminio.

Nuevos desarrollos

Entre los nuevos desarrollos de la tecnología del concreto se encuentran las

aplicaciones de los aditivos expansores utilizados para compensar la
contracción que se produce por efecto del fraguado y endurecimiento del
cemento Portland en morteros y concretos.

Tipos de aditivos expansivos

Tipo M: Su acción expansiva prevalece durante la fase plástica previa para

alcanzar el endurecimiento. Para aplicación en mezclas de morteros
cementicios se recomienda adicionar del 0.5% al 1% en peso del total de
sólidos de la mezcla.

Tipo C: Su acción expansiva prevalece durante la fase de endurecimiento del

concreto. Particularmente se usa para compensar el efecto del secado por la
pérdida de humedad e inducir a un estado de pre compresión en el concreto
armado.
Campo de aplicación

El aditivo expansivo para morteros se recomienda en el sector de los

premezclados, para la fabricación de morteros de contracción compensada
como micro pisos, recubrimientos premezclados, morteros autonivelantes
empleados en la terminación de obra, en el campo de la restauración o en
trabajos de precisión. Por su parte, el aditivo expansivo para concretos se
emplea para reducir o anular la contracción natural del concreto,
compensando la fisuración e incrementando la impermeabilidad y, por lo
tanto, la durabilidad de los productos elaborados sometidos a condiciones
ambientales con agresiones fisicoquímicas.

Se puede usar en estructuras de concreto armado y pretensado como vigas,

tejados, arcos, recubrimientos de túneles, puentes, cúpulas; pisos para
cámaras frigoríficas e industriales, así como en estructuras delgadas.
También en trabajos de hidráulica, como son: tanques para plantas de
depuración, galerías subterráneas, canalizaciones y depósitos para líquidos;
estructuras portuarias en ambiente marino, muelles y bloques rompeolas; e
inyecciones de sellado hermético.
En premoldeados como: durmientes para ferrocarril, vigas precomprimidas,
paneles prefabricadas, postes y ductos. En refuerzo de estructuras, como
pueden ser el mantenimiento extraordinario de estructuras en concreto
armado y también bajo cargas; anclaje de máquinas y consolidación de
rocas.

Características técnicas

El grado de expansión depende de la dosificación del agente expansivo, del

tipo y la cantidad de cemento, de la relación agua/ cemento y del tipo y la
naturaleza del agregado. La expansión depende de la duración del mezclado
de la temperatura, de la condición y de la duración del tiempo de maduración
del concreto con el agente expansivo. Todos los factores que aceleran la
velocidad de hidratación del cemento favorecen la expansión durante la fase
plástica y, por lo tanto, reducen el grado de expansión durante la fase de
endurecimiento. Un prolongado tiempo de mezclado eleva la temperatura, y
la adopción de una excesiva relación agua/cemento (> 0.50%) reduce la
cantidad de expansión. En aplicaciones donde se requiere una elevada
precisión de las variaciones dimensionales y donde la dosificación incorrecta
del aditivo expansivo compromete el buen resultado de la intervención (por
ejemplo, en juntas de elementos prefabricados, anclajes de máquinas o
acabados superficiales) es preferible usar un producto premezclado en seco
con contracción compensada (con acción expansiva en la fase plástica y en
la de endurecimiento).

Preparación de la mezcla

Para mejorar la eficacia del aditivo reductor de agua su adición debe hacerse
cuando se ha introducido más de la mitad del agua demandada para una
mezcla. El tiempo de mezclado del concreto es similar al de la preparación
de un concreto normal.

Dosificación y fraguado

La dosificación está comprendida entre 0.3% y 0.5% en peso del total de los
componentes sólidos (equivale a 3-5 kg por cada 100 kg de cemento). El
grado de expansión es más efectivo cuanto menor sea la relación a/c y
cuanto mayor sea la dosificación de cemento. Obviamente la dosificación
dependerá del grado de expansión deseado y previsto para un mortero o un
concreto.
En cuanto al fraguado, la expansión del concreto puede ocurrir sólo si el
curado del producto elaborado se realiza en ambiente húmedo. El desarrollo
de la mayor parte de la expansión generalmente ocurre a las 24-48 horas
siguientes al mezclado. La reacción de hidratación (>80%) de este aditivo
expansor normalmente requiere de uno a tres días. Obviamente, si la
humedad durante el fraguado se prolonga, el comportamiento del concreto
de contracción compensada resultará mejor. La humedad durante el
fraguado debe ser prolongada especialmente en condiciones de calor o clima
seco. Se recomienda efectuar un rociado frecuente de los productos
elaborados y cubrirlos durante los primeros días con láminas impermeables o
tratar todas las superficies expuestas con productos anti-evaporantes.
2.2.8 ADITIVOS MINERALES FINAMENTE MOLIDOS

Los aditivos finamente divididos son materiales pulverizados que se agregan

al concreto antes del mezclado o durante este para mejorar o transformar
algunas de las propiedades del concreto de cemento portland en estado
plástico o endurecido. Estos aditivos son generalmente materiales naturales
o subproductos.

a) MATERIALES CEMENTANTES

Los materiales cementantes son sustancias que por si solas tienen

propiedades hidráulicas cementantes (fraguan y endurecen en presencia de
agua).

Los materiales cementantes incluyen a la escoria granulada de alto horno

molida, al cemento natural, a la cal hidráulica hidratada, y a las
combinaciones de estos y de otros materiales.
 Figura. 5 Aditivos Minerales

La escoria granulada de alto horno molida fabricada a partir de escoria de

alto horno de hierro, es un producto no metálico que consiste principalmente
de silicatos y aluminosilicatos de calcio y de otras bases que se desarrollan
en la fundición simultáneamente con el hierro en los altos hornos. La escoria
fundida a una temperatura de aproximadamente 1500 C, queda templada
rápidamente al enfriarse por inmersión en agua y forma un material granular
vítreo parecido a la arena. El material granular, el cual es molido a menos de
2
45 micras, tiene una finura Blaine de aproximadamente 400 a 600 m /kg.
Esta escoria molida áspera y angulosa al entrar en contacto con el agua y
con un activador, NaOH o CaOH, ambos facilitados por el cemento portland,
se hidratan y fragua de manera similar al cemento portland. La escoria
enfriada al aire no tiene las propiedades hidráulicas que tiene la escoria
enfriada por agua. La especificación ASTM C 989 clasifica a la escoria según
su reactividad con los grados 80, 100 o 120.
El cemento natural se forma al calcinar calizas arcillosas justo debajo del
punto de fusión; luego se muele el material hasta obtener un polvo muy fino.

b) MATERIALES PUZOLAMICOS

Una puzolana es un material silíceo o aluminosilíceo que por sí mismo posee

poco o ningún valor cementante pero que, en forma finamente molida y en
presencia de agua, reacciona químicamente con el hidróxido de calcio
liberado por la hidratación del cemento portland para formar compuestos que
poseen propiedades cementantes.

Como puzolanas se emplean un gran número de materiales naturales: las

tierras diatomáceas, los horstenos opalinos, las arcillas, las pizarras, las
tobas volcánicas, y la piedra pómez. La mayoría de las puzolanas naturales
se deben moler antes de ser usadas y muchas se tienen que calcinar a
temperaturas de 650 C a 980 C, para activar sus componentes arcillosos.

Estos materiales arcillosos se clasifican según la norma ASTM C 618 como

puzolanas clase N.

Las puzolanas también incluyen a la ceniza volante y al humo de sílice. El

aditivo mineral mas ampliamente utilizado en el concreto, la ceniza volante,
es un residuo finamente dividido (polvo que se asemeja al cemento) que
resulta de la combustión del carbón mineral pulverizado en las plantas
generadoras de electricidad. Con la ignición en el horno, la mayor parte de la
materia volátil y de carbono existentes en el carbón mineral se calcina.
Durante la combustión, las impurezas del carbón mineral (como la arcilla, el
feldespato, cuarzo y la pizarra) se funden en suspensión, y son retiradas
de la cámara de combustión por el gas de escape. Mientras transcurre el
proceso, el material fundido se enfría y se solidifica formando partículas
esféricas llamadas cenizas volantes.
1.- Materiales puzolánicos y cementantes

Algunas escorias granuladas de alto horno molidas y también algunas

cenizas volantes, exhiben propiedades tanto puzolánicas como cementantes.

Las cenizas volantes ASTM C 618 Clase C con un contenido de óxido de

calcio de aproximadamente 15% a 30% en peso son las predominantes
dentro de esta clasificación. Al exponerse al agua, muchas de estas cenizas
se hidratan y endurecen en menos de 45 minutos.

La práctica de utilizar ceniza volante y escoria granulada de alto horno

molida en las mezclar de concreto de cemento portland, ha ido aumentando
en los últimos años en los Estados Unidos. Una de las principales razones de
este incremento es el interés en la conservación de la energía así como la
reducción en el costo del concreto que se obtiene al emplear cenizas o
escorias para reemplazar parcialmente al cemento.

La ceniza volante consiste principalmente de silicatos vítreos que contienen

sílice, alúmina, hierro, y calcio. Otros componentes menores son el
magnesio, el azufre, el sodio, el potasio, y el carbono. También se encuentra
presente una pequeña cantidad de compuestos cristalinos. La densidad de la
ceniza volante generalmente se encuentra dentro del rango de 2.2 a 2.8 y su
color es gris o beige.

El humo de sílice, al que también se le conoce como micro sílice o humo de

sílice condensado, es otro material que se emplea como aditivo puzolánico.
Este producto en forma de polvo de color gris claro a oscuro o en ocasiones
gris azulado verdoso, es resultado de la reducción de cuarzo muy puro con
carbón mineral en un horno de arco eléctrico durante la manufactura del
silicio o de aleaciones de ferrosilicio.
El humo de sílice asciende como vapor oxidado de los hornos a 2,000'C. Se
enfría, se condensa y se recolecta en enormes bolsas de tela. Entonces se
le procesa para retirarle las impurezas y para controlar su tamaño de
partícula.

El humo de sílice condensado esencialmente consiste en dióxido de sílice

(más de 90 %) en forma no cristalina. Puesto que es un material susceptible
de ser conducido por el aire como la ceniza volante, tiene forma esférica.

Es extremadamente fino, con partículas con diámetros menores de una micra

y con un diámetro promedio de aproximadamente 0.1 micra, casi 100 veces
menor que las partículas promedio de cemento

2.- Materiales nominalmente inertes

Los materiales inertes frecuentemente se emplean como adición al cemento

y como una sustitución parcial de la arena en el concreto para mejorar las
trabajabilidades pobres causadas frecuentemente por la falta de finos en la
arena. A veces se agrega a los concretos calizas pulverizadas para
reducir la reactividad álcali-sílice.

Los materiales nominalmente inertes tienen pocas o nulas propiedades

cementantes. Algunos de los materiales nominalmente inertes son el cuarzo
en bruto finamente dividido, las dolomitas, muchas calizas, el mármol, el
granito, y otros materiales.

El humo de sílice se vende en forma de polvo, es más fácil conseguirlo

como liquido. Actualmente la ASTM está trabajando en una especificación
para el humo de sílice.
EFECTOS SOBRE EL CONCRETO FRESCO

Requerimientos de agua. Las mezclas de concreto que contienen cenizas

volantes o escorias granuladas de alto horno molidas, casi siempre requieren
menos agua (aproximadamente de 1a 10 %) para obtener un cierto
revenimiento que los concretos que solo contienen cemento portland.

Los concretos con humo de sílice requieren de más agua para obtener un
revenimiento dado, a menos que se emplee un reductor de agua o un
superplastificante. Algunas mezclas pobres no experimentan aumentos en la
demanda de agua cuando se tiene presente solamente una pequeña
cantidad de humo de sílice.

Las inclusiones de escoria molida, ceniza volante, y humo de sílice en

concretos sin aire incluido generalmente reducen la cantidad de aire
atrapado. La ceniza volante y el humo de sílice normalmente muestran un
mayor efecto en esta reducción que la escoria molida.

Trabajabilidad. La ceniza volante, la escoria molida, y muchos materiales

inertes generalmente mejoran la trabajabilidad de los concretos de igual
resistencia y revenimiento. El humo de sílice podría reducir la trabajabilidad;
por eso normalmente se agregan reductores de agua de alto rango a los
concretos con humo de sílice para mantener la trabajabilidad.

Segregación y sangrado. Los concretos en los que se emplea ceniza volante

o humo de sílice por lo general muestran menos segregación y sangrado que
los concretos simples. Este efecto hace a la ceniza volante particularmente
valiosa en los concretos fabricados con agregados que presentan
deficiencias en su contenido de finos.
Los concretos que utilizan ciertas escorias granulares de alto horno molidas,
tienden a presentar sangrados ligeramente mayores que los concretos sin
aditivo. Las escorias no tienen efectos adversos en lo referente a la
segregación.

Calor de hidratación. El uso de cenizas volantes y de escorias molidas

reduce la cantidad de calor que se forma en una estructura de concreto
debido a su menor calor de hidratación. Algunas puzolanas tienen un
calor de hidratación del orden del 40% del presentado por el cemento. Esta
reducción en el aumento de la temperatura resulta especialmente benéfico
en los concretos usados en estructuras masivas.

Tiempo de fraguado. El uso de cenizas volantes, puzolanas naturales y

escorias granuladas de alto horno molidas generalmente provoca retardos
en el tiempo de fraguado del concreto. Por ejemplo, en un estudio, la ceniza
volante provoco que el fraguado inicial se retardara de 10 a 55 min y que el
fraguado final se retardara de 50 a 130 minutos; la mezcla contenía 230 kg
de cemento tipo 1 y 76 kg de ceniza volante, en tanto que la mezcla testigo
contenía 306 kg de cemento por metro cubico y nada de ceniza volante. El
grado de retardo en el fraguado depende de los factores tales como la
cantidad de cemento portland, el requisito de agua, el tipo del material
finamente dividido, y la temperatura del concreto. El tiempo de fraguado
aumenta con las cenizas volantes que hacen aumentar los requisitos de
agua

Proporciona miento. Los aditivos minerales finamente divididos se agregan al

concreto como una adición o para sustituir parcialmente al cemento en el
concreto o bien como una combinación de adición y sustitución.
El empleo de estos aditivos como sustitutos de cemento puede reducir
sustancialmente las resistencias del concreto a edad temprana y a 28 días si
se proporcionan rígidamente como un reemplazo del cemento más que como
una combinación.

La ceniza volante, cuando se emplea, consiste generalmente del 15% al

20%
del peso del cemento más puzolana.

La escoria de alto horno granulada molida, cuando se emplea en concretos,

normalmente constituye un promedio de aproximadamente 40% del material
cementante en la mezcla.

El humo de sílice, ha sido empleado como reemplazo parcial del cemento o

como adición al cemento en cantidades que varían entre el 5% y 10% y
hasta llegar al 30% en peso del material cementante total.

EFECTOS EN EL CONCRETO ENDURECIDO

Resistencia. La ceniza volante, la escoria granulada de alto horno molida, el

humo de sílice y otros aditivos minerales finamente divididos, contribuyen a la
adquisición de resistencia del concreto. Sin embargo, la velocidad en la
adquisición de resistencia de un concreto que contenga estos aditivos,
variará con frecuencia respecto de la de un concreto que emplee
exclusivamente cemento Portland como material cementante. La resistencia
a la tensión, a la flexión y a la torsión se ve afectada de igual manera que la
resistencia a la compresión. Debido a la menor velocidad de hidratación
cuando se emplean algunos de estos aditivos, la adquisición de resistencia a
edades tempranas puede ser menor que la de un concreto comparable sin el
aditivo, especialmente si las temperaturas de curado son bajas.
Debido a la lenta reacción puzolánica de algunos aditivos minerales, puede
llegar a ser necesario un periodo de curado húmedo continúo con
temperaturas de curado favorables mayor del que normalmente se requiere.
El humo de sílice contribuye al desarrollo de resistencia especialmente entre
los 3 y los 28 días, tiempo durante el cual un concreto con humo de sílice
rebasa la resistencia del testigo. El humo de sílice también contribuye a la
adquisición de resistencia a edad temprana de los concretos con ceniza
volante.

Los aditivos minerales son a menudo esenciales para producir concretos de

alta resistencia. Se han utilizado cenizas volantes especialmente en la
2
producción de concreto de alta resistencia de entre 400 y 1000 kg/cm . Con
el humo de sílice, los productores de concreto premezclado tienen la
2
capacidad de producir concretos con resistencia de 1400 kg/cm o más si se
hace uso de agregados adecuados y de un aditivo reductor de agua de alto
rango.

Permeabilidad y absorción. Si se cuenta con un curado adecuado, las

cenizas volantes y las escorias de alto horno generalmente reducen la
permeabilidad del concreto aun cuando el contenido de cemento sea
relativamente bajo; a este respecto, el humo de sílice es especialmente
efectivo. Las pruebas indican que la permeabilidad del concreto disminuye
conforme aumenta la cantidad de material cementante hidratado y disminuye
la relación agua cemento. La absorción de un concreto con ceniza volante
casi es la misma de un concreto sin ceniza, aunque algunas cenizas pueden
reducir la absorción en un 20 % o más.

Color del concreto. Algunos materiales finamente divididos pueden colorear

ligeramente al concreto endurecido. Estos efectos se relacionan con el color
y la cantidad de aditivo empleado en el concreto. Muchos aditivos minerales
se parecen al cemento y por lo tanto tienen poco efecto en el color.
Algunos humos de sílice pueden dar al concreto un tinte ligeramente azulado
o gris oscuro, y la ceniza volante oscura puede impartir un color oscuro al
concreto cuando se utiliza en grandes cantidades.

2.2.9 ADITIVOS IMPERMEABLES Y REDUCTORES DE PERMEABILIDAD

Son repelentes al agua y actúan cerrando el sistema poroso del concreto

mediante unas sustancias químicas en el fraguado del concreto. Este no es
totalmente efectivo
En determinadas construcciones como pueden ser tuberías, depósitos,
canales, etc., además de precisar hormigones de buenas resistencias
mecánicas, es necesario que estos sean impermeables a fin de impedir que
el agua pase a través de ellos.

Por otra parte, en obras o estructuras que han de estar en contacto con agua
o con terrenos húmedos es conveniente que el hormigón se oponga a que el
agua ascienda por él valiéndose de sus conductos capilares.
 CAPITULO III

USOS E
IMPORTANCIA
DE LOS ADTIVOS
(“Aditivos para hormigón)
3.1 USO DE LOS ADITIVOS

Dentro de las aplicaciones comunes en donde se utilizan aditivos, se

encuentran las siguientes:

a) Construcción de cisternas y tanques en la que se emplean

impermeabilizantes.

b) Para llevar concreto a alturas elevadas por medio de bombeo, se pueden

aplicar aditivos fluidizantes y/o retardadores del fraguado.

c) En la reparación de estructuras dañadas, donde se debe ligar concreto

viejo con nuevo, se utilizan aditivos adhesivos.

d) En colados, donde las temperaturas son bajas, usamos aditivos

inclusores de aire para obtener para obtener concretos resistentes al efecto
del congelamiento.

e) Para el correcto y eficiente anclaje de equipo y maquinaria se usan

aditivos expansores, los cuales proporcionan estabilidad dimensional a las
piezas por anclar.

Es obvio volver a recalcar que el uso de aditivos debe hacerse conociendo,

en primera instancia, el requerimiento y, de esta manera, poder definir
adecuadamente el producto a emplear. También es de suma importancia
conocer perfectamente las características del aditivo que deberemos utilizar
para obtener los resultados esperados.

En general los aditivos para concreto modifican propiedades del concreto

para adecuarlo a la obra.
3.2 IMPORTANCIA DE LOS ADITIVOS

Para el contratista o constructor

 Mayor homogeneidad de las estructuras (Menor dispersión de las

resistencias)

 Mayor Bombeabilidad

 Posibilidad de colocar al concreto en condiciones climatológicas adversas

(calor o frío extremo)

 Posibilidad de realizar estructuras complicadas

 Posibilidad de cumplir con requisitos de durabilidad especiales

 Posibilidad de cumplir con resistencias muy elevadas

 Posibilidad de obtener acabados mejores y especiales

 Posibilidad de reducir defectos tradicionales (como por ejemplo la piel de

cocodrilo en pavimentos o la fisuracion por retracción plástica).

 Posibilidad de controlar el fraguado y el desprendimiento del calor

de hidratación

 Posibilidad de dar soluciones originales nunca antes resueltas

 Posibilidad de mejorar las características de los prefabricados de

consistencia seca
Para la propiedad:

 Reducir y asegurar los plazos de ejecución de las obras

 Estructuras de mejor calidad y durabilidad

 Costos mas reducidos (Ahorro en mano de obra y cemento)

Para los diseñadores (Ingenieros Civiles/Arquitectos)

 Diseño de estructuras originales o difíciles

 Diseño de Estructuras en ambientes agresivos

 Conseguir especificaciones de los concretos al costo mas bajo posible

Para el fabricante de concreto prefabricado

 Reducir los costos de fabricación

 Evitar los cambios en las composiciones de los concretos en función

de las estaciones

 Reducir la variabilidad/ dispersión de la consistencia de los suministros

 Puesta en obra mas rápida/mayor capacidad de suministro

 Reducción de las devoluciones/ posibilidad de recuperar concretos

rechazados

 Reducción del costo de servicio técnico

 Posibilidad de suministro a larga distancia

 Posibilidad de suministrar concretos con características especiales

(Durabilidad/alta resistencia/alta cohesión/retardados)

 Posibilidad de colocar concreto en clima frío

 Colocación de concreto en clima frío

Figura 6 Colocación de concreto en clima cálido

 CONCLUSION

En este trabajo denominado “DIFERENTES TIPOS DE ADITIVOS PARA EL

CONCRETO”, se establecieron los usos de acuerdo a las normatividades
establecidas para su uso, se explica las condiciones ambientales a las que
se trabaja el concreto y el tipo de Aditivos que existen en el mercado hoy en
día para su trabajabilidad. Así también el uso de acuerdo a las condiciones
de diseño y resistencia a la que será trabajado el concreto, se exponen una
gama de productos que se pueden conseguir en el mercado y otros más que
la propia concretera lo suministra en el momento de solicitar la mezcla de
concreto.

La experiencia que me deja el haber desarrollado este trabajo de

monografía, es el haber adquirido el conocimiento sobre un punto
importantísimo en la mezcla de los concretos como lo son los Aditivos, el uso
adecuado de estos que nos permitirá tener mezclas más confiables según
los requerimientos técnicos del cliente, del diseño y de proveedor. El haber
trabajado este tema me llevo a conocer el uso adecuado para cuada tipo de
Aditivo, su funcionamiento en la mezcla y que no solo es usar el Aditivo por
usarlo sino que hay que cumplir con ciertas normatividades y estándares que
se han desarrollado para los diferentes tipos de Aditivos que existen en el
mercado, como se menciona en el capítulo III. Su uso y su importancia en
nuestros días conllevan a la mejora en la calidad de las mezclas del concreto
en ambientes poco favorables que nos permitirán mantener la humedad de la
mezcla y obtener la resistencia óptima para cada elemento a colarse.
 BIBLIOGRAFIA

Neville, Adam, Tecnología del concreto, México, IMCYC. Kosmatka, Steven

H.; Kerkoff, Beatriz; Paranese, William; Tanesi, Jusasara, Diseño y control de
mezclas de concreto PCA, IMCYC. Pérsico, Juan D., “Aditivos Inhibidores de
Corrosión”, WR Grace Argentina, en Hormigonar, agosto 2006, Asociación de
fabricantes de Hormigón

Roncero Joana; Magarotto Roberta, “Aditivos para hormigón, Control efectivo

de los parámetros reológicos del hormigón mediante el empleo de aditivos
modificadores de viscosidad”, en Cemento Hormigón, núm. 922, 2008.

ASTM-C497

Norma ASTM C 125

Comité 116R del ACI

Norma francesa AFNOR P 18-123 “Betons: Definitions et Marquage des
Adjuvants du Betons”

Norma ASTM C260

NORMA MEXICANA NMX-C-140-1978

ADITIVOS EXPANSORES DEL CONCRETO