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Por:
Miguel Eduardo Sanabria Beltrán
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Electrónico
Por:
Miguel Eduardo Sanabria Beltrán
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Electrónico
RESUMEN
iv
DEDICATORIA
A mis Padres, por su gran apoyo, comprensión y por todo el cariño que me han dedicado
cada día.
v
AGRADECIMIENTOS
A la Universidad Simón Bolívar, por ser mi casa de estudio y el lugar donde logre
desarrollar mi potencial como Ingeniero Electrónico.
A mi Familia, por apoyarme en todos los momentos, tanto en los buenos como en los
malos.
A mis Amigos, por compartir momentos de alegría y generar valiosos recuerdos para mí.
A la Lic. Arminda Zerpa, por ayudarme a conseguir la pasantía, por sus consejos y buenos
deseos.
Al Prof. Carlos Valero, por ser mi tutor académico, y ser mi principal vínculo con la
universidad, además de aconsejarme y guiarme en cada oportunidad.
Al Ing. Andrés Betancourt, por ser mi tutor industrial, quien me ayudo, aconsejo y
compartió sus conocimientos, a la vez de recomendarme ante la empresa.
A mis compañeros de trabajo, con quienes compartí estos últimos meses, que me guiaron
para mejorar mis habilidades laborales e hicieron posible una agradable integración a la empresa.
Y a todos aquellos que estuvieron a mi lado, a quienes dejaron huellas en mí, a los que
veo con frecuencia, a los que veo con cierta regularidad y también a los que la distancia nos
separó, porque cada uno formó parte de mi vida, cuyo aporte influyó en lo que soy ahora.
vi
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN ..................................................................................................................................... iv
DEDICATORIA .............................................................................................................................. v
AGRADECIMIENTOS .................................................................................................................. vi
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 1
Visión de la empresa........................................................................................................................ 5
Válvulas ......................................................................................................................................... 13
Instrumentación ............................................................................................................................. 15
SCADA.......................................................................................................................................... 18
Pulmón ........................................................................................................................................... 28
Sensores ......................................................................................................................................... 30
Resultados de Diseño..................................................................................................................... 59
ix
Lógica de secuencia de turnos ....................................................................................................... 59
REFERECIAS ............................................................................................................................... 68
ANEXO A ..................................................................................................................................... 70
GLOSARIO ................................................................................................................................... 74
x
ÍNDICE DE FIGURAS
xi
ÍNDICE DE TABLAS
xii
LISTA DE SÍMBOLOS
[A] Amperio.
[bar] Bar (Unidad de presión).
[L/s] Litros por segundo.
[m.c.a] Metros de columna de agua.
[psi] Libras por Pulgada Cuadrada (Pound Square Inches).
[HP] Caballo de Fuerza (Horse Power).
[VCA] Voltaje en Corriente Alterna.
[VDC] Voltaje en Corriente Directa.
xiii
LISTA DE ABREVIATURAS
xiv
INTRODUCCIÓN
Para ello, es conveniente tener un control sobre este sistema, que pueda ajustarse a las
demandas diarias que surjan en la planta. Además, de proveer un histórico de consumo que sirva
para analizar el desempeño del sistema cuando empiece su producción a máxima capacidad.
De esta manera, el objetivo general de este proyecto es plantear una estrategia de diseño
para mejorar el sistema de impulsión de agua potable mediante el uso de controladores lógicos
programables para su control y monitorización.
2
Al tener en cuenta estos objetivos, en el proyecto se busca crear un control de los niveles
de agua de los tanques y del recipiente a presión, además de mejorar el accionamiento de los
equipos y visualizar las variables físicas relevantes que influyen en el proceso de impulsión.
Por ende, se empieza con el estudio y la evaluación de las condiciones actuales del
sistema de impulsión, para determinar los requisitos indispensables y futuros que debe tener el
sistema. Luego se elabora la lógica de control, los diagramas y los planos de funcionamiento del
sistema, con lo cual se determina las características de los equipos a emplearse. Una vez obtenido
esta información, se procede con el desarrollo del programa de control y monitorización del
sistema, para finalizar con la simulación del programa desarrollado.
CAPÍTULO 1
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Para el año 2014, la Planta de Producción de Vacunas del Instituto Nacional de Higiene
“Rafael Rangel”, que se ubica dentro del espacio de la Universidad Central de Venezuela, pasa a
convertirse en la actual ESPROMED BIO, C.A.
relacionados con los pasantes, siendo la primera vez que se lleva a cabo desde la creación de la
empresa.
Misión de la empresa
“Ente productor comprometido con la elaboración de vacunas biológicas para uso
humano, dando apoyo a los programas del Ministerio del Poder Popular para la Salud. Estos
procesos son desarrollados por personal profesional, técnico, administrativo y auxiliar altamente
calificado, identificado con principios éticos con el aval de la alta dirección, cumpliendo con la
normativa nacional e internacional de calidad para la satisfacción, seguridad y bienestar de la
población.” (1)
Visión de la empresa
“Ser un ente certificado y acreditado como productor de vacunas mejoradas, nuevas y
seguras, de alta eficiencia, calidad y con garantía de disponibilidad en el lugar y momento en que
sean requeridas, según las necesidades epidemiológicas del país y de la región latinoamericana,
incorporando el aporte científico, innovaciones tecnológicas, construyendo nueva infraestructura,
con dotación de equipos y disponibilidad de recurso humano altamente calificado.” (1)
Objetivo de la empresa
ESPROMED BIO, C.A. tiene como objetivos:
- Producir otros insumos de acuerdo a las necesidades demostradas por el país, en caso
de que las condiciones de producción, adaptabilidad y buenas prácticas de
manufacturas lo permitan.
CAPÍTULO 2
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Sistemas de bombeo
Para el abastecimiento y distribución de agua en instalaciones industriales, el uso de un
sistema que permita controlar y distribuir adecuadamente el agua influye significativamente en el
rendimiento y en los gastos de operación cuando se adopta la mejor alternativa que se adapte a
los requerimientos de la empresa. Por ello es importante enfatizar que el agua potable “es aquella
que cumple con los requisitos microbiológicos, organolépticos, físicos, químicos, y radiactivos
que establecen las normas sanitarias de calidad del agua potable y que se considera apta para el
consumo humano”. (2)
Principio de Funcionamiento
Se basan en la compresión o elasticidad del aire cuando es sometido a presión. El agua
suministrada desde un acueducto público u otra fuente se retiene en un tanque de almacenamiento
y, a través de un sistema de bombas, será impulsada a un recipiente a presión. Dicho recipiente,
de dimensiones y características calculadas en función a la red, posee volúmenes variables de
agua y aire. (4)
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Cuando entra agua al recipiente, hace que disminuya el volumen de aire contenido en ella.
Esto implica una compresión del aire, que se refleja en un aumento de presión. En el momento en
que se llega a un nivel de agua y presión determinado, se deja de bombear agua al recipiente. (4)
Debido a que el aire ejerce presión sobre el agua en un intento de recuperar su volumen
inicial, se logra impulsar el agua hacia la red. Mientras ocurre esto, la presión disminuye hasta los
mínimos establecidos y se comienza de nuevo el ciclo. (4)
abre dinámicamente por acción del agua, el contrapeso se aleja de su punto de equilibrio y se
establece una relación de fuerza proporcional a la demanda de la red. (4)
Principio de Funcionamiento
Al existir demanda, las bombas en turno suplen la red a la vez que llenan el tanque de
compensación a través de una restricción de llenado. En este momento el sistema Pacomonitor
posee el control con el fin de que funcione como un sistema de presión constante contra la red
cerrada. (4)
Ciclos de Bombeo
Se denomina al número de arranques que realiza una bomba en una hora. Dependiendo de
las dimensiones del recipiente a presión utilizado, se debe de considerar una frecuencia de
arranques para el motor de la bomba. Si el recipiente es muy pequeño, la demanda normal de la
red extraerá rápidamente el agua y los arranques ocurrirán frecuentemente. Esto causa un
desgaste incensario de la bomba y un consumo elevado de potencia. Por convención, se usa una
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frecuencia de 4 a 6 ciclos por hora. Considerar una frecuencia de arranque mayor a estos valores,
aumenta la posibilidad de sobrecalentamiento del motor. (4)
Presiones de bombeo
En un sistema hidroneumático, se debe de seleccionar las presiones en la cual se debe
trabajar, para aprovechar en gran medida los equipos empleados. Para ello se tiene las siguientes
consideraciones:
Cabe destacar que no existe un criterio que fija la presión máxima en la que deba trabajar
un sistema hidroneumático. Sin embargo, hay que tener en cuenta que la presión diferencial
depende de este valor. Un aumento del diferencial de presión aumenta la relación de eficiencia
del recipiente considerablemente. Esto implica pequeños inconvenientes, como la reducción del
tamaño del recipiente pero aumentando su espesor de lámina, elevación de costos y uso bombas
de mayor potencia para vencer la presión máxima. Pero también implica graves inconvenientes,
como posibles fugas en las piezas sanitarias y acortamiento de su vida útil. (4)
Otra particularidad de tenían los primeros paneles controlados por relés es que solo
podían ser usados en ciertos procesos, lo que dificultaba una completa automatización en las
industrias. Los relés, por ser piezas electromecánicas, tienen una vida útil limitada, lo que elevaba
los costos de mantenimiento y de operación a largo mediano y largo plazo. (6)
Sin embargo, cuando se hicieron cada vez más frecuentes los cambios en los procesos,
surgió la necesidad de buscar controladores que fuesen fácilmente programables por el personal
técnico, que incluyese un tiempo de vida más largo y que de forma sencilla se logre cambios en el
programa de control. Además, también se buscada un dispositivo que pudiese trabajar sin
mayores complicaciones en entornos industriales adversos. (6)
La primera solución fue el uso de controladores que empleasen relés de estado sólido con
el fin de sustituir los relés mecánicos en los paneles de control. Se incorporó una técnica de
diseño similar a los diseños eléctricos de relé, lo que facilitaba a los técnicos y operarios
familiarizarse con estas herramientas. (6)
Debido a que en los primeros años de aparecer estos controladores no existía un estándar
para la comunicación, surgieron una gran variedad de sistemas físicos y protocolos incompatibles
entre sí. Sin embargo, pese a las dificultades técnicas que significaba la incompatibilidad entre
sistemas, se logró reducir las dimensiones del PLC y crear programas que empleasen una
programación simbólica mediante el uso de computadores personales en vez de los clásicos
terminales de programación. (6)
- Autodiagnóstico.
- Lectura del registro de entradas y creación de imagen de entradas en la memoria.
- Lectura y ejecución del programa.
- Atención de las comunicaciones.
- Actualización del registro de salidas
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Lenguajes de programación
Los lenguajes empleados para programar los PLC están definidos por estándar IEC 61131
parte 3. En ellos se definen dos lenguajes gráficos y dos lenguajes textuales, aunque cada
fabricante puede emplear funciones específicas para sus productos:
Válvulas
Son elementos que se instalan en los sistemas de tuberías para controlar, permitir o
impedir la circulación de un fluido dentro de dicho sistema. Existen diferentes tipos de válvulas,
dependiendo de su modo de empleo y utilidad en el sistema.
Válvula de bola: Es una válvula con cierre esférico giratorio. Son de acción rápida,
compactas, no requieren lubricación y tienen bajo torque. Es posible visualizar su posición y
tiene un mejor comportamiento ante el deterioro por cavitación que la válvula tipo compuerta.
Sin embargo, al colocarse en una posición intermedia, están expuestas a erosionar rápidamente
por altas velocidades de flujos. (8)
Válvula mariposa: Es una válvula de movimiento rotatorio usada para interrumpir, regular
o iniciar el flujo de un fluido. Conformada por un disco plano, son de operación fácil y rápida. Se
caracteriza por poca pérdida de carga cuando está abierta y un alto nivel de estanqueidad cuando
está cerrada, además de bajos costos de mantenimiento. (8)
Válvula de retención (Check Valve): Sirve para impedir la inversión de flujo en las
tuberías. En términos generales su funcionamiento consiste en un mecanismo que permite el flujo
de agua en un solo sentido. (8)
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Válvula de motor eléctrico: Es una válvula cuya operación es controlada por un motor
eléctrico. Permite realizar un control manual, semiautomático o automático de la válvula. La
dirección de rotación del motor determina la dirección de movimiento del disco. (8)
Supervisor de voltaje: Dispositivo que evita daños a cargas trifásicas cuando ocurren
interrupciones del suministro, fluctuaciones de voltaje, desbalance, perdidas de fase y fases
invertidas.
Instrumentación
Para poder controlar un sistema, es necesaria la medición de las variables físicas a regular.
Por ello, se emplea dispositivos que convierten las magnitudes físicas en señales eléctricas para el
monitoreo y control.
Sensores de diferencial de presión: Son aquellos que producen una diferencia de presión
en una sección de la tubería, con lo cual se realiza una medición de presión antes y después de
dicha sección. De esta manera, a mayor diferencia de presión mayor es el caudal registrado.
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Arquitectura de automatización
La automatización utilizada en la industria presenta una arquitectura que separa el proceso
en distintos niveles de operación, las cuales pueden ser:
Protocolos de comunicación
La comunicación de diferentes equipos en la automatización industrial es fundamental
para obtener el mejor desempeño y utilidad del proceso a realizar. La velocidad de respuesta,
versatilidad, adaptabilidad, robustez y seguridad del sistema son algunas de las características
presentes en los distintos protocolos de comunicación que existen en la industria. La principal
diferencia entre los siguientes tipos de protocolos radica sobre el propósito y la escala de
implementación que se requiera usar.
SCADA
De las siglas en inglés, Supervisory Control and Data Adquisition, es una tecnología que
permite obtener y procesar información de procesos industriales dispersos o de lugares remotos
inaccesibles, transmitiéndola a un lugar para supervisión, control y procesamiento. Permite
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Paneles de control: Es la interfaz básica de control. Dependiendo del diseño y del sistema,
integran desde indicadores de estado del proceso así como también pulsadores o selectores para
controlar dicho proceso. Antes de existir otras tecnologías de control automatizado,
predominaban en la industria el uso de estos paneles, cuyo control se basaba en el uso de relés.
Actualmente, representa una alternativa económica cuando se emplea en pequeñas y simples
aplicaciones. Generalmente están ubicados en campo, cercanos al sistema a controlar.
AutoCAD 2013: Es un programa CAD (Diseño Asistido por su computadora) que permite
amplias capacidades de edición para dibujos bidimensional y modelado tridimensional, que hacen
posible el dibujo digital de planos en el mundo de la ingeniería y en la industria.
Para el desarrollo del proyecto, es necesario iniciar con una base documental en donde se
pueda dar soporte a la lógica de diseño planteada, así como establecer la coherencia de los
requerimientos que se exigen en la propuesta y definirla de otros sistemas similares a ella.
Tipo de Investigación
Al ser una investigación descriptiva aplicada, se realizó consultas sobre el sistema a los
técnicos del área de calderas, lugar donde se encuentra el cuarto de bombas del Sistema de
Impulsión de Agua Potable. También se preguntó a los profesionales del área de ingeniería de la
empresa. Durante el desarrollo de la pasantía, se amplió la información relacionada al sistema
mediante búsqueda web, con la recolección de los métodos, principios y técnicas de operación de
sistemas de bombeo.
Sin embargo, los diagramas de funcionamiento son adaptables para cualquier otro tipo de
PLC que se requiera utilizar, existentes en el mercado actual. Los diagramas eléctricos están
limitados al espacio y conexiones a emplearse para distintas marcas de PLC u otras alternativas
de implementación similares a la desarrollada.
Iniciación en la empresa
Una de las principales características que se requiere en la industria farmacéutica es que
los trabajadores deben estar capacitados para trabajar en ella. Se contempla desde los aspectos
administrativos, como tener conocimiento de la documentación controlada y saber aplicarla en las
áreas que las requieran, así como aspectos técnicos que incluye conocer las medidas de seguridad
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y normativas que deben cumplirse para un adecuado comportamiento laboral, reflejado en las
buenas prácticas de manufactura y de seguridad industrial.
Tanques Exteriores
El sistema de abastecimiento de agua se realiza desde dos tanques exteriores con
capacidad de 1.000.000 litros cada uno, para suministrar el servicio de aguas blancas a las
diferentes edificaciones que conforman ESPROMED BIO, C.A. En la Figura 4.1, se visualiza
uno de los tanques utilizados en el sistema, ubicado en la terraza del área de calderas. Presenta un
visualizador de nivel que emplea un flotante con polea, sin embargo, la representación de la
escala utilizada solo muestra múltiplos de 100 m3.
Figura 4.1: Vista del tanque exterior del Sistema de Impulsión de Agua Potable
En la Figura 4.2, se tiene un diagrama de la estructura del tanque. Cuenta con un diámetro
de 12 metros y una altura de nivel máximo de agua de 8.9 metros, para cumplir con los 1000 m 3
requeridos en el diseño. Sin embargo, la estructura presenta una mayor altura debido al techo, el
respiradero y la separación que existe entre el nivel máximo con la boca de aducción, lo que
alcanza unos 10 metros de altura.
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Figura 4.3: Conexiones de tuberías del Sistema de Impulsión y del Sistema contra Incendio
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Por ello, el sistema de impulsión solo cuenta con una capacidad máxima de 775 metros
cúbicos de agua por cada tanque, lo cual implica que el sistema debe detenerse cuando el nivel en
el tanque sea inferior a los 225 metros cúbicos de agua. Esto es con el fin de evitar que las
bombas de impulsión se dañen por succionar aire durante su funcionamiento, denominado una
marcha en seco del sistema.
Pulmón
Es un recipiente a presión en el que se reserva agua para el suministro de la red durante
los periodos de inactividad de los ciclos de funcionamiento de las bombas. El recipiente es de
forma cilíndrica, con un diámetro de 1,27 metros y un largo de 4,75 metros. En la Figura 4.4, se
visualiza su forma y tamaño. Con las medidas antes mencionadas, se deduce que el recipiente
cuenta con una capacidad de aproximadamente 5600 litros. Sin embargo, el recipiente fue
fabricado con medidas anglosajonas, lo que implica que la capacidad del pulmón está indicada en
galones. Por lo tanto, la capacidad total es de 1500 galones, es decir, unos 5677 litros
aproximadamente.
Figura 4.4: Vista del recipiente a presión (pulmón) del Sistema de Impulsión de Agua Potable
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Características Descripción
Voltaje de Alimentación 220-440 VAC
Factor de Potencia 0,87
Eficiencia 87,4
Potencia 30 HP
Velocidad Nominal 3520 rpm
Torque Nominal 60,37
Peso 95,2 Kg
Cada uno de los motores está conectado a una bomba centrifuga KSB Meganorm. Su
diseño facilita el mantenimiento, debido a que no es necesario desconectar las tuberías de
aspiración e impulsión del cuerpo de la bomba.
En la Tabla 4.2, se presenta las características principales de la bomba. Cabe resaltar que
las bombas requieren una mayor presión máxima de descarga debido a los golpes de ariete. Los
golpes de ariete ocurren cuando se detienen el bombeo y el fluido retorna a la bomba, ya sea
ejercido por la fuerza de gravedad o por otros aspectos externos.
Características Descripción
Presión máxima de succión 10 bar
Presión máxima de descarga 12 bar
Caudal Mínimo en punto Óptimo 0,1 m³/seg
Caudal Máximo en punto Óptimo 1,1 m³/seg
Velocidad Nominal 1750 rpm
Velocidad Máxima 3500 rpm
Peso 34 Kg
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Características Descripción
Voltaje de Alimentación 220/440 VAC
Consumo 7,4/3,7 A
Factor de Potencia 0,9
Potencia 3 HP
Velocidad Nominal 3480 rpm
Peso 15 Kg
Sensores
El sistema de impulsión cuenta con una serie de elementos con lo cual se es capaz de
controlar y monitorear los niveles de agua en tanques y pulmón, y la presión del pulmón y de la
red de consumo.
Para el nivel mínimo de cada uno de los tanques se emplea tres sondas, los cuales están
conectados a un relé de nivel. Una de las sondas representa la tierra del circuito relé, mientras que
las otras dos representan el nivel mínimo de operación.
Para el control del pulmón, se emplean cuatro presostatos. De esta manera se obtiene dos
señales de control: Presión muy baja y presión baja/alta. Dos de los presostatos se emplean para
redundancia de la señales de control.
El nivel del pulmón es monitoreado por tres electrodos, de la marca Warrick de la Serie
3W, que consisten en barras metálicas protegidas por un protector plástico. En el sistema, uno de
ellos funciona como tierra del circuito interruptor, mientras que los otros dos definen el nivel
mínimo y máximo configurado para el pulmón.
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Las mediciones de caudal son realizados por un sensor de flujo ROTOR-X de la marca
Signet. El diseño del dispositivo elimina la cavitación a velocidades de flujo de 1 a 20 pies por
segundo. Las características del instrumento están reflejadas en la Tabla 4.4. Tanto la linealidad
como la repetitividad dependen del rango máximo empleado.
Características Descripción
Rango de flujo 0,3 a 6 m/s
Linealidad (de rango máximo) ±1%
Repetitividad (de rango máximo) ±0,5%
Impedancia de fuente 8 kΩ
uso de una conexión a PC. Se caracteriza por el uso de programación por bloques funcionales,
contando con un máximo de cuatrocientos bloques para la ejecución del programa.
Debido a que el controlador emplea una alimentación de corriente diferente a los demás
equipos, requiere de su propia fuente de voltaje para operar. En el sistema, se emplea una fuente
de poder LOGO!POWER. Con ella se suministra un voltaje de 24 VDC al controlador.
Se tiene que:
- El caudal requerido: 35 L/s.
- Número de bombas a emplearse: 3
- Caudal proporcionado por cada bomba: 12 L/s.
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De la Tabla 4.1, Tabla 4.2 y Tabla 4.3 de la sección anterior, se comprueba que los
equipos empleados en el sistema corresponden con lo presentado en la memoria descriptiva.
Figura 4.8: Diagrama eléctrico del sistema (Reconstrucción del diagrama original)
También, se cuenta con un panel de control secundario, que corresponde al control de los
tanques exteriores. En ellos se indica si los tanques se encuentran vacios o llenos. Se puede
controlar su operatividad, eligiendo un funcionamiento automático o manual.
Luego de identificar los equipos del sistema de impulsión, se inspeccionó con los técnicos
el funcionamiento del sistema actual, para comprobar las principales anormalidades detectadas en
él. Se encontraron las siguientes irregularidades:
- Interrupción del accionamiento del compresor en modo manual. Se detectó una conexión
entre el presostato de control del pulmón y la línea de alimentación del modo manual del
compresor. No cumple correctamente con la operación del cual está diseñado este modo,
lo que impide su accionamiento manualmente.
- Control de nivel del pulmón ineficiente. Al detectarse una falla en el control de la válvula
solenoide, permite que en el pulmón se llene de agua por encima del límite máximo
configurado, descompensando la relación agua/aire para la impulsión del agua potable
hacia la red.
- Elevado tiempo de restablecimiento del punto óptimo de operatividad del sistema luego
de un reinicio total. La velocidad de inyección de aire al pulmón no se compensaba con la
velocidad de llenado y de descarga del agua hacia la red.
Añadiendo el hecho de que se realizó dos modificaciones por motivos del mantenimiento
al sistema y que no se encontrara registro vigente de los cambios realizados, se aceptó añadir
nuevos requisitos para complementar el funcionamiento del sistema.
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Para este primer diseño, se refleja el funcionamiento actual del sistema cumpliendo solo
con los principales requisitos de diseño. Sin embargo, para mantener el propósito original de
construcción del sistema, de decidió modificar la manera en que se realizaría cada uno de los
eventos que ocurriesen en el proceso.
Figura 4.11: Leyenda del Diagrama del Sistema de Impulsión de Agua Potable
40
A partir de este punto, se toman en consideración tres aspectos del diagrama del Sistema
de Impulsión de Agua Potable:
- El área de las bombas: Determina las variantes de control secuencial y paralelo que el
sistema pueda ofrecer, según las condiciones previas al inicio del ciclo de
funcionamiento.
elemento de control y mantendría al mínimo la mayoría de los cambios que se generarán en las
conexiones eléctricas del panel de control.
Otro cambio de requisito fue la posibilidad de accionar varias bombas al mismo tiempo
dependiendo de la demanda de agua actual de la red. Además, se agregó la integración de
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sensores de medición continua para medir el nivel de los tanques, la presión y nivel del pulmón y
el caudal de agua que suministraba a la red de la empresa.
- Sensor ultrasónico: Precisión en la medición, ningún contacto con el líquido, alto costo,
transductor incluido.
- Flotante con polea mecanizada: Exactitud en la medición, contacto directo con el líquido,
bajo costo, transductor requerido.
Por lo tanto, se añadió el requisito de emplear una pantalla en el panel, para tener un
indicador de los valores obtenidos por las mediciones de los sensores de entrada analógica. La
pantalla táctil de panel de operación sugerida fue la TP 177 micro. Se caracteriza por ser de 6
pulgadas, poseer 4 pulsadores. En ella, se visualizan las imágenes en tonos de grises o azules. (18)
Además, se empleará pulsadores para la atención de alarmas y del rearme de los equipos.
Esto influirá en el diseño eléctrico, pero no representa un cambio significativo en el diseño de
control, por haberse planteado un control de forma modular. (13)
Figura 4.15: Localización de las entradas digitales y analógicas del CPU-313c (19)
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La simulación se tornó como prioridad en esta etapa, por lo cual se permitió que la
propuesta no se viera limitada por los costos que se generarían al momento de sustituir la mayor
parte de los elementos de control por una pantalla táctil. Esto se puede contemplar en el Anexo A,
en los cuadros comparativos de los paneles. De esta manera, se podría verificar durante la
simulación del sistema, tanto el control de los eventos como la visualización de las variables.
Finalmente, en la Figura 4.16, se presenta el diagrama de control del diseño propuesto con
los ajustes de los últimos requerimientos que se añadieron al sistema.
Programación en STEP 7
Inicialmente se empezó a elaborar el programa que emplearía el autómata mediante el
programa de STEP 7. Para ello, se eligió el lenguaje escalera, denominado KOP en el ambiente
de Siemens. (20)
- Control Tanques: Parte fundamental del programa. Lo conforman aquellas funciones que
se involucran en la determinación de las condiciones presentes en cada uno de los tanques
exteriores. En ellas se define el sensor analógico asociado a cada tanque, y la opción de
inhabilitar su uso.
- Control Nivel: Son aquellas funciones que determinan el estado actual del nivel de agua
dentro del pulmón.
- Control Presión: Parte fundamental del programa, determina las condiciones de presión
por el cual se debe encender o apagar las bombas y el compresor.
- Control Ciclo: Parte fundamental del programa, y primera distinción del código. En estas
funciones, se requiere que se obtengan valores estables en las entradas y salidas, por lo
cual lo convierten en solo un intermedio entre la señal de salida y la señal de control del
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PLC. Dentro de ella están absorbidas las funciones de Control de Nivel y Control de
Presión.
- Control Turnos: Parte prioritaria del programa. En ella se define los turnos de activación
de las bombas, según su estilo de operación.
- Control Equipos: Se logra obtener una señal estable para el accionamiento de las bombas
y compresores.
- USUARIO: Pantalla de acceso de usuarios. Posibilidad de iniciar y cerrar sesión por parte
de los usuarios.
- INFO: Pantalla de información del sistema. Muestra el estado actual del sistema en forma
resumida. Agrega información relacionada con el programa
- Auto (Fondo color Azul): Indica que la bomba es manejada por el controlador.
- Manual (Fondo color Amarillo): Indica que la bomba es manejada por el operador.
- Parada (Fondo color Negro): Indica que la bomba no está disponible para su control.
Solo uno de los botones de Auto/Manual de cada bomba puede permanecer activo, tal
cual se muestra para la Bomba 1 y Bomba 2. En cambio, el botón Parada no influye en la
determinación del modo de operación, tal cual se muestra para la Bomba 3.
- Tanques: Maneja las consignas relacionadas con el nivel bajo de operación de los tanques
(si se emplea el sensor analógico) y el nivel mínimo de operación.
- Presión: Maneja las consignas relacionadas con la presión baja y alta de operación de del
pulmón (si se emplea el sensor analógico), además de la presión mínima y máxima de
operación.
- Nivel: Maneja las consignas relacionadas con el nivel bajo y alto de operación del pulmón
(si se emplea el sensor analógico) o el nivel máximo de operación.
- Caudal: Maneja las consignas relacionadas con los caudales bajo, medio y alto de
operación del sistema.
El valor de las consignas está determinado por un valor base y un porcentaje de operación.
Este porcentaje corresponde al rango permisible que determina si la señal cumple o no la
condición. Aquellas consignas que no tengan asociado un valor de porcentaje, son valores fijos.
Mientras que aquellas que si tengan asociado un valor de porcentaje, el usuario puede modificar
tanto su valor base como el de porcentaje en columna Actual. La columna Inicial corresponde al
valor predeterminado de las consignas.
- Habilitación de sensor: Exclusivo para los tanques. Permite Habilitar (fondo color verde)
o Inhabilitar (fondo color rojo) el control sobre el tanque seleccionado.
- Medición Continua: Indica si está Disponible (fondo color verde) o No Disponible (fondo
color rojo) la visualización de los valores de los sensores analógicos de cada variable.
- Operación: Indica si la variable opera en Modo Continuo (fondo color verde) o Modo
Discreto (fondo color azul). La variable Caudal tiene la excepción de visualizarse como
Habilitado (fondo color verde) o Inhabilitado (fondo color azul).
Estas pruebas realizar se realizaron durante y al terminar de estructurar cada módulo del
programa. La primera para detectar errores en compilación y la segunda para verificar la lógica
de control empleada.
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Resultados de Diseño
El desarrollo del diseño para el control del sistema de impulsión dio los siguientes
resultados:
bombas. Esto resalta el hecho de que cualquier ejecución distinta al modo automático
corresponde a una acción directa por parte del operador.
- Mantenimiento de los tanques. El sistema puede trabajar con un solo tanque mientras el
otro tanque este en mantenimiento. Desde el panel se selecciona con cual tanque se
mantendrá habilitado el sistema, influyendo en la toma de decisiones del controlador.
- Mantenimiento de los sensores de presión. El sistema puede trabajar con cualquiera de los
sensores de presión disponible, ya sea en modo discreto o continuo.
- Mantenimiento de los sensores de nivel. La posibilidad de conmutación del control de
nivel en el pulmón dependerá de si se instala el sensor de entrada analógica fuera de él.
- Mantenimiento del sensor de caudal. Se puede optar por inhabilitar la operación de
control Pacomonitor, pero no existe un control en modo discreto para esta variable. De ser
necesario reemplazar el sensor, requerirá detener el proceso.
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Resultados de Simulaciones
Con la realización de las simulaciones del programa, se conocieron las capacidades y
limitaciones que tiene el diseño. Por ello, los escenarios empleados y la manera de proceder
durante la simulación representan solo algunas de las tantas posibles situaciones que pueden
ocurrir en el sistema. Se consideraron las siguientes situaciones:
La acción del control del sistema ante este escenario es regular la presión existente en la
red, de manera que activa las bombas para mantener dicha presión dentro del rango de operación
configurado. Por ello se tiene en cuenta lo siguiente:
- Ninguna de las bombas se encuentra en modo manual.
- Debe existir al menos una bomba disponible para realizar el ciclo de funcionamiento.
En la Figura 5.1 se visualiza dicho escenario. Se verifica que la variable de la presión del
pulmón este por debajo de la presión baja de operación. El controlador procede a encender una de
las bombas habilitadas según la secuencia de turno actual, el cual se refleja en la variable
DB4.DBB 0 bit 2. Mientras que en la variable DB4.DBB 1 bit 3 indica que la bomba se encuentra
activa.
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La acción del control del sistema ante este escenario es recuperar la presión de operación
en la red, de manera que activa el compresor y las bombas para que la presión se establezca
dentro del rango de operación configurado. Por ello se tiene en cuenta lo siguiente:
- Ninguna de las bombas se encuentra en modo manual.
- El compresor no debe estar en modo manual.
- Debe existir al menos una bomba disponible para realizar recuperación del sistema.
En la Figura 5.3, se visualiza dicha situación. Bajo este escenario, el presostato de presión
muy alta desconecta eléctricamente a las bombas y compresor. De esta forma, se evita que siga
aumentando la presión en el pulmón. Si se emplea el modo continuo como operación de la
variable de presión, el sensor detecta esta condición y ordena detener las bombas y el compresor.
Sin embargo, la desconexión eléctrica no se realiza en este modo.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El desarrollo de esta pasantía, involucró la creación, elaboración y rediseño del control del
Sistema de Impulsión de Agua Potable de ESPROMED BIO, C.A. Por ello, se hace énfasis en los
resultados obtenidos al plantear la propuesta en la empresa. Del proyecto se concluye que:
- Se realizó un diseño de control del Sistema de Impulsión, en función a los requisitos del
planteamiento original del sistema, de manera que se pueda evaluar mediante una
Cualificación de Diseño (DQ – Design Qualification) según las Normas de Calidad
Internacional actuales.
De las mejoras futuras que ESPROMED BIO, C.A. quiere efectuar a partir de este
proyecto, se recomienda lo siguiente:
- Ampliar las capacidades del control que se pueden realizar en el sistema, tales como
controlar los niveles de dosificación de cloro en el agua suministrada a la red y la
habilitación de recirculación programada del agua en los tanques, una vez se consolide la
plataforma del sistema SCADA.
68
REFERECIAS
1. ESPROMED BIO C.A. ESPROMED BIO, C.A. [En línea] 2015. [Citado el: 12 de
Marzo de 2015.] http://www.espromedbio.gob.ve.
2. COVENIN 2634. "Agua Naturales, Industriales y Residuales. Definiciones". 2002.
3. Marín Pimentel, Jheisson. "Actualización del proceso de ejecución del diseño
mecánico de instalaciones mécanicas en edificaciones". Coordinación de Ingeniería Mecánica,
Universidad Simón Bolívar. 2012. Informe de Pasantía.
4. Sistemas Hidroneumáticos C.A. "Manual de procedimiento para el cálculo y
selección de sistemas de bombeo". [En línea]
http://www.sishica.com/sishica/download/Manual.pdf.
5. Ministerio de Sanidad y Asistencia Social. Gaceta Oficial 4.044 Extraordinario. 1988.
6. Bryan, E. A. y Bryan, L. A. "Programable Controllers. Theory and Implementation".
Segunda Edición. Georgia : Industrial Text Company, 1997.
7. IEC 61131-3. "Programming Industrial Automation Systems: Concept and
Programming Languages, Requeriments for Programming Systems, Aids to Decision-Making
Tools". New York : Springer, 2001.
8. Schweitzer, Phillip A. "Handbook of Valves". s.l. : Industrial Press Inc.
9. Carrasco Flores, Ronald Fermín. "Instalaciones Sanitarias Domiciliarias
Industriales e Ingeniería de Medio Ambiente". Facultad de Ciencias y Tecnología, Universidad
Mayor de San Simón. 2004. Material de Apoyo Didáctico.
10. RELAYNE. "Control de nivel para líquidos conductores GRN-O".
11. Barragan, Antonio. "Bus de Sensores y Actuadores AS-interface". [En línea]
Universidad de Huelva. [Citado el: 15 de Abril de 2015.]
http://uhu.es/antonio.barragan/book/export/html/125.
12. SIEMENS. MANUAL LOGO!. Referencia: 6ED1050-1AA00-0DE8.
13. SIEMENS SIMATIC. "Programar con STEP 7". 2006. Manual . Referencia:
6ES7810-4CA08-8DW0 . Producto: A5E00706946-01.
14. —. "WinCC Basic V11.0 SP1". 2011. Manual del Sistema.
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ANEXO A
Cuadro comparativo de los diferentes paneles evaluados durante el proceso de diseño del
Sistema de Impulsión de Agua Potable
GLOSARIO
ALTURA DINÁMICA: Representa todos los obstáculos que tendrá que vencer el
líquido impulsado por una máquina, expresados en metro de columna del mismo, para poder
llegar hasta el punto específico considerado como la toma más desfavorable.
NIVEL: Variable de medición que determina la posición de una interfaz entre dos
medios.
PRESIÓN: Magnitud física que determina la distribución de fuerza aplicada sobre una
superficie.