PROCESOS UNITARIOS

Profesor: Ing. Manuel Caballero Ríos

 Reducción de tamaño
Partículas Sólidas
 Los sistemas que contienen partícula sólidas son generalmente
complicados.
 No solo s las complicadas disposiciones geométricas posibles,
sino también por el problema básico de definir completamente
el estado físico del material.
 Las 3 características mas importantes de una partícula
individual son su composición, tamaño y su forma.
 La composición determinará propiedades como la densidad y
conductividad suponiendo que es completamente uniforme.
 En muchos casos, la partícula será porosa o estará constituida
por una matriz en la que se encontrarán distribuidas pequeñas
partículas de otro material.
 El tamaño de la partícula es importante debido a que afecta
propiedades como superficie por unidad de volumen y
velocidad de sedimentación en un fluido.
Reducción de tamaño
Partículas Sólidas
 La forma de la partícula puede ser regular, esférica o cúbica.
Irregular, como un trozo de vidrio roto.
 Las formas regulares admiten una definición precisa por medio
de ecuaciones matemáticas.
 Las formas irregulares no pueden definirse de esta forma, sus
propiedades suelen expresarse en función de algunas
características de una partícula de forma regular.
 A nivel industrial, se operan con grandes cantidades de
partículas. Siendo necesario definirlos al sistema en conjunto.
 A razón de ello, en vez del tamaño de partícula se debe
conocer la distribución de los tamaños de las partículas en la
mezcla.
 Algunas operaciones relacionados con sistemas de partículas
son el almacenaje en silos, el flujo a través de orificios y
tuberías, aglomerar, sinterizar, o mezclar 2 o mas sólidos.
Reducción de tamaño
Caracterización de las partículas
 La partícula de forma mas simple es una esfera, su simetría no
hace falta tener en cuenta la orientación. Ninguna otra partícula
presenta esta característica.
 Frecuentemente el tamaño de una partícula de forma irregular
se define en función del tamaño de una esfera equivalente, pero
la partícula se representa por una esfera de distinto tamaño
según sea la propiedad seleccionada, siendo los tamaños de
esferas mas importantes de la partícula: Del mismo volumen, de
la misma superficie, de la misma superficie por unidad de
volumen, de la misma área cuando se proyecta sobre un plano
perpendicular a la dirección de su movimiento, de la misma área
proyectada vista desde arriba cuando reposa es su posición de
máxima estabilidad (porta objetos), que pasa exactamente por la
abertura cuadrada del mismo tamaño (tamiz), con la misma
velocidad de sedimentación en un fluido determinado.
Reducción de tamaño
Caracterización de las partículas
Algunas definiciones dependen de la medida de la partícula en una
orientación particular. Así tenemos el diámetro de Feret, que es la
distancia entre dos planos paralelos que tocan a la partícula.
Evidentemente depende de la orientación de la partícula con relación
a los planos. El diámetro estadístico de Feret es la longitud media de
la distancia entre dos líneas paralelas tangentes a la partícula en una
dirección fijada arbitrariamente, prescindiendo de la orientación de la
partícula con relación a los planos.
Otra es, una medida de la forma de la partícula utilizada
frecuentemente en la esfericidad, Ψ, definida por:
Ψ = área de la superficie de la esfera del mismo volumen que la partícula
área de la superficie de la partícula
Reducción de tamaño
Técnicas de medida
Se dispone de una amplia gama de técnicas de
medida, tanto para partículas aisladas como para
sistemas de partículas.
En la práctica, cada método es aplicable a una gama
finita de tamaños equivalente particular.
Nos referiremos básicamente a dos métodos de
medida:
a) Tamizado

b) Análisis microscópico
Reducción de tamaño
Técnicas de medida
a) Tamizado
El análisis de tamizado se lleva a cabo utilizando un juego de
tamices, en el cual cada tamiz tiene una abertura mas pequeña
que el situado en la posición inmediata superior.
Generalmente las series de tamices se disponen de forma que la
proporción entre las dimensiones de las aberturas en tamices
consecutivos de 2, 2.5 ó 2.25 según la exactitud requerida.
Se pueden montar en un equipo vibrador o pueden sacudirse a
mano.
El análisis se basa en las dimensiones lineales de la partícula.
Existen varias series de tamices normalizados, la mas utilizada
es la serie de tamices Tyler (USA).
La eficacia del tamizado se define como la proporción del
material que pasa a través del tamiz con respecto al que debe
pasar. Depende del tamaño del material
 DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS
MALLA ABERTURA PESO %PESO %Ac(+) %Ac(-)
micrones gramos

1000.0 100.0
Reducción de tamaño
Técnicas de medida
b) Análisis microscópico
El examen microscópico permite medir el área
proyectada de la partícula, así como efectuar una
valoración de su forma en dos dimensiones. En
general, no será posible estimar el volumen, salvo
que se utilicen estereoscópicos. El tamaño
aparente se compara con el de unos círculos
grabados en una cuadrícula en el ocular.
Existen métodos automáticos de análisis,
aplicaciones con software o microscopia electrónica
Reducción de tamaño
TRITURACIÓN Y MOLIENDA
Son operaciones cuyo objetivo es reducir el tamaño de
los elemento que se presenta un sólido. La reducción
de tamaño se basa en someter los trozos de material a
esfuerzos de compresión, impacto, cortado, cizalladura
y fricción.
Cuando las partículas son grandes, la energía para
fracturar cada partícula es alta aunque la energía por
unidad de masa es pequeña.
A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la
energía para fracturar cada partícula disminuye, pero
la energía por unidad de masa aumenta con mayor
rapidez.
Reducción de tamaño
TRITURACIÓN Y MOLIENDA
Consecuentemente las chancadoras tienen que ser
grandes y estructuralmente fuertes mientras que los
molinos deben ser capaces de dispersar la energía
sobre una gran área.
1. Las trituradoras o chancadoras trata los grandes
trozos de material y se basan en esfuerzos de
compresión.
2. Los molinos son aparatos que reducen el tamaño
de los trozos de material por fricción o impacto con
elementos móviles en el interior del molino.
Reducción de tamaño
1. Las trituradoras o Chancadoras
El chancado es la primera etapa de la reducción de
tamaño. Generalmente es una operación es seco y
usualmente dependiendo del material a triturar es
dos o tres etapas. Son de distintos tipos
a)Chancadora de mandíbulas

b)Chancadora rotatoria o de cono

c)Chancadora de rodillos lisos

d)Chancadora de rodillos dentados

 Reducción de tamaño
1. Las trituradoras o Chancadoras
En Metalurgia las chancadoras pueden clasificarse básicamente
de acuerdo al tamaño del material tratado con algunas
subdivisiones en cada tamaño de acuerdo a la manera que se
aplica la fuerza.
 Chancadora primaria o gruesa, que trata el material que
viene de la mina con trozos máximos de hasta 1.5 m (60”) y
lo reduce a un producto en el rango de 15 a 20 cm (6” a 8”).
 Chancadora secundaria, toma el producto de la chancadora
primaria y lo reduce a su vez a un producto de 5 a 8 cm (2” a
3”).
 Chancadora terciaria recibe el producto de la chancadora
secundaria y lo reduce a su vez a un producto de 1.5 a 1.0
cm (1/2” a 3/8”) que normalmente va a una etapa molienda
10” 1” 80% - ¼”

MCR
Reducción de tamaño
1. Las trituradoras o Chancadoras
En el chancado primario de minerales se utilizan
principalmente chancadoras de mandíbula o giratorias.
En el secundario chancadoras giratorias o mas
comúnmente chancadoras de cono. Mientras que en el
chancado terciario se utilizan casi universalmente
chancadoras de cono.
Cuando el mineral a chancar es un material blando,
húmedo o arcilloso se utilizan chancadoras de impacto
como el molino de martillo (pueden usarse en tres
rangos de tamaños).
Reducción de tamaño
1. Las trituradoras o Chancadoras
a) Chancadoras de mandíbula
Su característica mas distintiva de este tipo son dos placas que
se abren y cierren como la mandíbula de un animal.
Están construidas en un bastidor en forma de caja uno de
cuyos extremos es la cámara de chancado que contiene una
placa o mandíbula fija que es el extremo de la caja y una placa
movible que es empujada contra la roca con enorme fuerza.
La excéntrica y la palanca que tiene tremenda ganancia
mecánica, proporcionan la fuerza bruta necesaria para el
chancado. Una volante de masa periférica adecuada
proporciona el momento necesario para mantener una
velocidad constante durante el ciclo y en una parte una pieza
mecánica para protegerla en caso de esfuerzos extremos
Reducción de tamaño
1. Las trituradoras o Chancadoras
b) Chancadoras giratorias y de cono
Las Chancadoras giratorias son usadas para chancado
primario. Consiste en un largo eje vertical o árbol que contiene
un elemento de molienda de acero de forma cónica,
denominada cabeza el cual se asiente en un mango
excéntrico. El árbol está suspendido de una araña y a medida
que gira (85 a 150 rpm) describe una trayectoria cónica en el
interior de la cámara de chancado fija (casco), debido a la
acción giratoria de la excéntrica. Al igual que la chancadora de
mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca
de la descarga.
Reducción de tamaño
1. Las trituradoras o Chancadoras
b) Chancadoras giratorias y de cono
Las Chancadoras de cono es una chancadora giratoria
modificada. La principal diferencia es el diseño aplanado de la
cámara de chancado para dar alta capacidad y alta reducción
del material. El objetivo es retener el material por mas tiempo
en la cámara de chancado para realizar mayor reducción de
este en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora
de cono es mas corto y no está suspendido como en la giratoria
sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza
giratoria.
La mas común es la chancadora de cono Symons estándar y
Symons de cabeza corta.
Reducción de tamaño
Capacidad de una Chancadora de mandíbulas
La capacidad de una chancadora aumenta cuando disminuye el grado de
reducción. Hay varias fórmulas empíricas para determinar la capacidad,
mencionaremos la de Michaelson:
T = Capacidad de la chancadora (TC/Hr)
t = Recorrido de la mandíbula móvil
S = Abertura del set de descarga (pulg.)
a = Ancho de la boca de carga (pulg.)
L = Largo de la boca de carga (pulg.)
A = Área de la abertura de la boca de carga (pulg.)
f = Altura de la boca (pulg.)
n = Velocidad de la quijada (rpm)
Pe= Peso específico del mineral
K = Factor que varía con las condiciones de operación (0.75)
K´= Factor de operación (0.18-0.3 forros planos, 0.30-0.45 forros
estriados)
Reducción de tamaño
Capacidad de una Chancadora de mandíbulas
Ejemplo
Calcular la capacidad de una chancadora de mandíbulas de 24”x36”,
considerando que los forros son estriados, la abertura del set de
descarga es de 4”, el recorrido de la mandíbula móvil es 3.0”, la
velocidad de la mandíbula es 200 rpm y el peso específico del
mineral es 2.7.
R= a/S = 24”/4” = 6.0
T= 0.6LxS = 0.6x36”x4” = 86.4 Tc/Hr
T= 0.6A/R = 0.6x24”x36”/6.0 = 86.4 Tc/Hr
Aplicando la fórmula de Michaelson:
T = 500LxK’(S+t) = 500x24x0.35(4.0+3.0) = 29400 = 147.0 Tc/Hr
n 200 200
Reducción de tamaño
1. Las trituradoras o Chancadoras
c) Chancadoras de rodillo
Estas Chancadoras todavía se usan en alguna plantas. Tienen
aplicación útil en el caso que el material sea desmenuzable,
pegajoso, congelado y alimentación menos abrasiva como
caliza, carbón, yeso. Tienen menor tendencia a atorarse cerca
de la descarga para materiales desmenuzables que las de
mandíbula o giratorias.
Su operación es simple. Consiste en dos cilindros horizontales
que giran uno en dirección del otro. Contrario a las
chancadoras giratorias donde la reducción es progresiva por
presiones repetidas, el proceso en los rodillos es una sola
presión.
Reducción de tamaño
1. Molienda
a) Molino de bolas
Consiste en un cilindro hueco rotatorio, parcialmente lleno de
bolas, con su eje horizontal o bien formando un pequeño ángulo
con la horizontal. El material a trata se introduce a través de un
muñón hueco, situado en uno de los extremos, saliendo el
producto a través de un dispositivo similar situado en el otro
extremo. La descarga suele ir provista de un tamiz grueso para
evitar la salida de las bolas.
En su superficie interior el cilindro está provisto de un material
resistente a la abrasión, placas de acero al Mn, también caucho u
otro similar.
El molino de bolas se utiliza para una amplia gama de materiales
incluyendo carbón, pigmentos y feldespatos, minerales.
Reducción de tamaño
1. Molienda
a) Molino de bolas
Factores
i. Velocidad de alimentación: Con velocidades de alimentación
elevadas, se efectúa menor reducción en el tamaño debido a
un menor tiempo de residencia del material en el molino.
ii. Propiedades de la alimentación: Cuanto mayor es el tamaño de
la alimentación, mayor será el producto para unas condiciones
de funcionamiento dadas. Con materiales duros, la reducción
será menor.
iii. Peso de bolas: Una mayor carga de bolas dará lugar a un
producto mas fino.
iv. Diámetro de las bolas: Las bolas pequeñas facilitan la
reducción de material fino pero; no eficaces para partículas
gruesas.
Reducción de tamaño
1. Molienda
a) Molino de bolas
Factores
v. Inclinación del molino: Un aumento en la inclinación del molino
incrementa la capacidad del mismo reduciendo el tiempo de
residencia pero un producto mas grueso.
vi. Libertad de descarga: El incremento en la descarga del
producto tiene efecto similar al de la inclinación. La descarga
es a través de aberturas en la descarga (criba).
vii. Velocidad de rotación: A bajas velocidades de rotación las
bolas ruedan unas sobre otras, obteniéndose poca molienda.
Velocidades ligeramente superiores, las bolas son proyectadas
a cortas distancias dentro del molino, y a velocidades
superiores las bolas son lanzadas a mayores distancias dentro
del molino. A velocidades elevadas las bolas giran en
completamente en contacto con la superficie del molino.
Reducción de tamaño
1. Molienda
Velocidad crítica
La velocidad mínima a la que las bolas giran dentro del molino se
denomina velocidad crítica. El efecto que debe tener esta velocidad
es que se tenga un efecto de cascada.
La velocidad mínima a la cual la carga del molino sería centrifugado
es de acuerdo a la siguiente fórmula:
Vc = 54.19
√R
R= radio del molino en pies
Si la carga del molino en su acción de cascada va a operar, el molino
debe trabajar debajo del Vc, y la mayoría de los molinos comerciales
operan entre 50% y 80% de su Vc.
Reducción de tamaño
1. Molienda
a) Molino de bolas
La mayoría de los molinos usados en las operaciones los realizan en
húmedo. Pero pueden también realizarse en seco como es el caso
de la industria del cemento y de algunas plantas de industria
química.
En la molienda húmeda la pulpa del molino llega a contener de 20 a
50% de agua en peso. El mineral de alimentación no debiera ser mas
grueso de ¾ a ½” y la descarga al tamaño que se desee.
Existen los molino semiautógenos, en estos molinos la carcasa del
cilindro se convierte en el rotor de un motor eléctrico, mientras que la
armadura (estator) se construye alrededor de la carcasa. Bajo este
principio hay molinos que trata mas de 30,000 TM/día.
También existen los molinos verticales o de torre (tower mills), que
son especialmente adecuados para la molienda fina o remolienda.
Reducción de tamaño
1. Molienda
b) Molino de barras
En estos molinos en vez de bolas se utiliza barras
de acero, aproximadamente de 50 mm de diámetro,
ocupando toda la longitud del molino. Da un
producto de tamaño mas uniforme con bajo
consumo de energía, pero no resulta adecuado para
materiales tenaces y no deben exceden el 50% del
diámetro de las barras.
Las barras gastadas se sustituyen por otras nuevas
y son mas baratas que las bolas.
Reducción de tamaño
1. Molienda
Molienda en circuito Cerrado
La capacidad de un molino se debe principalmente al tiempo de
residencia de la pulpa dentro del molino.
Si deseamos moler un material de ¾” a la malla 100 podemos
poner la carga en un molino cerrado y molerlo hasta que la
mayor parte del material pase malla 100.
En un molino de bolas las acción de molienda no se confina solo
a las partículas gruesas, sino que también se trabaja con las
partículas ya finas. El ideal de la molienda para la concentración
es lograr la liberación de las partículas valiosas de la ganga con
un mínimo de sobremolienda.
Considerando nuestro ejemplo la malla 100, representa el punto
en el cual la liberación es completa, entonces el ejemplo de la
molienda de nuestro molino tendrá dos efector perniciosos:
Reducción de tamaño
1. Molienda
Sigue molienda en circuito cerrado
- Habrá una cantidad de material sobre molido, el cual dificultará el
tratamiento posterior de concentración.
- Una gran cantidad de energía se habrá gastado en la inútil
sobremolienda.
- Para evitar la sobre molienda por el circuito abierto dejando que
el mineral se descargue del molino, después de haber sido
molido por un corto tiempo, encontramos una cantidad de
gruesos.
- Para evitar el sobre tamaño y minimizar la sobremolienda la
mayoría de molinos de bolas operan en circuito cerrado,
significando que la descarga del molino dispone de algún tipo de
clasificador (de rastrillos helicoidales o hidrociclones), el cual
limita la partícula máxima que puede ser retirada del circuito de
molienda, el grueso (sobretamaño) regresa al molino.
Reducción de tamaño
1. Molienda
Sigue molienda en circuito cerrado
- Siendo la función del clasificador recibir la descarga del molino y
separar los finos para continuar en el proceso (evitando
sobremolienda) y los gruesos (sobretamaño) devueltos al molino
llamándosele carga circulante.
- La unidad molino de bolas – clasificador resulta en una
operación continua, porque se descarga un producto de tamaño
adecuado y se mantiene en el molino al material grueso como es
posible.
- La carga circulante se define como el tonelaje de gruesos
(arenas) que regresa al molino de bolas; mientras que la
“proporción de carga circulante” es la proporción de carga que
está circulando, en relación a la alimentación original al molino.
La proporción de carga circulante se da generalmente en % y
varía entre 200 a 1000%.
Reducción de tamaño
1. Molienda
Sigue molienda en circuito cerrado
- En la práctica, la descarga del molino hacia el clasificador, el
rebose del mismo y el retorno de los gruesos o arenas hacia el
molino, se miden en porcentaje de sólidos, esto es la relación
agua-sólido en estas pulpas; el cálculo de la proporción de carga
circulante se basa en una fórmula que miden las densidades de
pulpa.
F = Alimentación fresca al molino
O = Tonelaje de mineral en el rebalse
S = Tonelaje de arenas
M = Tonelaje de mineral en la descarga del molino
Reducción de tamaño
1. Molienda
Sigue molienda en circuito cerrado
Llamamos Ds Do y Dm las proporciones de líquido a sólido en los
puntos de retorno de las arenas al molino, rebose del clasificador y
descarga del molino respectivamente, podemos calcular la
proporción de carga circulante con la siguiente fórmula:
Do – Dm
Dm – Ds
Y el tonelaje de carga circulante:
Fx Do – Dm
Fx Dm - Ds
Reducción de tamaño
Ejemplo:
Se tiene un molino en circuito cerrado y se utiliza un clasificador
que recibe 800 TM/día y los porcentajes de sólidos son: Rebalse
del clasificador 24%, descarga del molino 45% y la arenas del
clasificador tienen 82%. Determinar la carga circulante.
Las proporciones L/S en cada uno de los puntos es:
Do 76/24 = 3.166
Dm 55/45 = 1.222
Ds 18/82 = 0.219
Aplicando la fórmula:
Do – Dm 3.166 – 1.222 = 1.938 (193.8%)
Dm – Ds 1.222 – 0.219
El tonelaje de carga circulante es: 1.938 x 800 = 1,550.40 TM
Reducción de tamaño
Gracias