Introduccion

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable Logic
Controller), se trata de una computadora, utilizada en la ingeniería automática o automatización
industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la
fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas. Sin embargo, la definición más precisa de estos
dispositivos es la dada por la NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos) que dice que un
PLC es:

“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar instrucciones sobre la
implementación de determinadas funciones, como operaciones lógicas, secuencias de acciones,
especificaciones temporales, contadores y cálculos para el control mediante módulos de E/S analógicos
o digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”

El campo de aplicación de los PLCs es muy diverso e incluye diversos tipos de industrias (ej.
automoción, aeroespacial, construcción, etc.), así como de maquinaria. A diferencia de las computadoras
de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, amplios
rangos de temperatura, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los
programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías copia de
seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real duro donde
los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un
tiempo limitado, que de lo contrario no producirá el resultado deseado.

Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentran que, gracias a ellos, es posible realizar
operaciones en tiempo real, debido a su disminuido tiempo de reacción. Además, son dispositivos que se
adaptan fácilmente a nuevas tareas debido a su flexibilidad a la hora de programarlos, reduciendo así los
costos adicionales a la hora de elaborar proyectos. Permiten también una comunicación inmediata con
otro tipo de controladores y ordenadores e incluso permiten realizar las operaciones en red. Como ya se
ha mencionado previamente, tienen una construcción estable al estar diseñados para poder resistir
condiciones adversas sobre vibraciones, temperatura, humedad y ruidos. Son fácilmente programables
por medio de lenguajes de programación bastante comprensibles. Sin embargo, presentan ciertas
desventajas como la necesidad de contar con técnicos cualificados para ocuparse de su buen
funcionamiento.

El sistema así integrado ofrece las siguientes características:

• Sistema programable con una gran potencia de cálculo

• Gran cantidad de software estándar para manipulación de datos y gestión de la producción

• Interfaces estándares de ordenador para estaciones gráficas, utilizadas para monitorear el

proceso.

• Control descentralizado con inteligencia distribuida, sin interrupción de todo el proceso ante fallas
del procesador central.

• Sistemas de comunicación estándar (LAN o WAN)

• Facilidad de interfaz con la planta

• Mantenimiento fácil por secciones.

• Posibilidad de visualizar el proceso en tiempo real.

• Flexibilidad para hacer cambios.

• Programación sencilla a nivel de secciones.

Entorno de Operación

En general, un PLC funciona en uno de 3 modos de operación:

1) aislado

2) en bus "de datos"

3) formando parte de uno o más buses de comunicaciones

Un sistema con un PLC operando en bus de datos consta de un PLC y un conjunto de extensiones de
entrada/salida anexadas. El PLC accede a las extensiones a través del bus de datos. Las extensiones se
direccionan así como periféricos del CPU del PLC

En general, las extensiones pueden ser digitales o analógicas. Las extensiones digitales son aquellas
que tienen entradas/salidas digitales, y las extensiones analógicas son aquellas que tienen
entradas/salidas analógicas.

Un PLC conectado a un bus de comunicaciones forma parte de un sistema distribuido, en el que pueden
haber otros PLCs, otros PCs, y unidades remotas de entrada/salida. El bus de comunicaciones consta en
general de uno o dos pares trenzados y un cable de referencia, compartidos por todas las unidades. En
general, la comunicación se realiza a través de protocolos maestro –esclavo. En un protocolo de este
tipo, una unidad prefijada, denominada unidad maestra, se comunica cíclicamente con todas las demás
unidades en el bus, denominadas unidades esclavas. Este tipo de arquitectura descentralizada permite
implementar sistemas de control instalando la unidad central en el panel de control, y las unidades de
entrada / salida en la vecindad de los sensores y actuadores.

De forma análoga a las extensiones, distinguimos las unidades remotas de entrada/salida en unidades
digitales y unidades analógicas. Las unidades digitales tienen entradas/salidas digitales, y las unidades
analógicas tienen entradas/salidas analógicas.

Desde el punto de vista del usuario, las entradas/salidas de las unidades del sistema se mapean como
datos de la memoria del PLC maestro (en caso de que el maestro sea un PLC y no un PC), en una zona
denominada memoria de entrada / salida. Quien se encarga de realizar la transferencia de datos con las
demás unidades para actualizar el contenido de esta memoria es el sistema operativo del PLC maestro.
Esta actualización se realiza ciclo a ciclo del sistema operativo del PLC maestro, de forma transparente
al usuario. Los datos de entrada se actualizan en el ciclo de actualización de entradas del PLC, y las
salidas de las unidades esclavas se actualizan en el ciclo de actualización de salidas del PLC. Desde el
punto del programa de usuario, resulta transparente si el sistema está comunicado a través de un bus de
datos o a través de un bus de comunicaciones.

Evolucion

El primer controlador programable se introduce a fines de la década del 60, con el objetivo de sustituir la
lógica de relé. Hasta ese momento, la lógica de relé era la única forma de implementación de los
procesos lógicos necesarios para el funcionamiento de máquinas como calderas industriales, máquinas
textiles, etc.

La primer compañía que introdujo el controlador programable fue Bedford Associated. Propuso un
controlador programable llamado Modular Digital Controller. Esta denominación fue sintetizada en
MODICON, nombre que dura hasta nuestro días.

Otros realizaban esta lógica usando computadoras, como la PDP-8 de Digital Research, con costos
bastante elevados. De esta forma, se introducía un elemento de gran potencia que podía sustituir lógicas
de relés en forma muy eficiente. Estos nuevos controladores basados en computadoras eran fácilmente
programables y además tenían la ventaja de tener una interfaz gráfica con el operador.
En la década de los 70, una empresa emergente en el mercado de los controladores programables, Allen
Bradley, denominó a sus controladores por la sigla "PLC" (Programmable Logic Controller). Este nombre
se universalizó rápidamente entre los demás fabricantes. Allen Bradley se transformaría luego en una de
las más grandes compañías de fabricación de PLC.

Como sustitutivo de la lógica de relé, podemos pensar al PLC como una CPU con entradas y salidas,
para mover relés y recibir señales de llaves. Las llaves pueden provenir de detectores de proximidad, de
un contacto auxiliar de un contactor de potencia, etc.

El primer cambio cualitativo que se da con la introducción de los PLCs es la posibilidad de

reprogramación de los mismos. Cualquier cambio en la secuencia del proceso de un circuito con lógica
de relé era tan costoso y engorroso que en muchos casos resultaba más económico cambiar todo el
tablero de mando.

La sustitución de relés mecánicos por relés virtuales, es decir, aquellos que sólo existían dentro del
programa del PLC, permitió un salto enorme en la utilización de estos equipos dentro de complejos
procesos industriales.

A mediados de los 70, la introducción de los microprocesadores y los microcontroladores permitió un

salto enorme en el hardware de los PLCs. Los primeros microcontroladores utilizados por la industria de
fabricación de los PLCs fueron los AMD 2901 y 2903.

En 1973, Modicon desarrolla el protocolo de comunicaciones MODBUS. En lo posterior, el uso de este

protocolo sería muy difundido. Desafortunadamente, la falta de estandarización ha sembrado desorden
en el terreno de las comunicaciones entre PLCs. Muchos fabricantes han adoptado el uso de protocolos
propietarios, lo que ha dificultado en gran medida la tarea de comunicar PLCs de distinto fabricante.

Es decir, los PLCs no sólo tenían entradas/salidas digitales sino además entradas salidas de
comunicaciones. Las comunicaciones tuvieron una importancia grande en la descentralización de los
sistemas: se sustituyó el cableado de la planta a un único PLC central, por un sistema de varios PLCs,
distribuidos a lo largo de la planta y comunicados entre sí. Esto permitió ahorrar en el costo del cableado,
que en muchos sistemas centralizados es del orden del costo de los equipos.

Además de las comunicaciones se introdujeron entradas salidas analógicas, cuya resolución evolucionó
desde 8 bits hasta 12 a 16 bits en la actualidad. Esto permitió incursionar no sólo en la lógica digital sino
además en la posibilidad de realizar control dentro de estos equipos.

En la década de los 80 se introdujo la posibilidad de programar los PLC por medio de un PC. Este
método facilitó la programación, que hasta entonces se hacía con terminales manuales de uso bastante
engorroso.

El uso intensivo de microcontroladores como el 8048 y el 8051 de Intel y la línea 68000 de Motorola en la
década de los 80 resultó en la etapa más fructífera de los PLC. En particular, la CPU de los PLCs del
laboratorio utiliza el 80C251, variante muy potente del conocido 8051.

Estos microcontroladores ya se usaban en forma masiva dentro de la industria de los electrodomésticos.

Hoy día es difícil que un electrodoméstico de cierta complejidad, como puede ser una lavadora, no utilice
un microcontrolador. Los microcontroladores sustituyeron los programadores con levas, que en el caso
de las lavadoras reemplazaban a la lógica secuencial.

Los programadores con levas se componían esencialmente de un tambor que giraba. Este tambor tenía
pistas de cobre sobre su superficie. Estas pistas realizaban la secuencia de lavado al ser movido el
cilindro por un motor a muy baja velocidad. La aplicación de estos programadores a la industria tuvo una
vida muy efímera, ya que no podían competir con los PLC en cuanto a reprogramabilidad. La única
justificación de su uso resultó en su muy bajo costo. En la década de los 90, la introducción gradual de
nuevos protocolos de comunicaciones y la modernización del hardware (en especial el hardware de
comunicaciones, con la introducción de CPU tan potentes como el 386 de Intel y la línea 68000 de
Motorola) permitió la estandarización de las comunicaciones y del lenguaje de programación.

Los lenguajes de programación fueron normalizados bajo la norma IEC 1131-3. Esta norma define 5
lenguajes: Ladder Logic (LD), Instruction List (IL), Structured Text (ST), Sequential Function Chart (SFC),
Function Block Diagram (FBD).

La intención de mantener un mercado cautivo a través de los lenguajes propietarios, y el desinterés de

los usuarios por realizar las inversiones necesarias para los cambios, llevaron a que esta norma no se
utilizara de forma amplia. La excepción a lo anterior son los fabricantes europeos de PLC, quienes
contribuyeron a la redacción de la norma de forma más activa, y la utilizan de forma intensiva. Hoy día
existen fábricas de PLC prácticamente todos los países desarrollados: Modicon, Allen Bradley y General
Electric en Estados Unidos, Siemens en Alemania, Telemécanique en Francia, Omrom en Japón, etc.

Evolucion

Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su capacidad, en el
número de I/O, en su tamaño de memoria, en su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar los
distintos tipos en varias categorías:

1) PLC compactos, son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en un único
paquete. A menudo existe un número fijo de E/Ss digitales (no mayor a 30), una o dos canales de
comunicación (para programar el PLC y la conexión de los buses de campo) y HMI. Además, puede
haber una entrada para el contador de alta velocidad y una o dos E/Ss analógicas. Para aumentar el
número de las E/Ss de una PLC compacta individual se incrementa (además) los módulos que pueden
ser conectados. Estos se colocan en un paquete, similar al del mismo PLC. Estos PLCs de tipo compacto
se utilizan en automoción como substitutos de los relés.

2) PLC modular es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC compactos. La CPU,
SM, CP y otros módulos se encuentran generalmente en paquetes separados en un riel DIN o en un riel
con una forma especial y que se comunica con la CPU a través de un sistema bus. Tiene un número
limitado de lugares para los módulos pero, en la mayoría de los casos, este puede aumentarse. Además,
los PLCs modulares pueden utilizar un elevado número de entradas/salidas, pueden soportar programas
más grandes, guardar más datos y operar bajo el modo de multitarea. Normalmente se utilizan para el
control, regulación, posicionamiento, procesamiento de datos, manipulación, comunicación,
monitorización, servicios-web, etc.

3) PLC de tipo montaje en rack son aquellos que prácticamente tienen las mismas capacidades y
funciones que el PLC modular. Sin embargo, existen algunas diferencias en el bus o en el rack dónde se
colocan los módulos del PLC. El rack contiene ranuras para los módulos y un sistema de bus integrado
para intercambiar información entre los diferentes módulos. La mayoría de los módulos PLC no tienen
sus propias cajas, disponen solamente de un panel frontal con una interfaz-HIM. La ventaja principal es
que pueden permitir un intercambio más rápido de los datos entre los módulos y el tiempo de reacción
por parte de los módulos es menor.

4) PLC con panel Operador y Controlador Lógico Programable (OPLC) posee una interfaz HIM para su
funcionamiento y una monitorización de los procesos automáticos y las máquinas. La HMI consiste
principalmente en un monitor y un teclado o una pantalla táctil. El monitor puede ser bien de tipo texto o
gráfico. La ventaja principal de este sistema respecto a un PLC con un panel operador aparte es que no
es necesario programar el panel de forma separada. Toda la programación se realiza por medio de una
herramienta software, lo que permite economizar los gastos del desarrollo del Sistema.

5) Otros tipos de PLC:

i) Con ordenador industrial (PC industrial) son aquellos que combina un PC normal y un PLC en un único
sistema. La parte de PLC puede estar basada en hardware (PLC de tipo slot) o basadas en un PLC con
software virtual (PLC de tipo software). Los ordenadores industriales que se utilizan son de tamaño
medio y tienen una gran cantidad de aplicaciones en la automatización donde se requiere un control
rápido de los procesos, así como una recopilación rápida de los datos y un intercambio con el OPC y/o el
servidor SQL (estos pueden estar integrados en el PC), y existe también el requerimiento de un fácil
funcionamiento y monitorización y un ciclo de vida largo. Los PCs industriales utilizan, a menudo, un bus
de campo para el control de los procesos y/o maquinaria automatizada. Algunos de ellos tienen
incorporadas entradas/salidas, así como otro tipo de partes modulares del PLC. Sin embargo, la
desventaja es que puede suceder que, tras un periodo de tiempo, no se encuentren recambios de ciertas
partes (memoria, procesador, tarjeta de video etc.) debido a que han dejado de producirse.

ii) PLC de tipo de ranura se trata de una tarjeta especial, que posee todas las funciones de cualquier
CPU de un PLC normal. Se sitúa en el (en una ranura vacía de la placa base), que permite intercambiar
directamente la información entre las aplicaciones-HIM del PC existente y/u otras aplicaciones software.
La ranura de la tarjeta del PLC tiene por lo menos un canal de comunicación para conectar con el bus de
campo (para conectar con unas entradas/salidas remotas o con otros dispositivos PLC).

iii) PLC de tipo software, se trata de un PLC virtual, que trabaja en un ordenador personal. Para controlar
las máquinas o procesos se utilizan los puertos de comunicación del PC (Ethernet, COM) o unas tarjetas
especiales del tipo del bus del sistema (que se sitúan en el PC) que permiten realizar una comunicación
remota con las entradas/salidas de otros dispositivos para la automatización. La desventaja de los PLC
de este tipo es la falta de memoria individual para guardar los datos y la pérdida de los datos sobre el
control de los procesos cuando se interrumpe el suministro de potencia. Además, existen ciertos riesgos
de que al cambiar el OS el PLC virtual no sea compatible con el nuevo sistema. Además no está
garantizado que otras aplicaciones como las HIM o los servidores OPC puedan trabajar simultáneamente
con la PLC de tipo software sin generar ningún problema y que su funcionamiento no tenga ninguna
influencia sobre el del PLC de tipo software (ej. la velocidad de control sobre los procesos puede verse
disminuida, la conexión sobre el bus de campo puede perderse en ciertos momentos, etc.).