Flotacion-Remolienda Division Ministro Hales

Gestión basada en la seguridad de las personas,
La calidad del servicio y la protección del medio ambiente

OSHAS 18001:2007- ISO 9001: 2008 – 14001: 2004
AREA FLOTACION-REMOLIENDA
DIVISION MINISTRO HALES
ELABORACION
Nombre: Víctor Esteban Zúñiga Alegría

Cargo: Alumno en Practica
Carrera: Técnico Universitario en Minería y Metalurgia
Universidad Técnica Federico Santa María
Fecha: 2 de Marzo de 2015
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TABLA DE CONTENIDOS
1. Fundamentos de la flotación .................................................................... 5

1.1. Reactivos que se utilizan ............................................................... 6
1.2. Etapas del proceso de flotación ...................................................... 7
2. Pruebas metalúrgicas, de laboratorio y piloto ............................................ 8
2.1. Tiempos de flotación ..................................................................... 8
2.2. Recuperación ............................................................................... 9
2.3. Recuperación circuito flotación Rougher ......................................... 10
2.4. Recuperación circuito flotación Limpieza ........................................ 10
2.5. Ley de alimentación .................................................................... 10
2.6. Ley de concentrado circuito flotación Rougher ................................ 11
3. Bases de diseño para el circuito de flotación ............................................ 11
3.1. Circuito de flotación .................................................................... 11
3.2. Circuito normal .......................................................................... 11
3.3. Circuito eventual ........................................................................ 12
3.4. Leyes de cobre del circuito normal y eventual ................................ 13
4. Riesgos críticos del área ....................................................................... 14
5. Descripción detallada de la planta de proceso .......................................... 14
5.1. Flotación primaria ....................................................................... 14
5.2. Remolienda concentrado .............................................................. 16
5.3. Flotación primera limpieza ........................................................... 17
5.4. Flotación primer barrido .............................................................. 19
5.5. Flotación segundo barrido ............................................................ 21
5.6. Flotación segunda limpieza .......................................................... 22
5.7. Suministro de aire ..................................................................... 23
5.8. Planta de reactivos .................................................................... 23
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6. Reactivos utilizados en la planta ............................................................ 25

7. Equipos utilizados en la planta ............................................................... 26
7.1. Celdas de flotación 300 m³ .......................................................... 26
7.2. Celdas de flotación 160 m³ .......................................................... 26
7.3. Celdas de columna ...................................................................... 27
7.4. Baterías de hidrociclones ............................................................. 28
7.5. Molinos Vertimil .......................................................................... 29
7.6. Sopladores de aire a celdas .......................................................... 30
7.7. Bombas molino vertical .............................................................. 31
7.8. Bombas de concentrado ............................................................. 32
7.9. Bombas de piso ......................................................................... 33
7.10. Cajones .................................................................................... 34
LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Leyes de Cu del Circuito Normal y Eventual para cada Bancos de

flotación ............................................................................................. 13
Tabla 2: Reactivos de Flotación a utilizar en DMH .................................... 25
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LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Esquema adhesión selectiva ..................................................... 5

Figura 2: Esquema de celda de flotación .................................................. 6
Figura 3: Circuito Normal de Flotación Colectiva Cu – Ag ......................... 12
Figura 4: Circuito Eventual de Flotación Colectiva Cu – Ag ....................... 13
Figura 5: Esquema Circuito de Flotación Primaria y Remolienda ................ 15
Figura 6: Esquema Circuito de Flotación Primera y Segunda Limpieza ........ 18
Figura 7: Esquema Circuito de Flotación Primer y Segundo Barrido ........... 20
Figura 8: Partes principales de Celdas de Flotación .................................. 26
Figura 9: Partes principales de las Columnas de Flotación ........................ 27
Figura 10: Partes Principales de Baterías de Hidrociclones ........................ 28
Figura 11: Partes principales de Molinos Vertimil ..................................... 29
Figura 12: Partes Principales del Soplador de aire a Celdas ...................... 30
Figura 13: Partes Principales de Bombas del Molino Vertical ..................... 31
Figura 14: Partes Principales de Las Bombas de Concentrado ................... 32
Figura 15: Partes Principales de Bombas de Piso ..................................... 33
Figura 16: Cajón de alimentación (3311-CAJ-001) ................................... 34
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1. FUNDAMENTOS DE LA FLOTACION
La flotación se define como un proceso físico-químico de tensión superficial

que separa los minerales sulfurados del metal de otros minerales y especies
que componen la mayor parte de la roca original.
Durante este proceso, el mineral molido se adhiere superficialmente a

burbujas de aire previamente insufladas, lo que determina la separación del
mineral de interés.
La adhesión del mineral a estas burbujas de aire dependerá de las

propiedades hidrofilicas (afinidad con el agua) y aerofilicas (afinidad con el
aire) de cada especie mineral que se requiera separar de las que carecen de
valor comercial y que se denominan gangas.
En la etapa previa (molienda), se obtiene la roca finamente dividida y se le

incorporan los reactivos para la flotación. El propósito es darle el tiempo
necesario de residencia a cada uno de los reactivos para conseguir una pulpa
homogénea antes de ser utilizada en la flotación. Con la pulpa (o producto de
la molienda) se alimentan las celdas de flotación.
Al ingresar la pulpa, se hace burbujear aire desde el interior y se agita con un

aspa rotatoria para mantenerla en constante movimiento, lo que facilita y
mejora el contacto de las partículas de mineral dispersas en la pulpa con los
reactivos, el agua y el aire, haciendo que este proceso se lleve a cabo en
forma eficiente.
Figura 1: Esquema adhesión selectiva.
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Pocas partículas de especies minerales tienen flotabilidad natural. Es decir, no

forman una unión estable burbuja-partícula. Esto dificulta el proceso de
flotación y hace necesario invertir las propiedades superficiales de las
partículas minerales. Para ello deben mutar su condición hidrofilica a
propiedades hidrofóbicas mediante el uso de un reactivo colector. Además, es
necesario que posean el tamaño adecuado para asegurar una buena
liberación de las especies minerales.
Figura 2: Esquema de celda de flotación.
1.1. REACTIVOS QUE SE UTILIZAN
 Reactivos espumantes: alteran la tensión superficial de líquidos. Su

estructura les permite agruparse hasta formar otra fase distinta del resto
del fluido, formando una espuma que separa el mineral del resto de la
ganga. Su objetivo es producir burbujas resistentes, de modo que se
adhiera el mineral de interés.
 Reactivos colectores: favorecen la condición hidrofóbica y aerofilica de

las partículas de sulfuros de los metales que se quiere recuperar, para que
se separen del agua y se adhieran a las burbujas de aire. Deben utilizarse
seleccionando el mineral de interés para impedir la recuperación de otros
minerales.
 Reactivos depresantes: se utilizan para provocar el efecto inverso al de

los reactivos colectores, esto es, para evitar la recolección de otras
especies minerales no deseadas en el producto que se quiere concentrar y
que no son sulfuros.
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 Modificadores de pH: sirven para estabilizar la acidez de la pulpa en un

valor de pH determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que
el proceso de flotación se desarrolle con eficiencia.
Las burbujas de aire generadas arrastran consigo hacia la superficie los

minerales sulfurados, rebasando el borde de la celda de flotación hacia
canaletas donde esta pulpa es enviada a la etapa siguiente.
Este proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que en cada uno de

ellos se vaya produciendo un producto cada vez más concentrado.
Adicionalmente, se puede realizar un segundo proceso de flotación, con el fin

de recuperar el concentrado de otro metal de interés. El procedimiento es
igual que el anterior, pero utilizando reactivos y acondicionadores de pH
distintos, lo que permite obtener concentrados de dos metales de interés
económico.
La primera flotación se denomina colectiva, donde el concentrado contiene

dos o más componentes, y la segunda corresponde a la flotación selectiva,
donde se efectúa una separación de compuestos complejos en productos que
contengan no más de una especie individual. Un ejemplo de esto es la
flotación de cobre y de molibdenita.
1.2. ETAPAS DEL PROCESO DE FLOTACION
La flotación contempla tres fases:
 Fase solida: corresponde a las materias que se quiere separar (material

mineral).
 Fase liquida: es el medio en que se llevan a cabo dichas separaciones.
 Fase gaseosa: se refiere al aire inyectado en la pulpa para poder formar

las burbujas, que son los centros sobre los cuales se adhieren las
partículas sólidas.
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Celdas de flotación las hay de 3 tipos:
 Mecánicas: son las más comunes, caracterizadas por un impulsor

mecánico que agita la pulpa y la dispersa.
 Neumáticas: carecen de impulsor y utilizan aire comprimido para agitar y

airear la pulpa.
 Columnas: tienen un flujo en contracorriente de las burbujas de aire con

la pulpa, y de las burbujas mineralizadas con el flujo de agua de lavado.
Los productos de la flotación contienen habitualmente entre un 50% y 70%

de sólidos. Gran parte del agua contenida en las pulpas producidas por la
flotación es retirada en los espesadores de concentrado y cola, los que
realizan simultáneamente los procesos de sedimentación y clarificación. El
producto obtenido en la descarga de los espesadores de concentrado puede
contener entre 50% y 65% de sólidos. El agua remanente en estos
concentrados espesados es posteriormente retirada mediante filtros hasta
obtener un valor final que va desde un 8% hasta un 10% de humedad en el
producto final. Este último es la alimentación para la siguiente etapa.
2. PRUEBAS METALURGICAS, DE LABORATORIO Y PILOTO
Los objetivos de los programas de pruebas, realizados con anterioridad, y

durante la factibilidad fueron: determinación de los tiempos de flotación,
medición de la recuperación y la calidad de los concentrados en test de
flotación en circuito cerrado (TCC) y Planta Piloto.
2.1. TIEMPOS DE FLOTACION
El tiempo óptimo de flotación primaria en planta corresponde a aquel que

maximiza la recuperación de Cu en esta etapa, a una razón de concentración
“razonable”, superior a 4 de manera que el contenido de Cu en las colas
primarias sea mínimo y el concentrado obtenido no represente más de un
20% en peso de la alimentación.
A partir de 370 curvas de cinética de flotación primaria de laboratorio, se
determinó el tiempo de flotación denominado “tiempo referencial”, para el
cual se aplica un factor de escala de 2,5 y que según la experiencia de
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operaciones similares, asegura la reproducibilidad de los resultados de

laboratorio en la planta.
En paralelo y a modo de referente, se determinó el tiempo óptimo de

flotación primaria que establece el criterio de Gordon Agar como el tiempo al
cual la ley de Cu en el concentrado parcial resultante, es similar a la ley de Cu
de la alimentación. Según este criterio a mayor tiempo de flotación flotan
elementos indeseados que disminuyen la ley del concentrado no ganando
sustancialmente en recuperación.
La aplicación del criterio de Gordon Agar las 370 curvas de cinética de

flotación primaria de laboratorio, indicó que el tiempo óptimo de flotación de
laboratorio es entorno a 6 minutos para Cu y 7 minutos para Ag, sin
embargo, para esos tiempos la recuperación no se maximiza.
Se realizaron pruebas para los tiempos de flotación de laboratorio de 8, 12 y

16 minutos.
El análisis efectuado indica que la recuperación “marginal” disminuye entorno
a 10 minutos, utilizándose para diseño un tiempo de 12 minutos.
De acuerdo a antecedentes disponibles de faenas similares, el tiempo
“referencial” de flotación primaria de laboratorio, aplicando un factor de
escala de 2,5 es el siguiente:
Andina: 11 minutos laboratorio; 27 minutos planta

CMDIC: 10 minutos laboratorio; 24 minutos planta
Teniente: 9 minutos laboratorio; 22 minutos planta
Chuqui: 11 minutos laboratorio; 27 minutos planta
Se concluyó que a 12 minutos laboratorio; 30 minutos planta.
2.2. RECUPERACION
Rp(tpi) = R∞ x (1 – e –K x t x f
p li ei)
R∞= Recuperación a tiempo infinito es una característica del mineral y del

grado de molienda (liberación)
Kp = constante cinética de curva cinética de planta
tPi = tiempo de flotación planta = tli x fei
A partir de las 370 curvas de cinética de flotación primaria de laboratorio, se

estimó la recuperación máxima (R∞) ajustando una “función exponencial” de
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García Zúñiga, representada en la ecuación anterior y que para MMH es la

que ajusta mejor a las curvas de cinética de laboratorio.
Se determinó la recuperación máxima promedio de Cu y Ag de la totalidad de

las muestras: 96,1% Cu y 95,9% Ag.
2.3. RECUPERACION CIRCUITO FLOTACION ROUGHER
Se efectuó un análisis estadístico de la recuperación de Cu y Ag en la etapa

de flotación primaria Rougher, correspondiente a las 370 muestras.
Se consideró los siguientes valores para el diseño de la etapa de flotación
primaria, representativos del yacimiento:
 90% mínimo, 94% medio y 96% máximo de recuperación metalúrgica de

Cu.
 70% mínimo, 80% medio y 90% máximo de recuperación metalúrgica de
Ag.
2.4. RECUPERACION CIRCUITO FLOTACION LIMPIEZA
La recuperación de la flotación de limpieza de Cu se consideró en un 97,5%.
2.5. LEY DE ALIMENTACION
Se efectuó un análisis estadístico de la ley de Cu y Ag en la cabeza,

correspondiente a las 370 muestras.
Se consideraron los siguientes valores en la alimentación para el diseño de la
etapa de flotación primaria, representativos del yacimiento:
 0,7% mínimo, 1,6% medio y 2,2% máximo de ley de Cu

 8 ppm mínimo, 27 ppm medio y 48 ppm máximo de ley de Ag
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2.6. LEY DE CONCENTRADO CIRCUITO FLOTACION ROUGHER
Se efectuó un análisis estadístico de la ley de Cu del concentrado de la etapa

de flotación primaria a los 12 minutos, correspondiente a las 370 muestras.
Se consideró los siguientes valores en el concentrado primario para el diseño
de la etapa de flotación primaria representativos del yacimiento:
 4% mínimo, 6% medio y 8% máximo de ley de Cu.
3. BASES DE DISEÑO PARA EL CIRCUITO DE FLOTACION
3.1. CIRCUITO DE FLOTACION
El circuito de flotación de la ingeniería de factibilidad, es un circuito flexible

que se debe adaptar a la complejidad del mineral de MMH, para lograr este
objetivo, el circuito puede tomar dos distintas configuraciones con celdas de
columna y una tercera en la cual se hace un by-pass a las celdas de columna,
según sean los requerimientos del proceso (sin necesitar mayor número de
equipos).
3.2. CIRCUITO NORMAL
El circuito Base de Flotación Colectiva de Cu - Ag considera una etapa de

flotación primaria, una etapa de remolienda, un circuito de limpieza en
contracorriente con 2 etapas de limpieza y una etapa de barrido. Las etapas
de flotación primaria, barrido y primera limpieza se realizan en celdas
convencionales, mientras que la etapa de segunda limpieza se realiza en
celdas columnares. Considera mejoras en el diseño de la Ingeniería
conceptual, ya que elimina el bombeo de concentrados, minimiza las
recirculaciones y disminuye el tiempo de residencia en la etapa de flotación
primaria manteniendo la recuperación global con un aumento de ley de Cu y
Ag en el concentrado final.
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Figura 3: Circuito Normal de Flotación Colectiva Cu - Ag.
3.3. CIRCUITO EVENTUAL
El circuito Eventual de Flotación Colectiva de Cu - Ag propuesto, corresponde

a un circuito con una etapa de flotación primaria, una etapa de remolienda,
un circuito de limpieza en contracorriente con 3 etapas de limpieza y una
etapa de barrido. Las etapas de flotación primaria, barrido, primera y
segunda limpieza se realizan en celdas convencionales, mientras que la etapa
de tercera limpieza se realiza en celdas columnares.
A diferencia del circuito normal este circuito posee una etapa adicional de
limpieza para asegurar la calidad de concentrado ante la presencia de
minerales.
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Figura 4: Circuito Eventual de Flotación Colectiva Cu - Ag.
3.4. LEYES DE COBRE DEL CIRCUITO NORMAL Y EVENTUAL
Circuito Ley de Cobre, %

Normal Alimentación Concentrado Relave
Primaria 1,60 6,00 0,13
1ra Limpieza 7,62 22,0 1,42
1er Barrido 1,42 7,0 0,65
2do Barrido 0,65 3,20 0,18
2da Limpieza 22,0 35,00 15,13
Eventual Alimentación Concentrado Relave
Primaria 1,60 6,00 0,13
1ra Limpieza 6,65 14,00 1,27
Barrido 1,27 5,00 0,18
2da Limpieza 14,00 26,00 4,51
3ra Limpieza 26,00 35,00 17,68
Tabla 3: Leyes de Cu del Circuito Normal y Eventual para cada Bancos de Flotación.
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4. RIESGOS CRITICOS DEL AREA
 Intervención en Equipo Energizado (Energía Eléctrica).
 Caída de Distinto Nivel por Trabajos en Altura.
 Aplastamiento por Movimiento de Carga Suspendida / Izaje.
 Liberación Descontrolada de Energía (eléctrica, neumática, hidráulica,

térmica, mecánica, potenciales, química).
 Exposición a Atmosfera Peligrosa / Falta de Oxigeno (Asfixia/intoxicación) en

espacios confinados y sectores abandonados.
 Caída de Objeto desde Distinto Nivel (herramientas, trabajos, simultáneos).
 Atrapamiento por Equipos / Piezas Móviles.
.
5. DESCRIPCION DETALLADA DE LA PLANTA DE PROCESO
5.1. FLOTACION PRIMARIA
La flotación primaria tiene como objetivo el obtener la máxima recuperación

de la o las especies de interés (cobre y plata para MMH), lo que implica
maximizar el rendimiento de recuperación del sistema.
El tiempo de residencia considerado para flotación primaria es de 30 minutos,

con una ley de alimentación de 1.6% de Cobre y 27 ppm de Plata. La
recuperación de Cu es de 94%. La ley de Cu en el concentrado es 6.0% y
0.13% en el relave. La concentración de sólidos en la alimentación es de
32%, concentrado 28% labio de la celda y 23% en la canaleta después de la
adición de agua, el relave de la celdas primarias sale con 33.6%. El hold up
de aire es de 10%.
De las consideraciones anteriores se obtiene un circuito compuesto por doce

celdas de flotación de 300 m³ de volumen, divididas en dos líneas de seis
celdas cada una.
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El circuito de flotación opera de la siguiente manera: La pulpa, recibida de

molienda (reboses de las baterías de hidrociclones), descarga en el cajón
distribuidor, donde se agrega agua para ajustar el porcentaje de sólidos a
32%, desde ahí se envía gravitacionalmente a las dos líneas de flotación
primaria. El concentrado de las celdas de flotación primaria es enviado por
gravedad al circuito de remolienda. Los relaves generados por las dos líneas
de celdas de la flotación primaria también son conducidos por gravedad a
través de canaleta al espesamiento de relaves.
Para el control metalúrgico y de procesos, el circuito de flotación de flotación

primaria cuenta en su alimentación con un muestreador de calidad
metalúrgica, desde donde se obtienen las leyes de Cu, Ag, As entre otros del
mineral de alimentación a Flotación Primaria a través de análisis químicos
empleados para calcular el valor de recuperación global de la planta.
Adicionalmente en la alimentación, concentrado y relaves de ambas líneas de
flotación se toman muestras de pulpas para análisis en línea para el control
de procesos, donde se monitorea la evolución del Cu, Ag, As, Fe, Si y
%Sólido, para tomar medidas de corrección en la operación.
Figura 5: Esquema Circuito de Flotación Primaria y Remolienda.
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Flotación Primaria
 Equipos a utilizar: Celdas de flotación convencionales

 Alimentación: Rebose baterías hidrociclones de molienda
 Tiempo de residencia: 30 minutos
 Capacidad Celdas: 300 m³
 Razón Volumen Efectivo/Volumen Total: 0,90
 Número total de Celdas: 12
 Número de Líneas: 2
 Número de Celdas por Línea: 6
 Inyección de Aire: Forzado
 pH Flotación: 10,5
 Sólidos Alimentación: 32,0%
 Recuperación Peso: 25,1
 Recuperación Cu: 94,0%
 Ley Cu Alimentación: 1,60%
 Ley Cu Concentrado: 6,00%
 Ley Relave: 0,13
5.2. REMOLIENDA CONCENTRADO
El objetivo de la Remolienda del Concentrado es liberar el mineral de interés

que aún se encuentre asociado al material estéril (grado de liberación). El
circuito de remolienda se define a partir del tamaño de producto del circuito
(P80) que sea consistente con el grado de liberación del mineral.
El circuito de remolienda está compuesto por los siguientes equipos

principales:
 Dos molinos verticales 1500 HP de potencia instalada cada uno.

 Dos baterías de hidrociclones, con diez unidades de 20” de diámetro (7
operando + 3 en reserva) cada una.
 Tres bombas de impulsión (2 operando + 1 reserva), de 800 HP de
potencia instalada cada una, que impulsan un caudal de 1.966 m³/h por
línea y altura dinámica de 32 mca.
La operación del circuito de remolienda es la siguiente: Al cajón de bombeo

alimentación batería hidrociclones de remolienda llegan los concentrados
generados por la flotación primaria y por la flotación de primer y segundo
barrido, además de las descargas de los molinos verticales. Desde ahí se
bombea la pulpa hasta las baterías de hidrociclones, donde se realiza la
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separación del bajo tamaño (rebose) del grueso (descarga). El bajo tamaño
es enviado a la siguiente etapa de concentración (P80 45 μm
aproximadamente), mientras que la descarga de la batería de hidrociclones
retorna a los molinos verticales. La carga circulante del circuito de remolienda
es de 150%.
Para asegurar la calidad del producto se toman muestras de los reboses de

ambas baterías de hidrociclones y enviadas al analizador de tamaño de
partícula. Con esta información se toman medidas correctivas en el circuito en
caso de existir desviaciones de la calidad de producto deseada.
Al cajón de bombeo alimentación batería hidrociclones de remolienda, se

adiciona además el 10% del total de espumante y los derrames propios del
área de remolienda.
Circuito de Remolienda
 Equipos a utilizar: Molinos verticales remolienda

 Número de Equipos: 2
 Alimentación: Concentrado flotación primaria y concentrado flotación
primer y segundo barrido.
 Índice de trabajo diseño (Bond WI): 14,9 kWh/t (13,5 kWh/tc)
 Consumo específico de energía. 3,0 kWh/t
 Granulometría alimentación (F80): 87,6 μm
 Granulometría producto (P80): 45,0 μm
 Carga circulante: 150%
 Número baterías hidrociclones: 2,0
 Número Ciclones por batería: 10 (7 operando + 3 reserva)
 Tamaño Hidrociclones: 20 pulg
 Sólido descarga Hidrociclones: 65%
 Presión Alimentación Hidrociclones: 15 - 20 psi
5.3. FLOTACION PRIMERA LIMPIEZA
El circuito de primera limpieza tiene como objetivo aumentar las leyes del
concentrado proveniente desde el circuito de remolienda.
El circuito de Flotación Primera Limpieza consta de ocho celdas de 160 m³ de

volumen cada una distribuidos en dos líneas de 4 celdas. El tiempo de
residencia es de 15 minutos, hold up 15% y pH entre 11,5 - 12.
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La pulpa proveniente de remolienda más el relave de la segunda limpieza,

descargan en un cajón distribuidor que distribuye la carga a las dos líneas de
flotación primaria. Los concentrados de ambas líneas son recolectados en una
canaleta donde se adiciona agua para mejorar el transporte a través de esta
y posteriormente bombearlos hacia el cajón distribuidor de la flotación
segunda limpieza. Los relaves alimentan gravitacionalmente a la flotación
primer barrido.
Para el control operacional se toman muestras de concentrado y enviadas al

sistema centralizado para tener el análisis en línea de Cu, Ag, Fe, As y % de
sólido.
Figura 6: Esquema Circuito de Flotación Primera y Segunda Limpieza.
Flotación Primera Limpieza

 Alimentación: Producto remolienda y relave segunda limpieza
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 pH Flotación: 11,5 - 2,0
5.4. FLOTACION PRIMER BARRIDO
La etapa de flotación Primer barrido tiene por finalidad el recuperar mineral

proveniente de la remolienda. Se esperan bajas leyes de concentrado pero
altos niveles de recuperación comparados con una etapa de limpieza.
La etapa de Flotación Primer Barrido está compuesta por seis celdas de 160
m³ de volumen cada una, separadas en dos líneas. El tiempo de residencia es
de 15 minutos, el hold up de aire es 15% a un pH 10,5.
La operación de la Flotación Primer Barrido es la siguiente: El relave de la

Flotación Primera Limpieza alimenta gravitacionalmente a ambas líneas de
Flotación Primer Barrido. El concentrado de ambas líneas descarga sobre una
canaleta donde se agrega agua para mejorar el transporte a través de esta.
Por gravedad el concentrado es enviado hasta el cajón bombeo alimentación
batería hidrociclones remolienda. Los relaves de ambas líneas descargan
sobre un cajón desde donde son bombeadas hasta la Flotación Segundo
Barrido.
Se toman muestras para análisis en línea del concentrado de Flotación Primer

Barrido donde se miden los contenidos de Cu, Ag, Fe, As y % de sólidos.
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Figura 7: Esquema Circuito de Flotación Primer y Segundo Barrido.
Flotación Primer Barrido

 Alimentación: Relave primera limpieza
 pH Flotación: 10,5
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5.5. FLOTACION SEGUNDO BARRIDO
El objetivo de esta etapa es aumentar la recuperación del mineral y generar

un relave que contenga lo menos posible de especies de interés para ser
descartado del proceso.
El circuito de Flotación Segundo Barrido está compuesto por una única línea
de flotación con seis celdas de 300 m³ de capacidad cada una. El tiempo de
residencia es de 30 minutos, con un hold up de 10% y pH entre 11 y 12.
Al circuito de Flotación Segundo Barrido se alimentan los relaves provenientes

de la flotación primer barrido. El concentrado descarga sobre una canaleta
donde se agrega agua para mejorar el transporte del concentrado. Por
gravedad el concentrado es enviado hacia el cajón bombeo alimentación
batería hidrociclones remolienda. El relave es enviado gravitacionalmente
hasta el cajón distribuidor de los espesadores de relaves.
Desde el concentrado de la Flotación Segundo Barrido se toman muestras

para análisis en línea por Cu, Ag, As, Fe y % de sólido. Para control de
procesos se cuenta con un analizador en línea del relave de la Flotación
Segundo Barrido con sonda dedicada, con lo cual se puede hacer control
sobre el proceso de limpieza global.
Flotación Segundo Barrido

 Alimentación: Relave primer barrido
 pH Flotación: 11,0 - 12,0
21
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5.6. FLOTACION SEGUNDA LIMPIEZA
La Flotación Segunda Limpieza tiene como propósito generar un concentrado

con una ley y composición adecuada para el proceso que continua aguas
abajo.
La segunda limpieza se realiza en dos celdas columnares de 4,7 m de

diámetro por 12 m de alto. Con una razón de BIAS 1,1. El concentrado tiene
una ley de 35% de Cu y 503 ppm de Ag. El relave tiene una ley de Cu de
15.1% y 217 ppm de plata. El pH de flotación varía entre 11,5 y 12. El
tiempo de residencia es de 18,8 minutos. La recuperación en peso de la etapa
Flotación Segunda Limpieza es de 34.6%.
La operación del circuito de Flotación Segunda Limpieza es la siguiente: El

concentrado de la Flotación Primera Limpieza alimenta al cajón distribuidor
2da limpieza, desde donde se envía por gravedad la alimentación a las dos
columnas. El concentrado de ambas columnas descarga a la canaleta
concentrado final, desde donde es transportado gravitacionalmente hacia el
cajón distribuidor espesadores de concentrado. El relave de las columnas
retorna hasta el distribuidor de Flotación Primera Limpieza en flujo
presurizado.
Los concentrados y los relaves son muestreados en línea para el control

operacional de las columnas. Para el control metalúrgico se tiene un
muestreador calidad metalúrgica que toma muestra del concentrado de la
Flotación Segunda Limpieza (Concentrado Final del Circuito) para realizar el
balance global de la planta.
Flotación Segunda Limpieza
 Equipos a utilizar: Celdas columnas circulares

 Alimentación: Concentrado primera limpieza
 Tiempo de residencia: 18,8 minutos
 Capacidad transporte concentrado (CT): 2,7 t/h/m²
 Capacidad rebalse concentrado (CR): 1,5 t/h/m
 Razón de BIAS: 1,1
 pH Flotación: 11,5 – 12,0
 Ley Relave: 15,1%
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5.7. SUMINISTRO DE AIRE
El aire de las celdas convencionales de flotación (160 m³ y 300 m³) será

provisto por equipos sopladores dedicados en un rango de baja presión (70
KPa) y un caudal total de aire de 73.800 Nm³/h. suficiente para la inyección
de aire a todo el circuito de flotación. El soplado de aire a las celdas de
flotación se realizará mediante tres equipos (2 operando + 1 reserva).
Para las celdas columnas se requiere un caudal de aire total de 3.400 Nm³/h
en un rango de alta presión (700 kPa). Para el Aire de Planta se requiere de
caudal de aire de 1.009 m³/h también en un rango de alta presión. El caudal
total para columnas y aire de planta será provisto por tres compresores (2
operando + 1 reserva).
5.8. PLANTA DE REACTIVOS
El objetivo de la operación del área de distribución de cal y preparación y

distribución de colectores y espumantes, es proveer de estos reactivos a la
planta concentradora a una tasa de alimentación consistente con la
dosificación experimental de cada uno de ellos.
Planta de Cal
 Ley de CaO: 80%

 Consumo Cal viva: 1,5 kg/t mineral
 Utilización planta de cal: 30%
 Almacenamiento lechada de cal: estanques nuevos agitados
 Punto Distribución 1: 70% molienda SAG
 Punto distribución 2: 20% canaleta rebose batería hidrociclones molienda
 Punto distribución 3: 10% descarga batería hidrociclones remolienda
 Tiempo almacenamiento lechada de Cal. 24 horas
 Sólidos estanque lechada de cal: 20%
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Espumante
 Densidad mezcla: 0,9 g/cm³

 Consumo: 30 g/t mineral
 Volumen útil estanque recepción: 30 m³
 Volumen útil estanque diario: 1 m³
 Punto distribución 1: 90% canaleta rebose batería hidrociclones molienda
 Punto distribución 2: 10% cajón bombeo batería hidrociclones remolienda.
Colector Primario

 Volumen útil estanque recepción: 40 m³
 Volumen útil estanque diario: 0,4 m³
 Punto distribución 1: 50% Molienda SAG
 Punto distribución 2: 50% descarga batería hidrociclones molienda
Colector Secundario

 Tipo existencia: granulado
 Dilución: 20% p/p
 Volumen útil estanque recepción: 4,5 m³
 Volumen útil estanque diario: 2,0 m³
 Punto distribución: 100% Distribuidor flotación primaria.
24
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6. REACTIVOS UTILIZADOS EN LA PLANTA
Reactivo Descripción
Formulación de Ditiofosfato, de la clasificación arílico.
Usado para minerales de Cobre.
Colector primario:
AERO Promoter 473 Normalmente no son necesarios tiempos de
acondicionamiento largos. Muy selectivo contra la pirita en
circuitos alcalinos.
Colector Isopropil Xantato de Sodio. Reactivo de gran selectividad
Secundario: por su corta cadena carbonada. Usado generalmente en
IPXS menas de Cu, Ag/PB o Zinc.
Está especialmente diseñado para la flotación de minerales
metálicos, generando un menor consumo del reactivo.
Espumante: Otorga a la fase espuma mejores características selecticas

Flotanol H-70 y cinéticas que espumantes de bajo peso molecular, como
por ejemplo el MIBC. El código H-70 se refiere a la
concentración que tiene este, ya que, se puede encontrar
en concentraciones menores, como H-53 o H-54.
Metil Isobutil Carbinol. Es usado ampliamente como
espumante en la flotación de minerales sulfurados de
Reactivo de prueba:
cobre y en la flotación de oro y plata. Se utiliza también
MIBC
una mezcla con otros espumantes cuando se requiere de
una espumación más resistente.
Tabla 4: Reactivos de Flotación a utilizar en DMH.
25
OSHAS 18001:2007- ISO 9001: 2008 – 14001: 2004
7. EQUIPOS UTILIZADOS EN LA PLANTA
7.1. CELDAS DE FLOTACION 300 m³
 Flotación Primaria: (3312-CFL-001@006) y (3312-CFL-007@012)

 Flotación Segundo Barrido: (3332-CFL-009@014)
7.2. CELDAS DE FLOTACION 160 m³
 Flotación Primera Limpieza: (3232-CFL-015@022)

 Flotación Primer Barrido: (3332-CFL-001@003) y (3332-CFL-005@007)
Figura 8: Partes principales de Celdas de Flotación.
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7.3. CELDAS DE COLUMNA
 Flotación Segunda Limpieza: (3332-COL-001@002)
Figura 9: Partes principales de las Columnas de Flotación.
27
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7.4. BATERIAS DE HIDROCICLONES
 Remolienda Concentrado: (3323-BHI-001@002)
Figura 10: Partes Principales de Baterías de Hidrociclones.
28
OSHAS 18001:2007- ISO 9001: 2008 – 14001: 2004
7.5. MOLINOS VERTIMIL
 Remolienda Concentrado: (3321-MVX-001@002)
Figura 11: Partes principales de Molinos Vertimil.
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OSHAS 18001:2007- ISO 9001: 2008 – 14001: 2004
7.6. SOPLADORES DE AIRE A CELDAS
 Flotación Primaria: (3313-SOP-001@003)

 Flotación Primera Limpieza: (3313-SOP-001@003)
 Flotación Primer Barrido: (3313-SOP-001@003)
 Flotación Segundo Barrido: (3313-SOP-001@003)
Figura 12: Partes Principales del Soplador de aire a Celdas.
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7.7. BOMBAS MOLINO VERTICAL
 Remolienda Concentrado: (3321-BBA-001@002)
Figura 13: Partes Principales de Bombas del Molino Vertical.
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7.8. BOMBAS DE CONCENTRADO
 Flotación Primaria: (3331-BOC-005@006)

 Remolienda Concentrado: (3323-BOC-001@003)
 Flotación Primer Barrido: (3331-BOC-001@002) y (3331-BOC-005@006)
 Flotación Segundo Barrido: (3332-BOC-001@002)
Figura 14: Partes Principales de Las Bombas de Concentrado.
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7.9. BOMBAS DE PISO
 Flotación Primaria: (3312-BBA-001@002)

 Flotación Primera Limpieza: (3332-BBA-002)
 Flotación Primer Barrido: (3332-BBA-001) y (3332-BBA-003)
 Flotación Segunda Limpieza: (3332-BBA-002)
Figura 15: Partes Principales de Bombas de Piso.
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7.10. CAJONES
 Flotación Primaria: (3311-CAJ-001) y (3331-CAJ-004)

 Remolienda Concentrado: (3322-CAJ-002)
 Flotación Primera Limpieza: (3331-CAJ-006@007)
 Flotación Primer Barrido: (3331-CAJ-002)
Figura 16: Cajón de alimentación (3311-CAJ-001).
34

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Gestión basada en la seguridad de las personas,

La calidad del servicio y la protección del medio ambiente

Nombre: Víctor Esteban Zúñiga Alegría

1. Fundamentos de la flotación .................................................................... 5

6. Reactivos utilizados en la planta ............................................................ 25

Tabla 1: Leyes de Cu del Circuito Normal y Eventual para cada Bancos de

Tabla 2: Reactivos de Flotación a utilizar en DMH .................................... 25

Figura 1: Esquema adhesión selectiva ..................................................... 5

La flotación se define como un proceso físico-químico de tensión superficial

Durante este proceso, el mineral molido se adhiere superficialmente a

La adhesión del mineral a estas burbujas de aire dependerá de las

En la etapa previa (molienda), se obtiene la roca finamente dividida y se le

Al ingresar la pulpa, se hace burbujear aire desde el interior y se agita con un

Figura 1: Esquema adhesión selectiva.

Pocas partículas de especies minerales tienen flotabilidad natural. Es decir, no

Figura 2: Esquema de celda de flotación.

1.1. REACTIVOS QUE SE UTILIZAN

 Reactivos espumantes: alteran la tensión superficial de líquidos. Su

 Reactivos colectores: favorecen la condición hidrofóbica y aerofilica de

 Reactivos depresantes: se utilizan para provocar el efecto inverso al de

 Modificadores de pH: sirven para estabilizar la acidez de la pulpa en un

Las burbujas de aire generadas arrastran consigo hacia la superficie los

Este proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que en cada uno de

Adicionalmente, se puede realizar un segundo proceso de flotación, con el fin

La primera flotación se denomina colectiva, donde el concentrado contiene

1.2. ETAPAS DEL PROCESO DE FLOTACION

La flotación contempla tres fases:

 Fase solida: corresponde a las materias que se quiere separar (material

 Fase liquida: es el medio en que se llevan a cabo dichas separaciones.

 Fase gaseosa: se refiere al aire inyectado en la pulpa para poder formar

Celdas de flotación las hay de 3 tipos:

 Mecánicas: son las más comunes, caracterizadas por un impulsor

 Neumáticas: carecen de impulsor y utilizan aire comprimido para agitar y

 Columnas: tienen un flujo en contracorriente de las burbujas de aire con

Los productos de la flotación contienen habitualmente entre un 50% y 70%

2. PRUEBAS METALURGICAS, DE LABORATORIO Y PILOTO

Los objetivos de los programas de pruebas, realizados con anterioridad, y

2.1. TIEMPOS DE FLOTACION

El tiempo óptimo de flotación primaria en planta corresponde a aquel que

operaciones similares, asegura la reproducibilidad de los resultados de

En paralelo y a modo de referente, se determinó el tiempo óptimo de

La aplicación del criterio de Gordon Agar las 370 curvas de cinética de

Se realizaron pruebas para los tiempos de flotación de laboratorio de 8, 12 y

Andina: 11 minutos laboratorio; 27 minutos planta

Se concluyó que a 12 minutos laboratorio; 30 minutos planta.

R∞= Recuperación a tiempo infinito es una característica del mineral y del

A partir de las 370 curvas de cinética de flotación primaria de laboratorio, se

García Zúñiga, representada en la ecuación anterior y que para MMH es la

Se determinó la recuperación máxima promedio de Cu y Ag de la totalidad de

2.3. RECUPERACION CIRCUITO FLOTACION ROUGHER

Se efectuó un análisis estadístico de la recuperación de Cu y Ag en la etapa

 90% mínimo, 94% medio y 96% máximo de recuperación metalúrgica de

2.4. RECUPERACION CIRCUITO FLOTACION LIMPIEZA

La recuperación de la flotación de limpieza de Cu se consideró en un 97,5%.

2.5. LEY DE ALIMENTACION

Se efectuó un análisis estadístico de la ley de Cu y Ag en la cabeza,

 0,7% mínimo, 1,6% medio y 2,2% máximo de ley de Cu

2.6. LEY DE CONCENTRADO CIRCUITO FLOTACION ROUGHER

Se efectuó un análisis estadístico de la ley de Cu del concentrado de la etapa

 4% mínimo, 6% medio y 8% máximo de ley de Cu.

3. BASES DE DISEÑO PARA EL CIRCUITO DE FLOTACION

3.1. CIRCUITO DE FLOTACION

El circuito de flotación de la ingeniería de factibilidad, es un circuito flexible

3.2. CIRCUITO NORMAL