Producción de metales primarios

Pirometalurgia ocupa de reacciones químicas a altas temperaturas (que van desde 100 ° C hasta
3000C). Estas reacciones implican numerosos sólidos diferentes, líquidos y gases, y se llevaron a
cabo usando muchos diversos tipos de hornos.

Principios generales de la producción de metales por Pirometalurgia

En pirometalurgia, los metales se extraen mediante la conversión de sulfuros en óxidos y luego
la reducción de óxidos en metales, utilizando carbono o monóxido de carbono como agentes
reductores. Las reacciones para el plomo, el zinc y el hierro se dan a continuación. Se advierte al
lector que las siguientes reacciones químicas son excesivamente versiones simplificadas de los
procesos reales. En estas reacciones, CaCO3 es un flujo, y su propósito se discute
adicionalmente en las siguientes secciones.

Dirigi
r: 2PbS + 3O2 ===> 2PbO + 2SO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (1)
CaCO3 ===> CaO + CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (2)
C + CO2 ===> 2CO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (3)
PbO + CO ===> Pb + CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (4)

Zinc:
2ZnS + 3O2 ===> 2ZnO + 2SO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (5)
CaCO3 ===> CaO + CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (6)
C + CO2 ===> 2CO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (7)
ZnO + CO ===> Zn + CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (8)

Hier
ro: 3 Fe2O3 + CO ===> 2Fe3O4 + CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (9)
Fe3O4 + CO ===> 3FeO + CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (10)
FeO + CO ===> Fe + CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (11)

Calor de reacción (entalpía)

El calor de reacción ( H), o entalpía, determina el coste energético del proceso. Si la reacción es
exotérmica ( H es negativo), entonces el calor se emite por la reacción, y el proceso será
parcialmente auto-calefacción. Si la reacción es endotérmica ( H es positivo), entonces la
reacción absorbe el calor, que tendrá que ser suministrada al proceso.
Equilibrio
La mayoría de las reacciones utilizadas en pirometalurgia son reversibles, por lo que llegará a un
equilibrio en el que los productos deseados son la conversión de nuevo en las sustancias
reaccionantes tan rápidamente como los reactivos se están formando los productos:
A + B <===> C + D
Nosotros preferimos la reacción:
A B + ===> C + D
y por lo que el proceso tendrá que eliminar C y / o D tan pronto como se producen, por lo que los
productos no pueden reaccionar para volver a la forma A y B. Un producto gaseoso se pueden
eliminar por ventilación si fuera poco, y otros tipos de producto puede ser eliminado por
disolución en escorias de una composición apropiada.
Los metales fundidos tienden a disolver las impurezas de la mena. Por ejemplo, muchas menas
que contienen cobre nativo han compuestos de arsénico asociado con ellos. Cuando se funde el
mineral, el cobre fundido disuelve el arsénico. Como resultado, el metal del horno puede ser
menos pura que los granos metálicos individuales que eran originalmente en el suelo.

Energía libre de Gibbs

La energía libre de Gibbs ( G) de una reacción es una medida de la fuerza de accionamiento
termodinámica que hace que una reacción se produzca. Un valor negativo para G indica que
una reacción puede proceder de forma espontánea sin entradas externas, mientras que un valor
positivo indica que no lo hará. La ecuación para energía libre de Gibbs es:

donde H es el cambio de entalpía en la reacción, T es la temperatura absoluta, y S es el
cambio de entropía en la reacción.
El cambio de entalpía ( H) es una medida de la energía real que se libera cuando la reacción
se produce (el “calor de reacción”). Si es negativo, entonces la reacción emite energía,
mientras que si es positiva la reacción requiere energía.
El cambio de entropía ( S) es una medida del cambio en las posibilidades para el trastorno de
los productos en comparación con los reactivos. Por ejemplo, si un sólido (un estado ordenado)
reacciona con un líquido (un estado algo menos ordenada) para formar un gas (un estado
altamente desordenada), normalmente hay un cambio positivo grande en la entropía para la
reacción.
Diagrama de

Ellingham
Construcción de un diagrama de Ellingham
Un diagrama de Ellingham es un gráfico de G frente a la temperatura. Desde H y S son
esencialmente constante con la temperatura a menos que ocurra un cambio de fase, la energía
libre versus curva de la temperatura se puede extraer como una serie de líneas rectas, donde S
es la pendiente y H es la ordenada en el origen. La pendiente de la línea cambia cuando
cualquiera de los materiales involucrados fundir o vaporizar.

La energía libre de formación es negativa para la mayoría de los óxidos metálicos,

por lo que el diagrama se dibuja con ΔG = 0 en la parte superior del diagrama, y los
valores de ΔG mostrados son todos los números negativos. Las temperaturas en las
que el metal o el óxido se funden o se vaporizan están marcadas en el diagrama.
El diagrama de Ellingham mostrado es para metales que reaccionan para formar óxidos
(diagramas similares también se pueden extraer de los metales que reaccionan con el azufre,
cloro, etc., pero la forma de óxido del diagrama es más común). La presión parcial de oxígeno se
toma como 1 atmósfera, y todas las reacciones se normalizan a consumir un mol de O2.
La mayoría de la pendiente líneas hacia arriba, debido a que tanto el metal y el óxido están
presentes como fases condensadas (sólidos o líquidos). Por tanto, las reacciones están
reaccionando un gas con una fase condensada para hacer otra fase condensada, lo que reduce la
entropía. Una notable excepción a esto es la oxidación del carbono sólido. La línea para la
reacción
C + O2 ==> CO2
es un sólido que reacciona con un mol de gas para producir un mol de gas, y por lo que hay
poco cambio en la entropía y la línea es casi horizontal. Para la reacción de
2C + O2 ==> 2CO
tenemos un sólido reaccionar con un gas para producir dos moles de gas, y así que hay un
aumento sustancial de la entropía y la línea de pistas en lugar bruscamente hacia abajo. Un
comportamiento similar se puede ver en las partes de las líneas para el plomo y de litio, los cuales
tienen óxidos que hierven a temperaturas ligeramente más bajas que el metal hace.
Hay tres usos principales del diagrama de Ellingham:
1. Determinar la relativa facilidad de la reducción de un óxido metálico dado a metal;
2. Determinar la presión parcial de oxígeno que está en equilibrio con un óxido de metal a una
temperatura dada; y
3. Determinar la proporción de monóxido de carbono a dióxido de carbono que va a ser capaz de
reducir el óxido a metal a una temperatura dada.

Facilidad de Reducción
La posición de la línea para una reacción dada en el diagrama de Ellingham muestra la
estabilidad del óxido como una función de la temperatura. Las reacciones más cerca de la parte
superior del diagrama son los mayoría de los metales “nobles” (por ejemplo, oro y platino), y
sus óxidos son inestables y fácilmente reducida. A medida que avanzamos hacia la parte inferior
del diagrama, los metales se vuelven progresivamente más reactivo y sus óxidos se vuelven más
difíciles de reducir.
Un metal dado puede reducir los óxidos de todos los demás metales cuyas líneas de estar por
encima de ellos en el diagrama. Por ejemplo, el ==> línea 2MgO 2Mg + O2 encuentra por
debajo del ==> línea de TiO2 Ti + O2, y magnesio así metálico puede reducir el óxido de titanio
a titanio metálico.
Dado que la 2C + O2 ==> línea 2CO es pendiente negativa, que corta a través de las líneas de
muchos de los otros metales. Esto hace carbono inusualmente útil como un agente reductor,
porque tan pronto como la línea de oxidación de carbono está por debajo de una línea de
oxidación del metal, el carbono puede entonces reducir el óxido de metal a metal. Así, por
ejemplo, de carbono sólido puede reducir el óxido de cromo una vez que la temperatura supera
aproximadamente 1225C, y puede incluso reducir los compuestos altamente estables como
dióxido de silicio y dióxido de titanio a temperaturas por encima de aproximadamente 1620C y
1650˚C, respectivamente. Para óxidos menos estables, monóxido de carbono es a menudo un
agente reductor adecuado.

Equilibrio de presión parcial de oxígeno

La escala en el lado derecho del diagrama de la etiqueta “Po2” se utiliza para determinar qué
presión parcial de oxígeno estará en equilibrio con el metal y el óxido metálico a una temperatura
dada. El significado de esto es que, si la presión parcial de oxígeno es mayor que el valor de
equilibrio, se oxida el metal, y si es menor que el valor de equilibrio, entonces se reduce el óxido.
Para utilizar esta escala, se necesita una regla. En primer lugar, encontrar la temperatura que
interesa, y encontrar el punto donde la línea oxidación de interés cruza esa temperatura.
Entonces, alinear la regla tanto con ese punto, y con el punto de la etiqueta “0” que está marcado
con líneas que irradian cortos (esquina superior izquierda del diagrama). Ahora, con la regla
corriendo a través de estos dos puntos, lee la presión parcial de oxígeno (en atmósferas) cuando
la regla cruza la escala “Po2”, y esta es la presión parcial de equilibrio.
Es posible llegar a la presión parcial de oxígeno en el equilibrio mediante el uso de un vacío
duro, por purga con un gas inerte para desplazar el oxígeno, o mediante el uso de un producto
químico eliminador para consumir el oxígeno.

Proporción de CO / CO2 necesario para la Reducción

Cuando se utiliza carbono como agente reductor, habrá una relación mínima de CO a CO2 que
será capaz de reducir un óxido dado. El más difícil el óxido es reducir, mayor es la proporción
de CO necesario en los gases.
Para determinar la relación CO / CO2 para reducir un óxido de metal a una temperatura
particular, utilizar el mismo procedimiento que para la determinación de la presión de equilibrio
de oxígeno, excepto la línea hasta la regla con el punto marcado “C” (centro de la parte izquierda
de la el diagrama), y leer la relación fuera de la escala marcados “CO / CO2”.
 Equipo pirometalúrgico
Tipos de Hornos

cuba del horno

Estos son los hornos verticales con la carga añadida en la parte superior y se retira en la parte
inferior, mientras que el gas es soplado en la parte inferior y sale por la parte superior, como se
muestra en Figura 1. La carga sólida debe consistir en partículas gruesas suficiente que no van a
ser soplados fuera del horno por el gas. Un alto horno de mineral de hierro es un ejemplo típico
de un horno de cuba.
Gases Out Los sólidos en

cuba del horno

Gases en Sólidos y / o líquidos Out

Figura 1: Representación esquemática de un horno de cuba, que muestra el material flujos.

Horno de mufla
Este tipo de horno se utiliza cuando el material se calienta no debe ser contaminado por el
combustible de calentamiento. Esto se logra encerrando el material en una cámara, con el
combustible quemado exterior de la cámara, como shown en la Figura 2

horno de solera
hornos de solera permiten que el combustible que se quema entre en contacto con que se calienta
el material. Esto permite temperaturas muy altas para ser alcanzados. Este tipo de horno incluye
hornos de reverberoy hornos rotatorios (Figura 3).

Horno eléctrico
Los hornos eléctricos calientan la carga mediante la ejecución de una corriente eléctrica
masiva a través de él (los hornos más grandes utilizan aproximadamente 20.000 amperios a
50 a 500 voltios). Estos funcionan mediante la inmersión de los electrodos en el cargo, como
shown en la figura 4.
 Cámara
interior

com Material que se calienta

Los gases de
combustión
bust

ible

aire

Figura 2: Representación esquemática de una mufla horno

(UN)
combus
tible
que se Material que se funde
quema

En el material

(SEGUNDO)

combus
tible
que se
quema

material fuera
Figura 3: hornos de solera. (A) horno de reverbero; (B) Rotary Horno
 Para la fuente
de alimentación
Los
electrodos

Cargar

Figura 4: Representación esquemática de un horno eléctrico. Los electrodos se

pueden conectar a DC, C.A, o 3-fase AC, dependiendo de la
aplicación.

Secado y calcinación

El secado
El secado es la eliminación de agua a partir del mineral, el uso de una cantidad moderada de
calor (temperaturas del orden de 100ºC). Sólo se retira el agua unida mecánicamente (poros
llenado de agua y grietas, o que se adhiere a las superficies de las partículas). agua químicamente
unida, tal como agua de hidratación en la estructura de cristal mineral, no se elimina por los
procesos de secado.

Calcinación
Originalmente, la calcinación se refiere al calentamiento de la piedra caliza por encima de 900ºC
para eliminar el CO2 y producir cal:
CaCO3 (s) ===> CaO (s) + CO2 (g)
En la práctica actual, la calcinación se refiere a cualquier proceso en el que se calienta el material
para eliminar compuestos orgánicos volátiles, CO2, agua unida químicamente, o compuestos
similares. Por ejemplo:
2Al (OH) 3 (s) ===> Al2O3 (s) + 3H2O (g)
2FeO • OH (s) ===> Fe2O3 (s) + H2O (g)

Asado
Roasting implica no sólo calefacción, sino también la reacción con un gas. Por lo general se
utiliza para convertir los sulfuros a óxidos por reacción con el aire (aire se utiliza generalmente
como un agente oxidante, debido a que es libre). Por ejemplo:
2ZnS (s) + 3O2 (g) ===> 2ZnO (s) + 2SO2(gramo)(
kilocalorias
4FeS2 (s) + 11O2 (g) ===> 2Fe2O3 (s) + 8SO2(gramo)(
kilocalorias
Asación también puede usar otros gases, como el cloro (para producir cloruros volátiles):
TiO2 (s) + C (s) + 2Cl2 (g) ===> TiCl4 (g) + CO2(gramo)(


Si la reacción es suficientemente exotérmica ( H fuertemente negativo), entonces tostado autógena puede ser
posible. Esto es
donde el calor para el asado es proporcionada por la reacción de tostado, y el combustible sólo es necesario para
empezar la reacción. Para que esto funcione, el horno debe estar diseñado para capturar y utilizar el calor
producido para llevar el mineral fresca hasta la temperatura de tostado. No todos los minerales se “quema” de
esta manera, por lo que en muchos casos serán necesarias combustible suplementario para mantener la
temperatura de tostado.

Pasos básicos para asar:

• Las partículas se calientan.
• gas reactiva (aire, oxígeno, cloro, etc.) en contacto con las partículas.
• Las partículas reaccionan con el gas.
• producto de reacción gaseosos se llevó.
Dado que las partículas no se funden, la reacción se inicia en la superficie de la partícula y funciona
gradualmente en el núcleo de la partícula, como shown en el modelo de reacción Shrinking-Core (figura 5)

capa
reaccionado

Gases Out
de mineral
oxidado
Gases oxidada
en mi
ner

Figura 5: El modelo Shrinking-Core. Como la cáscara de mineral oxidado se convierte más

grueso, se hace más difícil para gas fresco para alcanzar el mineral que no ha
reaccionado, por lo que la tasa de tostado se ralentiza. A menudo es difícil hacer
reaccionar el último bit de material en el centro de las partículas.

Términos de asado básicos:

• Asado de muertos: el mineral se hace reaccionar por completo, y deja el frío proceso.
• Dulce Asado: el mineral es reaccionado completamente, pero deja el horno todavía está caliente.
• Asado amargo: la reacción de tostado no se ejecuta hasta su finalización.
Tipos de Hornos de asado:
Hearth Roaster (Figura 6): Este tipo de horno es adecuado para partículas gruesas, y es común en

Flujo de sólidos

hogares

Flujo de gas
Figura 6: Hearth Asador. Típicamente, estos tienen de 6 a 12 hogares, y la
mayoría de la torrefacción se produce como las partículas caen de un
hogar a la siguiente.

instalaciones más antiguas. La capacidad es del orden de 100-200 toneladas / día.

Flash o tostador de suspensión (figura7): Estos hornos de proceso partículas muy finas, y se
aprovechan de la velocidad de reacción rápida para proporcionar calefacción autógena. La
capacidad es aproximadamente de 3 a 4 veces la de un tostador de solera de tamaño similar.
Fluidizado tostador de lecho (Figura8): reactores de lecho fluidizado se utilizan no sólo para asar,
sino también para el secado y la calcinación. El gas se burbujea a través de un lecho de
partículas, con las partículas lo suficientemente grandes que no son arrastrados fuera del horno,
pero lo suficientemente pequeño que el gas pueda ampliar la cama para que se comportará como
un fluido. Estos reactores proporcionan una excelente / contacto sólido gas, sin necesidad de
partículas extremadamente finas.

Fundición
En la fundición, el mineral se lleva a una temperatura suficientemente alta para que el material
se funde, y el producto final es un metal fundido y una escoria. Smelting se hace para que las
impurezas se realizan ya sea fuera en la escoria, o se queman como un gas. En algunos tipos de
hornos (altos hornos, fundiciones flash) se combinan las operaciones de calcinación y fundición.

Altos Hornos:
La función de un alto horno es para producir arrabio, no de acero. Un alto horno es un horno de
cuba en la que una ráfaga de aire precalentado se sopla a través de toberas en la parte inferior. Un
esquema de una explosión
 sólidos frescas

Zona de
secado

Zona de tueste

Gas

sólidos asados

Figura 7: Fundición Flash. El calor producido por la reacción de tostado se utiliza para secar
el mineral entrante y llevarlo hasta el tostado temperatura. Si la reacción es
suficientemente exotérmica, el mineral puede incluso fundir.

Gases a lavador

Las
fresc partícula
a s
RSS fluidizad
o

Pantalla

Gas Combustible +

Figura 8: Lecho Fluidizado Reactor.

horno utilizado para la fabricación de hierro es shown en la Figura 9 Una descripción de las
reacciones que tienen lugar en el horno se muestra en la La Figura 10.
Los componentes de la carga de un alto horno:
• Mineral de hierro
• Coca
• fundentes

Mineral de hierro:
El mineral de hierro puede ser hematita (Fe2O3), magnetita (Fe3O4) o taconite (un término
coloquial utilizado para minerales de Minnesota que puede hacer referencia a hematita o
magnetita). El mineral de hierro se beneficiada a 65 - 72% Fe, y se granula para formar gránulos
3/8 pulgada a 5/8 pulgada de diámetro. En algunas operaciones, multas concentradas también
pueden ser sinterizados, es decir, fusionado en grumos porosos que se rompen en una o dos
piezas pulgadas. Los pellets son duraderos y envían bien, y sinterización no lo hace. plantas de
peletización son, por tanto, a menudo se construyen cerca de la mina y los sedimentos son
transportados al alto horno por ferrocarril o barco, mientras que la sinterización se produce por
lo general en la fábrica de acero.

Coque:
Coque tiene tres funciones:
• Suministro de reactivos químicos para la reducción de mineral de hierro a hierro metálico.
• Actuar como una fuente de carbono en el hierro en lingotes y, finalmente, en el acero.
• Proporcionar una fuente de calor en el alto horno (combustible).

flujos:
Cuando se funde el metal, el metal se separa de sus impurezas por fusión, con las impurezas
formando una escoria fundida en la parte superior del metal. Muchas de las impurezas asociadas
con el mineral de hierro son difíciles de fundir, por lo que no se formará una escoria adecuada
fácilmente, lo que retarda el proceso de fundición. Para hacer estas impurezas más fácil de
fundir, se añaden fundentes.
La piedra caliza (CaCO3) o dolomita ((Ca, Mg) CO3) son dos flujos típicos utilizados en los
altos hornos. Cuando una gran cantidad de azufre debe ser eliminado de la carga del horno, la
piedra caliza es el flujo preferido. La piedra caliza es también un mejor flujo de usar si la escoria
de alto horno se va a utilizar como materia prima para la fabricación de cemento. Un criterio
importante para la selección de flujo es la disponibilidad y costo, y dolomita a menudo es más
fácilmente disponible y menos costoso que la piedra caliza.

Los componentes de un alto horno:

Los componentes de un alto horno son shown en la figura 9, y una breve descripción de las
funciones de cada uno son como sigue:
Apilar. En la pila de alto horno, hay un flujo en contracorriente de gas y sólidos. En la pila,
hematita o magnetita se reduce a la esponja de hierro por la acción de monóxido de carbono.
Tonterías. Esta es la parte del horno donde los contenidos se funden. Como shown en la Figura
10,varias reacciones químicas que tienen lugar en el bosh. Aquí es donde se forma la escoria.
 Altura: 318 pies
Diámetro: 45
pies Tubo
Tolva

Campana
Las placas de desgaste

Parte superior
Vista superior del
horno
tubería ajetreo
Apilar

toberas

Horno
En la pared

ajetreo de tuberías

Tonterías

Manto Cinder Notch

Hogar
tobera Agujero de

colada

Suelo pavimentado

Fondo

Figura 9: El alto horno de hierro. El aire caliente se bombea en la tubería de ajetreo, y se

inyecta en el horno a través de las toberas. La campana actúa como una esclusa de
aire, por lo que la carga mineral puede ser añadido al horno sin dejar que todo el
escape de gas.
 De
alimentación
de cargas:
Mineral de hierro (Fe2O3) - fuente de hierro
La piedra caliza (CaCO3) - Flux (ayuda a la
formación de escoria) Coque (C) - Agente
reductor y combustible
Diversas impurezas (SiO2, FeS, P2O5, MnO)

De la línea
400C 3Fe2O3 + CO => 2Fe3O4 + CO2 ( H = -27,8 Kcal) (
2Fe2O3 + 8CO => 7CO2 + Fe + C ( Kcal) (Fe
3O4 + CO => 3FeO +
CO2 ( H = 5,9 Kcal) (
700C
Sólido

FeO + CO => Fe + CO2 ( H = -3,9 kcal) (

850C
CaCO3 => CaO + CO2 ( H = 41,8 Kcal) (

1000˚ C

C + CO2 => 2CO ( 

Líquido

SiO2 + 2C => Si + 2CO (

1500c 

5CO ( 
MnO + C => Mn + CO ( 
H2O + C => H2 + CO ( 
2C + O2 => 2CO (DH = -58,3 Kcal) (

Aire caliente, se inyecta a través de toberas (O2)

Figura 10: Las temperaturas y reacciones en el alto horno de hierro

notas:
1. Reacciones 18, 19 - SiO2, Si, y CaS formar la escoria.
2. Reacciones 20, 21 - algunos de los P y Mn van en arrabio, algunos entra en la escoria.
Hogar. En el corazón, fundido arrabio y escoria fundida se segregan el uno del otro y se golpean
ligeramente fuera por separado. La escoria es de menor densidad que el hierro, y por lo que flota
sobre el metal fundido.

Funcionamiento del alto horno

El horno se carga con los terrones de mineral de hierro, gránulos, y / o de sinterización; Coca; y
posiblemente flujo adicional. Estos se llevan a la parte superior del horno con saltos o
transportadores, y se inclina, o cargadas, en el horno. Mientras tanto, el aire precalentado a 900C
se inyecta a través de las toberas, que son boquillas en la parte inferior del horno. El coque se
quema parcialmente por el aire inyectado tanto para producir calor y para generar monóxido de
carbono. Desde coque es relativamente caro, algunos hornos inyectan carbón o el petróleo junto
con el aire como combustibles suplementarios para reducir coquede carbono usage.The
monóxido viaja hacia arriba a través de la columna, y elimina el oxígeno de los minerales de
hierro en su camino hacia abajo, dejando el hierro metálico. Por el momento la carga alcanza la
base del horno, el calor generado no se funde el hierro. El resultante fundido “metal caliente” se
sangra a intervalos regulares mediante la apertura de la “agujero de colada” en la parte inferior
del horno de manera que puede fluir hacia fuera. Los flujos se combinan con impurezas en el
coque y el mineral para formar la escoria, que flota sobre el hierro y se elimina a través de la
“muesca escoria”.
El metal caliente procedente del horno se recoge en recipientes de ferrocarril especialmente
construidas, llamado “coches torpedo”. Los coches de torpedos llevan el hierro fundido en el
horno de fabricación de acero.
Los altos hornos son operados continuamente sin parada durante diez años o more.If el
horno se les permitió a las tensiones térmicas fresco, puede causar daño a los ladrillos
refractarios. Con el tiempo, los ladrillos refractarios en el horno desgastar, y en ese momento se
vacía el horno y apagar de forma que pueda ser rebasada con nuevos ladrillos. El período entre
paradas se conoce como una “campaña”.
Hierro tomada directamente del alto horno contiene cerca de 4 - 4,5% de carbono, así como un
número de otros elementos. Esto se conoce como “arrabio”, y si se deja solidificar es frágil,
difícil de trabajar, y tiene propiedades estructurales pobres. El arrabio se puede convertir en
acero mediante el refinado en el proceso de fabricación de acero, lo que reduce el contenido de
carbono y elimina otras impurezas, para hacer una, y más generalmente producto útil más fuerte,
más resistente.
Producción de acero
En los Estados Unidos, se producen alrededor de 100 millones de toneladas de acero al año. El
acero es un bien muy valioso.
Los altos hornos no producen acero, que producen arrabio. Las diferencias entre arrabio y
composición del acero son shown en la Tabla 1

Tabla 1: diferencias de composición entre arrabio o de acero

El arrabio Acero

Carbón 3-4% 0,04 a 1,7%

Manganeso 0,15 a 2,5% 0,3-0,9%
Silicio 0,5-4% Rastro
Azufre Hasta 0,2% 0,02-0,04%
Fósforo 0,025 a <0,04%
2,5%
El acero se fabrica en dos tipos diferentes de instalaciones:
• acerías integradas (operaciones de altos hornos que utilizan mineral de hierro en la
alimentación)
• Miniacerías (operaciones de hornos de arco eléctrico utilizando chatarra de acero como
alimento)

ACERÍAS integrados
En las fábricas de acero integradas, arrabio fundido se produce en un alto horno y se transporta a
un horno de oxígeno básico (BOF) o Proceso básico de oxígeno v (BOP)essel (Figura11), o una
unidad correspondiente. En el proceso de fabricación de acero de oxígeno, oxígeno de alta pureza
se sopla bajo presión sobre o a través de un baño que contiene metal caliente como se muestra
enLa Figura 11.
Las reacciones básicas de producción de acero con este tipo de horno son:
• De carbono reacciona con el oxígeno para formar CO y CO2, Que escapar como gases.
• Silicio, manganeso y fósforo reaccionan con el oxígeno para formar sus óxidos, que se
eliminan en la escoria.
• Azufre reacciona con el calcio (desde el flujo añadido al horno) para formar sulfuro de
calcio, y se retira en la escoria.
El progreso de la refinación en un horno de soplado superior de oxígeno básico es shown en la
Figura 12. Esta es una mejora considerable sobre el proceso del horno de hogar abierto de edad,
que se llevó varias horas para lograr lo que el horno de oxígeno básico se puede hacer en
cuestión de minutos.
El acero fundido se muestrea a intervalos para determinar su contenido de carbono y el
contenido de otros elementos. Cuando se alcanza la composición deseada, el recipiente se hace
girar para verter el acero fundido.
 Oxígeno

agujero de colada

Shell
acer
o

Escoria /
Revestimi metal
ento Emulsión
refractario
básico
(Magnesita
ladrillo)

Metal

Figura 11: sección transversal de oxígeno horno básico. El oxígeno es insuflado en el horno
para quemar el exceso de carbono, y para convertir manganeso, silicio, azufre, y
fósforo en óxidos que se segregarán en la escoria.
 4.0 0.08

d
3.0 o 0.06

P
C, Mn, Si (% en

S, P (% en
2.0 0.04
S
peso).

peso).
1.0
0.02
Mi
nn
Si

0.0 0.0
048121620
Tiempo
(minutos)

Figura 12: El progreso de la refinación en un recipiente de soplado superior

Las propiedades del acero no sólo dependen de su composición química, sino también en el
tratamiento térmico. A altas temperaturas, hierro y carbono en el acero se combinan para formar
carburo de hierro (Fe3C), que se conoce comúnmente como cementita
3Fe + C ===> Fe3C
La reacción directa es endotérmica, por lo que la formación de cementita se ve favorecida a altas
temperaturas. Cuando el acero se enfría lentamente, el equilibrio se desplaza hacia atrás y la
cementita comienza a descomponerse de nuevo en hierro y pequeñas partículas de grafito. De
acero que contiene grafito tiende a ser de color gris, mientras que el acero que contiene cementita
es de color más claro, más duro y más frágil.
El tratamiento térmico del acero controla las proporciones de grafito para cementita, y también
causa otros efectos de cristalización que permiten que las propiedades mecánicas del acero a ser
alterados a través de una gama muy amplia.
fabricación de acero secundario:
En las acerías integradas, una proporción creciente de los aceros se someten a lo que se llama
“metalurgia secundaria” antes de que sean emitidos. El objetivo de la fabricación de acero
secundario es afinar la composición química del acero, mejorar su homogeneidad, y eliminar las
impurezas residuales. Esto se hace tocando primero el acero fundido desde el horno en una
cuchara de colada, que está equipado con una tapa para conservar el calor. La cuchara de acero
puede tratarse entonces por cualquiera de varios procesos diferentes, incluyendo agitación de
argón, la adición de elementos de aleación, de desgasificación al vacío, y la inyección de polvo.
Si es necesario, un arco eléctrico se puede utilizar para mantener el acero fundido a la
temperatura adecuada para la fundición.

Resumen de la fabricación de acero integrado

El primer paso en la fabricación de acero integrado es la extracción del mineral. El segundo paso
es preparar las materias primas. Minerales deben ser beneficiadas para aumentar el contenido de
hierro de 65-72% Fe. Si el mineral se produce lejos de las fábricas de acero, entonces el mineral
concentrado se mezcla con un aglutinante y se forma en gránulos con diámetros entre 3/8
pulgadas y 5/8 pulgadas. Estas pastillas son fáciles de manejar y enviar bien para largas
distancias. Si los finos de hierro-cojinete se producen muy cerca de la fábrica de acero, entonces
pueden ser sinterizados, es decir, fundido en grumos porosos que se rompen en trozos de 1
- 2 pulgadas de diámetro. Sinter no se envía bien, y por lo que una planta de sinterización es
generalmente una parte de la fábrica de acero integrado, mientras que las plantas de peletización
se encuentran normalmente en la mina.
Preparación de materias primas también incluye la trituración de piedra caliza a un tamaño
conveniente, y la producción de coque de carbón. El coque se obtiene calentando carbón en
ausencia de oxígeno, lo que conduce fuera de los volátiles y deja un porosa, coque duro, de alto
carbono que se trituró a un tamaño apropiado y se cargó en el horno.
El tercer paso en un molino de acero integrado está de fabricación de hierro. El preparado de
mineral, coque y piedra caliza se cargan en la parte superior de un alto horno en la proporción
correcta, mientras que una ráfaga de aire caliente se inyecta en la parte inferior del horno. El aire
calentado se quema el coque a monóxido de carbono, que se eleva a través del mineral hacia
abajo de movimiento para reducir los óxidos de hierro a hierro metálico. Cuando la plancha
alcanza la parte inferior del horno, la temperatura es suficiente para fundir el hierro, la
producción de arrabio líquido.
En el cuarto paso, el arrabio líquido se transfiere a aa horno de fabricación de acero, por lo
general un horno básico- de oxígeno (BOF) o un horno de arco eléctrico (EAF). En este paso, el
metal se refina mediante la eliminación de elementos no deseados en una escoria, y el ajuste de
las concentraciones de elementos deseables. En particular, el contenido de carbono se reduce a
entre 1,7% y 0,3%.
En el paso final, el fundido de acero “en bruto” se vierte en una cuchara de colada, donde
puede someterse a procesos de fabricación de acero secundarios antes de ser vertida en moldes
donde se solidifica en lingotes o en placas de acero que puede pesar de 60 - 100 toneladas. Un
diagrama esquemático del proceso general es shown en la Figura 13.

Horno de arco eléctrico miniacerías

acerías pequeñas, que utilizan hornos de arco eléctrico para fundir la chatarra de acero, se
conocen como “miniacerías”. Un diagrama esquemático de un flo miniaceríaswsheet se incluye
inFigure 13.hornos de arco eléctrico consisten en un recipiente inclinable con una tapa extraíble.
La tapa contiene electrodos que se bajan en el horno y en contacto con la carga de chatarra de
acero. Una corriente eléctrica pasa a través de los electrodos para formar un arco. El calor
generado por el arco funde rápidamente la chatarra.
 Caliza
planta de metalurgi
sinterizació a en
n cuchara

Mineral de
hierro Horno de
oxígeno
básico (BOF)
Acero
fundid
o
Alto
Carbón horno

Hornos de Horno de arco

coque eléctrico

Reciclado
de chatarra
de acero

Post-consumo Dentro
Chatarra de la
Casa de
chatarra
Figura 13: fabricación de acero por tanto la ruta molino de acero integrado, y por la ruta del horno de arco eléctrico
miniacerías
Durante el proceso de fusión, otros metales se añaden al acero para darle la composición química
deseada. Al igual que con el horno de oxígeno básico, el oxígeno puede ser soplado en el horno
de arco eléctrico para purificar el acero. se añaden agentes fundentes tales como caliza y espato
flúor para combinar con las impurezas y formar una escoria.
Una vez que se forma de acero con la composición química satisfactoria, el horno se inclina para
verter la escoria que flota en la parte superior del acero fundido. Después se retira la escoria, el
horno se inclina la otra dirección para verter el acero fundido en una cuchara de colada. El acero
es transportado entonces o bien a la fabricación de acero secundario, o echado en losas o lingotes.
Un horno de arco eléctrico moderno típico funde a 150 toneladas de acero en una carga, y un
ciclo de fusión tarda aproximadamente 90 minutos.
 La producción de cobre primario
El método tradicional para la producción de cobre metálico es utilizar técnicas pirometalúrgicos
de alta temperatura para fundir sulfuros de cobre (y, en zonas como el UP, por fundición de
cobre metálico nativo). En el siglo pasado, las técnicas hidrometalúrgicos de baja temperatura
han sido desarrollados los cuales han sido muy gratuito a los métodos de fundición
convencionales, ya que permiten el tratamiento de los minerales de óxido de cobre de bajo
grado que a menudo ocurren junto con minerales de sulfuro de cobre, como shown en la Figura
14.

El sulfuro de
relaves cobre
concentrador

HIDROMETALURGIA pirometalurgia

lixiviació Asado
n
ASI
Planta de
Ácido QU Fundición
Extraccio Sulfúrico
n solvente
Mudado

El
electroobtenció cobre refinació
n purifica n

Oxidado Cap Rock

Grado bajo
De alto grado Yacimient
Sulfuro de o
mineral Cuerpo

Figura 14: Tratamiento de un cuerpo de mineral de sulfuro de óxido típica de cobre / cobre
por una combinación de métodos pirometalúrgicos e hidrometalúrgicos. La roca
de cubierta oxidada y el mineral de baja ley deben ser retirados de modo que la
minería a cielo abierto puede llegar a los sulfuros de alto grado, y por lo que son
fácilmente disponibles para el procesamiento hidrometalúrgico.
Pirometalurgia de Cobre
La extracción pirometalúrgico de cobre a partir de minerales de sulfuro tradicionalmente consta
de los siguientes pasos básicos:
• Tostado de concentrado de sulfuro
• fundición mate
• Mudado
• Fuego de refinación
Después de fuego de refinación, el cobre es aproximadamente el 99,5% de pureza, y se trata
adicionalmente por la refinación electrolítica para producir extremadamente alta de cobre pureza.
Existen varios procesos diferentes para llevar a cabo estas operaciones, y en algunos casos varias
etapas se llevan a cabo simultáneamente.

reacciones
Las reacciones químicas básicas en pirometalurgia cobre son como sigue. Nota: Estas reacciones
son extremadamente simplificada, y están asumiendo una alimentación que no contiene sulfuros
distintos de calcopirita. En un proceso real, hay muchos otros óxidos, sulfuros y sulfatos
intervienen además de las que se muestran, y muchas reacciones secundarias y caminos de
reacción alternativos ocurrir que complican considerablemente la química.
(A) reacciones asación - Reacciones exotérmicas que proporcionan el calor, y que oxidan el
exceso de hierro de modo que pueda ser eliminado durante el proceso de fundición junto con
silicatos que están presentes en el mineral. Alrededor de un tercio del sulfuro en el mineral se
oxida en este paso, produciendo una mezcla de sulfuros de cobre y de hierro, sulfatos y óxidos.
CuFeS2 + 4O2 ==> CuSO4 + FeSO4
2CuFeS2 + 13 / 2O2 ==> 2CuO + Fe2O3 +
4Entonces2
(B) reacciones de fundición - cualquier cobre que se oxida durante el tostado se vuelve a reducirse
por parte de la
restante sulfuro de hierro de modo que el cobre no se pierde en la escoria de fundición. El cobre
forma entonces una baja viscosidad “mate” que se funde y se separa de la escoria de silicato.
FeS + 6CuO ==> 3Cu2O + FeO +
SO2 FeS + Cu2O ==> FeO + Cu2S
Cu2S + FeS ==> Cu2S • FeS (mate)
(C) Reacciones de Transformación - después de que el mate se separa de la escoria de
fundición, se oxida para producir dióxido de azufre, una escoria de óxido de hierro y cobre
metálico. se añadió sílice para ayudar a formar la escoria de óxido de hierro.
• 2Cu2S FeS + 3O2 + SiO2 ==> 2FeO • SiO2 + 2SO2 + Cu2S
Cu2S + O2 ==> 2Cu + SO2
(D) reacciones del fuego de refinación - el cobre desde el convertidor ( “cobre blister”) contiene
una cantidad considerable de oxígeno disuelto y óxido de cobre. El oxígeno se separó por
adición de un hidrocarburo como agente reductor.
4CuO + CH4 ==> Cu + CO2 + 2H2O

Asado
Roasting consiste en oxidar parcialmente el concentrado de mineral de sulfuro con el aire, a una
temperatura entre 500C y 700C. Las principales reacciones de tostado para calcopirita son:
CuFeS2 + 4O2 ==> CuSO4 + FeSO4
2CuFeS2 + 13 / 2O2 ==> 2CuO + Fe2O3 +
4Entonces2
Es importante tener en cuenta que sólo alrededor de un tercio de los sulfuros en el concentrado de
mineral son
En realidad oxidado, con el resto que queda como minerales de sulfuro.
Objetivos de tostado son para eliminar parte del azufre, convertir el exceso de sulfuros de hierro
en óxidos y sulfatos que se pueden eliminar más fácilmente durante la fundición, y para pre-
calentar el concentrado para reducir la cantidad de energía necesaria por la fundición.
Las reacciones que se producen en fundición son todos exotérmica, y así asar es un proceso
autógeno que requiere poco o ningún combustible adicional.
Al asar sulfuros para la fundición, los minerales de sulfuro se oxidan sólo parcialmente. El
objetivo es convertir los sulfuros de hierro en óxido de hierro y sulfato de hierro, mientras se
mantiene la mayor parte del cobre en forma de sulfuro.
Durante el tostado, los gases producidos son 5-15% de SO2, que se concentra lo suficiente como
para ser utilizado para la producción de ácido sulfúrico.
Hay varios tipos diferentes de horno de tostación en uso. Los tipos más comunes son:
• Hearth Roaster (Figura15): Este tipo de horno es adecuado para partículas gruesas, y
es común en instalaciones más antiguas. La capacidad es del orden de 100-200
toneladas / día.
• Flash o suspensión del asador (Figura16): Estos hornos de proceso partículas muy finas, y se
aprovechan de la velocidad de reacción rápida para proporcionar calefacción autógena. La
capacidad es aproximadamente de 3 a 4 veces la de un tostador de solera de tamaño similar.
• Fluidizado tostador de lecho (Figura17): El gas se burbujeó a través de un lecho de
partículas, con las partículas suficientemente grandes que no son barridos fuera del horno,
pero lo suficientemente pequeño que el gas puede ampliar la cama de modo que se
comportará como un fluido. Estos reactores proporcionan una excelente / contacto sólido
gas, pero tienden a generar una gran cantidad de polvo.

Fundición
El proceso de fundición mate consiste en fundir el concentrado de tostado para formar dos fases
líquidas: un sulfuro “mate”, que contiene el cobre, y una escoria de óxido que es insoluble en el
mate, y contiene óxidos de hierro, silicatos, y otras impurezas.
Smelting se lleva a cabo por fusión de la carga a aproximadamente 1200C, por lo general con un
flujo de sílice para hacer la escoria más fluido. La sílice, alúmina, óxidos de hierro, óxidos de
calcio, y otros óxidos menores forma
 sólidos frescas

Zona de
secado

Zona de tueste

Gas

sólidos asados

Figura 16: Flash de tostado. El calor producido por la reacción de tostado se utiliza para secar
el mineral entrante y llevarlo hasta el tostado temperatura. Si la reacción es
suficientemente exotérmica, el mineral incluso se puede fundir.

Flujo de sólidos

hogares

Flujo de gas
Figura 15: Hearth Asador. Típicamente, éstos tienen de 6 a 12 hogares, y la mayoría de
la torrefacción se produce como las partículas caen de un hogar a la
siguiente.
 Gases a lavador

Las
fresc partícula
a s
RSS fluidizad
o

Pantalla

Gas Combustible +

Figura 17: fluidizado reactor de lecho.

una escoria fundida, mientras que el cobre, azufre, hierro sin oxidar, y metales preciosos formar
el mate. La escoria es más ligero que el mate, y por lo que flota a la superficie para ser
aprovechado off y desecharse.
Relativamente pocas reacciones químicas se llevan a cabo durante la fundición mate, como su
principal objetivo es simplemente para permitir que los compuestos de segregar en cualquier
fase que son más solubles en (escoria o mate). La principal reacción importante es la conversión
de óxidos de cobre (que se formaron durante el tostado) de nuevo en sulfuro de cobre para que
puedan entrar en la fase de mata:
FeS + 6CuO ==> 3Cu2O + FeO +
SO2 FeS + Cu2O ==> FeO + Cu2S
Cu2S + FeS ==> Cu2S • xFeS (mate)
A fin de que mate fundición a trabajar, es muy importante que la alimentación se oxida sólo
parcialmente, y que suficiente azufre permanece en el cargo por todo el cobre para formar
sulfuros de cobre. fundición Mate se lleva a cabo en una atmósfera neutra o ligeramente
reductora para evitar la sobreoxidación de la carga.
Un mate típico consiste en Cu2S y FeS, y puede ser desde 30% de Cu a 80% de Cu. A
temperaturas de fundición, la viscosidad de la mate es de aproximadamente 10 centipoises
(cP), que es aproximadamente 10 veces más viscoso que el agua.
escorias fundidor tienen típicamente la siguiente composición:
Fe (como FeO, Fe3O4) 30 - 40%
SiO2 (de flujos, o reciclado escorias) 35 - 40%
AL2o3 hasta 10%
CaOup a 10%
La escoria debe tener las siguientes propiedades:
• Inmiscible con la fase de mata
• Bajo solubilidad de Cu2S en la escoria
• Buena fluidez, para minimizar el arrastre de gotitas de material que contiene cobre en la
escoria
Para alcanzar estas propiedades, la composición de la escoria debe ser cuidadosamente
controlado. Es particularmente importante que la viscosidad se mantiene tan baja como sea
posible. Escorias son muy viscoso (500 - 2000 centipoise), que es varias veces mayor que la de la
fase de mata, y los resultados de alta viscosidad en la escoria atrapando más gotitas del mate.
Escoria viscosidad aumenta a medida que está más oxidado, porque el hierro se convierte en
partículas de magnetita sólido que no son fundido a temperaturas de fundición de cobre. Por
tanto, es importante evitar overoxidizing la escoria, de modo que el hierro permanece como FeO
líquido.
fundición Mate puede llevarse a cabo en una amplia gama de tipos de hornos. Por lo general, se
realiza en hornos de reverbero, aunque también se puede hacer en los altos hornos u hornos
eléctricos. También se puede combinar con el tostado, como en los hornos de fusión rápida
Outokumpu o INCO. En la fundición de destello, la reacción exotérmica de tostado proporciona
gran parte de la energía necesaria para fundir la mata y escoria, y por lo que el costo de la
energía se reduce.

Mudado
Después de la escoria y mata se separan, la mate se debe convertir a cobre metálico. Esto se
realiza por oxidación selectiva del mate con oxígeno, para oxidar el azufre pero dejar el cobre
como metal. Este es un proceso por lotes, llevado a cabo en un reactor cilíndrico horizontal
llamado el Pierce Smith Converter, que es shown en la Figura 18.Este convertidor se puede girar
en diferentes posiciones para la carga con mate, soplado con aire, quitando la escoria, o el
vertido de cobre acabado. Este es un reactor por lotes, en lugar de un proceso continuo
Conversión se lleva a cabo en dos etapas: una etapa de extracción de hierro y una etapa de cobre
de decisiones.
la remoción de hierro. Para la eliminación de hierro, se añade sílice como fundente para
mantener la escoria fundida, y se sopla aire en el convertidor para oxidar el sulfuro de hierro,
como se muestra en la siguiente reacción:
• 2Cu2S FeS + 3O2 + SiO2 ==> 2FeO • SiO2 + 2SO2 + Cu2S
El hierro oxidado y sílice forman una escoria que es insoluble en el mate. Puesto que el hierro se
oxida más fácilmente que el cobre, esta reacción continúa hasta que el mate contiene menos de
1% de Fe.
El convertidor se hace girar entonces a descremada fuera de la escoria de hierro-cojinete, y la
escoria se dispone de.
Una vez que la escoria se ha desnatada, hay espacio para mate adicional en el convertidor, y se
cobra re y el hierro se oxida y se deslizó desde el mate dulce.
Esto se continúa hasta que el convertidor está lleno de Cu2S, con muy poco hierro restante.
Debido a la viscosidad de la escoria del convertidor, que siempre contiene aproximadamente 2-
10% de cobre. La escoria es por lo tanto generalmente regresó a la planta de procesamiento para
ser triturada, molida, y se trató a lo largo con el mineral entrante, para recuperar el cobre.
 Puerto de carga flujo
(cubierta por la Hopper
campana,
mientras que
sopla)

Línea de
suministro
de aire

toberas con
neumática Perforadores Gi
ratorio
Engran
aje

capucha
Escape

carga
mate
Escoria

Aire

carga Soplo Skimming

Cobre
Figura 18: Representación esquemática de un convertidor de cobre Pierce-Smith. Durante el
proceso de conversión, se inyecta aire a través de las toberas, y los gases de
salida se recogen por una capucha extraíble que cubre el puerto de carga. Las
toberas están equipadas con “pegadores” neumáticos para romper a través de
cualquier escoria u otros sólidos que pueden solidificar sobre la abertura de
tobera.
la toma de cobre. Una vez que se retira la plancha, se reanuda de soplado. Puesto que el hierro
ya no está presente para consumir el oxígeno, el azufre se puede oxidar selectivamente para
dejar atrás cobre metálico, como se muestra en la siguiente reacción:
Cu2S + O2 ==> 2Cu + SO2
2Cu + O2 ==> 2CuO (reacción secundaria
indeseable)
De soplado se continuó hasta que el sulfuro de cobre ha sido completamente oxidado a cobre
metálico y dióxido de azufre. El producto resultante se denomina “cobre blister”, y es de
aproximadamente 98,5% de cobre puro. El nombre se debe al hecho de que, si se deja
solidificar, este cobre contendrá “ampollas”, debido a la evolución de SO2.

Refinación fuego
El cobre es fuego refinado por transferencia a un segundo convertidor, donde es primero soplado
con aire para oxidar completamente cualquier azufre presente. En el proceso de hacer esto, una
cantidad significativa de la de cobre también se oxida, y una gran cantidad de oxígeno se
disuelve en el cobre fundido también.
Tradicionalmente, el oxígeno se retiró mediante un proceso conocido como “polarización”. Esta
consiste en la adición de un “polo”, que es un tronco de árbol verde (por lo general una madera
blanda tal como pino) al cobre. El polo se consume, y los hidrocarburos se libera entonces a
reducir cualquier óxido de cobre de nuevo a cobre metálico. Poling se utiliza ampliamente en el
pasado, pero fundiciones modernas típicamente inyectar hidrocarburos gaseosos, lo que da un
mejor control del proceso.
En el pasado, el cobre refinado a fuego era el producto terminado, y se cuela en lingotes para la
venta. Hoy en día, casi todo el cobre se electrorefined, por lo que el cobre refinado a fuego se
echa en ánodos electrolíticos.

Los procesos combinados

Cada uno de los pasos descritos en coppermaking (tostado, fundición, y la conversión) se
controlan las reacciones de oxidación con el aire. Esto sugiere que, con el diseño y control
adecuado, debería ser posible combinar etapas individuales para simplificar el proceso, y en
última instancia para llevar a cabo todo el proceso en un solo proceso continuo. La reacción
global para todo el proceso continuo se puede escribir como:
8CuFeS2 + 21O2 ==> 8Cu + 2FeO + + 2Fe3O4 16SO2
Desde finales de la década de 1950, los procesos han estado en desarrollo que combinan el
tostado y la fundición en un único proceso continuo, y que combinar la conversión continua con
la fundición y tostado.
Varios procesos han sido desarrollados para lograr esto en diversos grados. Estos son el proceso
de Outokumpu de fusión rápida, el proceso Isasmelt, el proceso de Noranda, el proceso Worcra,
y el proceso de Mitsubishi. Todos estos procesos son en general similares entre sí.

Fundición flash
El proceso de fusión rápida Outokumpu combina un asado de flash con un baño de fundición,
como se muestra en La Figura 19.En esta unidad, el concentrado de sulfuro se inyecta a través
de un quemador junto con el aire precalentado, y parcialmente quemado a medida que cae a
través de una zona de vaporización instantánea para asar. El calor producido por tostación la
 Concentrado
Aire Concéntres
precalent e quemador
ado
Co
mbu
Los gases
Flash-asar de escape
Zona a la

Esc
oria
mate

Figura 19: proceso de fusión rápida Outokumpu. concentrado de mineral de entrada es

arrastrado en el aire entrante y parcialmente quemado para asar simultáneamente y
fundir el concentrado

sulfuro de ayuda para fundir el concentrado, con combustible suplementario inyecta en la zona
de flash-asar para proporcionar el calor restante.
En el momento en el mineral llega a la parte inferior de la fundición, se ha derretido. A
continuación, se segrega en una fase de escoria y una fase de mata, que se golpean ligeramente
fuera por separado.
Esta tecnología ha estado disponible desde hace casi 50 años, y es ampliamente utilizado.
Además de la fundición flash, Outokumpu y Kennecott han desarrollado un sistema de
convertidor, conocido como “flash de conversión”, que funciona en principios similares. Un
sistema combinado de fusión rápida y flash de conversión es shown en la Figura 20.

Proceso Isasmelt
El proceso Isasmelt fue desarrollado en Mount Isa Mines originalmente para fundir minerales de
plomo. El corazón del proceso es un recipiente de soplado superior, como shown en la Figura
21.Concentrado se granula junto con combustible suplementario (carbón), fundentes, y
cualesquiera otros aditivos necesarios. Los gránulos se alimentan entonces al recipiente, y el aire
que ha sido enriquecida a aproximadamente 45% de oxígeno es soplado en la parte superior
utilizando una lanza.
Asación y la combustión de combustible se producen en el baño fundido, y el material fundido
es enviado a un horno de mantenimiento, donde la escoria y mata se separan.
Actualmente se está trabajando para adaptar el horno Isasmelt para su uso como un convertidor,
por lo que todo el proceso se puede ejecutar de forma continua.
 Concentrado

Planta
de
fundida Mate flash de la Ácido
Fundición Sulfúric

electrolítica
flash Converter

Refinería
El cobre blister

Refinaci ánodo Caster

ón fuego

Figura 20: Integrado / instalación de producción de cobre flash de conversión de fusión

rápida.

Proceso de Noranda
El proceso Noranda utiliza un reactor cilíndrico similar al convertidor Pierce-Smith, como se
muestra en La Figura 22.alimentarias granuladas se añade junto con finos de carbón en el
quemador extremo de alimentación, donde es asado, fundido, y las formas en fases escoria y
mata. La escoria se sangra fuera, mientras que se inyecta aire en las toberas para producir
continuamente cobre metálico.

Proceso Worcra
El proceso Worcra fue desarrollado al mismo tiempo que el proceso de Noranda, y es similar en
la mayoría de los aspectos. La diferencia principal es que es un horno estacionario en lugar de un
vaso inclinable, y se inyecta el aire desde la parte superior a través de lanzas de aire, en lugar de a
través de toberas sumergidas como es el caso en el recipiente de Noranda. También incluye un
estanque de sedimentación en el extremo de descarga de escoria, para eliminar las gotas de mate
que fueron arrastradas en la escoria.

proceso de Mitsubishi
El proceso de Mitsubishi utiliza tres hornos en serie en lugar de un único horno. La primera
unidad es esencialmente una unidad de fusión rápida, que se utiliza para asar de forma
simultánea y fundir el mineral en una escoria y mate. El material fundido se envía entonces a un
horno eléctrico que lo mantiene fundida usando calentamiento por arco eléctrico en una
atmósfera reductora, para permitir que la escoria y mata a separar completamente. El mate
entonces está dirigido a un convertidor de continua a ser convertido en metal. El uso de tres
hornos
 Enriquecido con
oxígeno del aire Gases de
escape
para
ConcentrateCoalFlux calentar
Recuperar
Caldera y Gas
Cleanup

peletización
de discos

peletizado RSS

Hornos
de
Manteni
miento

escori

Mate

Figura 21: recipiente de fusión Isasmelt.

en lugar de uno da un mejor control del proceso que en cualquiera de los métodos Noranda o
Worcra, y el diseño de los hornos para proporcionar un flujo continuo en lugar de flujo de
proceso por lotes da un rendimiento más alto que es el caso con los métodos tradicionales.
Flux, peletizado para Campana de gas
piensos, y el carbón
Fines

Escoria Escoria
mate extremo
Alimentar
extremo del
del quemad
quemado or
r

Cobre

toberas Escoria

Figura 22: Representación esquemática del reactor de un solo paso Noranda. De alimentación
en la alimentación primer extremo se funde y se segrega en escoria y mate. La
escoria es entonces golpeó apagado, mientras que el mate se convierte en cobre.