REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”

EXTENSIÓN MARACAY

INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO MECÁNICO

MANTENIMIENTO Y TPM

Autor: Gerardo Chacin

Docente de la asignatura: Ing. Eduardo Pérez

MARACAY, JULIO 2018

 INTRODUCCIÓN

En la Norma Venezolana COVENIN 3049- 93 reconoceremos los tipos de

mantenimientos y sus definiciones. Esta Norma venezolana establece el
marco conceptual de la función de mantenimiento a fin de atender la
unificación de criterios y principios básicos de dicha función. Su aplicación está
dirigida a aquellos sistemas en operación, sujetos a acciones de
mantenimiento.

Mantenimiento

Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema

productivo (SP) a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio
determinado. Su objetivo es mantener un SP en forma adecuada de manera
que pueda cumplir su misión, para lograr una producción esperada en
empresas de producción y una calidad de servicio exigida, en empresas de
servicio, a un costo global óptimo. Los SP se deben mantenidos de forma tal
que la producción o servicio obtenido sea la deseada. De allí surgen tres tipos
de mantenimiento acorde a la necesidad del cliente.

Mantenimiento Preventivo: El estudio de fallas de un SP deriva dos tipos de

averías aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los SP
mediante mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta
regularidad y que ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo es el
que utiliza todos los medios disponibles, incluso estadísticos, para determinar
la frecuencia de las inspecciones, sustitución de piezas claves, probabilidad
de aparición de averías, vida útil, u otra. Su objetivo es adelantarse a la
aparición o predecir la presencia de fallas.

Mantenimiento Correctivo: Comprende las actividades de todo tipo

encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo
las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las acciones más comunes
que se realizan son: modificación de elementos de maquinaria, modificación
de alternativas de proceso, cambios de especificaciones, ampliaciones,
revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación. Este tipo de
actividades es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento
y/o entes foráneos, dependiendo de la magnitud, costo, especialización
necesaria u otros; su planificación tiene que ser planificada y programa en el
tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas.

Mantenimiento Predictivo: es una técnica para pronosticar el punto futuro de

rotura o avería de un componente de un SP, de tal forma que dicho
componente pueda remplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle.
Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida útil del
componente se maximiza. Está técnica supone la medición de diversos
parámetros de muestran una relación predecible con el ciclo de vida del
componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:

Vibración de cojinetes.

Temperatura de las conexiones eléctricas.

Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar,
una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida
del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo, la
vibración de un cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente se
rompa o se averíe. Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de
realizar un mantenimiento predictivo a un SP, el paso siguiente es determinar
las variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de un SP,
de manera que sirvan de guía para su selección (monitorizado). La finalidad
es obtener una indicación de la condición (mecánica) para que pueda ser
operada y mantenida con seguridad y eficacia.

Por monitorizado se entiende como la medición de una variable física que se

considera representativa de la condición de un SP y su comparación con
valores que indican si el SP está en buen estado o deteriorada. Existen varias
técnicas aplicadas para el mantenimiento predictivo entre las cuales se
destacan:

Análisis de Vibraciones: identifica las amplitudes de las vibraciones detectas

en el elemento de un SP o SP en sí misma (ver figura próxima). La
determinación de las causas de las vibraciones mecánicas son el aumento de
los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales y
las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además de ruidos
molestos en el ambiente laboral. Hay dos tipos de vibraciones. 1) Vibración
libre: causada por un sistema que vibra debido a una excitación instantánea.
2) Vibración forzada: causada por un sistema que vibra debido a una
excitación constante de las causas que generan dicha vibración. Las razones
por las cuales un SP puede llegar a vibrar son las siguientes:

Desequilibrio.
Desalineamiento.

Excentricidad,

Defectos en rodamientos y/o cojinetes.

Defectos en engranajes.

Defectos en correas.

Holguras.

Falta de lubricación.

Figura. Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo en función del tiempo.

Análisis de Lubricantes: Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad,

según los análisis iniciales, análisis rutinarios, análisis de emergencia. Los
iniciales se realizan a productos de aquellos que presenten dudas
provenientes de los resultados del estudio de lubricación y permiten
correcciones en la selección del producto, motivados por cambios en
condiciones de operación. Los rutinarios aplican para los SP considerados
como críticos o de gran capacidad, en los que se define una frecuencia de
muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del
estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros. Por último,
tenemos los análisis de emergencia, se efectúan para detectar cualquier
anomalía en el SP, según:

Contaminación con agua.

Presencia de partículas sólidas (filtros y sellos defectuosos).

Uso de un producto inadecuado.

Este método asegura que tendremos máxima reducción de los costos

operativos, máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste,
máximo aprovechamiento del lubricante utilizado. En cada muestra podemos
conseguir los siguientes factores que afectan a nuestro SP como elementos
de desgaste, contenido de partículas, presencia de contaminantes, aditivos y
condiciones del lubricante, gráfico e historial (útil para la evaluación de las
tendencias a lo largo del tiempo).

De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente

investigadas y experimentadas, con la utilización de equipos de la más
avanzada tecnología, se logrará disminuir drásticamente, tiempo perdido en
producción debido a desperfectos mecánicos, desgaste de los SP y sus
componentes, horas hombre dedicadas al mantenimiento, consumo general
de lubricantes.

Análisis por Ultrasonidos: Este método estudia las ondas de sonido de alta
frecuencia producidas por los SP que no son perceptibles por el oído humano
(ver figura próxima). Los ultrasonidos permiten detectar, detección de fricción
en máquinas rotativas, detección de fallas y/o fugas de válvulas, detección de
fugas de fluidos, pérdidas de vació, detección de “arco eléctrico”, verificación
de la integridad de juntas de recintos estancos. Se denomina ultrasonido
pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por las
causas previamente mencionadas.

Figura. Análisis por ultrasonido.

El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído
humano (20 a 20 000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones
mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido
en un rango aproximado a los 40 KHz. Estás son frecuencia con características
muy aprovechables en el mantenimiento predictivo, puesto que las ondas
sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes.
Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la
detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en
40 KHz permite localizar con rapidez y precisión la ubicación del defecto.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente

en la detección de defectos existentes en equipos rotantes que giran a
velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición de
vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. De modo que la
medición por ultrasonido es, en ocasiones, complementaria con la medición
de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre SP rotantes que giran a
velocidades superiores a las 300 RPM.

Termografía: La termografía infrarroja es una técnica que permite a distancia

y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con
precisión (ver figura próxima). Los ojos humanos no son sensibles a la
radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas son
capaces de medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para “ver”
en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante
emitida por los objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la
superficie a distancia en tiempo real y sin contacto. El análisis mediante
termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas de
ensayo conocidos como pueden ser el análisis de lubricantes, el análisis de
vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores
eléctricos. El análisis mediante cámaras termográficas está recomendado
para:

Instalación y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes

eléctricos.

Motores eléctricos, generadores, bobinados…

Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.

Hornos, calderas e intercambiadores de calor.

Instalaciones climatización
Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos…

Figura. Análisis termográfico de un interruptor.

Las ventajas que ofrece el mantenimiento predictivo por termografía son: 1)

Método de análisis sin detención de procesos productivos. 2) Baja peligrosidad
para el operario por evitar la necesidad de contacto con el SP. 3)
Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso. 4)
Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la avería. 5)
Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento. 6) ayuda al
seguimiento de las reparaciones previas.

Análisis por Algoritmos Estadísticos: es una técnica deductiva que se centra

en un suceso accidental particular (avería) y proporciona un método para
determinar las causas que han producido dicha avería. El hecho de su gran
utilización se basa en que se puede proporcionar resultados tanto cualitativos
mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de
probabilidad de fallos de componentes. Para el tratamiento del problema se
utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas combinaciones de averías
de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es
suficiente para desembocar en un suceso accidental.

La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Algebra

de Boole, que permite determinar la expresión de sucesos complejos
estudiados en función de los fallos básicos de los elementos que intervienen
en él. Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por
ejemplo, rotura de un dispositivo de almacenamiento de amoniaco) en sucesos
intermedios hasta llegar a sucesos básicos, ligados normalmente a fallos de
componentes, errores humanos, errores operativos… Este proceso se realiza
enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas
lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos. Cada uno de
estos aspectos de representan gráficamente durante la elaboración de un
árbol mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las
puertas lógicas y las transferencias o desarrollos posteriores del árbol (ver
figura próxima).
 Figura. Árbol de averías.

Análisis Eléctrico: Se realiza para aquellos SP que puedan presentar averías

de origen electro- mecánico. En función de la corriente de alimentación,
trifásica o directa, del SP (generalmente motores eléctricos) que se desea
analizar, se puede verificar las siguientes condiciones:

Calidad de la alimentación.

Estado del circuito.

Estado del aislamiento.

Estado del estator.

Estado del rotor

Excentricidades en el entre- hierro.

El análisis de corriente de un motor eléctrico puede desempeñarse a modo de

control de calidad, como herramienta de tendencia o como emisor de un
diagnóstico inmediato del estado del mismo. Generalmente, se aplican sobre
los siguientes equipos eléctricos:

Motores de Jaula de Ardilla.

Motor síncrono.

Motores de rotor bobinado.

Motores de corriente directa.

Alternadores.

Variadores de frecuencia.

Figura. Análisis eléctrico.

Análisis de Criticidad

Es una metodología que permite establecer jerarquías entre:

Instalaciones

Sistemas

Equipos

Elementos de un equipo

De acuerdo con su impacto total del negocio, obtenido del producto de la

frecuencia de fallas por la severidad de su ocurrencia, sumándole sus efectos
en la población, daños al personal, impacto ambiental, perdida de producción
y daños en la instalación.

Además, apoya la toma de decisiones para administrar esfuerzos en la gestión

de mantenimiento, ejecución de proyectos de mejora, rediseños con base en
el impacto en la confiabilidad actual y en los riesgos.
 TPM (Mantenimiento Total Productivo)

Los conceptos de T.P.M. aunque fueron concebidos inicialmente para

Medianas y Grandes industrias, son en todo aplicables también a la Pequeña
Industria, a Empresas de Servicios y a todo tipo de asociaciones con o sin
ánimo de lucro, a las Plantas de Producción o a las Oficinas Administrativas.
Ya que la filosofía de T.P.M es la mejora continua y la búsqueda de la
eficiencia, pilares como el de Mantenimiento Autónomo que busca la mejora
continua de los equipos en forma lenta, pero continua, o T.P.M. en Oficinas,
que busca la mejora en la eficiencia de personas con funciones administrativas
y de sus medios de trabajo, o el pilar de Liderazgo que busca formar Líderes
con sentido de pertenencia de la Empresa para la que trabajan, son aplicables
en sus conceptos para mejorar la eficiencia en cualquier actividad humana.

Evolución de la Gestión de Mantenimiento

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases
previas. Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o
Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparación de averías.
Solamente se procedía a labores de mantenimiento ante la detección de una
falla o avería y, una vez ejecutada la reparación todo quedaba allí. Con
posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se
denominó el Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se
busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a la
máxima producción, estableciéndose para ello funciones de mantenimiento
orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar. En
los años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo, lo cual
constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El
Mantenimiento Productivo incluye los principios del Mantenimiento Preventivo,
pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida útil del equipo, más
labores e índices destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.

Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japón

durante los años sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos
a los desarrollados a los métodos previos, entre los cuales caben destacar el
Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de
producción, la participación activa de todos los empleados, desde los altos
cargos hasta los operarios de planta. También agrega a conceptos antes
desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales
como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el
Mantenimiento Correctivo. El TPM adopta cómo filosofía el principio de mejora
continua desde el punto de vista del mantenimiento y la gestión de equipos. El
Mantenimiento Productivo Total ha recogido también los conceptos
relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el
Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC). El MBT trata de planificar
las actividades de mantenimiento del equipo de forma periódica, sustituyendo
en el momento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para
garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC trata de planificar el
control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de que
reúnan las condiciones necesarias para una operativa correcta y puedan
prevenirse posibles averías o anomalías de cualquier tipo.

El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado

este en los siguientes cinco principios fundamentales:

 Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los

operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite
garantizar el éxito del objetivo.
  Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la
máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y
maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global.
 Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal
que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan
y se consigan los objetivos.
 Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para
alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas
en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que
proporciona el mantenimiento autónomo.
 Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la
producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.

La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la

mejora de la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor
capacitación del personal y transformación del puesto de trabajo. Entre los
objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:

 Reducción de averías en los equipos. l Reducción del tiempo de espera

y de preparación de los equipos.
 Utilización eficaz de los equipos existentes.
 Control de la precisión de las herramientas y equipos.
 Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de
energéticos.
 Formación y entrenamiento del personal.

Actividades fundamentales

 Mantenimiento Autónomo: Comprende la participación activa por parte de

los operarios en el proceso de prevención a los efectos de evitar averías y
deterioros en las máquinas y equipos. Tiene especial trascendencia la
 aplicación práctica de las Cinco "S". Una característica básica del TPM es
que son los propios operarios de producción quieres llevan a término el
mantenimiento autónomo, también denominado mantenimiento de primer
nivel. Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspección,
lubricación, aprietes y ajustes.
 Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminación de averías y
fallos. Se realiza mediante medidas de prevención vía rediseño-mejora o
establecimiento de pautas para que no ocurran.
 Mantenimiento Planificado: Implica generar un programa de mantenimiento
por parte del departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto
sistemático de actividades programadas a los efectos de acercar
progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averías, cero
defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones. Este
conjunto de labores será ejecutado por personal especializado en
mantenimiento.
 Prevención de Mantenimiento. Mediante los desarrollos de ingeniería de los
equipos, con el objetivo de reducir las probabilidades de averías, facilitar y
reducir los costos de mantenimientos. Se trata pues de optimizar la gestión
del mantenimiento de los equipos desde la concepción y diseño de los
mismos, tratando de detectar los errores y problemas de funcionamiento
que puedan producirse como consecuencia de fallos de concepción, diseño,
desarrollo y construcción del equipo, instalación y pruebas del mismo hasta
que se consiga el establecimiento de su operación normal con producción
regular. El objetivo es lograr un equipo de fácil operación y mantenimiento,
así como la reducción del período entre la fase de diseño y la operación
estable del equipo y la elevación en los niveles de fiabilidad, economía y
seguridad, reduciendo los niveles y riesgos de contaminación.
 Mantenimiento Predictivo. Consistente en la detección y diagnóstico de
averías antes de que se produzcan. De tal forma pueden programarse los
paros para reparaciones en los momentos oportunos. La filosofía de este
 tipo de mantenimiento se basa en que normalmente las averías no aparecen
de repente, sino que tienen una evolución. Así pues, el Mantenimiento
Predictivo se basa en detectar estos defectos con antelación para
corregirlos y evitar paros no programados, averías importantes y
accidentes. Entre los beneficios de su aplicación tenemos:
a) Reducción de paros
b) Ahorro en los costos de mantenimiento
c) Alargamiento de vida de los equipos
d) Reducción de daños provocados por averías
e) Reducción en el número de accidentes
f) Más eficiencia y calidad en el funcionamiento de la planta;
g) Mejoras de relaciones con los clientes, al disminuir o eliminar los
retrasos.

Entre las tecnologías utilizadas para el monitoreo predictivo tenemos:

a) Análisis de vibraciones
b) Análisis de muestras de lubricantes
c) Termografía
d) Análisis de las respuestas acústicas.

Ejemplo de aplicación de estrategias de T.P.M en una Industria

Multinacional de Ensamble Automotriz.

La Industrias Multinacionales usualmente reciben el soporte técnico de sus

casas matrices, incluyendo la capacitación en T.P.M. Es usual que dicha
capacitación en T.P.M. esté orientada por toda una amplia organización a nivel
internacional y muchos conferencistas o entrenadores de entrenadores,
recorren las diferentes plantas que tienen dichas Compañías en el mundo para
capacitar a su personal.
En otros casos empleados líderes son enviados a diferentes plantas para ser
capacitados y luego replican la capacitación en sus propias sedes, con la
filosofía de T.P.M. de trabajo con pequeños grupos liderados. Veamos el caso
de cómo una Industria ensambladora de automóviles desarrolla parte de su
programa de T.P.M.

Conceptualización del proceso de ensamble automotriz

Una ensambladora de automóviles recibe en su planta las partes importadas

y de producción nacional, del vehículo que va a ensamblar, estableciendo toda
la logística de pedido, compra y calidad del producto. Es usual que la
ensambladora asigne espacios físicos dentro de la planta para que
proveedores locales garanticen un adecuado suministro de materiales y
manejen ese espacio físico, como un punto de venta satélite. Las láminas o
latas metálicas que formarán parte del vehículo son desengrasadas y
dispuestas para su subensamble mediante procesos de soldadura de punto,
que formarán la cabina o cuerpo del vehículo. A las cabinas ya formadas se
les aplicarán procesos electroquímicos de protección de las láminas metálicas,
procesos de sellantes en las uniones y procesos de pintura, todo dentro de un
programa de inspección de calidad. Posteriormente la cabina del futuro
vehículo es montada sobre unas estructuras similares a planchones de un
ferrocarril que se mueve por una carrilera o conveyor, el cual pasa por
estaciones de ensamble, a una velocidad baja pero continua. En las
estaciones de ensamble se van colocando las diferentes piezas y partes del
vehículo. Es en éstas estaciones de ensamble donde hay grupos de personas
entrenadas, que son responsables armar el vehículo, y las cuales han sido
entrenadas en estrategias de T.P.M. para responder a los retos de mejora
continua y búsqueda de la excelencia en calidad. Una vez armado el vehículo
pasará a control de inspección general de calidad y pruebas finales, para ser
despachado a los concesionarios.
 Punta estrellas de producción

Como se mencionó anteriormente, existen grupos de trabajo encargados de

labores de ensamble en cada estación físicamente definida a lo largo de la
carrilera de ensamble. Estos grupos de trabajo han sido entrenados mediante
los conceptos de T.P.M. de trabajo en equipo y deben estar en capacidad de
ejecutar con destreza, responsabilidad y autogestión cualquiera de las labores
que desarrolla el grupo. Así, por ejemplo, estará un grupo de trabajo que
ensambla el conjunto motor (que a su vez fue subensamblado en otra sección
o ya viene armado como componente importado), el conjunto radiador y el
conjunto de mangueras y tuberías de conexión. Dicho grupo puede estar
integrado por ejemplo por 5 o 6 personas, cada una de las cuales además de
ser responsable por las labores físicas de ensamble del vehículo, son además
responsables por actividades administrativas que se requieren para lograr la
mejora continua del proceso y la alta calidad del producto obtenido en su
estación de ensamble: ellos son la punta estrellas.

Punta estrella de seguridad industrial.

Dicha persona ha tomado cursos específicos de seguridad industrial y

pertenece al comité paritario de seguridad de la Compañía. El punta estrella
de seguridad industrial dicta mini‐charlas de 3 a 5 minutos a los miembros de
su grupo, 1 día por semana usualmente al inicio de jornada y es el encargado
de llevar las estadísticas de incidentes, cuasi accidentes y accidentes que el
grupo debe reportar a un comité general de seguridad industrial de la
compañía, en formatos especialmente diseñados. Además, el punta estrella
de seguridad está pendiente de que sus compañeros no cometan actos
inseguros y los retroalimenta con observaciones oportunas y amigables, y da
ejemplo de trabajo con seguridad. El asiste a reuniones mensuales de
seguridad, de 30 minutos de duración, donde se reúnen todos los punta
estrella de seguridad. para lo cual debe ser cubierto en sus ausencias, por los
restantes miembros del grupo, que deben redoblar sus esfuerzos en éste
tiempo para lograr cumplir sus tareas de producción.

Punta estrella de calidad

Está pendiente de los detalles de inspección, para garantizar la calidad del

producto que entra y sale de sus estaciones de ensamble, de acuerdo a
formatos establecidos de Inspección y Aseguramiento de Calidad. Si se
detecta algún error de ensamble o de calidad, la persona responsable de la
actividad que quedó incorrecta, debe repararla inmediatamente, así tenga que
hacerlo en otra estación de ensamble mientras es reemplazado
temporalmente por sus compañeros de estación. El Punta estrella de Calidad
asiste a las reuniones semanales de Calidad de la Compañía, donde es
evaluado en detalle un vehículo elegido al azar y comunica a sus compañeros
las posibles deficiencias de calidad encontradas y sobre todo las que tengan
que ver con las actividades de su estación de ensamble.

Punta estrella de materiales de producción

Debe estar atento de que todos las piezas e insumos de su línea de ensamble
los hayan surtido correctamente, si se presenta alguna anormalidad está
atento a reportar y lograr la corrección en el menor tiempo posible. Igualmente
está atento a garantizarle a su grupo los insumos básicos de estopa, guantes,
cinta de enmascarar, pegantes, herramienta, etc. Debe llevar estadísticas y
relación de consumos por persona, en su estación de ensamble y reportar sus
datos a la sección de Materiales.

Punta estrella de producción

Normalmente pertenece a una estación de final de línea de producción y es el

encargado de llevar las estadísticas de vehículos producidos, en un formato
especial que incluye una gráfica diaria de lo presupuestado por producir contra
lo realmente producido.

Punta estrella de personal

Es el encargado de llevar las estadísticas de ausencias y de programación de

turnos. También puede encargase de la programación de capacitación del
personal de su estación de ensamble, llevando formatos especiales por
persona, donde se visualiza en forma gráfica que competencias va
desarrollando cada miembro del grupo para lograr la capacitación en una
actividad específica, representada cada actividad por un ovalo dividido en 4
cuadrantes que se van sombreando a medida que el trabajador va cumpliendo
con las competencias requeridas para desempeñar su oficio. Así por ejemplo
si está en entrenamiento se sombrará un cuarto del ovalo. Si está entrenado,
pero requiere aún acompañamiento se sombreará la mitad del ovalo, si está
totalmente entrenado y no requiere acompañamiento se sombrearán los tres
cuartos del ovalo y si está apto para entrenar a otros se sombreará totalmente
el ovalo.

Punta estrella de mantenimiento

Normalmente no forma parte de la estación de ensamble sino del

departamento de mantenimiento. Es responsable de los equipos y máquinas
de varias estaciones de ensamble o de toda una línea de producción. La punta
estrella de mantenimiento está capacitado para responder en forma inmediata
y reparar cualquier daño menor en un equipo o suministrar equipos portátiles
de reemplazo o coordinar reparaciones mayores. Debe además llevar las
estadísticas por paro de máquina con formatos y gráficas especialmente
diseñadas y reportar la información a los jefes de producción y de
mantenimiento. Debe analizar la información y reportar tendencias y planes de
acción, todo esto dentro de la filosofía de mantenimiento autónomo, para lo
cual debe formar equipo con otros punta estrellas de mantenimiento o con
otros miembros del departamento de mantenimiento En estaciones de
ensamble compuestas por 2 o 3 personas, estas se pueden asociar para
formar un grupo más grande y cumplir con la estructura y filosofía de los punta
estrellas o también algunos miembros pueden desempeñar las actividades de
2 punta estrellas simultáneamente.

CONCLUSIÓN

La búsqueda de una más eficaz y eficiente utilización de las máquinas y

equipos hace menester tanto su planificación, como la capacitación del
personal, pero para ello es fundamental que antes los directivos tomen
conciencia de todos lo que está en juego a tras de un excelente sistema de
mantenimiento. Tanto sea a nivel industrial cómo de servicios, tanto los costos,
como la productividad, la calidad, la seguridad, la satisfacción del cliente y el
cumplimiento de plazos depende en gran medida del no sólo buen
funcionamiento de los equipos sino del muy buen funcionamiento que de ellos
pueda obtenerse. Cómo en el caso del control de calidad, incrementar los
costos en materia preventiva termina generando no sólo un menor coste total
de mantenimiento, sino también un menor coste total. La notable importancia
que tiene el TPM en la eliminación de desperdicios le confiere un lugar especial
tanto en el Sistema Kaizen como en el Sistema Just in Time. Todavía una
multitud de pequeñas y medianas empresas no han sabido tomar en debida
consideración la gran importancia que tiene para el mejoramiento de sus
resultados económicos la implementación de sistemas destinados a mejorar
el mantenimiento de los equipos, el cambio rápido de herramientas, la
reducción de los tiempos de preparación, la mejora del layout en la planta y
oficinas, el mejoramiento en los niveles de calidad, el control y reducción en el
consumo de energía, la mayor participación de los empleados vía círculos de
control de calidad, círculos de incremento de productividad y sistemas de
sugerencias entre otros. Son numerosas las armas de las cuales pueden
disponer las pequeñas y medianas empresas, y notables los resultados que
de ellas pueden obtener. Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los
costes de reparaciones y los costes por improductividades debidos a tiempos
ociosos, sino también elimina la necesidad de contar con inventarios de
productos en proceso y terminados destinados a servir de "colchón" ante las
averías producidas. Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores
reduce la rotación de estos y reduce el coste de obtención de nuevos clientes,
facilitando las ventas de bienes y servicios con carácter repetitivo. Por
supuesto que un mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como así
también permite un mejor precio de reventa. El mejor funcionamiento de las
máquinas no sólo evita la generación de productos con fallas, también evita la
polución ambiental, elimina los riesgos de accidentes y con ellos disminuye los
costes del seguro, reduce o elimina los niveles de contaminación y las
consecuente multas, incrementa los niveles de productividad, y por tanto los
costes de producción. Todos éstos son motivos más que suficientes para
considerar muy seriamente su implantación. Cabría hacerse la pregunta de por
qué existiendo instrumentos o metodologías tan significativas para mejorar los
rendimientos de las empresas, las mismas no son utilizadas. Las razones son
numerosas y exponerlas lleva a la necesidad de otras investigaciones y
exposiciones, pero entre las principales tenemos: una visión corta placista en
la cual se privilegia la obtención de utilidades inmediatas en oposición a la
generación sostenida de beneficios a mediano y largo plazo, un segundo factor
tiene que ver con la supervivencia de paradigmas “Taylorianos” y “Fordista”
propios de otra era del proceso económico productivo. Y un tercer y último
factor a mencionar cómo importante es la tradicional resistencia al cambio.