Recuperación térmica del petróleo: Inyección contínua de vapor

RECUPERACIÓN TÉRMICA DEL PETRÓLEO

La recuperación asistida es generalmente considerada como la tercer o última etapa de la
secuencia de procesamiento del petróleo, en ciertos casos se la considera como una producción
terciaria. El primer paso o etapa inicial del procesamiento del petróleo comienza con el
descubrimiento del yacimiento, utilizando los mismo recursos que la naturaleza provee para
facilitar la extracción y la salida del crudo a la superficie (generalmente se utiliza la expansión de
los componentes volátiles y/o el bombeo forzado para removerlo hacia la superficie.
Cuando se produce una considerable disminución de esta energía, la producción declina y
se ingresa en la etapa secundaria donde energía adicional es administrada al reservorio por
inyección de agua. Cuando la inyección de agua deja de ser efectiva por la evaluación entre una
pequeña extracción de crudo y un elevado costo de la operación, se considera de mayor provecho
el tratamiento del pozo. Se inicia en este punto el tratamiento terciario o recuperación asistida del
pozo de petróleo. El pozo se encuentra en la etapa final de su historia utilizable y por lo tanto se
comienza a entregarle al mismo energía química y térmica con el fin de aprovecharlo y recuperar
al máximo la producción.
Actualmente el desarrollo de la técnica de recuperación permite aplicar este método en
cualquier momento de la historia útil del pozo, siempre y cuando sea obvia la necesidad de
estimular la producción.
El total de la producción de petróleo, combinando el proceso o etapa primaria y secundaria
es del orden del 40 % respecto de la cantidad original de materia prima en el lugar. Por eso, la
recuperación asistida es de trascendental importancia en el trabajo con el pozo para aprovechar al
máximo el rendimiento económico y útil del mismo.
Antes de iniciar la recuperación asistida, el operador debe recoger tanta información como
le sea posible acerca del pozo y del estatus y de las condiciones de saturación del reservorio. Este
estudio se realiza mediante ensayos que involucran técnicas analíticas y geológicas acerca de la
morfología del terreno. Toda esta cadena de información fundamenta las bases racionales para la
predicción de reservas recuperables de petróleo mediante las distintas técnicas que puede
involucrar una recuperación asistida.
En la actualidad existen métodos para producir, tratar, almacenar y transportar crudos pesados
eficientemente, también existen modelos matemáticos y metodología probada para obtener las
condiciones mínimas de viscosidad de los crudos en el fondo del pozo, de tal manera que un pozo
de petróleo pesado podría ser producido como un pozo de petróleo mediano, incrementando de
esta manera las reservas recuperables del yacimiento. Los Métodos de recuperación térmica han
demostrado ser los más eficientes en la recuperación de petróleos pesados de los cuales en este
trabajos explicaremos algunos de ellos entre los cuales se encuentran la Inyección de de agua
caliente, Inyección continua de vapor y la combustión en sitio en sus tres modalidades (hacia
delante, en Reverso y humada).

RECUPERACIÓN TERMICA
GENERACIÓN EFICIENTE DE VAPOR

El vapor se produce por medio de generadores de vapor convencionales de un paso o mediante

instalaciones de cogeneración, que producen vapor y energía eléctrica. Por ejemplo, en el Valle de
San Joaquín de California la empresa Chevron cuenta con un centro de control completamente
integrado para los generadores de vapor, el cual monitorea todas las operaciones de los
generadores de vapor convencionales. Parámetros críticos, como el flujo de gas combustible y aire
para la combustión, el exceso de oxígeno y la calidad del vapor son constantemente medidos y
controlados; así mismo, todos los datos se registran. Los generadores de vapor tienen una
configuración altamente eficiente con recirculación de gases de escape y con quemadores de
combustión escalonados para reducir las emisiones de óxidos de nitrógeno.

DISTRIBUCIÓN EFECTIVA DE VAPOR

El vapor que se inyecta en los campos petroleros es saturado (húmedo) y tiene dos fases –líquido y
vapor–, lo que lo hace difícil de medir y controlar. Además, los sistemas de distribución de vapor
regularmente lo suministran a cientos de pozos de inyección. Cuatro problemas interrelacionados
se asocian con esta distribución.

El flujo de vapor debe ser medido y controlado, tanto en la superficie como en el subsuelo, y la
calidad del vapor (cociente de masa de fase vapor sobre fase líquida) también debe ser medida y
controlada conforme el vapor se distribuye a través del campo. A lo largo de muchos años,
Chevron ha desarrollado y optimizado económicamente soluciones para este tipo de problemas.

El método de estranguladores de orificio fijo en flujo crítico es el preferido para el control y

medición del flujo de vapor. Su desempeño se basa en las ecuaciones desarrolladas en los
laboratorios de flujo de vapor de Chevron, verificadas en condiciones de campo. La medición de
la calidad de vapor en el cabezal de pozo se realiza combinando una placa de orificio y un
estrangulador fijo. Las ecuaciones para la combinación de placa y estrangulador se resuelven
simultáneamente para el flujo y la calidad de vapor. La instrumentación de medición es simple,
compacta y de bajo costo. Puede ser operada mediante el uso de paneles solares como fuente de
energía y movilizada fácilmente de pozo a pozo por una persona.

El control de la calidad de vapor en sistemas de distribución superficiales complejos se realiza

mediante un dispositivo, desarrollado por Chevron, denominado Splitigator. Este dispositivo
suministra el vapor, de una calidad específica, a los ramales del sistema de distribución y que se
coloca en las interconexiones de dicho sistema. De esta manera, el dispositivo impactará el
desempeño del yacimiento e influirá de forma positiva en la economía del proyecto.

Ahora, considerando el subsuelo, la distribución apropiada de vapor a las zonas individuales es

importante si se quiere alcanzar una recuperación y un desempeño económico óptimo de
inyección de vapor en arenas múltiples. Se han desarrollado herramientas de pozo para controlar
la distribución de calor y el desempeño del campo y se han demostrado los beneficios de una
distribución apropiada del mismo.

Una vez que se trata el volumen inicial de agua, los costosadicionales de tratamiento esta
limitados por aquellos asociados con el agua de reemplazo, es decir, las operacionespetroleras de
campo requieren grandes cantidades de vapor para la inyección continua y por largo tiempoen los
yacimientos. Como esencialmente en estos casos no hay agua condensada limpia para ser
reutilizada se requiere que el costo de tratamiento del agua sea relativamente bajo.
MONITOREO EFECTIVO DE LA PRODUCCIÓN

La optimización de procesos costosos de recuperación mejorada demanda un excelente monitoreo

de producción. Chevron lleva a cabo aproximadamente 2500 pruebas en pozos productivos al día
para sus operaciones térmicas en California. Estos datos son utilizados para optimizar el tiempo de
las operaciones de remediación en los pozos y analizar el desempeño del yacimiento.

MONITOREO EN EL YACIMIENTO

En el campo Kern River, Chevron tiene aproximadamente 8000 pozos activos y 660 pozos de
observación. La identificación del vapor, la saturación de crudo y los registros de temperatura
provenientes de pozos de observación se utilizan para desarrollar geomodelos de variaciones
temporales de saturación de petróleo y temperatura. Esta información se utiliza posteriormente
para identificar las áreas que necesitan vapor adicional o las que han alcanzado un estado de
maduración de la inyección de vapor. En otros campos, donde resulta apropiado, se han utilizado
métodos de monitoreo indirecto. Estos incluyen medidores de inclinación, sensores remotos por
satélite y monitoreo de sísmica 4D.

PROCESO DE GENERACIÓN DE VAPOR

En su forma más simple (convencionales), un sistemade generación de vapor consiste de dos
partes esenciales:
1. la cámara de destilacióno evaporador, donde el aguaes calentada y convertida en vapor.
2. el condensador, en el cual el vapor es convertido en líquido.
La fuente de calorempleada para vaporizar el agua en las plantas generadora de vapor es vapor de
alta o baja presión, el que a su paso por lo serpentines de calentamiento, se condensa, cediendo su
calor latente al agua cruda q va ser evaporada. Así, en un evaporador existen dos fuentesde agua
destilada. Una, es el condensado de vapor que se ha empleado en calentar el agua, la cual
reemplaza al vapor usado por el evaporador u no puede , por lo tanto, ser considerada como
``repuesto``. La otra, es el vapor condensado que se convierte en vapor y posteriormente se
condensa, los sólidos en suspensión o disuelto en el agua permanecen en la cámara de destilación,
a menos q sean arrastrado mecánicamente por el vapor o que pasen en forma de gases.
Los generadores de vapor utilizados en los campos petrolíferos difieren significativamente de las
calderasconvencionales. Estas, por lo general, se utilizan para generar vapor saturado o quizás
vapor sobrecalentado para mover turbinas de vapor.
Debido a las altas velocidades del fluido es necesario separar el vapor del liquido antes de que el
vapor sea dirigido a las turbinas, pues de lo contrario las gotas de liquido las dañaría. Como
alternativa se puede utilizar el vapor sobrecalentado para evitar la separación liquido vapor. La
separación se puede lograr mediante tambores giratorios, haciendo uso de las fuerzas centrifugas y
de inercia, resultante de su rotación. El agua condensada es recogida corriente debajo de las
turbinas para reutilizarla, por lo cual requiere muy poca agua de reemplazo.

Los generadores de vapor del tipo de una sola bombeada o de un solo paso se conocen también
como generadores de vapor húmedo y se utilizan exclusivamente en los campos petroleros.
Específicamente fueron desarrolladas para aplicaciones en los campos petroleros en los inicio de
los años 60 y difieren de una caldera autentica en que no tienen un tambor de separación, no
requieren recirculación ni purga.
Debido a que los generadores carecen de un tambor de separación la calidadmáxima del vapor
debe ser limitada alrededor de un 80% para evitar la precipitación y deposición de sólidos disuelto
sobre los tubos, y por lo tanto reducir la posibilidad de vaporización localizada de la película de
agua y la subsecuente falla de los tubos. Existen generadores que son calentados indirectamente,
sin embargo, utilizan como alimento agua que no han sido ablandadas o agua extraída del
subsuelo. Estos tipos de generadores de vapor no han tenido amplia aceptación.
El sistema de vapor utilizado en los campos petrolíferos, están formados principalmente por
calentadores y calderas.
· Calentadores. Con sus quemadores y un sistema de aire de combustión, sistema de tiro o de
presión para extraer del horno el gas de chimenea, sopladores de hollín, y sistemasde aire
comprimido que sellan las aberturas para impedir que escape el gas de la chimenea.
Los calentadores utilizan cualquier combustible o combinación de combustible, como gas de
refinería, gas natural, fuel y carbón en polvo.
· Calderas: las calderas son dispositivos utilizados para calentar el agua o generar vapor a una
presión superior a la atmosférica. Las calderas se componen de un comportamiento donde se
consume el combustible y otro donde el agua se convierte en vapor.
Son instalaciones industriales que aplicando el calor de un combustible sólido, liquido o gaseoso,
vaporizan el agua para aplicaciones en la industria.
La Mayoría de las Calderas o Generadores de Vapor tienen muchas cosas en común. Normalmente
en el fondo esta la cámara de combustión o el horno en donde es más económico introducir el
combustible a través del quemador en forma de flama. El quemador es controlado
automáticamente para pasar solamente el combustible necesario para mantener la presión en el
vapor deseada. La flama o el calor es dirigido o distribuido a las superficies de calentamiento, que
normalmente son tubos, fluxes o serpentines.
En algunos diseños el agua fluye a través de los tubos o serpentines y el calor es aplicado por
fuera, este diseñoes llamado "Calderas de Tubo de Agua". En otros diseños de calderas, los tubos o
fluxes están sumergidos en el agua y el calor pasa en el interior de los tubos, estas son llamadas
"Calderas de Tubos de Humo". Si el agua es sujeta también a contacto con el humo o gases
calientes más de una vez, la caldera es de doble, triple o múltiples pasos

El agua de alimentación de las calderasdebe ser bien tratada de lo contrario pudiera causar los
siguientes problemas:
1. Formación de costra
2. Corrosión
3. Formación de burbujas de aire
4. Adherencia del vapor al cilindro.
Por los daños que causa utilizar agua no tratada es que existe una unidad de tratamiento de las
impurezas del agua la cual opera de la siguiente manera:
Como ya se menciono el objetivofundamental de esta unidad es reducir la dureza del agua de río
hasta cero por los daños que estos generan, con el objeto de utilizarla como agua de alimentación
de las calderas. El aguanormalmente contiene una cierta cantidad de sales, entre las más
importantes para la utilización en la generación del vapor se tienen: carbonato de calcio y
carbonato de magnesio. Estas sales de no eliminarse antes de ser usada en las calderas pueden
producir incrustaciones en los tubos. Las incrustaciones es la formación de depósitos sólidos y
duros sobre la superficie interna de los tubos. Para evitar esta formación en la planta de
tratamiento de agua se tiene el procesode suavización en caliente que consiste en la formación de
flóculos producto de la reacción de la cal con las sales y lodos que contiene el agua. Este proceso
es llamado Termocirculador.
Luego del proceso termocirculador, se filtra el agua en filtros de carbón y finalmente se efectúa el
intercambio iónico en los suavizadores de zeolita, en donde se disminuye el contenido de
carbonato de calcio hasta valores de cero, después de esto el agua se almacena para alimentar las
calderas según la demanda de vapor.

Las calderas son los equipos encargados de generar el vapor necesario para la operación de la
refinería y el calentamiento de los tanques de almacenamiento. El agua tratada se envía a un
desaereador en donde se disminuye el contenido de oxigenodisuelto hasta valores muy bajos,
luego se envía directamente a las calderas para la producción de vapor. En relación a tratamientos
de agua para calderas, se ha estudiado ampliamente en el desarrollode compuestos inorgánicos
tales como: fosfatos, sulfitos, aminas, etc., sin embargo todos estos compuestos se comportan
exclusivamente como preventivos, esto significa que cuando una caldera ya se encuentra
incrustada, estos productos evitarán que dicha incrustación continúe creciendo, pero la
incrustación formada no sufrirá disminución alguna (al contrario, tiende a aumentar cuando
existen errores en la dosificación) por tanto la desincrustación se deberá realizar manualmente o
por medio de recirculación de ácidos, teniendo estricto control de niveles de pH, durezas,
alcalinidad y otros parámetros recomendados por el suplidor de productos químicos para el
tratamiento interno del agua; en ambas opciones se tendrá que parar el funcionamiento del equipo.
Existen también otros procedimientos para el tratamiento del agua entre los cuales destacan los
siguientes:
· Destilación: es un proceso de purificación de agua de eficacia comprobada durante mucho
tiempoen que el agua es tratada hasta que se evapora y el vapor se condensa y recoge. El equipo
necesario no es muy caro, pero consume mucha energía. Además las impurezas volátiles tales
como el dióxido de carbono, sílice, amoniaco, y varios compuestos orgánicos pasaran el destilado.
· Intercambio iónico: el intercambio iónico se utiliza en gran medida en los laboratorios para
proporcionar agua purificada bajo demanda. Los desionizadores de laboratorioincorporan
cartuchos de lecho mixto de resina de intercambio iónico que, o bien pasan a una estación de
regeneración para su recarga cuando se agotan o bien se desecha.
· Osmosis inversa: el objetivo de la osmosisinversa es obtener agua purificada partiendo de
un caudal de agua que esta relativamente impura o salada. Esto se logra separar de este caudal de
agua contaminada con sales, un caudal menor de agua pura. En este proceso se aplica presión que
tiene mas alta concentración de sales para forzar un caudal menor de agua pura.
Presiones en la caldera: La temperatura y la presión en la operación de cada caldera
definitivamente están relacionada.
A presión atmosférica normal el agua tiene un punto de ebullición a 100ºC, a mayor presión el
punto de ebullición se incrementa, hasta alcanzar un máximo punto de ebullición a 374oC a una
presión de 3200 libras por pulgada2 (220.63 bar). Por encima de esta temperatura el agua no existe
como liquido.
Capacidades de Caldera: Las calderas son catalogadas en base a la cantidad de vapor que ellas
pueden producir en un cierto periodo de tiempo a una cierta temperatura. Las calderas mas
grandes producen 1´000,000 de libras por hora o son catalogadas en base a 1 "caballo de fuerza" o
"caballo vapor caldera" por cada 34.5 libras de agua que pueden ser evaporadas por hora. Otra
definición es 1 "caballo de fuerza" por cada 10 pies2 de superficie de calentamiento en una caldera
de tubos de agua o 12 pies2 de superficie de calentamiento en una caldera de tubos de humo.

DETERMINACIÓN DE LA CALIDAD DEL VAPOR

La calidad del vapor es un valor difícil de determinar con exactitud. En la actualidad existen
varios métodos para medir la calidad del vapor, sin embargo, no existe ninguno que pueda
considerarse simple y sencillo. Entre los más utilizados se pueden mencionar los siguientes:
Método del Separador
Puede considerarse como el más simple y se basa en la definición de calidad. Se puede utilizar un
recipiente cilíndrico, horizontal o vertical, aislado con el fin de separar la fase vapor de la líquida,
tal como un separador de petróleo y gas. Las medidas de las tasas de flujo por peso de las dos
fases cuando estás dejan el separador, dan una indicación directa de la calidad.
Cualquier método para medir el flujo de las dos fases puede resultar aceptable. Algunas
instalaciones utilizan medidores de orificio en ambas líneas, sin embargo, un medidor de
desplazamiento positivo o un medidor de turbina en el lado del líquido puede resultar satisfactorio
si se realizan las correcciones por temperatura.
Para calcular la calidad, la tasa de flujo en peso de vapor se divide entre las tasas de flujo en peso
de las corrientes de agua y vapor. Si la unidad generadora de vapor opera bajo condiciones de flujo
continuo, como generalmente lo hace la calidad, puede hallarse dividiendo la tasa de vapor en el
separador por la tasa de agua entrante. Algunos generadores comerciales poseen separadores a fin
de determinar la calidad.
Método de los Cloruros
Se ha mencionado que una de las razones por las cuales se usa vapor húmedo en recuperación
térmica, es con el fin de prevenir la formación de escamas en las calderas debido a la deposición
de sólidos disueltos. Estos sólidos presentes en el agua de alimentación se concentran en la
porción líquida de la descarga del generador y sirven para proveer una medida del porcentaje de la
alimentación aún en fase líquida.
El ión cloruro Cl- constituye un instrumento conveniente para este chequeo. Por medio de
titulación química, la concentración del ión cloruro en la parte líquida del vapor se compara con la
concentración del mismo ión en el agua de alimentación. Luego la calidad viene dada por:
Método de la Conductividad
La conductividad del agua depende de la concentración de sales disueltas en ella. Notando el
incremento de la conductividad entre el agua de alimentación y la parte líquida del vapor a la
descarga de la caldera, se puede determinar la calidad, mediante la ecuación:
Donde σ es la conductividad.
Este método es similar al método de determinación de los cloruros, excepto que se toman en
cuenta todas las sales disueltas en lugar de cloruros solamente. Sin embargo, el método de la
conductividad no es correcto si el Bicarbonato de Sodio NaHCO3 esta presente en el agua de
alimentación. El bicarbonato de sodio se descompone en NaCO3 o NaOH, los cuales tienen
oferentes conductividades, este error se corrige neutralizando la solución.
Dado que la comparación básica en este método radica en que las sales disueltas son concentradas
en la fase líquida en proporción directa al volumen de agua vaporizado. El método es útil para el
control y monitoreo continuo de la calidad.
Método del Medidor de Orificio
La calidad del vapor puede ser determinada por medio de un medidor de orificio si la tasa de flujo
de vapor es conocida. Normalmente las unidades generadoras de vapor son diseñadas para operar
bajo condiciones de flujo continuo y la tasa de agua entrante puede determinarse por simple
medición. La calidad del vapor viene dada por la siguiente ecuación:

Donde:
fst: Calidad del vapor, fracción
C: Constante del medidor de orificio
r s: Densidad del vapor seco, lbs/pie3
h: Presión diferencial a través de la placa de orificio, pulg. de agua.
q: Tasa de flujo de vapor. gal/min.

INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR

La inyección continua de vapor es un proceso de desplazamiento, y como tal más eficiente desde
el punto de vista de recuperación final que la estimulación con vapor. Consiste en inyectar vapor
en forma continua a través de algunos pozos y producir el petróleo por otros. Los pozos de
inyección y producción se perforan en arreglos, tal como en la inyección de agua.
En la actualidad se conocen varios proyectos exitosos de inyección continua de vapor en el
mundo, muchos de los cuales fueron inicialmente proyectos de inyección cíclica, que luego se
convirtieron a inyección continúa en vista de las mejoras perspectivas de recuperación: 6-15%
para cíclica vs. 40-50% para continua.
La inyección continua de vapor difiere apreciablemente en su comportamiento de la inyección de
agua caliente, siendo esta diferencia producto únicamente de la presencia y efecto de la
condensación del vapor de agua. La presencia de la fase gaseosa provoca que las fracciones
livianas del crudo se destilen y sean transportados como componentes hidrocarburos en la fase
gaseosa.
Donde el vapor se condensa, los hidrocarburos condensables también lo hacen, reduciendo la
viscosidad del crudo en el frente de condensación. Además, la condensación del vapor induce un
proceso de desplazamiento más eficiente y mejora la eficiencia del barrido. Así, el efecto neto es
que la extracción por inyección continua de vapor es apreciablemente mayor que la obtenida por
inyección de agua caliente.

Es un proceso de desplazamiento que consiste en inyección de vapor a través de un cierto número

de pozos adecuados para tal fin (inyectores) para producir petróleo por los pozos adyacentes
(productores). El calor del vapor inyectado reduce la viscosidad del petróleo a medida que este es
barrido hacia el pozo productor.
PROCESO INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR
El petróleo en la vecindad del extremo de inyección es vaporizado y desplazado hacia delante.
Una cierta fracción del petróleo no vaporizado es dejada atrás. El vapor que avanza se va
condensando gradualmente, debido a las pérdidas de calor hacia las formaciones adyacentes,
generando así una zona o banco de agua caliente, el cual va desplazando petróleo y enfriándose a
medida que avanza, hasta finalmente alcanzar la temperatura original del yacimiento. Desde este
punto en adelante el proceso de desplazamiento prosigue tal como en la inyección de agua fría.
Así, se puede observar que se distinguen tres zonas diferentes: la zona de vapor, la zona de agua
caliente y la zona de agua fría. Por lo tanto, el petróleo recuperado en el proceso es el resultado de
los mecanismos operando en cada una de estas zonas.
La recuperación de petróleo obtenida en la zona de agua fría será aproximadamente igual a la
calculada para la inyección de agua convencional, excepto que la fase efectiva de inyección será
mayor que lo que se inyecta como vapor, debido a la capacidad expansiva del vapor.

MECANISMOS DE RECUPERACIÓN EN INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR

Cuando se inyecta vapor en forma continua en una formación petrolífera, el petróleo es
producido por causa de tres mecanismos básicos: destilación por vapor, reducción de la viscosidad
y expansión térmica, siendo la destilación por vapor el más importante. Otros fenómenos que
contribuyen a la recuperación de petróleo son la extracción con solventes, empuje por gas en
solución y desplazamientos miscibles por efectos de la destilación por vapor. Las magnitudes
relativas de cada uno de estos efectos dependen de las propiedades del petróleo y del medio
poroso en particular.
En la zona de agua caliente, la recuperación de petróleo está gobernada básicamente por las
características térmicas del petróleo envuelto. Si la viscosidad del petróleo exhibe una drástica
disminución con aumento de la temperatura, la zona de agua caliente contribuirá
considerablemente a la recuperación de petróleo. Si por el contrario, el cambio en la viscosidad
del petróleo con temperatura es moderado, los beneficios obtenidos con el agua caliente serán solo
ligeramente mayores que los obtenidos con inyección de agua fría convencional. Sin embargo, la
expansión térmica del petróleo aún será responsable de una recuperación del orden del 3% al 5%
del petróleo in situ.
En la zona de vapor, el efecto predominante es la destilación con vapor. Este fenómeno
básicamente consiste en la destilación por el vapor de los componentes relativamente livianos del
petróleo no desplazado por las zonas de agua fría y caliente, los cuales se caracterizan por una alta
presión de vapor. La presencia de la fase gaseosa y la alta temperatura originan la vaporización de
los componentes livianos, los cuales son transportados hacia delante por el vapor, hasta que se
condensan en la porción más fría del yacimiento. La recuperación por la destilación con vapor
depende de la composición del petróleo envuelto, y puede alcanzar hasta el 20% del petróleo en
situ.
El petróleo delante de la zona de vapor se hace cada vez más rico en componentes livianos, lo cual
causa efectos de extracción por solventes y desplazamientos miscibles en el petróleo original del
yacimiento, aumentando así la recuperación. La magnitud de estos efectos aun no ha sido posible
de evaluar cuantitativamente.
Otro mecanismo que opera en la zona de vapor es el empuje por gas en solución ya que el
vapor es una fase gaseosa. La recuperación por este factor puede ser del orden del 3% de la
recuperación total.
Aún queda por evaluarse la formación de CO2 ( y de otros gases en menores cantidades)
resultante de las reacciones entre el vapor y el crudo (o de cualquier otra fuente), proceso
conocido como acuatermólisis, el cual también puede actuar como mecanismo de desplazamiento.
Como otros mecanismos importantes en la eficiencia de desplazamiento se pueden mencionar:
como la temperatura disminuye la viscosidad del petróleo, la permeabilidad relativa al agua
disminuye y la permeabilidad relativa al petróleo. También al condensarse en la zona fría, las
fracciones livianas de petróleo se mezclan con el petróleo frío y hacen un desplazamiento
miscible; y el vapor condensado produce un desplazamiento inmiscible en el frente lo cual
estabiliza el frente de invasión.

CRITERIOS DE DISEÑO EN EL PROCESO DE INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR

Petróleo
Viscosidad 20 – 1000 cP
Gravedad 12º – 25º API
Composición No Crítica
Yacimiento
Espesor 30
Porosidad > 30 %
Profundidad 300 – 3300 pies
Saturación de Petróleo > 500 Bbls (acre – pie)
Transmisibilidad kh/μ > 100 mD – pies cP
Permeabilidad > 200 mD

Agua
Las propiedades del agua de formación no son críticas.
El agua para la generación del vapor debería ser relativamente suave, ligeramente
alcalina, libre de oxigeno, de sólidos, de petróleo, de H2S y de hierro disuelto.
Litología
Contenido de arcillas bajo.

Factores Favorables
Alto Фh
Bajo costo de los combustibles
Disponibilidad de pozos que puedan ser utilizados
Alta calidad del agua
Alta densidad de pozo
Alto espesor neto con relación al total
Factores Desfavorables
Fuerte empuje de agua
Capa grande de gas
Fracturas extensivas
Otras consideraciones adicionales importantes son: el tamaño del arreglo, así, éste podría
determinar las pérdidas de calor vía el tiempo de flujo. La presión del yacimiento es un factor
importante y significativo, ya que altas presiones del yacimiento requerirán altas presiones de
inyección de vapor, lo cual se traduce en mayores temperaturas de inyección.
MODELOS MATEMÁTICOS EMPLEADOS EN EL ESTUDIO DEL CALENTAMIENTO DE
LA FORMACIÓN
MODELO DE MARX Y LANGENHEIM
Marx y Langenheim formularon un modelo matemático que puede utilizarse para calcular el área
calentada, las pérdidas de calor y la distribución de temperatura durante la inyección de un fluido
caliente en una arena petrolífera.
El modelo fue desarrollado para el caso de inyección de vapor húmedo, suponiendo que la
distribución de temperatura es una función escalonada (desde la temperatura del vapor TS, hasta la
temperatura de la formación, TR), tal como se muestra en la figura N° 10.
Las pérdidas de calor se llevan a cabo hasta un punto donde se produce el cambio de la
temperatura del vapor a la temperatura del yacimiento. A medida que se inyecta más fluido
caliente, el área calentada aumenta en la dirección del flujo. Luego, el área a través de la cual se
lleva a cabo la conducción de calor aumenta con tiempo. Tal como Marx y Langenheim lo
señalaron más tarde, la configuración de la zona calentada es general, aunque su formulación
inicial se discutió el caso de una zona cilíndrica que se expandía simétricamente.
TS
TR
TEMPERATURA
DISTANCIA RADIAL DESDE EL POZO INYECTOR

COMPARACIÓN CUALITATIVA ENTRE LA DISTRIBUCIÓN DE TEMPERATURA

VERDADERA EN EL YACIMIENTO Y UNA APROXIMACIÓN IDEALIZADA.
A continuación se muestra parámetros matemáticos utilizados en el modelo de Marx Langeheim
Balance de calor para un tiempo t, luego de iniciada la inyección, puede establecerse como:

Tasa de inyección = Tasa de utilización + Tasa de pérdidas

de calor al tiempo t de calor al tiempo t de calor al tiempo t
ó Qi = QS + Qob

Descripción de cada uno de los parámetros:

1.- TASA DE INYECCIÓN DE CALOR AL TIEMPO t
Considerando la inyección de vapor a una tasa igual a ist B/D (agua equivalente), la tasa de
inyección de calor BTU/hr viene dada por:
Q = (350/24) ist { (Hw – HR) + Xst LV }
= (350/24)ist { cw (TS – TR) + Xfst LV }
Donde:
Xst es la calidad del vapor, fracción,
Hw y HR son las entalpías del agua saturada y del agua a la temperatura del yacimiento en, LV es
el calor latente de vaporización en,
cw es el calor específico promedio del agua en ,
TS y TR son las temperaturas del vapor y de la formación respectivamente en F.
2.- TASA DE UTILIZACIÓN DE CALOR AL TIEMPO t
Se refiere a la cantidad de calor por unidad de tiempo utilizada para calentar la formación, desde la
temperatura del yacimiento TR, hasta la temperatura del vapor TS. Teniendo en cuenta que el área
calentada aumenta con el tiempo, se tiene:
A(t), área calentada al tiempo t, pie2
A(t + ∆t), área calentada al tiempo (t + ∆t), pie2
A(t) ht MS (TS – TR), calor utilizado al tiempo t, BTU
A(t + ∆t) ht MS (TS – TR), calor utilizado al tiempo (t + ∆t), BTU
Donde:
ht es el espesor de la formación, pie,
MS es la capacidad calorífica de la formación,

Entonces, la tasa de utilización de calor QS, puede calcularse como;

Donde al tomar el límite cuando ∆t tiende a cero, se obtiene:

3. - EFICIENCIA TÉRMICA (ES)

Es la fracción del calor inyectado que permanece en la zona de vapor.
Donde:
Qob : 1 ES
ES :
Donde:
F1: Es la función de Marx y Langenheim. ;
Donde:
: Condición térmica de las lutitas
: Capacidad calorífica de las lutitas.
MS: Capacidad calorífica de las rocas.

Otros parámetros importantes en la inyección continua de vapor del modelo Marx y Langenheim:
Es el área de la zona de vapor calentada a un tiempo t, en pie2.
VS: Es el volumen de la zona de vapor calentada a un tiempo t, pie3

Tabla . Funciones F1 Y F2 de Marx y Langenheim

tD | F1 | F2 | tD | F1 | F2 | tD | F1 | F2 |
0,0000 | 0,00000 | 1,00000 | 0,62 | 0,38198 | 0,49349 | 3,2 | 1,29847
| 0,27996 |
0,0002 | 0,00020 | 0,98424 | 0,64 | 0,39180 | 0,48910 | 3,3 | 1,32629
| 0,27649 |
0,0004 | 0,00039 | 0,97783 | 0,66 | 0,40154 | 0,48484 | 3,4 | 1,35377
| 0,27314 |
0,0006 | 0,00059 | 0,97295 | 0,68 | 0,41120 | 0,48071 | 3,5 | 1,38092
| 0,26992 |
0,0008 | 0,00028 | 0,96887 | 0,70 | 0,42077 | 0,47670 | 3,6 | 1,40775
| 0,26681 |
0,0010 | 0,00098 | 0,96529 | 0,72 | 0,43027 | 0,47281 | 3,7 | 1,43428
| 0,26380 |
0,0020 | 0,00193 | 0,95147 | 0,74 | 0,43969 | 0,46902 | 3,8 | 1,46052
| 0,26090 |
0,0040 | 0,00382 | 0,93245 | 0,76 | 0,44903 | 0,46533 | 3,9 | 1,48647
| 0,25810 |
0,0060 | 0,00567 | 0,91826 | 0,78 | 0,45830 | 0,46174 | 4,0 | 1,51214
| 0,25538 |
0,0080 | 0,00749 | 0,90657 | 0,80 | 0,46750 | 0,45825 | 4,1 | 1,53755
| 0,25275 |
0,0100 | 0,00930 | 0,89646 | 0,82 | 0,47663 | 0,45484 | 4,2 | 1,56270
| 0,25021 |
0,0020 | 0,01806 | 0,85848 | 0,84 | 0,48569 | 0,45152 | 4,3 | 1,58759
| 0,24774 |
0,0040 | 0,03470 | 0,80902 | 0,86 | 0,49469 | 0,44827 | 4,4 | 1,61225
| 0,24534 |
0,0060 | 0,05051 | 0,77412 | 0,88 | 0,50362 | 0,44511 | 4,5 | 1,63667
| 0,24301 |
0,0080 | 0,06571 | 0,74655 | 0,90 | 0,51250 | 0,44202 | 4,6 | 1,66086
| 0,24075 |
0,1000 | 0,08040 | 0,72358 | 0,92 | 0,52131 | 0,43900 | 4,7 | 1,68482
| 0,23856 |
0,1200 | 0,09467 | 0,70379 | 0,94 | 0,53006 | 0,43605 | 4,8 | 1,70857
| 0,23642 |
0,1400 | 0,10857 | 0,68637 | 0,96 | 0,53875 | 0,43317 | 4,9 | 1,73212
| 0,23434 |
0,1600 | 0,12214 | 0,67079 | 0,98 | 0,54738 | 0,43034 | 5,0 | 1,75545
| 0,23232 |
0,1800 | 0,13541 | 0,65668 | 1,00 | 0,55596 | 0,42758 | 5,2 | 1,80153
| 0,22843 |
0,2000 | 0,14841 | 0,64379 | 1,10 | 0,57717 | 0,42093 | 5,4 | 1,84686
| 0,22474 |
0,2200 | 0,16117 | 0,63191 | 1.20 | 0,63892 | 0,40285 | 5,6 | 1,89146
| 0,22123 |
0,2400 | 0,17370 | 0,62091 | 1,30 | 0,67866 | 0,39211 | 5,8 | 1,93538
| 0,21788 |
0,2600 | 0,18601 | 0,61065 | 1,40 | 0,71738 | 0,38226 | 6,0 | 1,97865
| 0,21470 |
0,2800 | 0,19813 | 0,60105 | 1,50 | 0,75514 | 0,37317 | 6,2 | 2,02129
| 0,21165 |
0,3000 | 0,21006 | 0,59202 | 1,60 | 0,79203 | 0,36473 | 6,4 | 2,06334
| 0,20875 |
0,3200 | 0,22181 | 0,58350 | 1,70 | 0,82811 | 0,35688 | 6,6 | 2,10482
| 0,20597 |
0,3400 | 0,23340 | 0,57545 | 1,80 | 0,86343 | 0,34955 | 6,8 | 2,14576
| 0,20330 |
0,3600 | 0,24483 | 0,56781 | 1,90 | 0,89803 | 0,34267 | 7,0 | 2,18617
| 0,20076 |
0,3800 | 0,25612 | 0,56054 | 2,00 | 0,93198 | 0,33621 | 7,2 | 2,22608
| 0,19832 |
0,4000 | 0,26726 | 0,55361 | 2,10 | 0,96529 | 0,33011 | 7,4 | 2,26550
| 0,19598 |
0,4200 | 0,27826 | 0,54699 | 2,20 | 0,99801 | 0,32435 | 7,6 | 2,30446
| 0,19374 |
0,4400 | 0,28914 | 0,54066 | 2,30 | 1,03017 | 0,31890 | 7,8 | 2,34298
| 0,19159 |
0,4600 | 0,29989 | 0,53459 | 2,40 | 1,06180 | 0,31372 | 8,0 | 2,38106
| 0,18952 |
0,4800 | 0,31052 | 0,52876 | 2,50 | 1,09292 | 0,30880 | 8,2 | 2,41873
| 0,18755 |
0,5000 | 0,32104 | 0,52316 | 2,60 | 1,12356 | 0,30411 | 8,4 | 2,45600
| 0,18565 |
0,5200 | 0,33145 | 0,51776 | 2,70 | 1,15375 | 0,29963 | 8,6 | 2,49289
| 0,18383 |
0,5400 | 0,34175 | 0,51257 | 2,80 | 1,18349 | 0,29535 | 8,8 | 2,52940
| 0,18208 |
0,5600 | 0,35195 | 0,50755 | 2,90 | 1,21282 | 0,29126 | 9,0 | 2,56555
| 0,18041 |
0,5800 | 0,36206 | 0,50271 | 3,00 | 1,24175 | 0,28734 | 9,2 | 2,60135
| 0,17881 |
0,6000 | 0,37206 | 0,49802 | 3,10 | 1,27029 | 0,28358 | 9,4 | 2,63682
| 0,17727 |

FACTORES QUE AFECTAN LA VISCOSIDAD

La viscosidad es una propiedad de los fluidos en el yacimiento, la cual se define como la

resistencia interna de los líquidos a fluir, la cual se encuentra afectada por tres factores
fundamentales: la temperatura, el gas que pueda retener en solución y la presión.

a) Efecto de la temperatura.
El propósito de aumentar la temperatura del crudo es disminuir su viscosidad mediante el
incremento de la velocidad de las moléculas y, por ende, tanto la disminución de sus fuerzas de
cohesión como también la disminución de la resistencia molecular interna al desplazamiento.
Muchos investigadores han propuesto modalidades de la relación de la viscosidad- temperatura
pero la más apropiada en la Correlación de Slotte, utilizada por Herchel, la cual es aplicable a casi
todos los crudos y da un gráfico (ASTM) en línea recta sobre papel log-log.
b) Efecto del gas que pueda tener en solución.
La adición de gas en solución a un crudo a temperatura constate reduce su viscosidad. La
reducción de viscosidad se produce por que las moléculas relativamente pequeñas de los
componentes del gas pasan a formar parte de la configuración molecular y aumentan la separación
intermolecular entre las moléculas complejas de la fase líquida, lo cual reduce la resistencia al
movimiento.
La correlación de Chef-Connally y la Correlación de Beal; son las correlaciones utilizadas para el
efecto de la solubilidad de gas, y el petróleo sin gas respectivamente.
Para el estudio de la viscosidad en actividades de campo, la gravedad ºAPI del crudo sin gas, a
presión atmosférica y a 60ºF, la medición más sencilla que pueda hacerse.

c) Efecto de la presión.
Si el incremento de presión se efectúa por medios mecánicos, sin adición de gas, el aumento de
presión resulta en un aumento de la viscosidad. Este comportamiento obedece a que está
disminuyendo la distancia entre moléculas y, en consecuencia, se está aumentando la resistencia
de las moléculas a desplazarse.

Factores que afectan a la viscosidad.

a) Efecto de la temperatura.

El efecto de la temperatura sobre la viscosidad de un líquido es notablemente diferente del efecto

sobre un gas; en el caso de los gases la viscosidad aumenta con la temperatura, mientras que en
caso de los líquidos, esta disminuye invariablemente de manera marcada al elevarse la
temperatura. Al aumentar la temperatura del crudo se disminuye su viscosidad debido al
incremento de la velocidad de las moléculas y, por ende, tanto la disminución de su fuerza de
cohesión como también la disminución de la resistencia molecular interna al desplazamiento.

El propósito de aumentar la temperatura del crudo es disminuir su viscosidad mediante el

incremento de la velocidad de las moléculas y, por ende, tanto la disminución de sus fuerzas de
cohesión como también la disminución de la resistencia molecular interna al desplazamiento.
Muchos investigadores han propuesto modalidades de la relación de la viscosidad- temperatura
pero la más apropiada en la Correlación de Slotte, utilizada por Herchel, la cual es aplicable a casi
todos los crudos y da un gráfico (ASTM) en línea recta sobre papel log-log.

b) Efecto de la densidad sobre la viscosidad.

Se define como el cociente entre la masa de un cuerpo y el volumen que ocupa. La densidad de un
cuerpo está relacionada con su flotabilidad, una sustancia flotara sobre otra si su densidad es
menor. Mientras más denso sea el fluido, mayor será su viscosidad.

c) Efecto de la presión.
El efecto de la presión mecánica aumenta la viscosidad. Si el incremento de presión se efectúa por
medios mecánicos, sin adición de gas, el aumento de presión resulta en un aumento de la
viscosidad. Este comportamiento obedece a que está disminuyendo la distancia entre moléculas y,
en consecuencia, se está aumentando la resistencia de las moléculas a desplazarse.

d) Efecto del gas que pueda tener en solución.

La adición de gas en solución a un crudo a temperatura constate reduce su viscosidad. La

reducción de viscosidad se produce por que las moléculas relativamente pequeñas de los
componentes del gas pasan a formar parte de la configuración molecular y aumentan la separación
intermolecular entre las moléculas complejas de la fase líquida, lo cual reduce la resistencia al
movimiento.
La correlación de Chef-Connally y la Correlación de Beal; son las correlaciones utilizadas
para el efecto de la solubilidad de gas, y el petróleo sin gas respectivamente.

Para el estudio de la viscosidad en actividades de campo, la gravedad ºAPI del crudo sin gas, a
presión atmosférica y a 60ºF, la medición más sencilla que pueda hacerse.

GRAVEDAD ESPECIFICA DEL PETROLEO

Escala de gravedad específica desarrollada por el Instituto Estadounidense del Petróleo (American
Petroleum Institute, API) para medir la densidad relativa de diversos líquidos de petróleo,
expresada en grados. La gravedad API está graduada en grados en un instrumento de hidrómetro y
fue diseñada de manera tal que la mayoría de los valores quedaran entre 10° y 70° de gravedad
API. La fórmula arbitraria utilizada para obtener este efecto es: Gravedad API = (141,5/GE a 60
°F) - 131,5; donde GE es la gravedad específica del fluido.

La gravedad API, o grados API, de sus siglas en inglés American Petroleum Institute, es una
medida de densidad que, en comparación con el agua a temperaturas iguales, precisa cuán pesado
o liviano es el petróleo. Índices superiores a 10 implican que son más livianos que el agua y, por lo
tanto, flotarían en ésta. La gravedad API se usa también para comparar densidades de fracciones
extraídas del petróleo.
Una fracción de este aceite flota en otra, denota que es más liviana, y por lo tanto su grado API es
mayor. Matemáticamente la gravedad API carece de unidades (véase la fórmula abajo). Sin
embargo, siempre al número se le aplica la denominación grados API. La gravedad API se mide
con un instrumento denominado hidrómetro. Existe gran variedad de estos dispositivos.
Historia de la Gravedad API
En 1916, el Comité Nacional de Estándares de los Estados Unidos, adoptó la escala Baumé como
el patrón para medir la gravedad específica de líquidos menos densos que el agua. La escala
Baumé, desarrollada en 1768, usaba soluciones de cloruro de sodio (NaCl) en agua para
calibración en grados. Cuando fue adoptada, un gran margen de error fue introducido sin intención
como fue luego descubierto en una investigación de la Academia Nacional de Ciencias de Estados
Unidos. Como resultado, los hidrómetros que eran fabricados en los Estados Unidos tenían un
modulo de 141,5 en vez del modulo correcto de la escala Baumé que es 140. Para 1921, la escala
había sido tan aceptada, que el Instituto Americano de Petroleo (API) creó la escala de gravedad
API, la cual era la escala que venia siendo usada en la industria.
Fórmula de la gravedad API
La fórmula inferida y usada para determinar esta propiedad es la siguiente:
La fórmula usada para obtener el dato de la gravedad específica del líquido derivada de los grados
API es:
La cifra 60 °F (ó 15 5/9 °C) se usa como valor estándar para medición y reportes de mediciones.
Al instrumento para medir el grado API se le denomina hidrómetro, que complementado con una
probeta y un termómetro permite determinar los grados API observados. Luego, de tablas ad hoc
se obtiene el valor respectivo a 60 °F.
Clasificación de crudos según su API
En general, los petróleos con una API de entre 40° y 45° alcanzarán los precios más altos. Sin
embargo, por encima de 45° las cadenas moleculares se hacen más cortas y el producto pierde
valor.[1]

Los crudos se clasifican como ligeros, medios o pesados según su gravedad API.[2]

Petróleo crudo ligero, con una API mayor de 31,1° (menor de 870 kg/m3)

Petróleo crudo medio o intermedio, con una API entre 22,3 y 31,1° (de 870 a 920 kg/m3)

Petróleo crudo pesado, con una API entre 22,3° y 10° (de 920 a 1000 kg/m3)

Petróleo extra pesado, con una API menor de 10,0° (más de 1000 kg/m3)

Esta es una clasificación muy extendida, pero existen otras ligeramente diferentes,[3] como por
ejemplo la del Servicio Geológico de los Estados Unidos.[4]
Los crudos con una gravedad API inferior a 10° son los crudos extra pesados y los betunes. El
betún extraído de las arenas bituminosas de Alberta tiene una API de alrededor de 8°. Se puede
diluir con hidrocarburos más ligeros para conseguir un betún diluido, con una API inferior a 22,3°,
o incluso llegar a entre 31° y 33° para conseguir el llamado crudo sintético.
TENSIÓN INTERFACIAL.

Tensión interfacial, un líquido en contacto con otra sustancia (sólido, líquido o gas) posee una
energía que es el resultado de la diferencia del grado de atracción de las moléculas de la superficie
entre ellas con la del grado de atracción de otra sustancia... Este fenómeno se define como la
cantidad de energía que hace falta para separar un área unitaria de una sustancia desde otra. Se
designa como i, j. En los acuíferos no encontramos, en la zona no saturada, agua formando capas
alrededor de los granos del suelo que no puede fluir por la fuerzas de capilaridad, pero que
interactúa, con la fase líquida no acuosa del contaminante. El contacto trifásico agua (W), crudo
(O) y sólido (S) está caracterizado por los ángulos de contacto.

Las fuerzas de atracción que existen entre las moléculas de un líquido, son de diferente magnitud
dependiendo de la zona del líquido considerada. Las moléculas en su seno del líquido están lo
suficientemente cerca para que el efecto de las fuerzas de atracción sea considerable, pero tienden
a equilibrarse.

Por el contrario, las moléculas de la zona superficial, como se puede apreciar en la figura. No
están rodeadas completamente por otras moléculas del líquido y por lo tanto estas moléculas están
desequilibradas con un efecto neto hacia el seno del líquido. Esta fuerza neta es normal a la
superficie y será más baja mientras más pequeña sea dicha superficie. Es decir, para una superficie
mínima se cumple una energía mínima y por lo tanto podemos decir que la superficie de un
líquido tiende a contraerse y el efecto resultante de estas fuerzas de contracción es lo que da
origen a la tensión superficial, permitiendo además que la superficie sea estable.

Calor específico
La capacidad calorífica específica, calor específico o capacidad térmica específica es una
magnitud física que se define como la cantidad de calor que hay que suministrar a la unidad de
masa de una sustancia o sistema termodinámico para elevar su temperatura en una unidad, ésta se
mide en varias escalas. En general, el valor del calor específico depende del valor de la
temperatura inicial.[1][2] Se le representa con la letra (minúscula).
De forma análoga, se define la capacidad calorífica como la cantidad de calor que se debe
suministrar a toda la masa de una sustancia para elevar su temperatura en una unidad (kelvin o
grado Celsius). Se la representa con la letra

(mayúscula).
Por lo tanto, la capacidad calorífica específica es el cociente entre la capacidad calorífica y la
masa, esto es

donde es la masa de la sustancia.[1]

Densidad del Agua

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La densidad del agua (agua del mar o del océano) es uno de los parámetros más importantes del
agua, puesto que de ella depende toda la circulación del agua y las corrientes.
De forma sencilla, y explicado según la física/química de toda la vida, la densidad es el peso
contenido en un volumen. Es decir densidad=masa/volumen, y lo expresamos en gramos/litro. El
valor de 1000 gramos/L (1Kg/L) corresponde al agua destilada, que no tiene ningún contenido en
sal.
La densidad del agua varía principalmente según la salinidad del agua y la temperatura:
Componentes del agua o Salinidad: Cuanto más componentes disueltos tenga el agua, o mayor
salinidad, más densa será el agua.
Temperatura del agua. Cuanta mayor sea la temperatura, con mayor velocidad se estarán
moviendo las moléculas, por tanto más separación entre ellas y por tanto tendrán una menor
densidad.
Presión atmosférica. La densidad varía también en función de la presión atmosférica. En estado
líquido, al ser el agua un sólido incompresible, va a ser el factor que menos afecte, no así en caso
de hablar de hielo o vapor de agua
CUÁNTO ES LA DENSIDAD DEL AGUA
La densidad base del agua líquida destilada a la presión de 1 atm y la temperatura de 4 °C es de
1000 kg/m³, es decir, 1 kg/dm³o 1 g/cm3.
El valor de 1, es por tanto para agua destilada (H2O pura, que no es la que encontramos en el
grifo, o en el océano o en mar). Es complicado dar un valor de densidad para el agua ya que varía
mucho en base a la temperatura y a la salinidad (el contenido en sales y componentes).

Para evitar la variación por el factor temperatura en el agua, se da el valor de la salinidad. La

salinidad es la concentración de compuestos (gramos) en 1L de agua, y se expresa en g/L o tanto
por mil.

DENSIDAD DEL PETROLEO

El petróleo difícilmente perderá su puesto de combustible mundial en la actualidad. Además de ser

predominante en el sector de transportes, es todavía el mayor responsable por la generación de
energía eléctrica en diversos países (centrales termoeléctricas).
La gravedad API, o grados API, es una escala hidrométrica creada por el American Petroleum
Institute (API) y se utiliza para medir la densidad relativa de aceites y derivados, y como el
petróleo es un aceite viscoso, podemos usarlo para su clasificación. La escala API se mide en
grados y permite definir el aceite como:
Petróleo ligero: posee ° API superior que 30, constituido básicamente por alcanos, y un porcentaje
del 15 al 25% de cicloalcanos (o alcanos cíclicos).
Petróleo medio: posee ° API entre 22 y 30. Además de alcanos, contiene un 25 a 30% de
hidrocarburos aromáticos.
Petróleo pesado: posee ° API menor que 22 y es compuesto por hidrocarburos aromáticos.
Petróleo ultra pesado: posee ° API menor que 10, es formado por hidrocarburos de cadena larga
(superior al pentano).

Cuanto mayor sea el grado API, mayor será el valor del producto en el mercado. La API es mayor
cuando el aceite es más liviano. Por ejemplo: el petróleo clasificado como medio es más costoso
que el pesado.
¿Por qué es importante clasificar el aceite en la escala API?
Cuando se realiza la medición API en la plataforma antes de refinar el petróleo, permite verificar
si el petróleo es pesado, ultra pesado u otro tipo. Si se constata de ser un petróleo ultra pesado, es
necesario invertir en la explotación de los yacimientos, con nuevas tecnologías e instrumental
apropiado (bombas de succión altamente potentes) para extraer el aceite de viscosidad elevada,
cavar pozos artesianos, pero en este caso la búsqueda no es por un líquido transparente (agua), es
por un líquido denso, aceitoso, oscuro y lleno de impurezas. Es exactamente así que el petróleo es
encontrado y solo después purificado en las torres de fraccionamiento.
El método utilizado para petróleo de diferentes formas es la destilación fraccionada, proceso por el
cual disfrutamos de gas para la preparación de alimentos y abastecemos vehículos.

Viscosidad del petróleo

enero 12, 200913337
La viscosidad es una medida de la resistencia interna al flujo, resultante de los efectos combinados
de la cohesión y la adherencia. ; también puede definirse como la oposición de un fluido a las
deformaciones tangenciales. Un fluido que no tiene viscosidad se llama fluido ideal, en realidad
todos los fluidos conocidos presentan algo de viscosidad, siendo el modelo de viscosidad nula una
aproximación bastante buena para ciertas aplicaciones.
La viscosidad es una característica de todos los fluidos, tanto líquidos como gases, si bien, en este
último caso su efecto suele ser despreciable, están más cerca de ser fluidos ideales.
Cabe señalar que la viscosidad sólo se manifiesta en fluidos en movimiento, ya que cuando el
fluido está en reposo adopta una forma tal en la que no actúan las fuerzas tangenciales que no
puede resistir.
La unidad en el sistema cgs para la viscosidad dinámica es el poise (p), cuyo nombre homenajea a
Jean Louis Marie Poiseuille. Se suele usar más su submúltiplo el centipoise (cp). El centipoise es
más usado debido a que el agua tiene una viscosidad de 1,0020 cp a 20 °C.
El poise o centipoise (0,01 poise) se define como la fuerza requerida en dinas para mover un plano
de un centímetro cuadrado de área, sobre otro de igual área y separado un centímetro de distancia
entre sí y con el espacio relleno del líquido investigado, para obtener un desplazamiento de un
centímetro en un segundo.

1 poise = 100 centipoise = 1 g/(cm·s) = 0,1 Pa·s.

1 centipoise = 1 LmPa·s.
La viscosidad de los crudos en el yacimiento puede tener 0,2 hasta más de 1.000 centipoise.
La viscosidad es una de las características más importantes de los hidrocarburos en los aspectos
operacionales de producción, transporte, refinación y petroquímica. La viscosidad, se obtiene por
varios métodos y se le designa por varios valores de medición. Es muy importante el efecto de la
temperatura sobre la viscosidad de los crudos, en el yacimiento o en la superficie, especialmente
concerniente a crudos pesados y extrapesados.
Efecto de la temperatura sobre la viscosidad: el efecto de la temperatura sobre la viscosidad de un
líquido es notablemente diferente del efecto sobre un gas; en el caso de los gases la viscosidad
aumenta con la temperatura, mientras que en caso de los líquidos, esta disminuye invariablemente
de manera marcada al elevarse la temperatura. Al aumentar la temperatura del crudo se disminuye
su viscosidad debido al incremento de la velocidad de las moléculas y, por ende, tanto la
disminucion de su fuerza de cohesión como también la disminución de la resistencia molecular
enterna al desplazamiento.
Efecto de la presion sobre la viscosidad: el efecto de la presión mecánica aumenta la viscosidad.
Si el incremento de presión se efectúa por medios mecánicos, sin adición de gas, el aumento de
presión resulta en un aumento de la viscosidad. Este comportamiento obedece a que está
disminuyendo la distancia entre moléculas y, en consecuencia, se está aumentando la resistencia
de las moléculas a desplazarse.
Efecto de la densidad sobre la viscosidad: Se define como el cociente entre la masa de un cuerpo y
el volumen que ocupa. La densidad de un cuerpo esta relacionado con su flotabilidad, una
sustancia flotara sobre otra si su densidad es menor. Mientras más denso sea el fluido, mayor será
su viscosidad.

Se puede mencionar las siguientes viscosidades:

Viscosidad aparente: viscosidad que puede tener una sustancia en un momento dado, la cual se
mide por medio de un instrumento que determina la tas de cizallamiento. Es una función de la
viscosidad plástica con respacto al punto cedente.
Viscosidad cinemática: viscosidad en centipoise dividida por la densidad a la misma temperatura y
se designa en unidades Stokes o centiStokes.
Viscosidad Universal Saybolt (SSU): representa el tiempo en segundos para que un flujo de 60
centímetros cúbicos salga de un recipiente tubular por medio de un orificio, debidamente calibrado
y dispuesto en el fondo del recipiente, el cual se ha mantenido a temperatura constante.
Viscosidad relativa: relación de la viscosidad de un fluido con respecto a la del agua.
Viscosidad Engler: medida de viscosidad que expresa el tiempo de flujo de un volumen dado a
través de un viscosímetro de Engler en relación con el tiempo requerido para el flujo del mismo
volumen de agua, en cuyo caso la relación se expresa en grado Engler.
Viscosidad Furol Saybolt (SSF): tiempo en segundos que tarda en fluir 60 cc de muestra a través
de un orificio mayor que el Universal, calibrado en condiciones especificadas, utilizando un
viscosímetro Saybolt.
Viscosidad Redwood: Método de ensayo británico para determinar la viscosidad. Se expresa como
el número de segundos necesarios para que 50 cc de la muestra fluyan en un viscosímetro
Redwood, bajo condiciones específicas de ensayo.