Instituto Tecnológico de Tlalnepantla

Ingeniería mecánica

AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

Alumno: Rene Iván García Girón N.C 14250504

Profesor: EDUARDO CORONEL GUERRA
UNIDAD 1

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UNIDAD 1

COMPONENTES DE SISTEMAS HIDRAULICOS UY NEUMATICOS

1.1 Producción de energía neumática

ENERGIA NEUMATICA.

La energía neumática es la que proporciona la presión producida por el aire comprimido.

El aire es un gas y, como tal, se puede comprimir y reducir el volumen que ocupa. Si un globo inflado
se aprieta con las manos, se deforma y se reduce su volumen; de modo que la misma cantidad de
aire ocupa un volumen menor. Al mismo tiempo, las paredes del globo ejercen una presión sobre
las manos debido a

que, para reducir el volumen, se ha aplicado una fuerza y, al hacerlo, se ha aplicado una energía que
ha quedado almacenada en el aire contenido en el globo.

Al comprimir el aire de su interior, la energía almacenada en el globo se manifiesta en forma de una

fuerza que actúa en todas las direcciones sobre las paredes del globo.

La energía que se acumula en el aire comprimido se denomina energía neumática, y se emplea para
transmitir pequeños esfuerzos y para producir movimiento.

PRINCIPIO DE PASCAL

“Cualquier fluido sometido a presión distribuye dicha presión a lo largo de todo el fluido, sin
direcciones preferentes”

Es decir, si tenemos aire a presión, este tratará de expandirse en aquel lugar donde pueda hacerlo.

La mayoría de las instalaciones neumáticas trabajan a presiones entre 6 y 8 kp/cm2

-LEY DE BOYLE Y MARIOTTE

“El producto del volumen V que ocupa una cantidad de gas por la presión p a la que está sometido
permanece constante si no se producen variaciones de temperatura”

p.V = constante

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Normalmente, hay que hallar la relación existente entre dos estados en que se pueden encontrar
el gas. Para ello se utiliza la fórmula siguiente:

p1 .V1 = p2 . V2

p1 = presión en el estado inicial (Pa)

V1 = volumen en el estado inicial (m3)

p2 = presión en el estado final (Pa)

V2 = volumen en el estado final (m3)

ELEMENTOS DE LOS CIRCUITOS NEUMÁTICOS

Los circuitos neumáticos e hidráulicos comparten elementos similares en cuanto a la función que
desempeñan en el conjunto:

Elemento generador de la energía. En el circuito en neumático es el compresor y en el hidráulico es

la bomba

Elementos de transporte. Tanto en los circuitos neumáticos como en los hidráulicos son las tuberías
por las que circula el aire y el aceite respectivamente. Son las encargadas de unir los distintos
dispositivos del circuito.

Actuadores. Son los encargados de transforman la energía recibida en otro tipo de energía. En
ambos circuitos, neumático e hidráulico, el actuador principal es el cilindro, que desplaza
linealmente un émbolo y vástago.

Elementos de mando y control. Las válvulas son los elementos que permiten o impiden la circulación
de fluido por el circuito.

Nota: El concepto de fluido engloba tanto a los líquidos como a los gases, ya que, en ambos estados,
las sustancias pueden fluir. Los fluidos no tienen forma propia, sino que adoptan la del recipiente
que los contiene.

PRODUCCIÓN DE ENERGÍA NEUMÁTICA

Unidad de mantenimiento

La unidad de mantenimiento es la instalación encargada de preparar el aire comprimido que

consumen los dispositivos neumáticos.

Los dispositivos que componen una instalación neumática deben recibir el aire comprimido libre de
impurezas y con una presión uniforme. Además muchos de estos dispositivos tienen elementos
móviles que necesitan ser lubricados.

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La unidad de mantenimiento está formada por el filtro, el regulador y el lubricador.

El filtro. La función del filtro consiste en liberar el aire comprimido de todas las impurezas y del
vapor de agua que lleva en suspensión.

El regulador. El regulador es una válvula cuya misión es mantener constante la presión de trabajo
del aire.

El lubricador. El lubricador añade al aire comprimido aceite en suspensión, que es arrastrado hasta
los elementos móviles de los dispositivos neumáticos, los cuales son lubricados al quedar
recubiertos por una fina capa de aceite, lo que disminuye la fricción y reduce el desgaste que sufre
estos elementos

COMPRESOR

Un compresor es una máquina capaz de transformar diferentes tipos de energía en energía

neumática.

Los compresores aprovechan diversas fuentes de energía (electricidad, energía de motores de

combustión interna) para producir aire comprimido.

Los compresores toman el aire del exterior a través de un conducto en cuyo interior se encuentra
un filtro donde quedan atrapadas las impurezas que contenga el aire.

Este aire se comprime en la cámara de compresión y se envía a un depósito. Éste lo almacena para
suministrarlo a la instalación cuando es requerido. Se dispone de un preostato cuya misión es
mantener la presión del depósito dentro de los márgenes adecuados, conectando o desconectando
el compresor; es decir, cuando la presión en el depósito es inferior a la presión de trabajo, el
compresor se pone en marcha.

Una vez alcanzada la presión estipulada en el depósito, el compresor se para. Gracias a la existencia
del depósito se evita que el compresor esté en permanente funcionamiento. El depósito dispone
también de una válvula de seguridad que se abre en caso de sobrepresiones.

TIPOS DE COMPRESORES

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En función de la forma de comprimir el aire, los
compresores pueden ser:

Alternativos. Funcionan mediante un mecanismo de biela-

manivela que desplaza un émbolo dentro de un cilindro
con un movimiento de aspiración y otro de compresión.
Rotativos. En su interior va colocado excéntricamente un
rotor con ranuras en las que se alojan paletas. Estas paletas
salen de las ranuras impulsadas por la fuerza centrífuga del
giro del rotor y se adaptan a las paredes del cilindro. Dichas
paletas toman pequeños cámaras de aire y, conforme las
paletas van girando, comprimen el aire a la salida.

ELEMENTOS DE TRABAJO: CILINDROS

Los cilindros son los actuadores más utilizados en neumática, debido a su versatilidad y fácil manejo.

Básicamente consiste en una cámara con forma de cilindro hueco por la que se mueve un pistón o
émbolo. En función del tipo de cilindro la cámara dispone de uno o dos orificios de entrada y salida
de aire.

Por ellos puede introducirse el aire a presión, el cual empuja el pistón provocando su avance o
retroceso.

Para garantizar el cierre hermético entre el émbolo y las paredes del cilindro, se utilizan juntas de
goma denominadas juntas de estanqueidad.

TIPOS DE CILINDROS

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De simple efecto. Solo realiza trabajo en su carrera de avance, el retorno lo realiza por la oposición
de un muelle. Al introducirse aire comprimido, el émbolo se desplaza y el vástago sale al exterior.
Al cesar la presión, el émbolo retorna a la posición inicial impulsado por el muelle

DE DOBLE EFECTO. Realiza trabajo en su carrera de salida o avance y en su carrera de retorno. Los

cilindros de doble efecto son similares a los de simple efecto, pero carecen de muelle de
recuperación y permiten carreras mayores. Cuando el aire comprimido entra por la tapa posterior,
desplaza el émbolo y hace salir el vástago. Al introducirse aire por la toma de la tapa delantera, el
émbolo retorna a la posición inicial.

ELEMENTOS DE MANDO: VÁLVULAS

En un circuito neumático, las válvulas son los dispositivos de mando que sirven para dirigir y
controlar la circulación del aire comprimido.

Según la función que realicen, las válvulas pueden ser: distribuidoras o de vías, de bloqueo y de flujo

Válvulas distribuidoras o de vías.

Las válvulas distribuidoras dirigen el aire comprimido hacia los elementos de trabajo.

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Según la posición que ocupan fuerzan al aire a discurrir en una u otra dirección. Las principales
características de una válvula distribuidora son el número de posiciones que pueden ocupar, el
número de vías (orificios) que tienen y el tipo de accionamiento.

Las posiciones se representan mediante cuadrados adyacentes.

Las válvulas se nombran mediante dos números separados por una barra: el primero indica el
número de vías y el segundo, el número de posiciones.

Dentro de cada cuadrado se dibujan las líneas que indican el sentido de flujo del aire mediante
flechas y los cierres de paso mediante símbolos en forma de T. Los conductos de escape se
representan con un triángulo.

La válvula pone en contacto las líneas de presión (P) y retorno (R) con las líneas de trabajo (A,

B...) En función de la posición que ocupe la válvula, el aceite circulará según el sentido que indiquen
las líneas y las flechas.

La posición que ocupa una válvula depende del “accionamiento”. El accionamiento de una válvula
se efectúa mediante dispositivos manuales, mecánicos, neumáticos o eléctricos.

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Aplicaciones de las válvulas distribuidoras

Control de un cilindro de simple efecto. Al cilindro le llega un solo

conducto ya que solo tiene una cámara. Se utiliza una válvula de
tres vías y dos posiciones.

La posición de reposo de la válvula evita la entrada de presión en

el cilindro y a su vez permite que el aire salga del cilindro hacia la
salida R

Cuando se aprieta el pulsador, se conecta el conducto de presión

con la cámara del cilindro y éste sale. Al soltar, la válvula vuelve
a su posición de reposo y de nuevo se permite la salida de aire
de la cámara del cilindro, por lo que éste retrocede impulsado
por su muelle.

Control de un cilindro de doble efecto. En este caso, el cilindro

tiene dos cámaras; por los tanto le llegan dos conductos. Se utiliza una válvula de cuadro vías y dos
posiciones. La válvula actúa de modo que al mismo tiempo que llena una cámara, vacía la otra.

La posición de retroceso canaliza la presión al conducto B y la cámara anterior se llena de aire,

haciendo que el cilindro retroceda. Mientras permite que salga el aire de la cámara posterior hacia
la salida R.

La posición de avance, al mantener apretado el pulsador, canaliza la presión al conducto A, por lo

que la cámara posterior se llena de aire, y el cilindro avanza. Mientras pone en contacto el conducto

B con la salida de aire R.

Al dejar de apretar, la válvula vuelve a su posición de reposo gracias a la acción del muelle. El cilindro
inicia, de nuevo, su movimiento de retroceso. Tras llegar al final, se queda en esa posición hasta que
se vuelve a actuar sobre el pulsador.

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VÁLVULAS DE BLOQUEO

Las válvulas de bloque cortan el paso del aire comprimido en un sentido y lo permiten en el sentido
contrario.
Tipos de válvulas de bloqueo

Válvulas antirretorno. Funcionan desplazando el dispositivo de cierre, que vence la resistencia de

un muelle. Al cesar la fuerza, el dispositivo de cierre vuelve a impedir el paso del aire.

Válvulas selectoras módulo “O”. Tienen dos entradas y una salida. Al recibir aire por una entrada,
elemento móvil de su interior se desplaza, cierra la otra y el aire pasa a la salida. Si reciben aire por
las entradas al mismo tiempo, la salida se bloquea.

Válvulas de simultaneidad módulo “Y”. Tiene dos entradas de aire, X e Y, y una vía de utilización

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 A. Hay aire con presión en A solo cuando ambas entradas reciben aire comprimido. Si solo
llega aire a una de ellas, el paso de aire a A queda bloqueado

Aplicación de una válvula de simultaneidad

Para lograr que una máquina se más

segura en su puesta en marcha,
haremos que el cilindro de dicha
máquina sólo funcione al activar dos
pulsadores separados. Esto obliga al
operario a utilizar sus dos manos
para poderla poner en marcha.

El cilindro únicamente se acciona si

se presionan los pulsadores P1 y P2 a
la vez, ya que la vávula de
simultaneidad solo produce salida de
aire hacia el cilindro si se introduce
aire por las dos entradas.

VÁLVULAS DE FLUJO

Las válvulas de flujo o reguladoras de

caudal controlan la cantidad de aire
comprimido que circula.

Este tipo de válvulas, que también se conocen con el nombre de válvulas de estrangulación,
permiten regular la velocidad de los cilindros.

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- Conducciones y conexiones neumáticas

Para conducir el aire comprimido se emplean tubos, que

pueden ser:

Rígidos de cobre o acero. Se unen mediante soldadura.

Flexible de nailon, PVC o similares. Se emplea en las

conexiones de elementos con movimiento.

Nota: Un racor es un elemento de unión entre

componentes de una instalación neumática que asegura la
unión sin escapes de aire (estanqueidad)

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13
1.2. Producción de energía hidráulica.

Hidráulica en la automatización industrial

La palabra Hidráulica viene del latín hidráulica y ésta del griego hidráulica que corresponde al
término femenino de hidráulicas, que a su vez se deriva de hidráulicas, cuya traducción al español
podría ser tubo de agua. La hidráulica es una rama de la física y la ingeniería que se encarga del
estudio de las propiedades mecánicas de los fluidos.

En cuanto a los sistemas hidráulicos, hay que hacer una distinción entre los sistemas que utilizan el
impacto de un líquido en movimiento, que se denominan sistemas hidrodinámicos y los que son
accionados comprimiendo un fluido contenido en un recipiente cerrado, por presión, llamado
sistema hidrostático.

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Hidrostática

La hidrostática es la rama de la mecánica de fluidos que estudia los fluidos en estado de equilibrio,
es decir, sin que existan fuerzas que alteren su movimiento o posición. El principio fundamental de
la hidrostática es el llamado 'Principio de Pascal".

El principio de Pascal es una ley enunciada por el físico y matemático francés Blaise Pascal (1623–
1662) que se resume en la frase: "La presión aplicada a un fluido se transmite íntegramente y por
igual en todas las direcciones y ejerce fuerzas iguales sobre áreas
iguales, actuando estas fuerzas perpendicularmente a las paredes
del recipiente que las contiene".

Un ejemplo del principio de Pascal es la imagen que se muestra en

la siguiente figura. Si llenamos una botella de líquido y la cerramos
con un tapón sin que exista cámara de aire, veremos como con
una pequeña presión ejercida sobre el tapón, podremos ejercer
una presión que se transmite con igual intensidad en todas
direcciones y sentidos.

Prensa Hidráulica

En los primeros años de la revolución industrial, casi dos siglos después de que Pascal enunciara su
ley sobre las presión aplicada a los fluidos, un mecánico británico llamado Joseph Bramah utilizó el
descubrimiento de Pascal para desarrollar una prensa hidráulica.

La prensa hidráulica constituye la aplicación

fundamental del principio de Pascal y
también un dispositivo que permite entender
mejor su significado. Consiste, en esencia, en
dos cilindros de diferente sección
comunicados entre sí, y cuyo interior está
completamente lleno de un líquido. Dos
émbolos de secciones diferentes se ajustan,
respectivamente, en cada uno de los dos
cilindros, de modo que estén en contacto con
el líquido.

Cuando sobre el émbolo de menor sección S1

se ejerce una fuerza F1 la presión P que se
origina en el líquido en contacto con él se
transmite íntegramente y de forma casi instantánea a todo el resto del líquido. Por el principio de

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Pascal esta presión será igual a la presión que ejerce el fluido en la sección S2, es decir:

Y por tanto, la relación entre la fuerza resultante en el émbolo grande cuando se aplica una fuerza
menor en el émbolo pequeño será tanto mayor cuanto mayor sea la relación entre las secciones:

La prensa hidráulica es una máquina compleja que permite amplificar la intensidad de las fuerzas y
constituye el fundamento de elevadores, prensas, frenos y muchos otros dispositivos hidráulicos de
maquinaria industrial.

 Ventajas de la Hidráulica
1. Velocidad variable de actuadores: Cilindros y Motores
2. Reversibilidad. Posibilidad de inversión
3. Protección contra sobrecargas mediante válvulas de seguridad
4. Tamaños reducidos. Grandes fuerzas con elementos pequeños
5. Canalización de la energía. Instalaciones rígidas y flexibles
 Inconvenientes de la Hidráulica
1. Fluidos imflamabes
2. Impacto ambiental
3. Riesgo de contaminación de productos por fugas

Sistemas Hidráulicos
Los fluidos, ya sean líquidos o gases son importantes medios para transmitir señales y/o potencias,
y tienen un amplio campo de aplicación en las estructuras productivas. Los sistemas en el que el
fluido puesto en juego es un líquido se llaman sistemas hidráulicos. El líquido puede ser, agua,
aceites, o substancias no oxidantes y lubricantes, para evitar problemas de oxidación y facilitar el
desplazamiento de las piezas en movimiento.
Los sistemas hidráulicos tienen un amplio campo de aplicación, podemos mencionar, además de la
prensa hidráulica, el sistema hidráulico de accionamiento de los frenos, elevadores hidráulicos, el
gato hidráulico, los comandos de máquinas herramientas o de los sistemas mecánicos de los
aviones, etc., en estos casos el líquido es aceite. Estos mecanismos constan de una bomba con pistón
de diámetro relativamente pequeño, que al trabajar genera una presión en el líquido, la que al
actuar sobre un pistón de diámetro mucho mayor produce una fuerza mayor que la aplicada al
pistón chico, y que es la fuerza utilizable.

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 Los circuitos hidráulicos básicos están formados por cuatro componentes: un depósito para
guardar el fluido hidráulico, una bomba para forzar el fluido a través del circuito, válvulas para
controlar la presión del fluido y su flujo, y uno o más actuadores que convierten la energía
hidráulica en mecánica. Los actuadores realizan la función opuesta a la de las bombas. El
depósito, la bomba, las válvulas de control y los actuado-res son dispositivos mecánicos

En los circuitos hidráulicos el fluido es un líquido, que es capaz de transmitir presión a lo largo de
un circuito cerrado (En los circuitos hidráulicos el liquido retorna al depósito después de realizar un
trabajo).

Ventajas y desventajas de los sistemas hidráulicos

 Algunas ventajas:
El fluido hidráulico actúa como lubricante y además puede transportar el calor generado hacia un
intercambiador.
Los actuadores, aun pequeños, pueden desarrollar grandes fuerzas o pares.; operar en forma
continua sin dañarse; etc.

 Algunas desventajas:
La potencia hidráulica no es tan fácilmente disponible, en comparación con la potencia eléctrica.
El costo de un sistema hidráulico en general es mayor que el de un sistema eléctrico semejante que
cumpla la misma función; etc.

Elementos de un circuito hidráulico

En todo circuito hidráulico hay tres partes bien diferenciadas: El grupo generador de presión, el
sistema de mando y el actuador. El grupo generador de presión es el órgano motor que transfiere
la potencia al actuador para generar trabajo. La regulación de esta transmisión de potencia se realiza
en el sistema de mando que está formado por una serie de válvulas limitadoras de caudal y de
presión, distribuidoras, de bloqueo, etc.

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Circuito Hidráulico Básico

Cada elemento de una instalación hidráulica tiene unas determinadas características que es preciso
conocer para deducir el funcionamiento de la instalación. Los elementos constitutivos del circuito
hidráulico son:

 Tanque o depósito de aceite.

 Filtro
 Bomba
 Elementos de regulación y control
 Actuadores
 Redes de distribución

Tanque hidráulico

La principal función del tanque hidráulico es almacenar aceite, aunque no es la única. El tanque
también debe eliminar el calor y separar el aire del aceite. Los tanques deben tener resistencia y
capacidad adecuadas, y no deben dejar entrar la suciedad externa. Los tanques hidráulicos
generalmente son herméticos.

Filtro
Un filtro hidráulico es el componente principal del sistema de filtración de una máquina hidráulica,
de lubricación o de engrase. Estos sistemas se emplean para el control de la contaminación por
partículas sólidas de origen externo y las generadas internamente por procesos de desgaste o de
erosión de las superficies de la maquinaria, permitiendo preservar la vida útil tanto de los
componentes del equipo como del fluido hidráulico.

Bomba hidráulica

Nos proporcionan una presión y caudal adecuado de líquido a la instalación. La bomba hidráulica
convierte la energía mecánica en energía hidráulica. Es un dispositivo que toma energía de una
fuente (un motor, un motor eléctrico, etc.) y la convierte a una forma de energía hidráulica. La
bomba toma aceite o fluido hidráulico de un depósito de almacenamiento (un tanque) y lo envía
como un flujo al sistema hidráulico.

Todas las bombas producen flujo de aceite de igual forma. Se crea un vacío a la entrada de la bomba.
La presión atmosférica, más alta, empuja el aceite a través del conducto de entrada a las cámaras
de entrada de la bomba. Los engranajes de la bomba llevan el aceite a la cámara de salida de la
bomba. El volumen de la cámara disminuye a medida que se

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acerca a la salida. Esta reducción del tamaño de la cámara empuja el aceite a la salida.

Elementos de regulación y control

Son los encargados de regular el paso del aceite desde las bombas a los elementos actuadores. Estos
elementos, que se denominan válvulas, pueden ser activados de diversas formas: manualmente,
por circuitos eléctricos, neumáticos, hidráulicos o mecánicos. La clasificación de estas válvulas se
puede hacer en tres grandes grupos: de dirección, antirretorno y de presión y caudal

Actuadores
Los actuadores transforman la energía de presión del aire comprimido o del aceite en energía
mecánica, que será aplicada posteriormente para conseguir el efecto deseado. Según el tipo de
movimiento, hay dos tipos de actuadores:

Los cilindros: capaces de producir un movimiento rectilíneo

Los motores: con los que se consigue un movimiento rotativo

Red de distribución

Debe garantizar la presión y velocidad del aceite en todos los puntos de uso. En las instalaciones
oleohidráulicas, al contrario de las neumáticas, es necesario un circuito de retomo de fluido, ya que
este se vuelve a utilizar una y otra vez. El material utilizado suele ser acero o plástico reforzado y
depende de su uso

1.3. Simbología Normalizada

Normas (ISO 1219 1 e ISO 1219 2).

A nivel internacional la norma ISO 1219 1 e ISO 1219 2, que se ha adoptado, se encarga de
representar los símbolos que se deben utilizar en los esquemas neumáticos e hidráulicos.
Existen otras normas que complementan a la anterior.

Para que nosotros podamos conocer todas las simbologías debemos de revisar por completo
estas normas, ahora veremos algunas de las simbologías de acuerdo a su clasificación.

Designación de conexiones, normas básicas de representación.

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Las válvulas de regulación y control, se nombran y representan con arreglo a su constitución,
de manera que se indica en primer lugar el número de vía y a continuación el número de
posiciones.

La norma establece la identificación de los orificios de las válvulas, debe seguir la siguiente
norma:

Puede tener una identificación numérica o alfabética.

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21
 Bombas y compresores.

Tabla 9

22
En una misma válvula pueden aparecer
varios de estos símbolos, también se les
conoce con el nombre de elementos de
pilotaje.

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1.4. Elementos de control y mando.
Sistemas de mando permanente

La principal característica de los sistemas de mando permanente radica en que al accionar el

dispositivo de esta puesta en marcha permanecen en esa posición hasta que se actúa nuevamente
sobre ellos. Además permiten simplificar bastante tanto los esquemas de mando como los circuitos.
Al permanecer cerrados, mantienen en tensión todos los elementos que alimentan hasta que se
actúa de nuevo sobre el mando para realizar una parada. Como ejemplos tenemos interruptores,
conmutadores, selectores, pulsador de llave.

Sistemas de mando instantáneo

Los sistemas de mando instantáneo tienen la particularidad de recuperar la posición de reposo en

el momento en que cesa la fuerza que se ejerce sobre ellos. Podemos destacar los pulsadores y
finales de carrera.

Para la puesta en marcha se utiliza un pulsador normalmente abierto (NA); para la parada se emplea
un pulsador normalmente cerrado (NA). Al realizar la puesta en marcha por medio de un pulsador
si se cesa la causa que lo acciona, el contactor, contactores o equipo se pararían al faltarles la
alimentación. Para evitarlo se utilizan contactos auxiliares de los propios contactores que realizan
lo que se denomina realimentación o mantenimiento del contactor.

Además de los anteriores, podemos encontrar una amplia gama, pero destacamos los pulsadores
dobles, que pueden ser pulsadores dobles de conexión simultánea, pulsadores dobles de
desconexión simultánea y pulsadores de desconexión-conexión.

Los pulsadores se alojan en cajas que pueden contener distinto número de ellas. Las corrientes
constan de un pulsador NA y otro NC, aunque se están imponiendo los modulares.

Teclados

Los teclados aparecieron junto con la lógica programada (microprocesadores o miniordenadores)

en la que intervienen parámetros numéricos. Para el dialogo con la maquina hay que utilizar un
mayor número de pulsadores, asociados entre si eléctricamente, capaces de hacer llegar órdenes.
Estos pulsadores son todas las teclas que componen el teclado.

Son muy usados en procesos productivos que pueden combinarse con pilotos y visualizadores.
Ejemplo de aplicaciones en las cuales el mando puede ser de teclados son, entre otras: máquinas-
herramienta; maquinas dedicadas a material de laboratorio, agrícola, de pesaje, embalaje, etc.;
maquinarias para imprenta; máquinas de distribución de bebidas, alimentación, etc.

Cajas de pulsadores colgantes

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Hoy se utilizan cajas que no necesitan usar ningún tipo de conexión física para trasmitir las órdenes
en las cuales la comunicación entre los pulsadores y el cuadro de maniobra se realiza por medio de
ondas semejantes a las de radio. Al accionar un pulsador se genera una señal de radiofrecuencia
que produce una sola respuesta en el elemento receptor, que se traduce en el movimiento
correspondiente de la máquina. En la caja de pulsadores se encuentra el emisor de la señal de
radiofrecuencia, y en el cuadro de maniobra, el receptor de esta y el convertidor de señal que la
traduce en el movimiento deseado.

La señal de radio de alta frecuencia va ajustada tanto en el emisor como en el receptor.

La máquina lleva un dispositivo de seguridad que la bloquea si se recibe una señal procedente de
una interferencia que pudiera provocar una falsa maniobra.

Mandos particulares

Se integran en el tipo de mandos particulares todos aquellos dispositivos que engloban varios
movimientos, ya sea de forma independiente o simultánea, de una misma máquina. Entre ellos
podemos citar las combinaciones y pedales.

Los cambiadores se accionan con la ayuda de una palanca vertical y se utilizan para disponer de
mando semiautomático y, en varios tiempos, en los aparatos de elevación, pórticos, puentes-grúa,
etc.

Los pedales están designados al mando sobre todo de máquinas-herramienta. Se emplean

generalmente cuando el operador tiene las manos ocupadas suele llevar tapa de protección.

Paradas de emergencia

Una parada de emergencia es una medida que se adopta como respuesta a situaciones en las que
puede haber peligro para personas o instalaciones. Esta detención puede afectar a una máquina, a
una zona, o llegar incluso a producir la parada total de una fábrica o industria. La parada de
emergencia puede provocarse actuando sobre el circuito principal, el de mando, en reguladores por
circuitos electrónicos o en autómatas programables.

En el primer caso se ocurre al empleo de interruptores generales con dispositivo de parada de

emergencia, que suelen responder a unas normas establecidas y deben desconectar la alimentación
eléctrica de la instalación al ser accionados.

En la actuación sobre el circuito de mando pueden darse dos circunstancias: la parada de circuitos
pequeños o la interrupción de varios que afectan a diferentes equipos.

En el primer caso se trata de circuitos con dispositivos electromagnéticos y el mecanismo de parada

se instala independiente del mando normal.

25
En el segundo caso se trata de desconectar instalaciones con varios equipos electromagnéticos.

Interruptores de posición electromecánicos

Los interruptores de posición electromecánicos, conocidos familiarmente como finales de carrera,

se dividen entre dos grupos:

Interruptores de control, cuyo papel consiste en detectar la presencia o el paso. Se conectan a las
entradas de la unidad de tratamiento de datos.

Interruptores de potencia, insertados en las fases de alimentación de los aparatos de

accionamiento. Generalmente, su funcion se limita a la seguridad.

Deben tener las cualidades siguientes: seguridad de funcionamiento, alta precisión en el punto de
accionamiento, ser inalterable a las perturbaciones electromagnéticas, facilidad de manejo, fácil
instalación y funcionamiento preciso.

Interruptores de control

Los interruptores de control son dispositivos encargados de vigilar una serie de magnitudes físicas
que interviene en el proceso productivo y cuya variación han de estar debidamente reguladas para
el adecuado funcionamiento de la instalación. Algunos ejemplos son: controles de nivel,
temperaturas, presión, detección, etc.

Control de nivel

Los interruptores de control de nivel son aparatos de control de fluidos. Supervisan el nivel en un
depósito y ponen en marcha o paran, sucesiva y automáticamente, un cierto número de grupos
electrobombas en funcion del caudal solicitado.

Control de presión. Presostatos y vacuostatos

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Control de presión. Presostatos y vacuostatos

El presostato controla la subida de la presión y cuando esta llega al

límite establecido provoca la apertura de un contacto.

El vacuostato controla la bajada de presión, o depresión,

procediendo a cerrar el contacto.

Control de temperatura. Termostatos

Son dispositivos empleados para controlar la temperatura. Van provistos de un contacto que cambia
su posición cuando el valor de la temperatura alcanza el previamente establecido.

Su funcionamiento puede provocar dos tipos de respuesta: como medio de corte de elementos
calefactores, o de puesta en marcha de componentes refrigerantes.

Detectores inductivos y capacitivos

Los detectores realizan funciones parecidas a las de los contactos de elementos por mando
mecánico, aunque fueran concebidos de una forma totalmente diferente. Son estáticos y no
contienen pieza de mando (pulsador, palanca, etc.) ni ningún elemento móvil. Entre sus ventajas se
destacan que no les afectan los ambientes enrarecidos de humedad, polvo o ambientes corrosivos.

Detectores fotoeléctricos

Los detectores fotoeléctricos constan de un emisor y un receptor de luz. La detección es efectiva

cuando el objeto penetra en el haz luminoso y modifica la cantidad de luz que llega al receptor para
provocar el cambio de estado de la salida. Permiten detectar todo tipo de objetos, sean opacos,
transparentes, reflectantes, en gran variedad de aplicaciones industriales.

RELES

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En el concepto de relés se incluyen aparatos que cumplen funciones muy diferentes, tales como
realizar una labor de protección, combinar o establecer secuencias dentro del funcionamiento de
los equipos, etc.

El funcionamiento del contacto de un relé puede ser:

Instantáneo: cuando la bobina recibe tensión cambia inmediatamente de posición; en el momento

en que la bobina deja de recibir tensión, la vuelta a la posición de reposo es instantánea.

Temporizado al trabajo o al reposo.

Principio de funcionamiento de un relé temporizado

Los contactos de los relés temporizados se abren o cierran una vez transcurrido un tiempo desde
que se les aplica o corta la tensión a su bobina, es decir, desde el cambio de estado. El tipo de
temporización a la conexión (o trabajo) o a la desconexión (o reposo) depende de la misión a realizar
dentro del circuito.

Relé temporizado a la conexión o al trabajo

Cuando los relés temporizados a la conexión o al trabajo reciben tensión en su bobina, cambia la
posición de sus contactos tras un tiempo determinado. La regulación del tiempo suele hacerse
mediante un dispositivo que gira sobre una graduación en forma circular incorporada en la parte
superior del relé.

Temporizador electrónico

La instalación de los temporizadores electrónicos, se ha impuesto dentro de los equipos de

automatismos. Utilizando un circuito electrónico de pequeño
consumo, se obtiene un contador programable. La programación se
realiza por medio de un potenciómetro colocado en la parte frontal
del aparato.

En los modelos más habituales, la corriente de salida del circuito

electrónico alimenta a su vez, un relé de contactos NA/NC que
funcionan igual que en los casos anteriores.

tipos de protecciones

Los receptores eléctricos pueden ser el origen de un gran número de incidentes mecánicos o
eléctricos. Con el fin de evitar que dichos incidentes estropeen los receptores y el equipo que los

28
manda y que hagan extensiva la incidencia a la red o línea de alimentación, es necesario protegerlos.
Esa es la misión de los relés de protección, de los seccionadores porta fusibles y de los interruptores
de seguridad.

Un aparato de protección tiene como misión, en esos momentos preservar la línea y el órgano de
mando (por ejemplo el contactor) por encima de sus límites.

1.5 Accionamiento de las válvulas distribuidoras

El accionamiento de las válvulas se puede descomponer en cuatro tipos:

Accionamiento manual – Se realiza generalmente mediante un pulsador, palanca o pedal.

Accionamiento mecánico – Se realiza neumáticamente por el pulsador, rodillo, muelle o

enclavamiento mecánico.

Accionamiento neumático – Se realiza neumáticamente por presión, por depresión, por presión
diferencial, por accionamiento a baja presión o por servopilotaje.

Accionamiento eléctrico – Se realiza mediante un electroimán o relé, o bien mediante un imán

servopilatado.

En esta tabla podemos observar los diferentes accionamientos de las válvulas distribuidoras.

Válvulas

Generalidades

Los circuitos neumáticos están constituidos por los actuadores que efectúan el trabajo y

Por aquellos elementos de señalización y de mando que gobiernan el paso del aire comprimido, y

Por lo tanto la maniobra de aquellos, denominándose de una manera genérica válvulas.

Estos elementos tienen como finalidad mandar o regular la puesta en marcha o el paro del

Sistema, el sentido del flujo, así como la presión o el caudal del fluido procedente del depósito

Regulador.

Según su función las válvulas se subdividen en los grupos siguientes:

1. Válvulas de vías o distribuidoras

2. Válvulas de bloqueo

29
3. Válvulas de presión

4. Válvulas de caudal y de cierre

Válvulas distribuidoras

Estas válvulas son los componentes que determinan el camino que ha de seguir el aire en

Cada momento, gobernando a la postre el sentido de desplazamiento de los actuadores. Trabajan

En dos o más posiciones fijas determinadas. En principio, no pueden trabajar en posiciones
Intermedias.

Representación esquemática de las válvulas

Análogamente que en los actuadores es preciso utilizar una representación simbólica para

Expresar gráficamente las válvulas, como en aquel caso se utilizan anagramas que representan
Exclusivamente su función de una manera tremendamente significativa. No indican detalles
Constructivos, representándose de idéntica manera válvulas diferentes constructivamente
hablando pero que cumplen la misma función. La representación que se utiliza corresponde a la
norma ISO 1219, que es idéntica a la norma de la Comisión Europea de la Transmisiones
Neumáticas y Oleo hidráulicas (CETOP). Se trata de una representación que refleja la función y el
funcionamiento de las válvulas de una Manera tremendamente significativa. A continuación se
relacionan las cuestiones más importantes.

30
 Las válvulas pueden ser accionadas de diferentes maneras, incluso pueden accionarse de

Manera distinta en un sentido u otro. El accionamiento puede ser manual, mecánico, neumático
o eléctrico. El primero se hace mediante pulsador, palanca o pedal. El mecánico se efectúa
por medio de una leva, muelle o rodillo; éste puede ser normal o escamoteable, es decir si sólo
actúa cuando se desplaza el rodillo en un sentido mientras que en el otro se retrae.

En el accionamiento neumático se utiliza aire comprimido del mismo circuito o de otro

Auxiliar para maniobrar la posición de la válvula. Generalmente se necesita una presión mínima
del aire (presión mínima de pilotaje o de mando) para poder accionar la válvula. Dicha presión
se especifica en los catálogos en función de la presión de trabajo del circuito.

El accionamiento eléctrico se efectúa con la fuerza que se provoca al hacer pasar una
Corriente eléctrica alrededor de una bobina con un núcleo de hierro desplazable en su
interior. Tiene muchas ventajas frente al resto de accionamientos y da lugar a una tecnología
conocida como Electro

1.6 ELEMENTOS DE CONTROL ELÉCTRICO

31
 Es un dispositivo o grupo de dispositivos que sirve para gobernar, de alguna manera
predeterminada, la energía eléctrica suministrada a los aparatos a los cuales está conectado.
(NEMA)

Para ser más claro un control eléctrico es un conjunto de elementos eléctricos o electrónicos que
accionan contactos, todos interconectados eléctricamente a través de conductores, con el propósito
de establecer una función de control sobre un equipo o conjunto de equipos. La función de control
consiste en permitir o cerrar el paso de energía eléctrica al equipo o parte de este.

Los elementos que conforman un sistema de control eléctrico se pueden clasificar de acuerdo a la
función que desempeñan. Se definen las siguientes funciones dentro del sistema de control
eléctrico:

· Maniobras
· Mando Manual
· Mando Auxiliar o Automático
· Señalización
· Protección

Para la ejecución de cada una de estas funciones existen elementos especializados. Dentro del
sistema de control eléctrico tenemos: Elementos de maniobras, elementos de mando, elementos
auxiliares de mando, elementos de señalización y elementos de protección.

Elementos de Maniobras:

En los circuitos de control eléctrico la función de maniobras consiste en energizar o des energizar
los equipos de potencia del sistema; tales como motores eléctricos, cargas de alumbrado,
calentadores, etc.

Elementos de maniobras son todos aquellos aparatos que permiten el paso o la interrupción de la
corriente de la red a una carga eléctrica.

Los elementos de maniobras pueden agruparse de la siguiente manera:

1. Elementos de maniobras manuales: Son aparatos que requieren la acción de un operador para
ejecutar la operación de energización o des energización de una carga o equipo eléctrico. Estos
dispositivos pueden tener poder de corte o no. El poder de corte se refiere a la capacidad que posee
el aparato para interrumpir una corriente o para conectar una carga. La capacidad de corte se
expresa por lo general en amperios o Kilo-amperios.
Los principales elementos de maniobras manuales usados en controles eléctricos son los siguientes:

• Interruptores: De acuerdo con la norma IEC 60947-1, los interruptores son aparatos con cierto
poder de corte para abrir y/o cerrar circuitos bajo carga normal y circunstancialmente en
condiciones de sobrecarga. Puede soportar cierto tiempo las condiciones anormales de corriente
durante un cortocircuito pero no las interrumpe. Se construyen diferentes modelos de
interruptores; basculantes (apagadores), rotativos, de cuchillas, etc.
Sus principales características técnicas son las siguientes: Tensión nominal, Número de polos,
Corriente nominal, Capacidad de interrupción y Sistema constructivo.

32
• Pulsadores: Son aparatos de maniobra con cierto poder de corte. Se diferencian de los
interruptores porque cierran o abren circuitos mientras actúa sobre ellos una fuerza externa (del
operador o usuario) en el mecanismo de accionamiento, el dispositivo retoma su posición de reposo
una vez que cesa la fuerza aplicada. El más familiar de estos aparatos son los usados en las bocinas
de automóviles y timbres residenciales. Las características eléctricas principales son similares a las
reseñadas para los interruptores manuales. En los circuitos de control eléctrico son usados más a
menudo como elementos de mando, que como elementos de maniobras.

• Seccionadores: Según la norma IEC 60947-1, los seccionadores son aparatos de maniobras sin
poder de corte capaces de abrir y/o cerrar circuitos cuando están sin carga o cuando es despreciable
la corriente a interrumpir o establecer.
Las principales características técnicas de los seccionadores son las siguientes: Tensión, nominal,
Número de polos, Corriente nominal, Sistema constructivo y Si alojan o no fusibles.

2. Elementos de Maniobras Automáticos: Son dispositivos diseñados para abrir y/o cerrar circuitos
en función de las magnitudes que alcanzan ciertas variables físicas tales como: corriente, voltaje,
frecuencia, temperatura, presión, espacio, tiempo, etcétera. Los más importantes son los
interruptores automáticos o disyuntores; que son aparatos de conexión - desconexión de circuitos;
capaces de establecer, soportar e interrumpir corrientes bajo condiciones normales del circuito, así
como establecer, soportar durante un tiempo determinado e interrumpir corrientes de
cortocircuito.

El disyuntor puede actuar por sobrecargas, cortocircuitos, sobre-voltaje o por bajos voltajes. Al
producirse cualquiera de estas anomalías desconectan automáticamente la fuente de alimentación
del circuito. Para volver a recuperar el circuito se procede a una acción de rearme manual. Uno de
los interruptores automáticos más usado es el breaker, el cual protege los circuitos ramales y
alimentadores de instalaciones eléctricas.

Sus principales características técnicas son las siguientes: Tensión nominal, Número de polos,
Corriente, nominal, Capacidad de interrupción, Sistema constructivo y Variables físicas que lo
accionan. Los contactores también pueden ser agrupados dentro de los aparatos automáticos de
maniobras.

3. Aparatos de protección: Son dispositivos destinados a interrumpir la alimentación del circuito

cuando se presenta una irregularidad en su funcionamiento, particularmente sobrecargas y
cortocircuitos. Dentro de esta categoría se ubican dos elementos particulares:

· Fusibles: Son conductores calibrados para permitir el paso de una determinada magnitud de
corriente, de manera tal que al producirse una sobre-corriente el conductor se fundirá y desconecta
la fuente de alimentación de la carga. En los circuitos de control eléctrico se usan comúnmente los
fusibles como elementos de protección contra cortocircuitos y no contra sobrecargas. Los fusibles
se construyen de una gran diversidad de formas: tapones, bayonetas, cartuchos, cuchillas, alambre,
etcétera.

· Aparatos de protección automáticos: Son aparatos destinados a brindar protección contra

sobrecargas y no contra cortocircuitos. Se usan en combinación con los contactores para despejar
los problemas de sobrecarga en el circuito. Los más utilizados son los relés térmicos, termo-
magnéticos y electromagnéticos, todos serán estudiados más adelante

33
 Elementos de mando:

Son todos aquellos dispositivos que abren y cierran circuitos de muy baja potencia (circuitos de
mando) y que son accionados por un operador o usuario.

Tipos de elementos de mando: Los elementos de mando pueden ser agrupados de diversas formas:

1. Según su apariencia y forma exterior: En este grupo se ubican los siguientes elementos de mando:

Pulsadores: los pulsadores de mando se definen igual que los pulsadores usados para maniobras, la
diferencia fundamental es que los pulsadores de mando manejan intensidades de corriente muy
pequeñas en comparación con los pulsadores de maniobras. Pueden presentar diferentes formas:

• Rasantes: que impiden maniobras involuntarias.

• Salientes: de accionamiento más cómodo.
• De llave: para accionamiento de gran responsabilidad.
• De seta (hongo): para accionamiento de emergencia.
• Luminoso: con señalización incorporada.
Selectores o interruptores giratorios: son dispositivos que permiten controlar o seleccionar una
determinada parte del circuito o una determinada función del sistema. Por ejemplo los selectores
de apagado, función manual o función automática de un sistema de bombeo. Los hay de diversas
formas:

• Simple y de maneta: se refiere al asa de agarre.

• De llave: para accionamiento autorizado.
• De dos y tres posiciones: se refiere a selecciones posibles con el aparato.
Manipuladores: son elementos de mando bastante especializados que se usan muy a menudo en
los controles de las grúas puentes. Son parecidos a las palancas de control que usan los juegos de
video; tales como el Nintendo. Se pueden conseguir en las siguientes presentaciones:

• Manipulador de dos posiciones.

• Manipulador de cuatro posiciones.

2. Según la Función que Realizan: Los elementos de mando tienen la función de abrir y/o cerrar
circuitos, lo cual va a depender del número de contactos que tienen y el estado que presenta cada
contacto (NA o NC). Estos pueden ser clasificados de la siguiente manera:
• Normalmente cerrado (NC): para abrir un circuito.
• Normalmente abierto (NA): para cerrar un circuito.
• De desconexión múltiple (dos o más NC): para abrir varios circuitos a la vez.
• De conexión múltiple (dos o más NA): para cerrar varios circuitos a la vez.
• De conexión - desconexión (1NA + 1NC): para abrir un circuito y cerrar otro al mismo tiempo.
• De conexión - desconexión múltiple (dos o más NA + dos o más NC): para abrir y cerrar varios
circuitos al mismo tiempo.
Cuando el elemento de mando es de conexión - desconexión, ya sea simple o múltiple se presentan
tres formas de realizar la conmutación de los contactos

Elementos auxiliares de mando:

34
 Son aparatos accionados (abren y/o cierran contactos) por variables físicas del sistema sujeto a
control, tales como: posición, tiempo, temperatura, presión, etcétera. Junto con los elementos de
mando se constituyen en el centro del sistema de control y son los que permiten la automatización
del mismo. Existe una gran variedad de elementos que se pueden agrupar como auxiliares de
mando:

• Interruptores de posición o finales de carrera.

• Relés de tiempo o temporizadores.
• Interruptores de presión o presostatos.
• Interruptores de temperatura o termostatos.
• Detectores de proximidad.
• Detectores fotoeléctricos.
• Programadores de levas.
• Interruptores de nivel.
• Otros detectores.
Elementos de señalización

Son dispositivos destinados a llamar la atención del usuario o del operador sobre el estado normal
o anormal de funcionamiento de un equipo, máquina, circuito o carga eléctrica en general. La
señalización apropiada redunda en una mayor facilidad en el control de los equipos y en operaciones
más seguras, así como también en indicaciones acertadas para localizar fallas del equipo.

En los controles eléctricos la señalización se realiza de dos formas básicas: señalización acústica y
señalización visual. Veremos a continuación los elementos que conforman éstas dos clases de
señalización.

1. Elementos de señalización acústica: Son dispositivos que emiten señales perceptibles por el oído
del operador o usuario. Los más usados son: los timbre, zumbadores, sirenas, etc.

2. Elementos de señalización óptica: Son dispositivos que emiten señales perceptibles por la vista del
operador o usuario. Los más usados son: los elementos visuales; los cuales emplean símbolos
indicativos de las operaciones que se están realizando. (Etiquetas, marcas, etc.). Y los elementos de
señalización luminosos: que emplean lámparas o pilotos de diferentes colores.

Elementos de protección:

Son dispositivos que tienen como finalidad proteger el equipo, la máquina, el circuito o la carga
eléctrica en general, contra daños potenciales producidos por sobre-corrientes, originadas
principalmente por sobrecargas.

Las principales causas de sobrecarga en un equipo eléctrico son las siguientes:

• Sobrecarga en la máquina accionada por el motor eléctrico.

• Bajo voltaje en la red de suministro de electricidad.
• Inercia elevada de la carga mecánica, lo que hace que los motores se sobrecarguen en el momento
del arranque.
• Una excesiva conmutación de la máquina en un período de tiempo breve, lo que hace que se
recalienten los motores.
• Pérdida de una fase de alimentación en los motores trifásicos.
• Calentamiento por temperaturas ambientales elevadas.

35
 Los dispositivos de protección no actúan directamente en la maniobra de desconexión, estos
desenergizan la bobina del contacto, que a su vez desconecta la máquina de la fuente de
alimentación.

Los principales elementos de protección son los siguientes:

• Relés térmicos.
• Relés térmicos diferenciales.
• Relés termo magnético.
• Relés electromagnéticos.
• Relés electromagnéticos diferenciales.
• Relé de sobrecarga de estado sólido.

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UNIDAD 2

UNIDAD 2

ACTUADORES

2.1 Actuadores hidráulicos

En este tipo de actuador su fuente de energía es aceites minerales a una presióncomprendida
entre los 50 y 100 bares, llegando a superar los 300 bar muchomayores que en los neumáticos
como se menciono.Los actuadores hidráulicos, que son los de mayor antigüedad, pueden
serclasificados de acuerdo con la forma de operación, funcionan en base a fluidos apresión.Existen
tres grandes grupos:-cilindro hidráulicoPoseen un eje de giro solidario a un tambor que se obliga a
girar por las fuerzasque ejercen varios cilindros, que se apoyan sobre un plano inclinado4

37
- motor hidráulicoLa presión es aplicada de la misma forma que la neumática en un émbolo que
seencuentra dentro de un compartimiento hermético. Este se encuentra acopladomecánicamente
a un vástago que se mueve linealmente de acuerdo a la presiónaplicada- motor hidráulico de
oscilaciónTiene como función, el absorber un determinado volumen de fluido a presión

38
ydevolverlo al circuito en el momento que éste lo precise

Aplicaciones Se usan con frecuencia en aquellos robots que deben manejar grandes cargas por lo
demás es igual que en los neumáticos

2 2. Cálculo del diámetro del cilindro y su carrera.

Diámetro interno La selección del área interior o diámetro interno del cilindro depende de: a) La
fuerza requerida del cilindro b) La presión suministrada al cilindro Sabemos que:

39
40
Donde: P = presión de operación. Carrera Existen algunas desventajas en el uso del muelle interno:
a) En la posición comprimida, el muelle ocupa una parte de la longitud del cilindro por lo que este
ha de construirse más largo de lo que sería necesario por su carrera real. b) Cuanto más larga es la
carrera, más largo debe de ser el muelle, con lo que se aumenta la probabilidad de que este se
hunda enganchándose alrededor del vástago. Mientras que la longitud de otras partes (cilindro,
vástago y tirantes) puede adecuarse fácilmente a la longitud deseada, la desventaja del muelle
mencionada en b limita grandemente la carrera. En términos generales, puede decirse que lo que
fija el límite de la longitud del muelle es la proporción entre su longitud y el diámetro de sus
espiras. La carrera máxima de los cilindros con muelle interior varia de 60 [mm] para cilindros con
un diámetro de hasta 20 [mm], a 300 [mm] para cilindros con un diámetro de hasta unos 300
[mm]. Si la acción del muelle interior puede sustituirse por ejemplo: a) muelles externo,.

b) una carga externa sobre el vástago, La máxima longitud del cilindro viene determinada por
factores similares a aquellos que se aplicaran a los cilindros de doble efecto

Donde: D = diámetro del cilindro. 4.3. Determinación de la potencia

y rendimiento en motores hidráulicos y neumáticos. SELECCIÓN DEL MOTOR NEUMÁTICO Para
calcular un motor de aire se precisan dos datos de los tres siguientes: 1- Potencia requerida 2-
Velocidad en RPM necesaria para arrastrar la carga determinada 3- Par de trabajo expresado en
Newton metro [Nm] Asimismo, deben considerarse los siguientes factores: 1- Presión del aire en
bar (o psig). Como la presión del sistema de alimentación de aire puede variar durante el día
debido a consumos intermitentes de otros puntos, los cálculos deben hacerse con la presión más
baja prevista y asegurar la alimentación del motor con un regulador de presión, cuya presión de
salida es la presión que se tomara. 2- Alimentación de aire suficiente para el motor, es decir,
mínima pérdida de carga en la tubería de alimentación. La potencia requerida viene determinada
por la formula:

41
 2.4 CALCULO DE LA POTENCIA DE LOS MOTORES HIDRÁULICOS

Las variables que permiten calcular cuales han de ser las características del motor son: - Par. Par
de rotación generado por el motor para convertir la potencia del motor en fuerza mecánica por
medio de la rotación del eje. - Desplazamiento. Caudal del fluido necesario para alcanzar una
determinada velocidad de rotación. - Presión de operación. Presión a la que trabaja el motor. -
Velocidad de operación. Velocidad a la que giran los componentes del motor. - Temperatura de
operación. Temperatura a la cual el motor trabaja en forma segura y eficiente. - Viscosidad del
fluido. Viscosidad del fluido de trabajo utilizado en el motor. El volumen del fluido que es
bombeado en cada revolución viene calculado por la geometría de las cámaras que transportan el
aceite. Una bomba nunca desarrolla el volumen calculado o teórico del fluido. De modo que se usa
un factor llamado rendimiento volumétrico que es la relación entre el caudal calculado con
relación al real. Este rendimiento varía con la velocidad, la presión y la forma de construcción de la
bomba. Asimismo, el rendimiento mecánico tampoco es del 100% debido básicamente a la energía
gastada en los rozamientos. De modo que se considera que el rendimiento global de una bomba
hidráulica es el producto de su rendimiento volumétrico y el rendimiento mecánico.

42
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43
UNIDAD 3
MANDOS
3.1 Métodos de solución de sistemas secuenciales (paso a
paso, de cascada, potencia y/o grafcet).
Los primeros métodos para el desarrollo de automatismos eran puramente
intuitivos, llevados a términos por expertos y desarrollados basándose en la
experiencia.

En la actualidad se utilizan métodos más sistemáticos con lo que no es necesario

ser un experto en automatismos para llevarlos a término

El GRAFCET es un diagrama funcional que describe los procesos a automatizar,

teniendo en cuenta las acciones a realizar, y los procesos intermedios que provocan
estas acciones.

Este método de representación es aceptado en Europa y homologado por varios

países, entre ellos Francia por la norma NFC-03-190 y en Alemania por DIN.

UN REGLAS DEL GRAFCET

GRAFCET está compuesto de:

ETAPA: define un estado en el que se encuentra el automatismo. Las etapas de

inicio se marcan con un doble cuadrado.

ACCIÓN ASOCIADA: define la acción que va a realizar la etapa, por ejemplo

conectar un contactor, desconectar una bobina, etc.

TRANSICIÓN: es la condición o condiciones que, conjuntamente con la etapa

anterior, hacen evolucionar el GRAFCET de una etapa a la siguiente, por ejemplo
un pulsador, un detector, un temporizador, etc.

44
 3.2.- Aplicaciones neumáticas
Un número creciente de empresas industriales están aplicando la automatización
de su maquinaria mediante equipos neumáticos, lo que, en muchos casos, implica
una inversión de capital relativamente baja. Los elementos neumáticos pueden
aplicarse de manera racional para la manipulación de piezas, incluso puede decirse
que este es el campo de mayor aplicación. Tomando como base la función de
movimiento, hay que resaltar la extensa gama de elementos sencillos para la
obtención de movimientos lineales y rotativos.

Aplicaciones de la neumática en distintos procesos industriales.

Para dar una idea general de las posibilidades de aplicación de la neumática se
puede hablar de varios procesos industriales. La cantidad de aplicaciones se ve
aumentada constantemente debido a la investigación y desarrollo de nuevas
tecnologías.

La constante evolución de la electrónica e informática favorece la ampliación de las

posibilidades de aplicación de la neumática. Un criterio muy importante es la
existencia de compresor, si este existe la elección del sistema neumático tiene
muchas más posibilidades. Esto es especialmente importante para procesos de
especialización no técnicos tales como la agricultura, jardinería, etc. A continuación
una lista de algunos sectores industriales donde se aplica la neumática: - Agricultura
y explotación forestal - Producción de energía - Química y petrolífera - Plástico -
Metalúrgica - Madera - Aviación

Hoy en día el aprovechamiento del aire comprimido para realizar trabajo, es una de
las técnicas que ha contribuido con el mejoramiento y optimización de muchas
actividades o procesos que se requieren a diario para la transformación del entorno
y la adquisición de elementos para un mejor nivel de vida. Dentro de este contexto
de mejoramiento continuo, cumplen un papel fundamental los principios o leyes
físicas que se aplican a diario en la cotidianidad, así como en las diferentes técnicas
de producción a nivel industrial tales como sistemas electrónicos, mecánicos,
eléctricos, neumáticos e hidráulicos según las necesidades y requerimientos
específicos, o bien una integración de todas ellas, para poder obtener mejores
resultados en cuanto a la competitividad industrial, apuntando a un mayor control
de sus procesos mediante la automatización industrial.

En la actualidad el mercado ofrece una gran serie de elementos neumáticos

adaptados a cualquier aplicación los cuales resultan útiles al permitir realizar un
trabajo físico que en ocasiones no puede desempeñar el hombre, o integran
componentes de sistemas sin los cuales sería imposible obtener un resultado final.

45
El aprovechamiento de la energía del aire para realizar trabajo se puede apreciar
en diferentes aplicaciones tales como:

El control de apertura y cierre de puertas: En vehículos de servicio público, en

conjuntos cerrados. El principio de funcionamiento consiste en accionar un cilindro
el cual mediante la energía del aire a una presión determinada mediante un
movimiento lineal permite el desplazamiento de un resorte mecánico el cuál se estira
cerrando la puerta y al recuperar su posición inicial (al contraerse) la abre.

La utilización de la fresa en el consultorio de odontología: Esta herramienta trabaja

con la energía que le suministra el aire a presión permitiendo el movimiento rotativo
para obturar.

Limpieza a presión para limpiar: Los sopletes y las aspiradoras aprovechan la

presión del aire para recoger impurezas o al contrario expulsan el aire con fuerza
para desalojar partículas que se encuentran en áreas de difícil acceso. También se
utiliza la presión del aire en los sopletes para pintar vehículos u otros artefactos
logrando una gran homogeneidad en la superficie.

Para elevar y bajar cargas en los montacargas: El funcionamiento es a través de un

cilindro de doble efecto, ya que permite el movimiento en dos direcciones hacia
arriba, y hacia abajo. También permite mantener la carga elevada durante un
determinado tiempo mediante un enclavamiento.

La bomba de acción manual: Nos permite suministrar aire a los neumáticos de los
vehículos de transporte, a los balones y bombas mediante la impulsión del vástago
de manera consecutiva y a una presión alta y uniforme para obtener un buen caudal
de aire.

3.3.- Aplicaciones electroneumáticas

Es la aplicación en donde combinamos dos importantes ramos de la automatización
como son la neumática (Manejo de aire comprimido) y electricidad y/o la electrónica.

Sus ventajas: Mediana fuerza (porque se pueden lograr fuerzas mucho mas altas
con la hidráulica). Altas velocidades de operación. Menos riesgos de contaminación
por fluidos (especialmente si se utiliza en la industria de alimentos o farmacéutica).
Menores costos que la hidráulica o la electricidad neta.

Desventajas: alto nivel sonoro. No se pueden manejar grandes fuerzas. El uso del
aire comprimido, si no es utilizado correctamente, puede generar ciertos riesgos
para el ser humano. Altos costos de producción del aire comprimido.

46
En electroneumática, la energía eléctrica substituye a la energía neumática como el
elemento natural para la generación y transmisión de las señales de control que se
ubican en los sistemas de mando.Los elementos nuevos y/o diferentes que entran
en juego están constituidos básicamente para la manipulación y acondicionamiento
de las señales de voltaje y corriente que deberán de ser transmitidas a dispositivos
de conversión de energía eléctrica a energía neumáticapara lograr la activación de
los actuadores neumáticos.

Dispositivos eléctricos:

El conjunto de elementos que debemos de introducir paralograr el accionamiento

de los actuadores neumáticos sonbásicamente:

* Elementos de retención
* Interruptores mecánicos de final de carrera.
* Relevadores.
* Válvulas electroneumáticas

En electroneumática, la energía eléctrica substituye a la energía neumática como el

elemento natural para la generación y transmisión de las señales de control que se
ubican en los sistemas de mando.

Los elementos nuevos y/o diferentes que entran en juego están constituidos
básicamente para la manipulación y acondicionamiento de las señales de voltaje y
corriente que deberán de ser transmitidas a dispositivos de conversión de energía
eléctrica a energía neumática para lograr la activación de los actuadores
neumáticos.

Dispositivos eléctricos

47
El conjunto de elementos que debemos de introducir para lograr el accionamiento
de los actuadores neumáticos son básicamente:

* Elementos de retención
* Interruptores mecánicos de final de carrera.
* Relevadores.
* Válvulas electroneumáticas
Elementos de retención

Son empleados, generalmente, para generar la señal de inicio del sistema, o en su

defecto, para realizar paros, ya sea de emergencia o sólo momentáneos. El
dispositivo más común es el botón pulsador.

Interruptores mecánicos de final de carrera

Estos interruptores son empleados, generalmente, para detectar la presencia o

ausencia de algún elemento, por medio del contacto mecánico entre el interruptor y
el elemento a ser detectado.

Relevadores

Son dispositivos eléctricos que ofrecen la posibilidad de manejar señales de control

del tipo on/off. Constan de una bobina y de una serie de contactos que se
encuentran normalmente abiertos o cerrados. El principio del funcionamiento es el
de hacer pasar corriente por una bobina generando un campo magnético que atrae
a un inducido, y éste a su vez, hace conmutar los contactos de salida.

Son Ampliamente utilizados para regular secuencias lógicas en donde intervienen

cargas de alta impedancia y para energizar sistemas de alta potencia.

K1 identifica al relevador número uno. A1 y A2 identifican a las terminales del

relevador. La numeración identifica a la primer cifra con la cantidad de contactos,
mientras que la segunda cifra (3 y 4) indican que se trata de contactos normalmente
abiertos. Para contactos normalmente cerrados se emplean en las segundas cifras
los números 1 y 2, respectivamente.

48
 3.4 Aplicaciones hidráulicas
En la actualidad las aplicaciones de la oleohidráulica y neumática son muy variadas,
esta amplitud en los usos se debe principalmente al diseño y fabricación de
elementos de mayor precisión y con materiales de mejor calidad, acompañado
además de estudios mas acabados de las materias y principios que rigen la
hidráulica y neumática. Todo lo anterior se ha visto reflejado en equipos que
permiten trabajos cada vez con mayor precisión y con mayores niveles de energía,
lo que sin duda ha permitido un creciente desarrollo de la industria en general.

49
 3.5 Aplicaciones electrohidráulicas.
El circuito electro hidráulico consta de un circuito hidráulico más un circuito
eléctrico.

La parte de la fuerza del circuito es hidráulica y la única diferencia con los circuitos
hidráulicos son los pilotajes eléctricos de las electro válvulas. Éstas suelen ser 5/2
que son di biestables, y los detectores finales de carrera que son detectores
magnéticos o de palanca o rodillo.Los métodos de diseño que se les pueden
aplicar en su construcción son semejantes a los examinados para las válvulas
electroneumáticas intuitivo y cascada

3.6 Mando con servoválvulas.

Las servoválvulas se emplean en circuitos cerrados de mando para el control de
alta precisión de la energía hidráulica. Una señal eléctrica de entrada de milivatios
controla en este caso una potencia hidráulica de muchos kilovatios.

Las servoválvulas empleadas para ensayos de materiales y componentes están

sometidas a las más altas exigencias. Las señales más diversas de valores de
consigna se tienen que alcanzar con exactitud, sin importar que las velocidades de
ensayo sean extremadamente bajas o altas, los recorridos largos o cortos.

La elección de la servoválvula adecuada depende del tamaño del actuador (fuerza

nominal) y del punto exigido, definido por fuerza, recorrido y frecuencia. Para la
determinación de los datos de la potencia de una combinación determinada
actuador-servoválvula, Zwick emplea el programa de cálculo correspondiente.

3.6 Aplicaciones de hidráulica proporcional

La hidráulica proporcional se desarrolló, como una adaptación industrial de las
servo válvulas. Las servoválvulas se utilizaron como elementos del control en
los aviones en la Segunda Guerra Mundial. La principal característica de las
servoválvulas es la precisión mecánica y su control electrónico en lazo cerrado,
lo que va unido a un mayor costo y por lo tanto se utiliza en aplicaciones muy
puntuales. Las válvulas proporcionales son la versión industrial de las
servoválvulas.

50
 sin la extrema precisión mecánica, con menores márgenes de precisión, con
menos elementos de regulación, pero adaptadas a las necesidades de los
sistemas industriales, con características que producen ventajas técnicas
importantes, mejores respuestas y ahorro energético dentro de márgenes
económicos que cada vez se hacen mas rentables.

En la actualidad las máquinas incrementan el uso de la hidráulica proporcional,

el control alrededor de ellas evoluciona y se desarrollan infinitas aplicaciones
por lo que es imprescindible el entendimiento y manejo de esta tecnología

3.8 Aplicaciones con dispositivo de control

Los motores eléctricos constituyen una de las principales fuentes de energía

mecánica para distintas aplicaciones industriales, comerciales y de la vida diaria.

En muchos casos el motor esta incluido como parte integral de algunas máquinas.
Por lo anterior se debe considerar en el diseño, construcción, y mantenimiento del
equipo, lo necesario para controlar a dicho motor.

El concepto “control de motor” se refiere básicamente

a las funciones disponibles de un controlador de motor, en la forma en como es

aplicado, por ejemplo, control de velocidad, inversión de sentido de rotación,
aceleración, desaceleración, arranque y paro. Existen textos y publicaciones de
fabricantes, en que se describen distintos tipos de controladores; sin embargo esta
información se encuentra dispersa con frecuencia, y es por eso que se pensó en la
elaboración de un trabajo que sirva como una fuente de información practica para
estudiantes, instructores, electricistas, aprendices de electricistas, técnicos,
contratistas e ingenieros y personal relacionado con el tema.

Con el uso creciente de maquinaria automatizada en los procesos industriales, la

aplicación y el conocimiento de los sistemas de control de motores viene a ser de
primordial importancia.

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