𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑚𝑜𝑛𝑐𝑖𝑙𝑙𝑜24: 𝐸𝑐 → 12,25 𝐽

Podemos calcular la velocidad tangencial (𝑽 𝟐 ) del rotor despejándola de la

expresión de energía cinética anterior:

2 ∗ 𝐸𝑐
𝑽𝟐 = √
𝑚

Reemplazando los términos conocidos calculamos la velocidad tangencial (𝑽 𝟐 )

para triturar la cascara de mamoncillo:

2 ∗ 12,25𝐽 𝑚
𝑽𝟐 = √ = 245,35
1𝐾𝑔 𝑠
0,407 𝑔 ∗ 1000𝑔

Teniendo en cuenta el anterior resultado, calculamos la velocidad tangencial

(𝑉𝐻𝑜𝑙𝑚𝑒𝑠 ) del rotor del molino Holmes LC-350 así:
𝑉𝐻𝑜𝑙𝑚𝑒𝑠
𝜔=
𝑟
Despejando la velocidad tangencial (𝑉𝐻𝑜𝑙𝑚𝑒𝑠 ) obtenemos que:
𝑉𝐻𝑜𝑙𝑚𝑒𝑠 = 𝜔 ∗ 𝑟 = 𝜔 ∗ 𝑹𝒊 𝟏
Teniendo los siguientes términos conocidos

𝜔 → 8500 𝑟𝑝𝑚25
𝑅𝑖 1 → 5,29 𝑐𝑚
Reemplazando los términos conocidos obtenemos la velocidad tangencial 𝑉𝐻𝑜𝑙𝑚𝑒𝑠 :
1 𝑚𝑖𝑛 2 𝜋 𝑟𝑎𝑑 1𝑚 𝑚
𝑉𝐻𝑜𝑙𝑚𝑒𝑠 = 8500 𝑟𝑝𝑚 ∗ ∗ ∗ 5,29 𝑐𝑚 ∗ = 47,087
60 𝑠 1 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 100 𝑐𝑚 𝑠
Si de acuerdo a Nied R.26 nuestra velocidad tangencial 𝑽𝟐 tanto en el molino que
estamos calculando como en el molino Holmes se mantiene igual, elegimos esta
última como la velocidad del rotor debido a que supera la velocidad mínima para
triturar la cascara de mamoncillo. Por lo tanto:
𝒎
𝑽𝟐 → 𝟒𝟕, 𝟎𝟖𝟕
𝒔
La velocidad de ingreso 𝑽𝟏 se calcula así:

24
Ver Pág. 7 Anexos de pulverizado
25
26
Nied R. D., (2007). Pp. 243.
Si el caudal volumétrico se define como27:
𝑄 =𝐴∗𝑣
Donde el área A, es sobre la cual fluye el caudal a una velocidad uniforme V:
Despejando la velocidad obtenemos28:
𝑄
𝑉1 =
𝐴𝑠𝑎
Donde Q es el caudal de la cascara de mamoncillo seca en la tolva de alimentación,
y 𝐴𝑠𝑎 como el área de salida de la canaleta.
El caudal volumétrico (Q) se calcula como:
2400 𝑔 𝑔 1 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 1,7 𝑐𝑚3 𝑐𝑚3
𝑄= = 218,2 ∗ ∗ = 927,35
11 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 0,40 𝑔 1 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑖𝑛
Si el área de salida (𝐴𝑠𝑎 ) de la canaleta se calcula como un cuadrado29:
𝐴𝑠𝑎 = 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜𝑠𝑎 ∗ 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜𝑠𝑎 = 4 𝑐𝑚 ∗ 4 𝑐𝑚 = 16 𝑐𝑚2
Reemplazando los términos conocidos, calculamos la velocidad de entrada 𝑉1 así
𝒄𝒎𝟑
𝟗𝟐𝟕, 𝟑𝟓 𝒎𝒊𝒏 𝒄𝒎 𝟏 𝒎𝒊𝒏 𝟏𝒎 𝒎
𝑽𝟏 = 𝟐
= 𝟓𝟕, 𝟗𝟓𝟗 ∗ ∗ = 𝟗, 𝟔𝟓𝟗𝟖 ∗ 𝟏𝟎−𝟑
𝟏𝟔 𝒄𝒎 𝒎𝒊𝒏 𝟔𝟎 𝒔 𝟏𝟎𝟎 𝒄𝒎 𝒔
El tiempo (t) que estará en contacto la cascara de mamoncillo con la aleta, se calcula
así30:
𝐷, 𝑐
𝑡 = 𝑅𝑖
𝜔
Donde D,c es el diámetro de la cascara de mamoncillo, Ri es el radio interno del
rotor de impacto y 𝜔 es la velocidad angular.
Si la velocidad angular (𝜔) se calcula así:
𝑚
𝑉 47,087 𝑠 𝑟𝑎𝑑 60 𝑠 𝑉𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
𝜔= = = 242,72 ∗ ∗ = 2121 𝑅𝑃𝑀
𝑟 0.212 𝑚 𝑠 1 𝑚𝑖𝑛 2𝜋 𝑟𝑎𝑑

27
Cengel A. Y., Boles A., M. (2009). Flujo másico y Volumétrico. En Cengel A. Y., Boles A., M, Termodinámica
(pp-222). México D.F; Mc GrawHill.
28
Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Pp 64.
29
UniversoFormulas. (S.f). Área de un cuadrado. Tomado de:
http://www.universoformulas.com/matematicas/geometria/area-cuadrado/.
30
Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Pp 65.
Si esta velocidad calculada es a la que gira el rotor de impacto para triturar la
cascara de mamoncillos seca entonces el grupo de trabajo considera dar un
remanente a esta velocidad, debido a que el material de molienda no tiene
antecedentes de molienda por lo que trabajaremos con 2500 rpm como velocidad
de diseño.
Definimos los términos conocidos así:
𝐷𝑐 → 16,5 𝑚𝑚
𝜔 → 2500 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑖 → 21,2 𝑐𝑚
Reemplazando los términos conocidos, calculamos el tiempo de contacto (t) entre
la aleta y la cascara:
1 𝑐𝑚
16,5 𝑚𝑚 ∗ 10 𝑚𝑚
21,2 𝑐𝑚
𝑡= = 0,2973 ∗ 10−3 𝑠
2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1 𝑚𝑖𝑛
2500 𝑟𝑝𝑚 ∗ ∗
1 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 60 𝑠
Reemplazamos los términos conocidos, calculamos la fuerza de impacto (F) por
cada cascara.
𝟏 𝑲𝒈 𝒎 𝒎
𝟎, 𝟒𝟎𝟕 𝒈 ∗ ∗ (𝟒𝟕, 𝟎𝟖𝟕 − 𝟗, 𝟔𝟓𝟗𝟖 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 )
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒈 𝒔 𝒔
𝑭𝑰 = −𝟑
= 𝟔𝟒, 𝟒𝟒𝟖 𝑵
𝟎, 𝟐𝟗𝟕𝟑 ∗ 𝟏𝟎 𝒔
Para finalizar con el cálculo de la fuerza de impacto, es necesario conocer el número
de partículas (cascaras) que se muelen por vuelta, esto se calcula así 31:
𝑚̇
𝑁𝑝 =
60 ∗ 𝜔 ∗ 𝑚𝑐
Donde 𝑚̇ en [kg/h] es el flujo másico en el pulverizador, 60 es un factor de
conversión de revoluciones por minuto a revoluciones por hora, 𝜔 en [rpm] es la
velocidad angular del rotor y 𝑚𝑐 en [kg] es la masa de una partícula (cascara de
mamoncillo seca.)
Definiendo cada una de las variables
El flujo de masa en el pulverizador se tomó de acuerdo a la cantidad por carga que
se hace a la tolva y el tiempo por cada cargue32.
2,4 𝑘𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 𝐾𝑔
𝑚̇ = ∗ = 13,0909
11 𝑚𝑖𝑛 1ℎ ℎ

31
Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Et al pp 65
32
Ver Pág.
La velocidad angular, será la que se le instalara al sistema de pulverizado
𝜔 → 2500 𝑟𝑝𝑚
La masa de la cascara de mamoncillo es
𝑔 1 𝐾𝑔
𝑚𝑐 = 0,407 ∗ = 0,4 ∗ 10 −3 𝐾𝑔/𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎
𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 1000 𝑔
Reemplazando los términos conocidos, calculamos el número de partículas que se
muelen por vuelta (Np):
𝐾𝑔
13,0909
𝑁𝑝 = ℎ = 0,2144
60 ∗ 2500 𝑟𝑝𝑚 ∗ 0,407 ∗ 10 −3 𝐾𝑔
Si multiplicamos la fuerza de trituración por partícula y el número de partículas que
se trituran por vuelta, se obtiene la fuerza de impacto total33:
𝑭𝑰 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 64,448 𝑁 ∗ 0,2144 = 13,819 𝑁
Si la fuerza centrífuga (Fcen) se calcula como:34
𝐹𝑐𝑒𝑛 = 𝑚 ∗ 𝜔2 ∗ 𝑟
Donde m [Kg] es la masa del objeto, 𝜔 [rad/s] es la velocidad angular y r [m] es el
radio de la trayectoria circular.
Para definir la masa del objeto (aleta) el grupo de trabajo decide considerar los
siguientes materiales más comunes de los proveedores CODIACEROS S.A.S35 y
Alucol S.A36 (Si la fuerza aplicada al material en el límite elástico no supera la fuerza
de corte del mamoncillo (Fc), debemos considerar un cuerpo de mayor grosor o
materiales especiales para la aleta), obtenemos la fuerza que al aplicarla sobre el
área de corte produce el limite elástico en el material (situación indeseada en el
diseño de una máquina, debido a que empieza a tener deformación plásticas el
material):
Área de corte
Limite (dimensiones de la Fuerza
Material Proveedor elástico aleta ) aplicada
(Mpa) Largo Espesor37 (KN)
(mm) (mm)
ASTM A-285 GR C CODIACEROS S.A.S 205 108 22 974,16
33
Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Et al pp 66
34
Wikipedia. (2018). Fuerza Centrifuga. Tomado de:
https://es.wikipedia.org/wiki/Fuerza_centr%C3%ADfuga
35
Guía de proveedores. Tomado de: http://fierros.com.co/guia/codiacero-bogota.html
36
Alucol S.A. (S.F.).Platinas de aluminio. Recuperado de: http://www.alucol.com.co/ver-
producto/14/platinas
37
Algunos Calibres que ofertan los respectivos proveedores.
ASTM A-283 GR C CODIACEROS S.A.S 205 108 22 974,16
ASTM A-131 GR A CODIACEROS S.A.S 235 108 22 1116,72
ASTM A-36 CODIACEROS S.A.S 250 108 22 1188
ASTM A 516 GR 70 CODIACEROS S.A.S 260 108 22 1235,52
ASTM A 514 GR A CODIACEROS S.A.S 600 108 22 2851,2
AA 6063 temple T4 Alucol S.A ≈68,6 108 12,70 ≈188,184
AA 6063 temple T5 Alucol S.A ≈110 108 1,59 ≈37,778
AA 6063 temple T6 Alucol S.A ≈172,6 108 1,59 ≈59,277
AA 6261 temple T6 Alucol S.A ≈206,9 108 1,59 ≈71,057
Tabla 1. Las fuerzas aplicadas que generan el límite elástico para distintos aceros
y aluminios que ofrece Codiacero y Alucol respectivamente.
Por lo tanto la fuerza que resiste el material debe ser mayor a la fuerza de corte
para la cascara de mamoncillo.
Debido a que tenemos una disyuntiva en cuanto a la selección del material,
propuesta en la tabla 1., el grupo de trabajo decide tomar un espesor de prueba
para los cálculos de 12,70 mm y el material AA 6063 temple T4 (Que corresponde
a un grupo de barras cuadradas de aluminio (ALC-BC05) ofrecidas por Alucol S.A)
para evaluar más adelante si resiste las distinta fallas a las que está expuesta la
aleta en la cámara de pulverizado.
Si la fuerza centrífuga es generada por la aleta, la masa de esta se calcula como el
producto entre el volumen y la densidad del material (2,7 g/cc para aluminio) 38
𝑚 =𝑣∗𝜌
1 𝑐𝑚 𝑔 1 𝑘𝑔
12,70 𝑚𝑚 ∗ ∗ 7,6 𝑐𝑚 ∗ 10 𝑐𝑚 ∗ 2,7 3 = 260,6 𝑔 ∗ = 0,2606 𝑘𝑔
10 𝑚𝑚 𝑐𝑚 1000 𝑔
Si el radio es donde actúa esa fuerza es decir el centro geométrico de la aleta, esta
se encuentra a la mitad del ancho y del largo de la aleta.
0,076 𝑚
𝑟 = 0,212 𝑚 + = 0,25 𝑚
2
Reemplazando los términos conocidos calculamos la fuerza centrífuga.

2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1 𝑚𝑖𝑛 2
𝐹𝑐 = 0,2606𝐾𝑔 ∗ (2500 𝑟𝑝𝑚 ∗ ∗ ) ∗ 0,25 𝑚 = 4465,31 𝑁
1 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 60 𝑠
Reemplazando los términos conocidos calculamos la fuerza cortante de la cascara
de mamoncillo seca, cuando utilizamos una aleta de aluminio AA6063 T4 con un
espesor de 12,70mm

38
Alucol S.A. (S.F.). pag 5.
 2 2
𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = √(𝐹𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑓𝑢𝑔𝑎 ) + (𝐹𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 )

𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = √(4465,31 𝑁)2 + (13,819 𝑁)2 = 4465,33 𝑁

Si consideramos las fuerzas a las cuales está sometida el área donde se une la
aleta con la estructura del rotor (anillo frontal y disco trasero, en la imagen 6 puede
verse las reacciones en estos elementos y en la imagen 8, el área rallada donde se
une la aleta con la estructura), es decir, de impacto y centrifuga, se considera la
posibilidad de una falla por cizalladura de la aleta (ecuación 6), lo cual hace
necesario calcular el factor de seguridad asociado con este parámetro para
determinar si el diseño adoptado es el adecuado.
Área de falla es el área de corte definida en la aleta, es decir:
1𝑐𝑚 (1𝑚)2
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡 = 𝑒 ∗ 𝑙 = 12,70 𝑚𝑚 ∗ ∗ 10 𝑐𝑚 = 12,7 𝑐𝑚2 ∗ = 1,27 ∗ 10 −3 𝑚2
10𝑚𝑚 (100𝑐𝑚)2
El esfuerzo cortante se calcula con la fuerza cortante hallada para la cascara de
mamoncillo seca:
𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 4465,33 𝑁
𝝉= = = 3,516 𝑀𝑝𝑎
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡 1,27 ∗ 10 −3 𝑚2
Ahora en base al esfuerzo cortante calculado determinamos el factor de seguridad
como se explicó en la descripción de la ecuación 6, mediante el término 𝑆𝑦 que
Uribe39 describe como el esfuerzo de fluencia del material, debido a que estamos
evaluando el material, se escogió un aluminio AA 6063 temple T4 el cual es ofertado
por el proveedor Alucol S.A (tabla 1.)
𝑆𝑦 𝟔𝟖, 𝟔 𝑴𝒑𝒂
𝜂= = = 𝟗, 𝟕𝟓
2 ∗ 𝝉 𝟐 ∗ 3,516 𝑀𝑝𝑎
El factor de seguridad obtenido es suficiente para garantizar que el elemento no
fallara por cizalla o corte.
Con las dimensiones calculadas de las aletas podemos establecer que las aletas
están montadas sobre alguna estructura que las sostiene, esta estructura resulta en
ser un anillo circular, un disco circular y entre estos elementos se encontrarían
sujetas las aletas por medio de un cordón de soldadura.
A continuación exponemos algunos datos del anillo y el disco que se conocen:
𝑨𝒏𝒊𝒍𝒍𝒐
𝑅𝑎 → 28,8 𝑐𝑚

39
Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Op cit pp 52
 𝑅𝑖 → 21,2 𝑐𝑚
𝑫𝒊𝒔𝒄𝒐
𝑅𝑎 → 28,8 𝑐𝑚
El disco tendrá 8 agujeros circulares a priori (más adelante se sustentara este
número y el diámetro de los agujeros de acuerdo a la brida de acoplamiento) debido
a que las bridas de catálogo generalmente tienen este número de tornillos de
conexión.
Las consideraciones que tendremos para el dimensionamiento es que debido a que
el anillo y el disco sujetan a la aleta por sus extremos, esta unión (soldadura) estará
sometida a la fuerza de corte.
Si calculamos de la misma manera a la anterior vez la falla de cizalladura a la que
está expuesta, calculamos el área cortante:
1 𝑐𝑚 (1𝑚)2
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡 = 7,6 𝑐𝑚 ∗ 12,70 𝑚𝑚 ∗ = 9,652 𝑐𝑚2 ∗ = 0,9652 ∗ 10 −3 𝑚2
10 𝑚𝑚 (100𝑐𝑚)2
𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 4465,33 𝑁
𝝉= = = 4,626 𝑀𝑝𝑎
𝐴. 𝑐𝑜𝑟𝑡 0,9652 ∗ 10 −3 𝑚2
Calculando el factor de seguridad obtenemos
𝑆𝑦 𝟔𝟖, 𝟔 𝑴𝒑𝒂
𝜂= = = 𝟕, 𝟒𝟏𝟒
2 ∗ 𝝉 2 ∗ 4,626 𝑀𝑝𝑎
El factor de seguridad es suficiente para indicarnos que la unión no fallara por
cizalladura
Si calculamos la falla por tracción debido a la fuerza de corte tenemos la siguiente
ecuación.
𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝝈=
𝐴. 𝑡𝑟𝑎𝑐
Para calcular el área de tracción definimos los siguientes datos conocidos:
𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 → 28,8 𝑐𝑚
1 𝑐𝑚
𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 → 12,7 𝑚𝑚 ∗ = 1,27 𝑐𝑚
10 𝑚𝑚
Si el área de un segmento circular es igual a al área del sector circular menos el
área de la porción triangular40

Donde R es el radio del círculo (radio externo del rotor), θ es el ángulo central, c la
longitud de la cuerda (espesor de aleta), s la longitud del arco, h la altura del
segmento circular (altura de área de tracción) y d la altura de la porción triangular.
Y su ecuación es:
𝑅2
𝐴𝑟𝑒𝑎 = (𝜃 − sin 𝜃)
2
Donde el ángulo esta en radianes. Si la longitud de la cuerda (espesor de la aleta)
es:

𝐶 = 𝑅√2(1 − cos 𝜃)
Reemplazando los datos conocidos en la anterior expresión:

1,27𝑐𝑚 = 28,8 𝑐𝑚 ∗ √2(1 − cos 𝜃)

Despejando el ángulo en radianes

40 Weisstein, Eric W. (S.F). Circular Segment. De MathWorld--A Wolfram. recuperado de:

http://mathworld.wolfram.com/CircularSegment.html
 1,27 𝑐𝑚 2
(28,8 𝑐𝑚)
𝜃 = cos −1 [1 − ] = 0,0441 𝑟𝑎𝑑
2

Reemplazando los datos conocidos, calculamos el área de la sección circular

(área de tracción)
(28,8 𝑐𝑚)2 2
(1 𝑚)2
𝐴𝑟𝑒𝑎 = (0,0441 − sin(0,0441) ) = 164,608 𝑐𝑚 = 0,01646𝑚2
2 (100 𝑐𝑚)2
Reemplazando los datos conocidos calculamos el esfuerzo por tracción en esta
área (que se desgarre esta parte).
𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 4465,33 𝑁
𝝈= = = 𝟎, 𝟐𝟕𝟏𝟐𝟖 𝑴𝒑𝒂
𝐴. 𝑡𝑟𝑎𝑐 0,01646𝑚2
Calculando el factor de seguridad obtenemos
𝑆𝑦 𝟔𝟖, 𝟔 𝑴𝒑𝒂
𝜂= = = 𝟐𝟓𝟑
2 ∗ 𝝉 𝟎, 𝟐𝟕𝟏𝟐𝟏 𝑴𝒑𝒂
El factor de seguridad es muy alto como consecuencia de los bajos esfuerzos
presentes de la aleta en esta área, como consecuencia de esto, podemos asegurar
que no habrá un fallo por desgarramiento cuando halla tensión en esta área. Como
las condiciones geométricas ya fueron establecidas, se puede analizar de la tabla
1, que se puede asumir un costo menor si se opta por un material con menor
esfuerzo a la fluencia; pero como ya se comprobó que el aluminio AA 6063 temple
T4 en forma de barra cuadrada resiste los modos de falla calculados anteriormente
con unos factores de seguridad aceptables, trabajamos con este material.
Calculo de espesor del anillo y el disco del rotor de impacto
Debido a que es el mismo procedimiento que se ha venido trabajando, planteamos
las siguientes consideraciones:
Disco que sujeta la brida:
 Material: Aluminio AA 6063 temple T4.
 8 agujeros de 11 mm de diámetro sobre una circunferencia de 160 mm de
diámetro (valor justificado en el momento de calcular y seleccionar la brida)
por donde pasaran los tornillos de conexión entre la brida y el rotor de
impacto.
Una vez definido este aspecto, procedemos a calcular el espesor del anillo que
soporta la aleta
Ecuación 7: Espesor del anillo de impacto
 𝜂∗𝐹
𝑒=
𝜏𝑦 ∗ 𝐿

Donde 𝑒 es el espesor del anillo, 𝜂 es un factor de seguridad, 𝜏𝑦 es la resistencia a

la fluencia del material, F es la fuerza de corte y L es el largo de la aleta.
El grupo de trabajo opta por un factor de seguridad de 7,414 (es el mínimo factor de
seguridad que se obtuvo de los anteriores cálculos y es un indicativo de cuál es el
rango mínimo de seguridad que se aceptó en el rotor de impacto).
7,414 ∗ 4465,33 𝑁 100 𝑐𝑚
𝑒= = 𝟎, 𝟎𝟎𝟔𝟑𝟓 𝒎 ∗ = 0,635 𝑐𝑚
1𝑚 1𝑚
68,6 𝑀𝑝𝑎 ∗ 7,6 𝑐𝑚 ∗ 100 𝑐𝑚

Este es el valor mínimo del espesor de los soportes de la aleta (anillo y disco). Se
puede redondear al entero más próximo con el fin de que la aleta tenga una holgura
y no trabaje en el mínimo establecido, pero hay que tener en cuenta que también
se debe conseguir este grosor en el mercado por lo tanto el espesor de los anillos y
discos es se fijan inicialmente en 1 cm.
Recalculando el factor de seguridad (despejado la ecuación 7), obtenemos
1𝑚
𝑒 ∗ 𝜏𝑦 ∗ 𝐿 0,01 𝑚 ∗ 68,6 𝑀𝑝𝑎 ∗ 7,6 𝑐𝑚 ∗ 100 𝑐𝑚
𝜂= = = 𝟏𝟏, 𝟔𝟕
𝐹 4 465,33 𝑁

Si la profundidad del rotor total (Lr) es:

𝐿𝑟 = 𝐿 + 𝑙𝑎 + 𝑙𝑑
Donde 𝐿 es el largo de la aleta, 𝑙𝑎 es el largo del anillo, 𝑙𝑑 es el largo del disco
Reemplazando los términos conocidos la profundidad del rotor total es
𝐿𝑟 = 10 𝑐𝑚 + 1 𝑐𝑚 + 1 𝑐𝑚 = 12 𝑐𝑚
Diámetro del eje
De la resistencia de materiales sabemos que el esfuerzo en un eje circular que está
sometido a esfuerzos de torsión es:
𝑇∗𝑐
𝜏= (Beer F. , P. & Johnston R. , E. , 2009)41
𝐽
Donde T es el torque o par de torsión, c es el radio del eje y J el momento polar de
inercia de un círculo.

41
Beer P., F., Johnston Jr, et al. (2009). Pp (198)
Si el momento polar de inercia de un círculo J se reemplaza en la anterior expresión
se obtiene:
𝑇∗𝑐 𝑇
𝜏= → 𝜏=
1 4 1 3
2𝜋 ∗ 𝑐 2𝜋 ∗ 𝑐
Despejando el radio (c) del eje obtenemos que

𝑇
𝑐 = 3√ [𝑚]
1
𝜋∗𝜏
2
Si el par de torsión se define como
𝑃
𝑇= (Beer F. , P. & Johnston R. , E. , 2009)42
𝜔
Donde P en [W], es la potencia del motor para triturar y vencer la inercia del rotor
de impacto y 𝜔 en [rad / s], son las revoluciones a la que opera el motor. La potencia
del motor se define como:
𝑃 = 𝑃triturado + 𝑃inercia
Definimos los términos así:
La potencia de triturado es la potencia requerida para triturar el material que entra
a la camara y se define como43:
𝑀 1 1
𝑃= ∗ 𝐾𝑟 ( − ) [𝐻𝑃]
𝑡 𝐷2 𝐷1
Donde 𝐷1 es el diametro del material antes de moler en [cm], 𝐷2 es el diametro del
material despues de moler en [cm], 𝐾𝑟 es la constante de rittinger en [(HP*h*cm)/kg],
𝐶 es la capacidad de molienda en [kg/h] y 𝑃 es la potencia de triturado en [HP].
Cada uno de los terminos se define como sigue
𝑀 → 2,4 𝐾𝑔
𝑡 → 11 𝑚𝑖𝑛 → 0,183 ℎ
𝐻𝑝 ∗ ℎ ∗ 𝑐𝑚
𝐾𝑟 44 → 8,3081 ∗ 10−3
𝐾𝑔

𝐷1 45 → 16.5 𝑐𝑚

42 Beer P., F., Johnston Jr, et al. (2009). Pp (165)

43
Cuadrado Moncayo, I. R., & Rueda Castillo, J. L. (2009). Pp (69).
44
Cuadrado Moncayo, I. R., & Rueda Castillo, J. L. (2009). Pp (69).
45
Ver Pág 112 Anexos de generalidades
 𝐷2 → 0.0212 𝑐𝑚
Reemplazando en la ecuacion obtenemos que la potencia de trituracion Ptriturado [hp]
es:
𝟐, 𝟒 𝟏 𝟏
𝑷𝐭𝐫𝐢𝐭𝐮𝐫𝐚𝐝𝐨 = ∗ 𝟖, 𝟑𝟎𝟖𝟏 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 ( − ) = 𝟓, 𝟏𝟑𝟑[𝑯𝑷]
𝟎, 𝟏𝟖𝟑 𝟎, 𝟎𝟐𝟏𝟐 𝟏𝟔, 𝟓
La potencia de inercia es la potencia necesaria para vencer las fuerzas de inercia,
que produce la masa del rotor de impacto, en el arranque de la maquina. Esta se
define como46:
𝐸0
𝑃𝐼𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 =
𝑡𝑎
Siendo 𝐸0 el consumo de energia rotacional y 𝑡𝑎 el tiempo de arranque que
supodremos de 1 segundo.
El consumo de energia rotacional 𝐸0 se calcula como47:
1
𝐸0 = ∗ 𝐽 ∗ 𝜔2
2 𝑡
Donde 𝐽𝑡 es el momento total de inercia, que equivale a la sumatoria de momentos
poleres de inercia de los elementos del rotor (Anillo frontal, Aleta, Disco sujetador
de brida) y 𝜔 la velocidad angular del motor.
El momento total de inercia 𝐽𝑡 se calcula como48:
𝐽𝑡 = Ja + Jan + Jdi
Donde Ja es el momento polar de inercia de las aletas, Jan es el momento polar de
inercia del anillo y Jdi es el momento polar de inercia del disco que sujeta la brida.
El momento polar de inercia de las aletas (Ja) las cuales tienen una geometria
rectangular se calcula como49:

Ja = N𝐴 ∗ (J𝐴′ + m𝐴 ∗ d𝑠 2 )
Donde N𝐴 es el numero de aletas, J𝐴′ es el momento polar de inercia de una aleta,
m𝐴 es la masa de la aleta y d𝑠 la distancia entre ejes paralelos.
Definiendo cada uno de los terminos se tiene:

46
Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Pp 66.
47
Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Pp 66.
48
Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Pp 67.
49
Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Pp 69.
El momento polar de inercia de una aleta (J𝐴′ ) se calcula como el momento polar
de inercia de un prisma rectangular asi50:
1
J𝐴′ = ∗ m𝐴 ∗ (𝐴2 + 𝑒 2 )
12
Donde 𝐴 es la altura de la aleta y e es el espesor de la aleta.
La masa de la aleta m𝐴 se calcula como el volumen de la aleta (V) por la densidad
del material, esto se muestra asi:
𝑔 1 𝐾𝑔
m𝐴 = 𝑒 ∗ 𝐿 ∗ 𝐴 ∗ 𝜌 = 1,27 𝑐𝑚 ∗ 10 𝑐𝑚 ∗ 7,6 𝑐𝑚 ∗ 2,7 3
= 260,604 𝑔 ∗
𝑐𝑚 1000 𝑔
= 𝟎, 𝟐𝟔𝟎𝟔𝟎 𝑲𝒈
Reemplazando los terminos conocidos, calculamos el momento polar de inercia de
una aleta (J𝐴′ )

1 1𝑚 2 1𝑚 2
J𝐴′ = ∗ 0,26060 𝐾𝑔 ∗ ( [7,6 𝑐𝑚 ∗ ] + [1,27 𝑐𝑚 ∗ ] )
12 100 𝑐𝑚 100 𝑐𝑚

= 0,1289 ∗ 10−3 𝐾𝑔 ∗ 𝑚2
Para calcular la distanciola entre ejes paralelos d𝑠 , es decir la distancia entre el
centro de la aleta y el eje de transmision, se realiza asi51:
d𝑠 = 𝑅𝑎 − (𝐴 − 𝐶)
Donde Ra es el radio exterior del rotor de impacto, A es la altura de la aleta y C es
la pocision centroide .
Definiendo la posicion centroide como la mitad de la altura de la aleta,
reemplazamos lo terminos conocidos para calcular la distancia entre ejes d𝑠
1𝑚
d𝑠 = 28,8 𝑐𝑚 − (7,6 𝑐𝑚 − 3,8 𝑐𝑚) = 25 𝑐𝑚 = 0,25 𝑚
100 𝑐𝑚
Definiendo los terminos conocido para calcular el momento polar de inercia de las
aletas Ja obtenemos:
N𝐴 → 12 aletas
J𝐴′ → 0,1289 ∗ 10−3 𝐾𝑔 ∗ 𝑚2

m𝐴 → 0,26060 𝐾𝑔

50
Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Pp 69.
51
Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Pp 69.
 d𝑠 → 0,25 𝑚
Reemplazando los terminos conocidos calculamos el momento polar de inercia de
las aletas Ja
Ja = 12 ∗ (0,1289 ∗ 10−3 𝐾𝑔 ∗ 𝑚2 + 0,26060 𝐾𝑔 ∗ (0,25𝑚)2 ) = 𝟎, 𝟏𝟗𝟕 𝐊𝐠 ∗ 𝒎𝟐
El momento polar de inercia del anillo (Jan) se calcula como:
1
𝐽𝑎𝑛 = ∗ m𝐴𝑛 ∗ (𝑅𝑖 2 + 𝑅𝑎2 )
2
Donde m𝐴𝑛 es la masa del anillo, Ri es el radio interior del anillo y Ra es el radio
exterior del rotor.
La masa del anillo m𝐴𝑛 se calcula como el volumen del anillo (V) por la densidad del
material , esto se muestra asi:
m𝐴 = 𝐴𝑎𝑛 ∗ 𝑒𝑎𝑛 ∗ 𝜌
Donde 𝐴𝑎𝑛 es el area del anillo 𝑒𝑎𝑛 el espesor del anillo
Si el area del anillo 𝐴𝑎𝑛 se calcula como:
𝐴𝑎𝑛 = 2𝜋𝑅𝑎2 − 2𝜋𝑅𝑖 2
Reemplazando los terminos concocidos obtenemos el area del anillo 𝐴𝑎𝑛

𝐴𝑎𝑛 = 2𝜋(28,8 𝑐𝑚)2 − 2𝜋(21,2 𝑐𝑚)2 = 2387,61 𝑐𝑚2

Reemplazando los terminos conocidos obtenemos la masa del anillo m𝐴𝑛
𝑔 1 𝑘𝑔
m𝐴 = 2387,61 𝑐𝑚2 𝑐𝑚2 ∗ 1 𝑐𝑚 ∗ 2,7 = 6 446,55 𝑔 ∗ = 6,44655 𝑘𝑔
𝑐𝑚3 1000 𝑔
Reemplazando los terminos conocidos, obtenemos el momento polar de incercia
del anillo (𝐽𝑎𝑛):
1 1 𝑚2
𝐽𝑎𝑛 = ∗ 6,44655 𝑘𝑔 ∗ ((28,8 𝑐𝑚)2 + (21,2 𝑐𝑚)2 ) = 4 122 𝐾𝑔 ∗ 𝑐𝑚2 ∗
2 (100 𝑐𝑚)2
= 𝟎, 𝟒𝟏𝟐𝟐 𝑲𝒈 ∗ 𝒎𝟐
El momento polar de inercia del disco (Jdi) se calcula como:
1
𝐽𝑑𝑖 = ∗ 𝑚𝑑𝑖 ∗ 𝑅𝑎2
2
Donde 𝑚𝑑𝑖 es la masa del disco y Ra es el radio externo del rotor.
La masa del anillo m𝑑𝑖 se calcula como el volumen del disco (V) por la densidad del
material (Acero AISI 1010), esto se muestra asi:
 m𝐴 = 𝐴𝐷𝑖 ∗ 𝑒𝐷𝑖 ∗ 𝜌
Donde el area del disco 𝐴𝐷𝑖 se calcula como
𝐴𝐷𝑖 = 2𝜋(28,8 𝑐𝑚)2 = 5 211,52 𝑐𝑚2
Reemplazando los terminos conocidos obtenemos la masa del disco m𝑑𝑖
𝑔 1 𝑘𝑔
m𝑑𝑖 = 5 211,52 𝑐𝑚2 ∗ 1 𝑐𝑚 ∗ 2,7 3
= 14 071,1 𝑔 ∗ = 14, 071 𝑘𝑔
𝑐𝑚 1000 𝑔
Reemplazando los terminos conocidos, obtenemos el momento polar de incercia
del disco (𝐽𝑑𝑖):
1 2 2
1 𝑚2
𝐽𝑑𝑖 = ∗ 14,071 𝐾𝑔 ∗ (28,8 𝑐𝑚) = 5835,5𝐾𝑔 ∗ 𝑐𝑚 ∗
2 (100 𝑐𝑚)2
= 𝟎, 𝟓𝟖𝟑𝟓𝟓 𝑲𝒈 ∗ 𝒎𝟐
Nota: La masa total del rotor es entonces la suma de las masas de cada uno de los
elementos que lo componen (aletas, disco y anillo) por lo tanto la masa del rotor de
impacto es 40,2119 Kg.
Reemplazamos los terminos conocidos para calcular el momento polar de inercia
total (Jt)
𝐽𝑡 = 𝟎, 𝟏𝟗𝟕 𝐊𝐠 ∗ 𝒎𝟐 + 𝟎, 𝟒𝟏𝟐𝟐 𝑲𝒈 ∗ 𝒎𝟐 + 𝟎, 𝟓𝟖𝟑𝟓𝟓 𝑲𝒈 ∗ 𝒎𝟐 = 𝟏, 𝟏𝟗𝟐𝟕𝟓 𝑲𝒈 ∗ 𝒎𝟐
Reemplazamos los terminos conocidos para calcular el consumo de energia
rotacional 𝐸0 :

1 2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1 𝑚𝑖𝑛 2
𝐸0 = ∗ 1,19275 𝐾𝑔 ∗ 𝑚2 ∗ [2500 𝑟𝑝𝑚 ∗ ∗ ] = 40 874,898 𝐽
2 1 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 60 𝑠
Reemplazamos los terminos conocidos para calcular la potencia de inercia (𝑃𝐼𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 )
40 874,898 𝐽 1 𝐻𝑃
𝑃𝐼𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 = = 40 874,898 𝑊 ∗ = 54,81 𝐻𝑃
1𝑠 745,7 𝑊
Reemplazamos los terminos conocidos para calcular la potencia del motor (P) que
requerimos para que mueva el rotor de impacto y a su vez entrege la potencia
requerida de triturado
𝑃 = 5 .133 ℎ𝑝 + 54,81 ℎ𝑝 = 59,943 ℎ𝑝 ≈ 60 ℎ𝑝
Sin embargo lo aproximamos a 60 hp debido a que esta potencia es la que se
encuentra en el mercado de motores , por lo tanto seleccionamos un motor siemens
trifásico de 60 Hz 1LA5 207-2YB8052 que tiene una potencia de 60 hp y una
velocidad nominal de 3564 𝑟𝑝𝑚.

52
Siemens. (S.F). Motores eléctricos industriales. Sección 5: Portafolio. Pp(65).
Nota: Debido a que las revoluciones del rotor son distintas a las del motor a priori
se necesita un sistema de transmision y el torque que se calculara a continuacion
sera las que se calcularon en el rotor de impacto (2500 rpm).
Por lo tanto el torque con base en la expresion de (Beer F. , P. & Johnston R. , E. , 2009)
se define asi:
𝑃
𝑇=
𝜔
Donde P está en [W], 𝜔 está en [rad/s] y T en [N*m] por lo tanto
60 ℎ𝑝 → 44 742 𝑊
𝑟𝑎𝑑
2500 𝑟𝑝𝑚 → 261,8
𝑠
Reemplazando los valores obtenemos el torque así:
44 742
𝑇 = [𝑁 ∗ 𝑚] = 170,901 𝑁 ∗ 𝑚
261,8
Reemplazando el torque en la expresión del radio del eje:

3 170,901 𝑁 ∗ 𝑚
𝑐=√
1
2𝜋 ∗ 𝜏
Por lo tanto el radio del eje queda en función del esfuerzo permisible 𝜏 [Mpa] que es
una propiedad del material del eje y es definida por el fabricante. Si el material más
utilizado para ejes es el acero AISI/SAE 104553 con una resistencia a la fluencia de
310 Mpa para el fabricante seleccionado Ferrocortes S.A.S, el grupo de trabajo
define un factor de seguridad de 20 (debido a los elementos que cargara sobre si),
el radio del eje calculado es:
El esfuerzo permisible o admisible se relaciona con el factor de seguridad así:
𝒆𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒖𝒍𝒕𝒊𝒎𝒐
𝜂=
𝒆𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒂𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆
Por lo tanto el esfuerzo admisible se calcula como:
𝒆𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒖𝒍𝒕𝒊𝒎𝒐
𝒆𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒂𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 =
𝜂
Por lo tanto el diámetro del eje es:

53 Ver Pág.
 3 170,901 𝑁 ∗ 𝑚 100 𝑐𝑚
𝑐=√ 6 = 0.01915 𝑚 ∗ = 1,915 𝑐𝑚
1 310 ∗ 10 𝑝𝑎 1𝑚
2𝜋 ∗ 20

Aproximamos el radio del eje de transmisión a 2 cm, debido a que las poleas que
se seleccionaran para el motor en los catálogos usualmente aparecen en medidas
enteras.
Entonces el diámetro del eje calculado es
𝐷𝑒𝑗𝑒 = 2 ∗ 2 = 4 𝑐𝑚

Unión entre eje de transmisión y motor.

El grupo de trabajo debe seleccionar una manera de trasmitir las revoluciones y la
potencia del motor al eje de transmisión por lo tanto el grupo de trabajo escoge
trasmitir mediante bandas y poleas debido a que la transmisión con respecto a la
cadena en términos de costos es relativamente bajo54, además tiene una ventaja
especial puesto que se puede emplear como un fusible mecánico, es decir si se
llegara a superar la carga de trasmisión produce el patinaje de la correa y la polea
por lo que su funcionamiento se considera más sencillo, suave y silencioso, además
no se necesitan de lubricantes para su funcionamiento y tienen una larga
expectativa de vida si son bien diseñadas e instaladas; con respecto al uso de
transmisión por banda sobre engranaje, la alta velocidad del motor hace que la
velocidad lineal de la banda resulte en una fuerza de tensión pequeña55.
CALCULO DE LA CORREA Y POLEA DE TRANSMISION
Si conocemos los siguientes aspectos del sistema de pulverizado:
 Tipo de unidad Motriz: Motor eléctrico siemens 1LA5 207-2YB80.
 Potencia que entrega el motor: 60 hp.
 Revoluciones que entrega el motor: 3564 rpm (rpm de polea
conductora).
 Revoluciones requeridas en el pulverizador: 2500 rpm (rpm de polea
conducida).
 El diámetro del eje motriz: 55mm.
 El diámetro del eje de transmisión: 40 mm
Podemos determine la potencia de diseño en HP:
𝑃𝑑 = ℎ𝑝 ∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜

54 INTERMEC S.A. (2013). Poleas en “V”-Transmisión de potencia. Ventajas de las transmisiones

por correa en “V”. pp (2).Bogotá-Colombia: Intermec.
55
Fuentes O., S. (2016) Transmisión por banda y transmisión por cadena. Filmina 3,Recuperado de:
http://slideplayer.es/slide/10498002/
Donde hp es la potencia del motor.
El factor de servicio para nuestro caso es 1,4. 56
Remplazando los términos conocidos calculamos la potencia de diseño (Pd):
𝑃𝑑 = 60 ∗ 1,4ℎ𝑝 = 84 ℎ𝑝
Basados en las “Tablas de selección del tipo de correa” seleccionamos la correa
métrica-europea tipo SPA (Depende del distribuidor el nombre anterior; para
INTERMEC se referencian como correa métrica-europea y para SKF se identifica
como correas estrechas lisas serie ISO, sin embargo cabe resaltar que ambos
nombre referencian al mismo tipo “Tipo SPA”).
Si establecemos la “relación de velocidad” después de establecer el tipo de correa,
el cual es un número que se obtiene dividiendo las revoluciones del motor entre
las revoluciones del equipo:
𝑅𝑃𝑀 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 3564 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = = = 1,4256
𝑅𝑃𝑀 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 2500 𝑟𝑝𝑚
Este valor nos permitirá más adelante hallar el diámetro de la polea conducida.
Si seleccionamos la “polea conductora” o polea motriz basada en la “tabla de
capacidades de transmisión por canal [hp]”57 según el tipo de correa seleccionada
tratamos de encontrar una polea conductora con el menor diámetro y a la vez con
el menor número de canales.
Si el número de canales se calcula como:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
#𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 =
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙

Para nuestro caso evaluamos los diámetros [mm] de 165, 155, 145, 140 y 130 a
3600 rpm (aproximadamente las rpm del motor seleccionado):
Para una polea de 165 mm:
84 ℎ𝑝
#𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = = 4,57 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 ≈ 5 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠
ℎ𝑝
18,35
𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙
Para una polea de 155 mm:

56
REXON S.A. (2005). Calculo de transmisión. Factores de servicio, pp(10). Recuperado de:
https://repository.eafit.edu.co/bitstream/handle/10784/2981/ANEXO%20K-
Manual%20Calculo%20de%20Transmisiones.pdf?sequence=12&isAllowed=y. Vease la pág
57
INTERMEC S.A. (2013). Ver pag
 84 ℎ𝑝
#𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = = 5,03 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 ≈ 5 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠
ℎ𝑝
16,68
𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙
Para una polea de 145 mm:
84 ℎ𝑝
#𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = = 5,66 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 ≈ 6 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠
ℎ𝑝
14,83
𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙
Para una polea de 140 mm:
84 ℎ𝑝
#𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = = 6,195 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 ≈ 6 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠
ℎ𝑝
13,56
𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙
Para una polea de 130 mm:
84 ℎ𝑝
#𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = = 6,796 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 ≈ 7 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠
ℎ𝑝
12,36
𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙
Por lo tanto seleccionamos una polea de 140 mm, puesto que nos brinda el diámetro
más pequeño y el menor número de canales como se indicó antes.
Nota importante: Al colocar la correa en una transmisión, la correa NO trabaja sobre
los diámetros exteriores de la polea, ni alcanza a tocar el fondo de las poleas
(diámetro interior). La polea en cambio trabaja en el diámetro primitivo (Pitch
diametral) y este último diámetro en el cual debemos basar nuestra selección de la
polea.
Luego verificando en la sección de dimensiones del catálogo de SKF encontramos
una polea con 6 canales y el diámetro propuesto. La polea PHP 6SPA140TB58 es
la que se ajusta al diámetro propuesto con un diámetro primitivo de 140 mm, la polea
le corresponde un Buje TB 2517 (taper bushing) de referencia PHF
TB2517X55MM59 al cual se le puede fijar un eje de hasta 55 mm de diámetro (mismo
diámetro del eje motriz) con un chavetero en el buje de 16 mm de ancho y 4,3 mm
de profundidad. El chavetero del eje motriz y la cuña estarán bajo la DIN 6885
(cabezales cuadrados)60, Chavetero recomendado en el eje motriz de 16 mm de
ancho y 5,7 mm de profundidad, Cuña recomendada de 16 mm de ancho x 10 mm
de altura. Largo del chavetero y de la cuña deberá ser mínimo igual a 1,5 veces el
diámetro del eje61 de manera que pueda transmitir el mismo par de torsión que el
eje correspondiente. Por lo tanto el largo es 82,5 mm.

58
SKF.(2016). SKF: Power transmission products. SKF Pulley, pp (287)
59
SKF. (2016), pp (287).
60
INTERMEC. (S.F). Estándares de cuñas y cuñeros, pp 2.
61
JyM. (S.f). Dimensiones chaveteros y chavetas. recuperado de:
www.jymsoldevilla.net/archivos/upload/170810202921_chavet.pdf
 Imagen 11. Designación de la polea para SKF.
Debido a que conocemos el diámetro exterior de la polea conductora seleccionada
en el punto anterior, multiplicamos por la relación de velocidad encontrada y así
obtendremos el diámetro de la polea conducida.
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 = 145,5 𝑚𝑚 ∗ 1,4256 = 199,584 𝑚𝑚
Seleccionamos una polea de acuerdo al diámetro propuesto. En consecuencia la
polea PHP 6SPA200TB se aproxima con un diámetro primitivo de 200 mm y 6
canales, el cual le corresponde un buje TP 3020 de referencia PHF TB3020X40MM
el cual puede fijar un eje de 40 mm (mismo diámetro del eje de transmisión) con un
chavetero de 12 mm de ancho y 3,3 mm de profundidad. El chavetero del eje de
transmisión y la cuña estarán bajo la DIN 6885 (cabezales rectangulares)62,
Chavetero recomendado en el eje de transmision de 12 mm de ancho y 4,7 mm de
profundidad, Cuña recomendada de 12 mm de ancho x 8 mm de altura. Largo del
chavetero y de la cuña deberá ser mínimo igual a 1,5 veces el diámetro del eje63 de
manera que pueda transmitir el mismo par de torsión que el eje correspondiente.
Por lo tanto el largo es 60 mm.
El cálculo de la distancia entre centros de las poleas se recomienda como64:
𝐶 = 2 (𝐷 + 𝑑)
Donde C es la distancia entre centros, D es el diámetro de la polea mayor y d es el
diámetro de la polea menor.
Reemplazando los términos conocidos obtenemos la distancia entre centro de las
poleas.

62
INTERMEC. (S.F). Estándares de cuñas y cuñeros, pp 2.
63
JyM. (S.f). Dimensiones chaveteros y chavetas. recuperado de:
www.jymsoldevilla.net/archivos/upload/170810202921_chavet.pdf
64
INTERMEC. . Manual de poleas en “V”. Calculo de la distancia entre centros, pp (24). Recuperado de:
lab.transmitec.com/wp-content/uploads/2014/06/manua-poleas-en-v-intermec.pdf
 𝐶 = 2 ∗ (200 𝑚𝑚 + 140𝑚𝑚) = 680𝑚𝑚
La longitud de la correa e calcula como:
(𝐷 − 𝑑)2
𝐿𝑝 = 2 𝐶 + (1,57 (𝐷 + 𝑑)) + ( )
4𝐶

Donde Lp es el largo de la correa, D es el diámetro de la polea mayor, d es el

diámetro de la polea menor y C es la distancia entre centro.
Reemplazando los términos conocidos obtenemos la longitud de la correa

(200 𝑚𝑚 − 140 𝑚𝑚)2

𝐿𝑝 = 2 (680 𝑚𝑚) + (1,57 (200𝑚𝑚 + 140,97𝑚𝑚)) + ( )
4 (680 𝑚𝑚)
= 1893,822 𝑚𝑚
Por lo tanto seleccionamos una correa tipo SPA de referencia PHG SA193265con
una longitud de 2, 8mm, la cual se aproxima a nuestra longitud (En total son 6
correas que necesitamos de este tipo). Debido a los cálculos anteriores, la relación
entre los diámetros de las poleas es:
𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟𝑎 200 𝑚𝑚
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠: = = 1,42857
𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 140 𝑚𝑚
Por lo tanto las RPM reales que trasmite las poleas es:
𝑅𝑃𝑀 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑅𝑃𝑀 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜
𝑅𝑃𝑀 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 3564 𝑅𝑃𝑀
𝑅𝑃𝑀 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 = = = 2494,8 𝑅𝑃𝑀
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 1,42857

65
SKF. (2016), pp (27).