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INDICE

1. INTRODUCCIÓN.......................................................................................................... 1
2. BREVE HISTORIA DEL CONTROL NUMÉRICO ....................................................... 1
3. COMPONENTES BASICOS EN UN SISTEMA DE CONTROL NUMÉRICO............. 2
3.1. PROGRAMA DE INSTRUCCIONES..................................................................... 2
3.2. UNIDAD DE CONTROL. ....................................................................................... 2
3.3. EQUIPO DE PROCESO........................................................................................ 2
4. TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROL NUMÉRICO ................................................... 3
4.1. PUNTO A PUNTO. ................................................................................................ 3
4.2. CORTE RECTO O PARAXIAL. ............................................................................. 4
4.3. CONTROL NUMERICO CONTINUO. ................................................................... 4
5. OFRECIMIENTOS DEL CN ......................................................................................... 5
5.1. EXACTITUD. .......................................................................................................... 5
5.2. CONFIABILIDAD Y REPETIBILIDAD. .................................................................. 5
5.3. PRODUCTIVIDAD. ................................................................................................ 5
6. ENTORNO DEL CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO .................................. 7
7. EL CN Y LAS SERIES DE PRODUCCIÓN. ................................................................ 8
8. ANÁLISIS DE LOS SISTEMAS DE POSICIONAMIENTO PARA EL CN ................. 10
8.1. SISTEMAS DE POSICIONAMIENTO DE CICLO ABIERTO. ............................. 11
8.2. SISTEMAS DE POSICIONAMIENTO DE CICLO CERRADO. .......................... 14
10. PRECISIÓN EN EL POSICIONAMIENTO ............................................................... 17
10.1. La resolución de control .................................................................................... 17
10.2. La exactitud ........................................................................................................ 18
10.3. La repetibilidad .................................................................................................. 19
11. PROGRAMACIÓN DE PARTES POR CN .............................................................. 21
11.1. Programación manual. ...................................................................................... 21
11.2. Programación de partes asistida por computadora: ......................................... 25
11.3. Programación de partes asistida por sistemas CAD/CAM ............................... 27
CAD/Diseño asitido por computadora ................................................................. 27
CAM / Manufactura Asistida por Computadora ...................................................... 28
Beneficios de CAM .............................................................................................. 29
Software CAM...................................................................................................... 29
12. APLICACIONES DEL CONTROL NUMÉRICO ....................................................... 31
12.1. APLICACIONES DE MÁQUINAS – HERRAMIENTAS .................................... 31
12.2. OTRAS APLICACIONES DEL CONTROL NUMÉRICO................................... 38

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“CONTROL NUMÉRICO”

1. INTRODUCCIÓN

El control numérico es una forma de automatización programable en la cual el equipo


de procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos. Estos números,
letras y símbolos están codificados en un formato apropiado para definir un programa
de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión
cambia, se cambia el programa de instrucciones.

La capacidad de cambiar el programa hace que el control numérico sea apropiado para
volúmenes de producción bajos o medios, dado que es más fácil escribir nuevos
programas que realizar cambios en los equipos de procesado. Por eso el control
numérico (CN) es un sistema de automatización de máquinas herramienta que son
operadas mediante comandos programados en un medio de almacenamiento, en
comparación con el mando manual mediante volantes o palancas.

2. BREVE HISTORIA DEL CONTROL NUMÉRICO

Su inicio fue en la revolución industrial en 1770

Quienes reciben el crédito por las primeras investigaciones sobre control numérico son
John Parsons y Frank Stulen en la Parsons Corporation en Michigan, a fines de la
década de 1940.

En 1945 al fin de la segunda guerra mundial se desarrolló la computadora electrónica.

La exactitud y la repetibilidad del sistema de control numérico eran mucho mejores que
los métodos de maquinado manual disponibles entonces.

En 1956, la fuerza aérea decidió patrocinar el desarrollo de máquinas herramienta de


CN en diversas compañías.

Esta investigación produjo la implantación en 1958 de la habilitación de herramientas


programadas automáticamente (APT, por sus siglas en inglés).

A inicios de los 60´s nace el control numérico por ordenador. la única solución práctica
para el CN era disponer de un ordenador central conectado a varias máquinas
herramientas que desarrollaban a tiempo compartido todas las funciones de control de
las mismas. Esta tecnología se conoce con las siglas DNC (Direct Numerical Control -
Control Numérico Directo).

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Las primeras máquinas de control numérico se construyeron en los años 1940 y 1950,
basadas en las máquinas existentes con motores modificados cuyos mandos se
accionaban automáticamente siguiendo las instrucciones dadas en un sistema de tarjeta
perforada. Estos servomecanismos iniciales se desarrollaron rápidamente con equipos
analógicos y digitales. El abaratamiento y miniaturización de los microprocesadores ha
generalizado la electrónica digital en las máquinas herramienta, lo que dio lugar a la
denominación control numérico por computadora, control numérico por
computador o control numérico computarizado (CNC), para diferenciarlas de las
máquinas que no tenían computadora. En la actualidad se usa el término control
numérico para referirse a este tipo de sistemas, con o sin computadora.

Este sistema ha revolucionado la industria debido al abaratamiento de


microprocesadores y a la simplificación de la programación de las máquinas de CN.

3. COMPONENTES BASICOS EN UN SISTEMA DE CONTROL NUMÉRICO

3.1. PROGRAMA DE INSTRUCCIONES. es el detalle paso a paso de las órdenes


dirigidas al equipo de procesamiento a través de la unidad de control. En la forma
más común las órdenes se refieren a la posición del husillo de una máquina
herramienta con respecto a la mesa de trabajo, aunque instrucciones más avanzadas
incluyen la selección de la velocidad del husillo, las herramientas de corte a utilizar y
otras funciones.

3.2. UNIDAD DE CONTROL. es el equipo que edita, lee e interpreta el programa de


instrucciones y lo convierte en acciones mecánicas del equipo de procesamiento.

3.3. EQUIPO DE PROCESO. es el componente que ejecuta el trabajo requerido. El


ejemplo más común de operaciones de maquinado tiene como equipo de
procesamiento la mesa de trabajo y el husillo o bien los motores y controladores
necesarios para ello.

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4. TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROL NUMÉRICO

El sistema de control numérico debe poseer un medio para controlar el movimiento


relativo de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo. Hay 3 tipos de control de
movimiento, que son:

4.1. PUNTO A PUNTO. Este sistema de control mueve la herramienta desde un


punto determinado a otro. Durante ese cambio de posición la herramienta no trabaja,
por lo que no importa cuál es su trayectoria ni velocidad de movimiento.

Este sistema de control es él más simple y es utilizado en taladros, mandriladoras,


punzonadoras y soldadura por puntos.

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4.2. CORTE RECTO O PARAXIAL. En este sistema el movimiento de la herramienta
debe localizarse sobre una trayectoria determinada y con una velocidad definida
debido a que la herramienta está en contacto con la pieza y su movimiento se realiza
normalmente a lo largo de un eje de coordenadas. En algunos sistemas es posible el
movimiento simultáneo con respecto a 2 ejes y entonces el avance de la herramienta
es una trayectoria diagonal.

Este control se aplica en tornos para maquinar superficies cilíndricas, huecos


cónicos, y en fresadoras para ejecutar superficies planas paralelas a cada uno de los
ejes de las coordenadas.

4.3. CONTROL NUMERICO CONTINUO. Aquí la herramienta se mueve en una


curva plana o espacial. El movimiento relativo de la herramienta respecto a la pieza
maquinada cambia continuamente así que puede variar tanto la velocidad como la
dirección del movimiento. En este caso hay que controlar el movimiento en por lo
menos 2 ejes al mismo tiempo.

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5. OFRECIMIENTOS DEL CN

Las máquinas con CN han sido ampliamente aceptadas en todo el mundo, y esta
aceptación ha sido un resultado de su exactitud, confiabilidad, repetibilidad y
productividad.

5.1. EXACTITUD.
Las máquinas herramienta con CN nunca hubieran sido tan bien aceptadas por la
industria, si no hubieran sido capaces de maquinar a tolerancias muy cerradas. Al
tiempo que el CN se estaba desarrollando, la industria estaba buscando una forma
para mejorar las tasas de producción y lograr más exactitud en sus productos. Las
máquinas herramienta con CN modernas son capaces de producir piezas tan exactas
dentro de tolerancias de 0.0001 a 0.0002 de pulg. (0.0025 a 0.0050 mm.) Las
máquinas herramienta han sido mucho mejor construidas y los sistemas de control
electrónico aseguran la exactitud dentro de las tolerancias permitidas por los dibujos
de ingeniería.

5.2. CONFIABILIDAD Y REPETIBILIDAD.


La repetibilidad y confiabilidad son muy difícil de separar porque muchas de las
mismas variables afectan a ambas. La repetibilidad de una máquina herramienta
significa comparar cada pieza producida en la máquina para ver cómo se compara a
otras en tamaño y exactitud. La repetibilidad de las máquinas con CN debe ser al
menos la mitad de la tolerancia más pequeña permitida para la pieza. Para mantener
la repetibilidad de una máquina herramienta es importante que se establezca para
cada máquina un programa de mantenimiento regular. Cuidar que la colocación y
sujeción de la pieza sea lo más precisa posible, ya que una parte mal sujetada y
posicionada resultará en desecho.

5.3. PRODUCTIVIDAD.
La meta de la industria ha sido siempre producir mejores productos a precios
competitivos o menores para ganar más mercados. Día con día la competencia en
los mercados es más agresiva y por esta razón, los fabricantes deben continuar

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reduciendo los costos de producción y construir productos de mejor calidad y deben
conseguir un rendimiento mayor por trabajador, mayor producción por máquina y
mayor rendimiento y productividad por cada peso de capital invertido. Estos factores
justifican el uso del CN y la automatización de las fábricas.

Con las máquinas con CN se han eliminado los errores humanos provocados por la
fatiga del operador, de esta manera, ahora es posible garantizar la repetibilidad en el
maquinado de varias piezas que impone el mercado industrial no sólo a nivel nacional
sino a nivel mundial. La aplicación de estas nuevas tecnologías ha beneficiado a los
industriales, debido a que ya no se requiere personal altamente calificado que día
con día se vuelve más difícil de conseguir. Sólo se necesita de una persona para
cambiar la pieza de trabajo. Por otro lado, es posible que un sólo operador pueda
controlar más de una maquina con CN. Actualmente con los nuevos desarrollos
logrados con las herramientas de corte como son los insertos de carburos, de
cerámica y de diamante, véase figura 1.32 aunados a los grandes desarrollos de las
máquinas herramienta con CN han hecho posibles piezas con acabados a espejo,
muy precisos, y en un tiempo marcadamente corto.

Desarrollo de las herramientas de corte. (Revista Industrial World-Abril 1983)

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6. ENTORNO DEL CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO

El control numérico se sitúa al centro de un gran número de factores, los cuales permiten
comprender el mecanizado con máquinas herramienta con CN. En la figura se observan
los factores de comprensión de las máquinas herramienta con CN.

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7. EL CN Y LAS SERIES DE PRODUCCIÓN.

En este punto me referiré única y exclusivamente a la aplicación del CN aplicado a las


máquinas herramienta, ya que es en este campo donde el CN ha tenido su más amplia
aplicación. Sin embargo, debo aclarar que el CN se está aplicando a una gran variedad
de procesos industriales. Veamos en relación con el número de piezas que se han de
fabricar donde incide primordialmente la aplicación del CN.

¿POR QUÉ EL NÚMERO DE PIEZAS?

Porque primordialmente la cantidad de piezas nos dará la pauta para seleccionar el


equipo adecuado. Como es sabido, las cuatro variables fundamentales que inciden en
un automatismo son: productividad, precisión, rapidez y flexibilidad, de aquí que
dependiendo de la serie de fabricación será el automatismo que elegir.

7.1. GRANDES SERIES (MAYOR DE 10,000 PIEZAS).

Cuando se tienen que fabricar grandes series es necesario recurrir a las máquinas
transfer construidas por varios automatismos que trabajan en forma sincronizada.

7.2. SERIES MEDIAS (ENTRE 50 Y 10,000 PIEZAS).

Opciones que utilizar para resolver este tipo de fabricación.


a) Máquinas copiadoras.
b) Controles programados.
c) Máquinas con CNC.

Como ya he mencionado, la utilización de un automatismo depende de la precisión,


flexibilidad y rapidez exigida. “Estudios experimentales han comprobado que las
máquinas con CN son recomendadas cuando las series de fabricación se mantengan
entre 5 y 1,000 piezas. que deberán ser repetidas durante el año. En este rango el CN
presenta grandes ventajas.”

7.3. SERIES MENORES DE 5 PIEZAS. Cuando las piezas son muy difíciles de
mecanizar en máquinas convencionales, aún en estas series tan pequeñas el CN es
factible su utilización ya que en ocasiones resulta más barato mecanizar una pieza
muy compleja en una máquina con CN que en una convencional. Pero si las piezas
no son muy complejas, la solución para la fabricación de estas series son las
máquinas convencionales. De lo anterior deducimos que cuando el número de piezas

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por fabricar se mantenga dentro de los límites medios, es decir entre 5 y 1,000 piezas
aproximadamente el CN representa la solución ideal debido a las ventajas ya citadas.

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8. ANÁLISIS DE LOS SISTEMAS DE POSICIONAMIENTO PARA EL CN

La función del sistema de posicionamiento es convertir las coordenadas que se


especifican en el programa de piezas del CN en posiciones relativas entre la herramienta
y la pieza de trabajo durante el procesamiento. En la figura 39.4 se muestra cómo
funcionaría un sistema de posicionamiento simple. El sistema consiste en una mesa de
trabajo, en la cual la pieza de trabajo está fija. El propósito de la mesa es mover la parte
respecto a una herramienta o cabezal de sujeción.

Para conseguir este propósito la mesa de trabajo se mueve en forma lineal mediante un
tornillo guía rotatorio, el cual se controla por medio de un motor (por ejemplo, un motor
de engranes o servomotor). Por cuestiones de simplicidad, sólo se muestra un eje en el
diagrama. Para aportar la capacidad de desplazamiento sobre los ejes x-y, el sistema
mostrado se construiría encima de un segundo eje perpendicular al primero. El tornillo
guía tiene un cierto paso p, mm/rosca (in/rosca) o mm/rev (in/rev).

Por lo tanto, la mesa se mueve una distancia igual al paso del tornillo guía con cada
revolución.

La velocidad a la que se mueve la mesa de trabajo, correspondiente a la velocidad de


alimentación en la operación de maquinado, se determina mediante la velocidad de
rotación del tornillo guía.

En los sistemas de CN se utilizan dos tipos básicos de control de movimientos: a) de


ciclo abierto y b) de ciclo cerrado, como se muestra en la figura 39.5. La diferencia es
que un sistema de ciclo abierto funciona sin verificar la posición adecuada para la mesa
de trabajo. Un sistema de control de ciclo cerrado usa una medición retroalimentada
para verificar que la posición de la mesa de trabajo sea en verdad la que está
especificada en el programa. Los sistemas de ciclo abierto son menos costosos que los
de ciclo cerrado y son convenientes donde la fuerza que resiste el movimiento de
funcionamiento es mínima.

Los sistemas de ciclo cerrado generalmente se especifican para máquinas herramienta


que ejecutan operaciones de trayectoria continua, como fresado o torneado, en los
cuales las fuerzas de resistencia pueden ser significativas.

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8.1. SISTEMAS DE POSICIONAMIENTO DE CICLO ABIERTO. Es común que un
sistema de posicionamiento de ciclo abierto use un motor de engranes para hacer
girar el tornillo guía. En el CN se controla un motor de engranes mediante una serie
de pulsos eléctricos que genera la unidad de control de máquina. Cada pulso provoca
que el motor gire una fracción de una revolución, llamada ángulo de paso. Los
ángulos de paso permisibles deben satisfacer la relación:

360
𝛼=
𝑛𝑠

Donde 𝛼 = ángulo de paso, grados; y 𝑛𝑠 = cantidad de ángulos de paso para el


motor, que debe ser un entero.

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El ángulo a través del cual rota el tornillo guía, suponiendo una relación uno a uno
entre engranes del motor y el tornillo guía, está dado por:

𝐴 = 𝛼𝑛𝑝

Donde 𝐴 = ángulo de rotación del tornillo guía, grados; 𝑛𝑝 = cantidad de pulsos que
recibe el motor; y 𝛼 = ángulo de paso, definido aquí en grados/pulsos. Esta ecuación
y las siguientes deben ajustarse para el caso en que una relación de engranes sea
diferente de 1:1.

El movimiento resultante de la mesa como respuesta a la rotación del tornillo guía se


determina a partir de:

𝑝𝐴
𝑥=
360

donde 𝑥 = posición del eje x en relación con la posición inicial, mm (in); 𝑝 = paso del
tornillo guía, mm/rev (in/rev); y 𝐴/360 = la cantidad de revoluciones (y revoluciones
parcia les) del tornillo guía. Si se combinan las dos ecuaciones anteriores y se hace
un reordenamiento, la cantidad de pulsos requeridos para obtener un incremento
especificado de la posición x en un sistema punto a punto puede encontrarse
mediante:

360𝑥
𝑛𝑝 =
𝑝𝛼

Los pulsos se transmiten a cierta frecuencia, la cual conduce la mesa de trabajo a


una velocidad correspondiente a la velocidad de alimentación en la dirección del eje
del tornillo guía.

La velocidad de rotación del tornillo guía depende de la frecuencia del tren de pulsos,
como sigue:

60𝑓𝑝
𝑁=
𝑛𝑠

Donde 𝑁 = velocidad de rotación, rev/min; 𝑓𝑝 = frecuencia del tren de pulsos, Hz


(pulsos/s); y 𝑛𝑠 = pasos/rev o pulsos/rev. Para una tabla de dos ejes con un control
de trayectoria continuo, las velocidades relativas de los ejes se coordinan para
obtener la dirección de viaje deseada.

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La velocidad de viaje en la mesa, en la dirección del eje del tornillo guía, se determina
mediante la velocidad de rotación del siguiente modo:

𝑣𝑡 = 𝑓𝑟 = 𝑁𝑝

Donde 𝑣𝑡 = velocidad de viaje de la mesa, mm/min (in/min); 𝑓𝑟 = velocidad de


alimentación en la mesa, mm/min (in/min); 𝑁𝑝 = velocidad de rotación según se
define en la ecuación anterior, rev/min; y p paso del tornillo guía, mm/rev (in/rev).

La frecuencia requerida del tren de pulsos para controlar la mesa a una velocidad de
alimentación especificada se obtiene mediante una combinación de las ecuaciones
(39.5) y (39.6) y un reordenamiento para despejar 𝑓𝑝 :

𝑣𝑡 𝑛𝑠 𝑓𝑟 𝑛𝑠
𝑓𝑝 = =
60𝑝 60𝑝

EJEMPLO 39.1: Posicionamiento de ciclo abierto con CN


Un motor de engranes tiene 150 ángulos de paso. Su flecha de salida está acoplada
directamente a un tornillo guía con un paso = 5.0 mm. Un tornillo guía conduce la
mesa de trabajo de un sistema de posicionamiento. La mesa debe moverse una
distancia de 75.0 mm desde su posición actual a una velocidad de viaje de 400
mm/min. Determine a) cuántos
pulsos se requieren para mover la mesa a la distancia especificada y b) la velocidad
del motor y la razón de pulsos requeridos para alcanzar la velocidad deseada en la
mesa.

Solución:
a) Al reordenar la ecuación 39.3 para encontrar el ángulo A correspondiente
a una distancia 𝑥 = 75.0 𝑚𝑚.
360𝑥 360(75)
𝐴= = = 5400Υ
𝑝 5

360
Con 150 ángulos de paso, cada ángulo de paso es: 𝛼 = = 2.4Υ. Por lo tanto, la
150
5400
cantidad de pulsos para mover la mesa 75 mm es 𝑛𝑝 = = 2250 pulsos.
2.4

b) Se usa la ecuación (39.6) para encontrar la velocidad de motor correspondiente a


la velocidad de la mesa de 400 mm/min.

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𝑣𝑡 400
𝑁= = = 80 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
𝑝 5.0

y la velocidad de pulsos está dada por:

400(150)
𝑓𝑝 = = 200 𝐻𝑧
60(5.0)

8.2. SISTEMAS DE POSICIONAMIENTO DE CICLO CERRADO. Los sistemas de


control numérico de ciclo cerrado, figura 39.5b), usan servomotores y mediciones de
retroalimentación para asegurar que se obtiene la posición deseada. Un sensor de
retroalimentación común en el control numérico (y también en robots industriales) es
el codificador óptico, que se ilustra en la figura 39.6. El codificador óptico consiste en
una fuente de luz, un fotodetector y un disco que contiene una serie de ranuras a
través de las cuales destella la fuente de luz para activar el fotodetector. Este disco
se conecta, ya sea directamente o mediante un tren de engranaje, a una flecha
rotatoria cuya posición y velocidad angulares se medirán. Conforme gira la flecha, las
ranuras provocan que la fotocelda capte la fuente de luz como una serie de destellos,
los cuales se convierten en una serie equivalente de pulsos eléctricos. Si se cuentan
los pulsos y se calcula la frecuencia del tren de pulsos, puede determinarse la
posición y la velocidad de la mesa de trabajo.

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Las ecuaciones que describen el funcionamiento de un sistema de posicionamiento
de ciclo cerrado son similares a las de un sistema de ciclo abierto. En el codificador
óptico básico, el ángulo entre las ranuras del disco debe cumplir el siguiente
requerimiento:

360
𝛼=
𝑛𝑠

Donde 𝛼 = ángulo entre ranuras, grados/ranura ; y 𝑛𝑠 = cantidad de ranuras en el


disco, ranuras/rev, y 360 = grados/rev. Para cierta rotación angular de la flecha, una
cantidad de pulsos que está dada por:

𝐴
𝑛𝑝 =
𝛼

Donde 𝑛𝑝 = cuenta de pulsos; 𝐴 = ángulo de rotación, grados; y 𝛼 = ángulo entre


ranuras, grados/pulsos. El conteo de pulsos puede usarse para determinar la
posición lineal del eje x de la mesa de trabajo, mediante la factorización del paso del
tornillo guía. Por lo tanto,

𝑝𝑛𝑝
𝑥=
𝑛𝑠

De manera similar, la velocidad de alimentación a la cual se mueve la mesa de trabajo


se obtiene a partir de la frecuencia del tren de pulsos:

60𝑝𝑓𝑝
𝑓𝑟 =
𝑛𝑠

Donde 𝑓𝑟 = velocidad de alimentación, mm/min (in/min); 𝑝 = paso, mm/rev (in/rev);


𝑓𝑝 = frecuencia del tren de pulsos, Hz (pulsos/s); 𝑛𝑠 = cantidad de ranuras en el disco
codificador, pulsos/rev; y 60 es el factor para convertir los segundos a minutos.

La serie de pulsos que genera el codificador se compara con la posición de


coordenadas y la velocidad de alimentación especificadas en el programa de piezas;
la unidad de control de máquina usa la diferencia para conducir un servomotor, que
a su vez controla la mesa de trabajo. Se usa un convertidor digital a analógico (DAC,
por sus siglas en inglés) para transformar las señales digitales que usa la MCU a una
señal analógica continua, para operar el motor conductor. Los sistemas de CN de
ciclo cerrado, del tipo descrito aquí, son apropiados cuando hay una fuerza de
resistencia al movimiento de la mesa. La mayoría de las operaciones de máquinas

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herramienta de corte de metales pertenecen a esta categoría, en particular las que
implican un control de trayectoria continua, como el fresado y el torneado.

Las ecuaciones anteriores suponen una relación de engranes = 1:1. Para otras
relaciones de engranes, deben hacerse ajustes en el cálculo, como se muestra en el
siguiente ejemplo.

EJEMPLO 39.2: Posicionamiento de ciclo cerrado con control numérico


Este sistema consiste en un servomotor, un tornillo guía y un codificador óptico que
conduce una mesa de trabajo con CN. El tornillo guía tiene un paso de 5.00 mm y
está acoplado a la flecha del motor con una relación de engranes de 4:1 (cuatro giros
del motor por un giro del tornillo guía). El codificador óptico genera 150 pulsos/rev del
tornillo guía. La mesa fue programada para moverse una distancia de 75.0 mm, a
una velocidad de alimentación = 400 mm/min. Determine a) cuántos pulsos recibe el
sistema de control para verificar que la mesa se ha movido exactamente 75.0 mm; y
b) la razón de pulsos y c) la velocidad del motor que corresponde a la velocidad de
alimentación especificada.

Solución:
a) Reordenando la ecuación (39.10) para encontrar 𝑛𝑝 :
𝑥𝑛𝑠 75(150)
𝑛𝑝 = = = 2250 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠
𝑝 5

b) La razón de pulsos que corresponde a 400 mm/min puede obtenerse al reordenar


la ecuación (39.11):

𝑓𝑝 𝑛𝑠 400(150)
𝑓𝑝 = = = 200 𝐻𝑧
60𝑝 60(5)

c) La velocidad del motor es la velocidad de la mesa dividida entre el paso y al corregir


para la reducción de engranes se tiene:

𝑟𝑔 𝑓𝑟
𝑁=
𝑝

40(400)
Donde 𝑟𝑔 = razón de engranes (𝑟𝑔 = 4.0); por lo tanto, 𝑁 = = 320 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
5

Observe que la cuenta de pulsos y la razón de pulsos tienen los mismos valores
numéricos que en el ejemplo 39.1, puesto que el codificador está conectado al tornillo
guía. Sin embargo, debido a que el servomotor gira cuatro veces por cada rotación
del tornillo guía, la velocidad del motor es cuatro veces el valor anterior del motor de
engranes.
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10. PRECISIÓN EN EL POSICIONAMIENTO

Tres medidas de precisión críticas en el posicionamiento son: la resolución de control,


la exactitud y la capacidad de repetición (repetibilidad). Estos términos se explican con
mayor facilidad considerando un eje único del sistema de posición.

10.1. La resolución de control


Se define como la distancia que separa dos puntos de control adyacentes en el
movimiento del eje.

La resolución de control se refiere a la capacidad del sistema para dividir el rango


total del movimiento del eje en puntos estrechamente espaciados que puede
distinguir la unidad de control.

En ocasiones los puntos de control se denominan puntos direccionales, que debido


a que son posiciones a lo largo del eje, hacia los cuales puede dirigirse
específicamente la mesa de trabajo. Es conveniente que la resolución de control sea
la más pequeña posible. Esto depende de las limitaciones que imponen: Los
componentes electromecánicos del sistema de posicionamiento y la cantidad de bits
que usa el controlador para definir la posición de coordenadas del eje.

Los factores electromecánicos que limitan la resolución incluyen el paso del tornillo
guía, la relación de engranajes en el sistema conductor y el ángulo de paso en el
motor de engranajes (para un sistema de ciclo abierto) o el ángulo entre las ranuras
en un disco codificador (para un sistema de ciclo cerrado). Juntos estos factores
determinan una resolución de control, que es la distancia mínima que puede moverse
la mesa de trabajo. Por ejemplo, la resolución de control para un sistema de ciclo
abierto que se conduce mediante un motor de engranajes con una relación de
engranajes de 1:1 entre el eje del motor y el tornillo guía se proporciona mediante:

𝑃
𝐶𝑅1 =
𝑛𝑠

Donde 𝑪𝑹𝟏 = resolución de control de los componentes electromecánicos


P = paso del tornillo guía en pulg/rev(mm/rev)
𝒏𝒔 = cantidad de pasos/rev

Aunque no es común en la tecnología moderna de computadoras, el segundo factor


posible que limita la resolución de control es la cantidad de bits que definen el valor
de coordenadas del eje. Por ejemplo, la capacidad de almacenamiento de bits del
controlador puede imponer esta limitación. Si B=la cantidad de bits en el registro de

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almacenamiento para el eje, el número de puntos de control entre los que puede
dividirse e rango del eje=2𝐵 .Suponiendo que los puntos de control están separados
equitativamente dentro del rango, entonces:

𝐿
𝐶𝑅2 =
2𝐵 −1

𝑪𝑹𝟐 = Resolución del sistema de control de la computadora en pulg(mm) y L=rango


del eje en pulg (mm)La resolución del control del sistema de posicionamiento es el
máximo de los dos valores , esto es:

CR=Max(𝑪𝑹𝟏 ,𝑪𝑹𝟐 )

En general es conveniente que 𝐶𝑅2 ≤ 𝐶𝑅1 , lo que significa que el sistema


electromecánico es el factor limitante e la resolución de control.

Cuando se dirige un sistema de posicionamiento para mover la mesa de trabajo a un


punto de control determinado, la capacidad del sistema para moverse a tal punto
estará limitada por errores mecánicos. Estos se deben a diversas imprecisiones e
imperfecciones en el sistema mecánico tales como una holgura entre tornillo guía y
la mesa de trabajo, un retroceso en los engranajes y una desviación de los
componentes de la máquina. Es útil suponer que los errores forman una distribución
estadística alrededor del punto de control, distribución neutral normal con una media
=0.

Con las tres definiciones de resolución de control y distribución de errores mecánicos,


consideremos ahora la exactitud y la capacidad de repetición.

10.2. La exactitud
Define en una escena con el caso extremo, en la cual el punto objetivo se encuentra
exactamente entre dos puntos de control adyacentes. Dado que el sistema solo
puede moverse a uno u otro de los puntos de control, habrá un error en la posición
final de la mesa de trabajo. Si el objetivo estuviera más cerca de uno de los puntos
de control, La mesa se movería al punto más cercano y el error sería más pequeño.
Es conveniente de finir la exactitud en el peor de los casos. La precisión de cualquier
eje en un sistema de posicionamiento es el máximo error posible que puede ocurrir
entre el punto objetivo deseado y la posición real que toma el sistema y la obtenemos
mediante:

Exactitud=0.5CR+3 𝝈

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Donde CR= resolución de control en pulg (mm) y 𝝈=desviación estándar de la
distribución de error.

La siguiente figura muestra una parte del eje del sistema de posicionamiento, con
definición de la resolución de control, la exactitud y la repetibilidad.

10.3. La repetibilidad
Se refiere a la capacidad que posee un sistema de posicionamiento para regresar a
un punto de control determinado que se ha programado antes. Esta capacidad se
mide en términos de los errores de posición encontrada cuando el sistema intenta
colocarse en un punto de control. Los errores de posición son una manifestación de
los errores mecánicos del sistema de posicionamiento, los cuales se definen
mediante una distribución normal supuesta, como se describió antes. Por lo tanto, la
capacidad de repetición de cualquier eje de un sistema de posicionamiento se define
como el rango de errores mecánicos asociados al eje, esto se reduce a:

Capacidad de repetición=∓𝟑𝝈

Ejemplo:

Si se hace referencia al ejemplo 39.1 dado en el libro fundamentos de la manufactura


moderna tercera edición las imprecisiones mecánicas en el sistema de
posicionamiento de ciclo abierto se describen mediante una distribución normal cuya
desviación estándar 0.005 mm. El rango del eje de la mesa de trabajo es de 550 mm,
y hay 16 bits en el registro binario que usa el controlador digital para almacenar la
posición programada.

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Determine:

a) la resolución de control,

b) la exactitud y

c) la repetibilidad para el sistema de posicionamiento.

Solución:

1. La resolución de control es la mayor de CR1 y CR2 , como lo definen sus


respectivas ecuaciones

𝑃
𝐶𝑅1 =
𝑛𝑠

5.0
𝐶𝑅1 = = 0.0333𝑚𝑚
150

𝐿
𝐶𝑅2 =
2𝐵 −1

550
𝐶𝑅2 = = 0.0084𝑚𝑚
216−1

𝐶𝑅 = 𝑀á𝑥{0.0333,0.0084} = 0.0333𝑚𝑚

2. La exactitud se obtiene mediante la ecuación Exactitud

Exactitud=0.5CR+3 𝜎

Exactitud=0.5(0.0333)+3(0.005)=0.03165mm

3. La repetibilidad

Capacidad de repetición=±3(0.005) = ±0.015𝑚𝑚

20
11. PROGRAMACIÓN DE PARTES POR CN

La programación de partes requiere que el programador defina los puntos, las líneas y
las superficies de la parte de trabajo en el sistema del eje y que, además, controle el
movimiento de la herramienta de corte en relación con estas características de parte
definidas. Entre las técnicas de programación de partes, las más importantes son: 1) la
programación manual de partes, 2) la programación de partes asistida por computadora,
3) la programación de partes asistida por CAD/CAM y 4) el ingreso manual de datos.

11.1. Programación manual.

El sistema consta únicamente por medio de razonamientos y cálculos que realiza un


operario, usando datos numéricos básicos y códigos. Consiste en calcular primero
las relaciones dimensionales de la herramienta, la pieza y la mesa con base en
planos técnicos de la base. El sistema de mecanizado comprende todo el conjunto
de datos que el control necesita para la mecanización de la pieza.

Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se


le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este
conjunto de informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. Una
secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geométricas,
funciones máquina y funciones tecnológicas del mecanizado. De tal modo, un bloque
de programa consta de varias instrucciones.

La programación manual es el método más fácil y económico, es usado


frecuentemente en las aplicaciones de punto a punto.

Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025
son, entre otros, los siguientes:

N es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta dirección


va seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el caso del formato
N03, el número máximo de bloques que pueden programarse es 1000 (N000 ®
N999).

X, Y, Z son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la


máquina herramienta. Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o
relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la última cota
respectivamente.
21
G es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para
informar al control de las características de las funciones de mecanizado, como por
ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada
temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc.

La función G va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta


100 funciones preparatorias diferentes.

Ejemplos:

22
23
M es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se
usan para indicar a la máquina herramienta que se deben realizar operaciones tales
como: parada programada, rotación del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de
útil, etc. La dirección M va seguida de un número de dos cifras que permite programar
hasta 100 funciones auxiliares diferentes.

Ejemplos:

M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la


refrigeración.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del programa y

24
posibilita la parada del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones
contenidas en el mismo bloque.
M03: Permite programar la rotación del husillo en sentido horario.
M04: Permite programar la rotación del husillo en sentido antihorario, etc.

F es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un


número de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.
S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal. Se
programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.
I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la
interpolación se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J.
Análogamente, en el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z,
las direcciones J y K.
T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido de un
número de cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el número de
herramienta y los dos últimos el número de corrección de las mismas.

Por ejemplo, para realizar una operación de taladro se introduce un comando del tipo
siguiente:

n010 x20750 y3.000 f7.00 s500

Cada palabra en el enunciado especifica un detalle en la operación de taladro. La


palabra n (n010) es simplemente un número de secuencia para el enunciado. Las
palabras x y y indican las posiciones de coordenadas x y y. (x=2.75 pulg, y=3.00
pulg). La s y la f especifican la velocidad de alimentación y la velocidad de giro que
se van a usar en la operación de taladrado (velocidad de alimentación=7.00 pulg/min
y velocidad de giro=500 rpm). El programa de partes con control númerico completo
consta de una secuencia de enunciados similares al comando anterior.

11.2. Programación de partes asistida por computadora:


Cuando el perfil es complejo y la precisión requerida es elevada, el gran número de
cálculos de puntos intermedios es inabordable por métodos manuales. La
programación manual de 3 y más ejes, a poco compleja que sea la pieza, no es
aconsejable sin apoyo del ordenador.
La primera intervención del ordenador en el campo del control numérico se dio
precisamente en el área de la programación cuando a finales de los 60 el MIT
desarrollo la programación de herramientas en forma automática APT

25
(AutomaticProgrammingTool), un lenguaje para programación del control numérico
por ordenador. La programación utilizando el ordenador pasó a conocerse con el
nombre de programación automática.

El nombre más correcto sería el de programación asistida por ordenador. Hasta hoy
es el más usado para programación de punto a punto y trayectoria continua.

Fases de la programación asistida:

- Definición del contorno de la pieza con los elementos geométricos que la componen
(líneas, puntos, arcos, planos, cilindros, esferas, superficies regladas, etc) y
codificándolos según el lenguaje de programación utilizada.
- Definición del recorrido de la herramienta sobre los elementos geométricos definidos
anteriormente.
- Introducción de los parámetros de corte.

El lenguaje más utilizado en el APT, lenguaje universal válido para mecanizados en


3, 4 y 5 ejes, en el que cada instrucción del programa está compuesta de palabras
de vocabulario, valores numéricos y símbolos, separado por caracteres especiales
como la barra (/) o la coma (,).

La geometría se define usando enunciados de geometría de la APT, tales como:

P1 = POINT/1.0, 5.0

L1 =LINE/P1,P2

P1 es un punto definido en el plano x-y que se localiza en x=1.0 pulg y en y =5.0 pulg.
L1 es una línea que va a través de los puntos P1 y P2. Se usan enunciados Similares
para definir círculos, cilindros y otros elementos geométricos. La mayoría de las
formas de las partes de trabajo se describen usando enunciados como estos para
especificar sus superficies, esquinas, bordes y posiciones de orificios.

La especificación de una trayectoria de herramienta se realiza con los enunciados de


movimiento del APT. Un enunciado común para una operación de punto a punto es

GOTO/P1

Esto dirige a la herramienta para que se mueva de su posición actual a una posición
definida mediante P1, en donde P1 se ha definido mediante un enunciado previo de
geometría de APT. Los comandos de movimiento de trayectoria continua usan
elementos de geometría. Por ejemplo considere el ejemplo:

GORGT/L3, PAST, L4

26
El enunciado dirige a la herramienta para que vaya a la derecha (GORGT) a lo largo
de la línea L3 hasta que se coloque justo después de la línea L4.

Se usan enunciados APT adicionales para definir los parámetros de operación tales
como velocidades de alimentación, velocidades de giro, tamaños de herramientas y
tolerancias. Cuando termina, el programador introduce el programa APT a la
computadora durante el procesamiento se generan enunciados de bajo nivel
(similares a los que se preparan en la programación manual de partes) para que los
use una máquina herramienta particular.

11.3. Programación de partes asistida por sistemas CAD/CAM

❖ CAD/Diseño asitido por computadora

Computer-aideddesign (CAD) es el uso de programas computacionales para crear


representaciones gráficas de objetos físicos ya sea en segunda o tercera dimensión
(2D o 3D). El software CAD puede ser especializado para usos y aplicaciones
específicas. CAD es ampliamente utilizado para la animación computacional y
efectos especiales en películas, publicidad y productos de diferentes industrias,
donde el software realiza cálculos para determinar una forma y tamaño óptimo para
una variedad de productos y aplicaciones de diseño industrial.

En diseño de industrial y de productos, CAD es utilizado principalmente para la


creación de modelos de superficie o sólidos en 3D, o bien, dibujos de componentes
físicos basados en vectores en 2D. Sin embargo, CAD también se utiliza en los
procesos de ingeniería desde el diseño conceptual y hasta el layout de productos, a
través de fuerza y análisis dinámico de ensambles hasta la definición de métodos de
manufactura. Esto le permite al ingeniero analizar interactiva y automáticamente las
variantes de diseño, para encontrar el diseño óptimo para manufactura mientras se
minimiza el uso de prototipos físicos.

Beneficios de CAD

Los beneficios del CAD incluyen menores costos de desarrollo de productos,


aumento de la productividad, mejora en la calidad del producto y un menor tiempo de
lanzamiento al Mercado.

• Mejor visualización del producto final, los sub-ensambles parciales y los


componentes en un sistema CAD agilizan el proceso de diseño.
• El software CAD ofrece gran exactitud de forma que se reducen los errores.

27
• El software CAD brinda una documentación más sencilla y robusta del diseño,
incluyendo geometría y dimensiones, lista de materiales, etc.
• El software CAD permite una reutilización sencilla de diseños de datos y mejores
prácticas.

Software CAD

Estos son algunos ejemplos de aplicaciones de Software tipo CAD:

NX: es una gama integrada de aplicaciones completamente asociativas de tipo


CAD/CAM/CAE. NX aborda la variedad completa de procesos de desarrollo de
diseño de productos, manufactura y simulación; lo que le permite a las compañías
motivar el uso de mejores prácticas al capturar y re-usar productos y conocimiento
de procesos.

Solid Edge: es un sistema híbrido de CAD en 2D/3D que utiliza


SynchronousTechnology para acelerar el diseño, cambios ágiles, y mejor
reutilización de importaciones. Con modelado de partes y ensable, borradores,
administración transparente de datos, y análisis de elementos finitos (FEA) integrado,
Solid Edge facilita la creciente complejidad de diseño de productos.

Los siguientes componentes de software son utilizados por desarrolladores de


software CAD como base para sus aplicaciones:

Parasolid: es un componente de software para modelado geométrico en 3D,


permitiéndoles a los usuarios de aplicaciones basadas en Parasolid modelar partes
y ensambles complejos. Es utilizado como la herramienta geométrica en cientos de
diferentes aplicaciones de CAD, CAM y CAE.

D-CubedComponents: son seis librerías de software que pueden ser licenciadas


por desarrolladores de software para integrarlas en sus productos. Proveen
capacidades que incluyen el bosquejo parametrizado, diseño de partes y ensambles,
simulador de movimiento, detección de colisiones, medidas de separación y
visualización de líneas ocultas.

❖ CAM / Manufactura Asistida por Computadora

Manufactura Asistida por Computadora (CAM) comúnmente se refiere al uso de


aplicaciones de software computacional de control numérico (NC) para crear

28
instrucciones detalladas (G-code) que conducen las máquinas de herramientas para
manufactura de partes controladas numéricamente por computadora (CNC). Los
fabricantes de diferentes industrias dependen de las capacidades de CAM para
producir partes de alta calidad.

Una definición más amplia de CAM puede incluir el uso de aplicaciones


computacionales para definir planes de manufactura para el diseño de herramientas,
diseño asistido por computadora (CAD) para la preparación de modelos,
programación NC, programación de la inspección de la máquina de medición (CMM),
simulación de máquinas de herramientas o post-procesamiento. El plan es entonces
ejecutado en un ambiente de producción, como control numérico directo (DNC),
administración de herramientas, maquinado CNC, o ejecución de CCM.

Beneficios de CAM

Los beneficios de CAM incluyen un plan de manufactura correctamente definido que


genera los resultados de producción esperados.

• Los sistemas CAM pueden maximizar la utilización de la amplia gama de


equipamiento de producción, incluyendo alta velocidad, 5 ejes, máquinas
multifuncionales y de torneado, maquinado de descarga eléctrica (EDM), e
inspección de equipo CMM.
• Los sistemas CAM pueden ayudar a la creación, verificación y optimización de
programas NC para una productividad óptima de maquinado, así como automatizar
la creación de documentación de producción.
• Los sistemas CAM avanzados, integrados con la administración del ciclo de vida del
producto (PLM) proveen planeación de manufactura y personal de producción con
datos y administración de procesos para asegurar el uso correcto de datos y recursos
estándar.
• Los sistemas CAM y PLM pueden integrarse con sistemas DNC para entrega y
administración de archivos a máquinas de CNC en el piso de producción.

Software CAM

Estos son algunos ejemplos de aplicaciones de Software CAM:

NX CAM y CAM Express : le permiten a los programadores NC maximizar el valor


de sus inversiones en las máquinas de herramientas más nuevas, eficientes y
capaces. NX CAM provee el rango total de funciones para tratar con el maquinado

29
de alta velocidad de superficies, máquinas funcionales, fresas-torno y maquinados
de 5 ejes. CAM Express provee una gran programación CN con un bajo costo de
propiedad.

Tecnomatix Part Planning and Validation: le permite a los ingenieros de


manufacturas, programadores NC, diseñadores de herramientas, y administradores
trabajar juntos para digitalmente definir y validar el proceso de manufactura de partes.
Pueden compartir herramientas y librerías de recursos, así como conectar el plan de
datos directamente a los sistemas del piso de producción tales como DNC y
administración de herramientas.

Bobcad Cam Lathe: es un programa completo de diseño 3D y manufactura


para tornos CNC que se agrega a BobCad, forma parte de la familia BobCad
CAM, con capacidades de interactuar con superficies y sólidos, con todo el control
de fabricación por torneado usando maquinado dinámico, ciclos, desbastes,
acabados ,control de stock, librerías de herramientas, rutinas, postproceso.
También detección de colisiones y programación asociativa respecto al solidó.

Los siguientes componentes de software son utilizados por desarrolladores de


software CAM como base para sus aplicaciones:

Parasolid: es un componente de software para modelado geométrico en 3D,


permitiéndoles a los usuarios de aplicaciones basadas en Parasolid modelar partes
y ensambles complejos. Es utilizado como la herramienta geométrica en cientos de
diferentes aplicaciones de CAD, CAM y CAE.

D-Cubed Components son seis librerías de software que pueden ser licenciadas por
desarrolladores de software para integrarlas en sus productos. Proveen capacidades
que incluyen el bosquejo parametrizado, diseño de partes y ensambles, simulador de
movimiento, detección de colisiones, medidas de separación y visualización de líneas
ocultas.

30
12. APLICACIONES DEL CONTROL NUMÉRICO

El principio del Control Numérico se aplica de manera importante en el maquinado, pero


también se aplica a otras actividades. En la mayoría de procesos industriales debe
controlarse la posición de las cabezas de trabajo respecto a sus productos. Podemos
dividir las aplicaciones en dos categorías:

12.1. APLICACIONES DE MÁQUINAS – HERRAMIENTAS


El Control Numérico se usa ampliamente para operaciones de maquinado
permitiendo el desarrollo de máquinas herramienta altamente automatizadas
llamadas centros de maquinado, las cuales cambian sus propias herramientas de
corte para realizar diversas operaciones de mecanizado bajo un programa de control
numérico.

Un centro de maquinado es una máquina altamente automatizada capaz de realizar


múltiples operaciones de maquinado en una instalación bajo CNC (control numérico
computarizado) con la mínima intervención humana. Las operaciones típicas son
aquellas que usan herramientas de corte rotatorio, como los cortadores y las brocas.
Las siguientes características hacen de estos centros de maquinado una máquina
productiva:

• Cambio automático de herramientas. Para cambiar de una operación de


maquinado a la siguiente se debe cambiar las herramientas. Esto se hace en
un centro de maquinado por medio de un programa de control numérico que
controla a un cambiador automático de herramientas diseñado para
intercambiar cortadores entre los husillos de la máquina y un tambor de
almacenamiento de herramientas. Las capacidades de estos tambores
fluctúan por lo general de 16 a 80 herramientas de corte.
• Paletas transportadoras. Algunos centros de maquinado están equipados
con dos o más transportadoras de paletas que pueden transferir
automáticamente la pieza de trabajo al husillo de la máquina. Con dos paletas,
el operador puede descargar las piezas previamente maquinadas y cargar las
siguientes, mientras la máquina herramienta se encarga de maquinar la pieza
en turno. Esto reduce el tiempo no productivo en la máquina.
• Posicionado automático de las piezas de trabajo. Muchos centros de
maquinado tienen más de tres ejes. Uno de los ejes adicionales se diseña
frecuentemente como una mesa rotatoria para poner la pieza en posición,

31
formando un ángulo específico respecto al husillo. La mesa rotatoria permite
a la herramienta de corte desempeñar el maquinado en cuatro lados de la
pieza en una sola instalación.

El éxito de los centros de maquinado CNC ha conducido al desarrollo de centros de


torneado CNC. Un centro de torneado CNC moderno, como se ve en la figura 2, es
capaz de desempeñar varias operaciones de torneado y operaciones relacionadas,
torneado de contorno y secuenciado automático de herramientas, todas bajo control
computarizado. Además, los centros de torneado sofisticado pueden realizar:

1. Calibrado de piezas de trabajo (verificación de las dimensiones clave después


del maquinado).
2. Monitoreo de las herramientas (sensores que indican cuando las herramientas
están desgastadas).
3. Cambio automático de herramientas cuando se desgastan.
4. Cambio automático de piezas de trabajo al final de cada ciclo.

FIGURA 1. Centro de maquinado universal. La capacidad de orientar el cabezal de trabajo


hace de ésta una máquina de cinco ejes (cortesía de Cincinnati Milacron).

32
FIGURA 2. Centro de torneado de cuatro ejes y CNC (cortesía de Cincinnati Milacron).

Las ventajas que destacan en los Tornos CNC frente a los Tornos Convencionales
son:

• Permiten una mayor precisión en el mecanizado.


• Permite mecanizar piezas de geometría compleja.
• Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra.
• Se reducen los errores de los operarios y tiempo de mecanizado.
• Altos volúmenes de producción.

Así también presentan unas desventajas considerables las cuales son:

• Elevada inversión debida al coste de herramientas y accesorios.


• Necesidad de realizar un programa exacto previo al mecanizado de primera
pieza de trabajo.

Otro tipo de máquina herramienta relacionada con los centros de maquinado y


torneado es el centro de torno y fresa CNC. Esta máquina tiene la configuración
natural de un centro de torneado, y además puede posicionar una pieza de trabajo
cilíndrica en un ángulo específico, de manera que una herramienta rotatoria de corte
(por ejemplo, una fresa) pueda maquinar formas en la superficie externa de la pieza,
como se ilustra en la figura 3. Un centro ordinario de torneado no tiene la capacidad

33
de parar la pieza de trabajo en una posición angular definida y no tiene husillos para
herramientas rotatorias.

Los avances actuales en cuanto a la tecnología de las máquinas herramienta han


llevado al centro de torneado y fresado un paso adelante, al integrar las facilidades
adicionales en una sola máquina. Dichas capacidades incluyen:

1. La combinación de fresado, taladrado y torneado con las operaciones de


esmerilado, soldado e inspección, todas ellas en una sola máquina herramienta.
2. El uso simultáneo de múltiples husillos, tanto en una sola pieza de trabajo o en
dos diferentes.
3. La automatización de la función de manejo de piezas al incorporar robots
industriales a las máquinas.

A menudo se utilizan los términos máquinas multitareas y máquinas


multifuncionales para identificar estos productos.

FIGURA 3. Operación de un centro de torneado y fresado: a) ejemplo de una pieza con


superficies torneadas, fresadas y taladradas y b) secuencia de operaciones en un centro de
torneado y fresado: 1) torneado de un segundo diámetro, 2) fresado plano en una posición
angular programada de la pieza, 3) taladrado de un agujero con la pieza en la misma posición
programada y 4) corte.

34
FIGURA 4. Torno - Fresa - Taladradora CNC.

Así también tenemos la Fresadora CNC, que son muy similares a las convencionales y
poseen las mismas partes móviles, es decir, la mesa, el cabezal de corte, el husillo y
los carros de desplazamiento lateral y transversal. Sin embargo, no presentan palancas
ni manivelas para accionar estas partes móviles, sino una pantalla inserta en un panel
repleto de controles y una caja metálica donde se alojan los componentes eléctricos y
electrónicos que regulan el funcionamiento de motores destinados a efectuar el mismo
trabajo que hacían las palancas y manivelas. Entre estos componentes se encuentra el
CNC, que es una computadora principalmente responsable de los movimientos de la
fresadora a través del correspondiente software. La combinación de electrónica y
motores o servomotores de accionamiento es capaz de lograr todas las operaciones de
fresado posibles.

35
FIGURA 5. Componentes básicos de una Fresadora CNC

FIGURA 6. Fresadora CNC

36
Además del maquinado, otras máquinas herramienta controladas numéricamente son:

FIGURA 7. Esmeriladora CNC

FIGURA 8. Prensa de láminas metálicas CNC

37
FIGURA 9. Dobladora de Tubos CNC

12.2. OTRAS APLICACIONES DEL CONTROL NUMÉRICO

El CN encuentra otras aplicaciones entre las que destacan:

FIGURA 10. Máquina de Corte Térmico CNC

38
FIGURA 11. Máquina soldadora de planchas metálicas CNC

FIGURA 12. Máquina soldadora de tubos CNC

FIGURA 13. Máquina de inserción de componentes para tarjetas electrónicas

39
FIGURA 14. Máquina de Dibujo programable por computadora

Entre los beneficios del CN relacionados con el equipo que se opera manualmente
en estas aplicaciones están:

1. Menor tiempo improductivo, lo que resulta en ciclos más cortos.


2. Tiempos de manufactura más cortos.
3. Reparaciones más sencillas.
4. Mayor flexibilidad de manufactura.
5. Mayor exactitud.
6. Menos errores humanos.

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