Qué es un diagrama de flujo de procesos

Un diagrama de flujo de procesos (PFD) es un tipo de diagrama de flujo que ilustra las
relaciones entre los principales componentes de una planta industrial. Se usa
ampliamente en los ámbitos de ingeniería química e ingeniería de procesos, aunque
sus conceptos a veces también se aplican a otros procesos. Se usa para documentar o
mejorar un proceso o modelar uno nuevo. En función de su uso y contenido, también
se puede denominar "diagrama de flujo de procesos", "diagrama de flujo de bloques",
"diagrama de flujo esquemático", "diagrama de flujo macro", "diagrama de flujo
vertical", "diagrama de tuberías e instrumentación", "diagrama de flujo de sistema" o
"diagrama de sistema". Estos emplean un conjunto de símbolos y notaciones para
describir un proceso. Los símbolos cambian en distintos lugares y los diagramas
pueden variar desde simples garabatos trazados a mano o notas adhesivas hasta
diagramas de aspecto profesional con información detallada expansible desarrollados
mediante software.

Historia
Este tipo de diagrama tiene su origen en 1920. En 1921, el ingeniero industrial y
experto en rendimiento, Frank Gilbreth Sr., presentó el "diagrama de flujo de
procesos" en la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME – American
Society of Mechanical Engineers). Durante muchas décadas siguientes, el concepto se
difundió en la ingeniería industrial, el área de la manufacturación e incluso en los
negocios, en forma de Diagramas de procesos de negocios, y en el procesamiento de
información, en forma de Diagramas de flujo de datos y otros tipos de diagramas.
Propósitos y beneficios
Un diagrama de flujo de procesos tiene múltiples propósitos:

• Documentar un proceso con el fin de lograr una mejora en la comprensión, el

control de calidad y la capacitación de los empleados.
• Estandarizar un proceso para obtener una eficiencia y repetibilidad óptimas.
• Estudiar un proceso para alcanzar su eficiencia y mejora. Ayuda a mostrar los
pasos innecesarios, cuellos de botella y otras ineficiencias.
• Crear un proceso nuevo o modelar uno mejor.
• Comunicar y colaborar con diagramas que se dirijan a diversos roles dentro y
fuera de la organización.

Símbolos y elementos de diagramas de flujo de procesos

Los símbolos de PFD más comunes que se usan hoy provienen de agencias, como
la Organización Internacional de Normalización (ISO 10628, diagramas de flujo para
plantas de procesos, reglas generales), el Instituto Alemán de Normalización (DIN) y
el Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (ANSI). Sin embargo, muchas
empresas usan sus propios símbolos, que suelen ser muy similares, pero varían cuando
se vuelven más detallados.
Un PDF típico para el proceso de una única unidad incluirá estos elementos:

• Equipos principales: incluidos nombres y números de ID. Los ejemplos incluyen

compresores, mezcladoras, recipientes, bombas, calderas y refrigeradores.
• Tubería de procesos: Traslada el producto, que por lo general es de
consistencia líquida, entre las partes de los equipos.
• Dirección del flujo del proceso.
• Válvulas de control y válvulas de proceso crítico.
• Sistemas principales de recirculación y derivación.
• Datos operativos: tales como la presión, temperatura, densidad, tasa de flujo
de masa y el balance de masa y energía. Los valores muchas veces incluyen un
máximo, un estándar y un mínimo.
• Composición de fluidos.
• Nombres de flujos de procesos.
• Conexión con otros sistemas.

Qué excluir del PFD

Por lo general, se omiten los elementos más detallados como:

• Tipos de tuberías y números de línea de tuberías.

• Instrumentos de control de procesos
• Valores de derivación menores
 • Válvulas de cierre y de aislamiento.
• Mantenimiento de conductos y drenajes.
• Válvulas de alivio y de seguridad.
• Información del tipo de código.

Otros tipos de PFD

Cuando el diagrama necesita mostrar múltiples procesos de una unidad en una planta,
se convierte más bien en una visión general, que contiene menos detalle. También se
denominan "diagramas de flujo de bloques" y "diagramas de flujo esquemático". Cada
bloque puede representar una sola parte del equipo o una etapa de un proceso. Un
rectángulo, por lo general, se emplea para mostrar una parte del equipo y las etiquetas
ilustran la función. El flujo del proceso se suele mostrar de izquierda a derecha, y las
flechas indican la dirección del flujo.
Por otro lado, un diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) es más técnico, ya
que describe detalles mecánicos para diseñadores de tuberías, ingenieros eléctricos,
ingenieros de instrumentación y otros expertos técnicos que necesitan más estos
detalles que los detalles de procesos. Los P&ID toman los aspectos conceptuales de un
PFD y agregan detalles sobre el equipamiento, la secuencia del proceso, las tuberías de
procesos y suministros, los conductos de derivación, los instrumentos, las válvulas, los
conductos, los drenajes y otros elementos.

Cómo buscar información en el flujo de procesos

Define el alcance del proceso que se debe examinar y lo que esperas obtener.
Decide cuál es el nivel de detalle que necesitas para tus propósitos. En el caso de un
proceso sofisticado, se pueden dibujar distintas versiones del diagrama para
comunicarse con personas que ocupen diferentes roles.
En el caso de un proceso avanzado, tal como en una planta industrial, la investigación
se puede realizar mediante un equipo del proyecto, un grupo de control de calidad o
un asesor. Para un proceso más pequeño y básico, puedes hacerlo tú mismo. Quizás
hasta puedas empezar con notas adhesivas.
Estudia el equipo, las actividades y las relaciones mediante técnicas de observación y la
realización de entrevistas. Si estás modelando un proceso nuevo, estudia los datos
disponibles, incluidas las regulaciones de lo que se esté produciendo en el proceso.
Dibuja un borrador del diagrama y obtén una confirmación de parte de las personas
involucradas en el proceso. Cambia, agrega o elimina lo que sea necesario en
colaboración con ellas.
Ahora el o los diagramas se pueden emplear para el propósito previsto de
documentación, control de calidad, mejoras o el objetivo que desees.

Recomendaciones para los diagramas de flujo de procesos

Estos diagramas pueden tener mucho valor incluso para un proceso básico. Si no sabes mucho
sobre los PFD, pruébalos, y reúne suficiente detalle para tu propósito. No te preocupes por el
diagrama en sí al principio. Simplemente captura la información en notas adhesivas u hojas de
papel.

Emplea un software de creación de diagramas una vez que tengas la información. Con un
software intuitivo como Lucidchart, no es difícil crear diagramas de aspecto profesional que
comuniquen claramente un flujo de proceso a tus colegas. El software también puede
ayudarte a encontrar los datos que faltan en tu diagrama.

Sé consistente con tus símbolos para evitar confusiones. Recuerda quién es la audiencia a la
que está dirigida el diagrama y haz lo que sea más apropiado con el fin de darles lo que
necesitan para alcanzar el propósito previsto. Si estás usando un software de creación de
diagramas, incluirá un conjunto de símbolos para usar.

En un PDF sofisticado, quizás necesites usar los símbolos estándares, como ISO 10628, para
comunicarte con claridad y colaborar con diversas audiencias, por ejemplo, otras empresas o
agencias.

Incluye un símbolo clave en tu diagrama para obtener mayor claridad.

Bibliografía: https://www.lucidchart.com

Diagrama de Operaciones
El Diagrama de Operaciones del Proceso es la representación gráfica y simbólica del
acto de elaborar un producto o servicio, mostrando las operaciones e inspecciones por
efectuar, con sus relaciones sucesivas cronológicas y los materiales utilizados.

En este diagrama solo se registraran las principales operaciones e inspecciones para

comprobar su eficiencia, sin tener en cuenta quien las efectúa ni donde se lleva a cabo.

Importancia del DOP:

• Clarifica toda la secuencia de los acontecimientos del proceso.

• Ayuda a mejorar la disposición del manejo de los materiales.
• Ayuda a identificar la materia prima primaria y la secundaria.

Símbolos a utilizar:

Operación:
Se usa cuando se modifican intencionalmente las características físicas o químicas de
un objeto. Se produce también una operación cuando el operario proporciona o recibe
información y cuando planea o calcula.
 Inspección:
Se usa cuando se examina un objeto para identificarlo o cuando se verifica la calidad o
cantidad de cualquier de sus características.

Actividad combinada:
Se usa cuando se desea indicar actividades conjuntas por el mismo operario en el
mismo punto de trabajo.

Tabla resumen:

Es una tabla donde se muestra de forma resumida todas actividades del proceso,
mostrando la cantidad total de las operaciones y actividades.

Estructura de un DOP:
Secuencia alternativa:
Repetición o reprocesamiento:

EJEMPLO 1. Fabricación de un rodillo

Número de Operaciones de
Máquina Tiempo
pieza fabricación
No. 1 1. Cortar a tamaño deseado Sierra Min
2. Formar
Eje largo
3. Inspeccionar
Torno 1 min
Banco 1 min
No. 2 1. Girar y perforar Torno 2 min
2. Redondear
Guiadera de Barril de frotación Min
3. Inspeccionar
cojinete
4. Tratamiento de color. Banco 1 min
5. Inspeccionar
Fuerza de fábrica 5 días
 Banco 1 min
No. 4 1. Cortar Prensa min
2. Perforar
Guidera de Prensa min
3. Punzonar y formar
cojinete
4. Redondear Prensa min
5. Inspeccionar
Barril de frotación min
Banco 1 min

No. 5 1. Cortar
2. Perforar
Guarda rueda
3. Punzonar y formar
4. Redondear
5. Inspeccionar

No. 7 1. Cortar a tamaño deseado Sierra min

2. Formar cabeza
Eje corto
3. Inspeccionar
Prensa 1 min
Banco 1 min

Subensamble 100
Ensamblar en la guiadera (pieza No.2), los balines (pieza No. 3), el retenedor (pieza No.
4) y la guarda-rueda (pieza No. 5).

Subensamble 200
Ensamblar en el eje largo (pieza No. 1) el subensamble 100.
Ensamble final
Ensamblar el subensamble 200 con la rueda plástica (pieza No. 6) y el eje corto (pieza
No. 7), luego se inspecciona y se empaca.

Para solucionar este problema, se debe hacer un análisis de la figura y de los

subensambles para poder determinar la pieza principal del producto.

RESUMEN

Símbolo Número

19

9
EJEMPLO 2. Fabricación de un sacapuntas

Número de pieza Operaciones de fabricación

No. 300 1. Fundir
2. Limpiar
Base, hierro
3. Taladrar y escoriar orificio
4. Pulir
5. Inspeccionar

No. 301 1. Perforar

2. Inspeccionar
Engrane del anillo

No. 302 1. Girar y cortar

2. Inspeccionar
Solera

No. 303 1. Fundir

2. Limpiar
Cubierta del cortador
3. Pulir
4. Taladrar y escoriar orificio
5. Inspeccionar

No. 304 1. Girar y cortar

2. Cortar dientes
Engrane cortador solera
3. Inspeccionar

No. 305 1. Cortar dientes

2. Aparejar, taladrar y cortar
Solera
3. Afilar
4. Inspeccionar

No. 306 1. Girar, hacer la rosca y cortar

2. Inspeccionar
Eje del cortador

No. 307 1. Fundir

2. Limpiar
Manivela
3. Taladrar
4. Inspeccionar
 No. 308 No. 309 No. 310 No. 311

Perilla Remache Tornillo Etiqueta de marca

Subensamble 50
Ensamblar el engrane del anillo (pieza No. 301) en la base (pieza 300).

Subensamble 80
Ensamblar la cubierta del anillo (pieza 303) en la solera (pieza 302).

Subensamble 110
Ensamblar la solera (pieza 305) en el engrane cortador (pieza 304).

Subensamble 140
Ensamblar el subensamble 110 y el eje del cortador (pieza 306) en el subensamble 80.

Subensamble 170
Ensamblar la perilla (pieza 308) y el remache (pieza 309) en la manivela (pieza 307).

Subensamble 200
Ensamblar el subensamble 140, el subensamble 170 y el tornillo (pieza 310) en el
subensamble 50.
Ensamble final
Ensamblar la etiqueta de marca (pieza 311) en el subensamble 200; empaque y luego
inspeccionar.
 RESUMEN

Símbolo Número

27

11
Cuando se estudia el Diagrama de operaciones de proceso, se deberán aplicar los
diferentes enfoques:
1. Diseño de la parte o pieza.
2. Materiales.
3. Propósito de la operación.
4. Proceso de fabricación.
5. Especificaciones y tolerancias.
6. Herramientas.
7. Condiciones de trabajo.
8. Distribución de planta.

Una vez terminado el Diagrama de operaciones de proceso, nos ayuda a visualizar en

todos sus detalles el método presente, ya que con esto se pueden encontrar nuevos y
mejores procedimientos. Este diagrama lo usan con frecuencia los ingenieros,
químicos, contadores de costos, administradores de planta y otros que necesiten una
vista global del proceso entero.
Este diagrama es un medio de comparación ideal que proporciona claramente una
gran cantidad de información entre dos procedimientos o soluciones de un sistema
específico, una visión de conjunto de un proceso.

Bibliografía:

https://blog.conducetuempresa.com

https://calidadtotalcraesur.files.wordpress.com/2013/08/cap-4.doc