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INDICE

1. Introducción

Uno de los objetivos de los entes supervisores de la industria de hidrocarburos es


generar el marco legal y jurídico a fin de regular, fiscalizar y resolver controversias
para que las empresas se desarrollen en un entorno que proteja la inversión y
asegure el crecimiento de la industria, alineado con las premisas fundamentales
del cuidado de las personas y el medio ambiente. En pos de esta premisa, los
organismos que supervisan a las empresas productoras y de transporte y
distribución de hidrocarburos por ductos, han generado un cuerpo normativo
tendiente a darle al operador las herramientas para gerenciar la operación y
mantenimiento de sus instalaciones. Este cuerpo principalmente se centra en
aquellas instalaciones donde el riesgo es mayor o pueden afectar a la población o
al medio ambiente. El Reglamento de Transporte de Hidrocarburos por Ductos,
aprobado por el Decreto Supremo N° 081- 2007-EM (en adelante, el Reglamento)
establece los requisitos a cumplir por el operador respecto del diseño, operación,
mantenimiento y cuidado del medio ambiente, además incluye en sus Anexos 1 y
2, disposiciones de seguridad y la obligación de implementar un Sistema de
Gestión de Integridad (SGI).

Los objetivos que se persiguen con la implementación del SGI de Ductos son por
una parte, responder a la sociedad que hoy demuestra una gran concientización
de los conceptos de seguridad, confiabilidad, calidad y cuidado del medio
ambiente y, por otra parte evitar catástrofes, pérdidas humanas y materiales.

2. ¿Qué es Integridad de Activos?

La Integridad de Activos es una disciplina de la Ingeniería que busca alinearse con


las mejores y más modernas prácticas de la industria, para responder ante los
requerimientos de seguridad que plantea nuestra sociedad en la actualidad. Hoy
en día nuestra sociedad no percibe como un beneficio el obtener un bien o servicio
que implique dañar o poner en riesgo a las personas o al medio ambiente. Por
ello, más allá de los códigos de diseño o las normas de aplicación para la
construcción, operación y mantenimiento de sistemas mecánicos, la ingeniería
moderna asume el reto de gestionar la vida útil de los activos enfrentando a las
amenazas que atacan los sistemas, generadores de defectos que reducen
sustancialmente la vida residual de esos sistemas. Por ende, Integridad de Activos
son aquellas medidas que implementa el operador de manera ordenada y
sistemática para gerenciar los riesgos, priorizando la seguridad de las personas y
del medio ambiente.

3. ¿Qué implica un Sistema de Gestión de Integridad?

Es el proceso sistemático e integrado que permite identificar las amenazas que


actúan sobre el sistema de ductos. Estas amenazas son los daños o peligros que
afectan a las tuberías disminuyendo de esta manera su vida útil. En la aplicación
del Sistema se debe definir cuál o cuáles de las amenazas que afectan a los
ductos aplica a las tuberías o sistemas en estudio. Luego el Sistema debe
determinar la magnitud de la acción de esta amenaza al sistema de ductos, esto
significa evaluar (cuantificar). De esta manera, el operador dentro de su sistema,
puede determinar la probabilidad de falla que tendrán sus ductos respecto de las
amenazas que operan sobre el mismo. Y por último, el sistema funcionará como
una herramienta para mitigar y monitorear estas amenazas con el objetivo de
disminuir la probabilidad de falla asociada a la operación o minimizar las
consecuencias en el caso que un error se desarrolle en el sistema de ductos.
El SGI es un proceso continuo y rastreable en el tiempo, no finaliza con su
implementación, sino que es una herramienta que acompañará al operador
durante la vida del sistema. Cabe mencionar dos premisas fundamentales en la
industria de los Hidrocarburos:

a) Los ductos son la forma preferida de transporte de Gas y Petróleo debido a


que es la forma más económica y segura de hacerlo. Económico porque:
 Se evitan robos (difícil de robar).
 El transporte cuesta 1/5 comparado con un tren.
 1/10 comparado con un Camión.
 Sólo un 10 % más barato que el barco.

Seguro porque: Si analizamos las estadísticas de muertes de personas por


accidentes a nivel mundial, encontraremos que la industria de Transporte de
Hidrocarburos posee estándares de seguridad superiores, varios órdenes de
magnitud al resto de las formas de transporte ya sea de carga o de personas.

b) La ausencia de fallas es imposible, pero la frecuencia es baja y las


consecuencias, graves. Atendiendo a esta última premisa es que los
organismos rectores determinan la implementación de Sistemas de Gestión
de Integridad. Además, no debemos olvidar la concepción social de las
industrias extractivas, como la del petróleo y gas, donde la sociedad está
atenta. A través del SGI se procura:
 Responder a la sociedad que hoy demuestra una mayor concientización de
los conceptos de seguridad, confiabilidad, calidad y cuidado del medio
ambiente.
 Evitar catástrofes, pérdidas humanas y materiales, lucros cesantes,
interrupción del servicio, etc. .
 Proteger y preservar la inversión.

4. SIG en el Reglamento de Transporte de Hidrocarburos por Ductos vigente.

El Reglamento ocupa un lugar elevado en la pirámide documental, aborda temas


técnicos de seguridad, así como, aspectos tarifarios, de resolución de conflictos,
entre otros; pero lo que al personal relacionado con la integridad de instalaciones
le corresponde es incorporar los conceptos de los programas de gestión de
integridad. A partir de aquí, la industria en su conjunto debe responder a las
exigencias de la sociedad en forma responsable y demostrable. El Reglamento
nos da las herramientas necesarias al incorporar como obligatorio la utilización de
las mejores prácticas de la industria:

• ASME B 31.8s: “Managing System Integrity of Gas Pipelines”, para el transporte


de gas. • API 1160 “Managing System Integrity for Hazardous Liquid Pipelines”,
para el transporte de Hidrocarburos Líquidos” Estas recomendaciones prácticas
nos proveen de un nivel de documentación por debajo del Reglamento que ayuda
a la implementación del mismo.

PIRÁMIDE DOCUMENTAL

El modelo utilizado en América está en su mayoría basado en la Regulación y


Normativa elaborada en y para los Estados Unidos de Norteamérica. Los
diferentes países Latinoamericanos se encuentran en distintas etapas de
elaboración e implementación del marco Normativo que regula las actividades de
Integridad.
La presencia del Reglamento genera una serie de obligaciones que se traducen
en un círculo virtuoso cuyo fin último es: “minimizar la probabilidad de
accidentes que afecten a la sociedad y la medio ambiente”. El Reglamento en
forma simultánea establece obligaciones para los diferentes actores de la
Industria:

 Osinergmin, en su rol de Organismo Supervisor y Fiscalizador, debe


generar las herramientas de auditoría y control apropiadas.
 El Operador debe implementar un SGI que contenga los planes que lo
sustentan, los recursos humanos y materiales apropiados.
 Los Municipios deben velar por el cuidado de las actividades que se
realizan en el Derecho de Vía (DDV), vigilando que las comunas no se
extiendan sobre las áreas con limitaciones de servidumbre de paso
acordadas.
 Los proveedores deben adecuar sus productos y servicios al nivel de
excelencia, adecuado a los requerimientos.

El Reglamento es un instrumento ordenador de las actividades de Integridad, que


provee un marco de referencia para delimitar las responsabilidades de los actores
de la industria y llevar tranquilidad a la Sociedad. A diferencia de las regulaciones
previas en materia de seguridad de ductos que establecían en forma prescriptiva
los estándares mínimos de cumplimiento por parte de los operadores, el Anexo 2
del Reglamento se basa en requerir en forma obligatoria el desarrollo por parte del
operador de un sistema de gestión de varios procesos analíticos llamados
“elementos del programa”. Sin embargo, este mismo anexo no indica al operador
cómo establecer su sistema de gestión de integridad, solamente señala algunas
de las características mínimas que los elementos del programa deben tratar y un
marco de Normativa aplicable: ASME B 31.8s (suplemento de integridad) y API
1160. Esto introduce en la regulación una flexibilidad amplia para los operadores,
ya que, les da acceso a desarrollar el programa más adecuado a su sistema de
ductos. Con ello los operadores pueden integrar el SGI a sus prácticas y
programas existentes o en ejecución. Este programa deberá proveer la base para
un plan comprensivo, sistemático e integrado. A través del mismo (de la
sistematización y análisis de la información) se deberán adecuar las prácticas de
operación y mantenimiento de la compañía a fin de evitar la ocurrencia de fallas
que puedan dañar a las personas, medio ambiente y a los activos de la compañía.

4.1 Elementos Claves del SGI Requeridos por el Reglamento

a) Proceso de Integración de los datos.

Un requisito clave del Reglamento es la integración de todos los datos relevantes


de los ductos y sus inspecciones en un sistema de referencia común, para
entender completamente la totalidad de los peligros que pueden existir sobre el
ducto y ayudar en la toma de mejores decisiones respecto de cómo controlar estos
peligros. Esto es especialmente importante para el análisis de los resultados del
pasaje de raspatubos inteligentes e inerciales durante las inspecciones internas de
los ductos. En los últimos años se han desarrollado una serie de herramientas
(bases de datos) que permiten combinar distintos sets de datos en un marco geo
espacial común. Sin embargo, la integración de los datos es más que apenas
poner todos los datos juntos. La llave a la integración eficaz es cómo se combinan
los sets de datos tanto de diseño como de operación, mantenimiento e inspección
para mejorar el conocimiento que se tiene del estado en el que se encuentran las
tuberías. Es decir, la integración de datos debe dar como resultado una mejora en
la comprensión sobre la condición del ducto.

b) Análisis de Riesgo más el complemento de un HAZOP.

Este requerimiento define que el Sistema de Gestión de Integridad deberá


basarse en un análisis de riesgo periódico de las instalaciones. En realidad el
requerimiento del análisis de riesgo variará de funcionalidad a lo largo del tiempo.
En las primeras etapas del desarrollo del SGI el análisis de riesgo se denomina
Análisis de Riesgo Base o Inicial y deberá ser capaz de:

i) Ser utilizado como una herramienta de investigación que diagnostique y permita


identificar todos los posibles riesgos que podrían causar una pérdida o ruptura del
ducto, incluyendo la identificación de amenazas desconocidas.
ii) Generar una priorización de los segmentos del ducto para programar las
primeras inspecciones, definiendo las metodologías más adecuadas para cada
segmento: de inspección, prevención y mitigación del riesgo, analizando las
distintas alternativas de inspección. Esta priorización definirá las características
del plan de inspección base de todos los ductos que deberá entregarse a la
entidad fiscalizadora. Más adelante en el desarrollo del programa y una vez que se
hayan realizado las primeras inspecciones de todas las líneas, el análisis de riesgo
es parte integral del proceso de evaluación continua de las instalaciones y deberá
ser capaz de:

i) Evaluar y documentar la efectividad de la reducción del riesgo de las


inspecciones y reparaciones efectuadas en forma periódica.
ii) Evaluar la necesidad de que el operador realice o al menos considere la
necesidad de tomar medidas adicionales en determinados segmentos
donde la reducción del riesgo por las inspecciones y medidas de
prevención y mitigación no sean suficientes para mantener la seguridad y
confiabilidad de los ductos en niveles aceptables.
iii) Ayudar a definir los periodos y frecuencias de nuevas inspecciones y
medidas de mitigación

Existen diferentes tipos de modelos de análisis de riesgo de ductos que pueden


ser utilizados para este propósito. Las metodologías se clasifican normalmente en
análisis del tipo relativo o absoluto, y los modelos de índices numéricos son la
metodología más popular entre los operadores del mundo. Muchos de estos
modelos de análisis de riesgo relativo basados en índices son compatibles con
bases de datos y se pueden obtener comercialmente. El estudio de Riesgos
Operativos (HAZOP) es adicional al Estudio de Riesgos e identifica las
desviaciones en las operaciones que puedan ocasionar daños al ducto.
c) Evaluación continua de los resultados de las inspecciones, reparaciones y
mitigaciones.

Como requisito fundamental del sistema de gestión de integridad se establece la


evaluación continua de la aptitud para el servicio seguro del sistema de ductos.
Esto se realiza mediante la creación y cumplimiento de un proceso de evaluación
continua que combine tres aspectos:

i) Los resultados de las inspecciones y reparaciones de los eventuales defectos


encontrados.

ii) El análisis de riesgo.

iii) El desarrollo y análisis de indicadores de la performance de las medidas


implementadas, de forma tal que se tenga una medida cuantificable de la
evolución. Algunos de los índices que pueden utilizarse se describen en la
normativa de referencia del Reglamento (ASME B 31.8 s y API 1160), como
ejemplo:

 Cantidad de fugas anuales.


 Cantidad de puntos del Sistema de Protección Catódica que no cumplen
con los criterios de protección.
 Cantidad de kilómetros de tubería Inspeccionada versus los requerimientos
del Programa.
 Cantidad de reparaciones inmediatas realizadas como resultado del
programa de inspección del SGI. Tal cual lo plantea el Reglamento, el
sistema debe ser auditable y permitir su monitoreo. Por ello, tanto este
proceso como todas las estrategias empleadas para su desarrollo deberán
documentarse y sistematizarse.

d) Mantenimiento de la documentación.

Es posible que antes de la promulgación del Reglamento, algunos operadores de


ductos hayan realizado inspecciones, evaluaciones de riesgo y reparaciones de
forma menos formal que la actualmente requerida por la mencionada norma. A
partir de su entrada en vigencia, es necesario que la creación y mantenimiento de
la documentación se desarrolle o mejore sustancialmente. El Reglamento requiere
que los procesos analíticos, los resultados de las evaluaciones y las bases sobre
las que se toman decisiones estén muy bien documentados y clasificados, de
forma que puedan ser entregados a la autoridad fiscalizadora cuando ésta lo
considere oportuno. Esto significa el control y administración de una serie de
registros que requieren que el operador desarrolle planes o programas de calidad,
procedimientos para las inspecciones, pruebas y monitoreo, procedimientos para
todos los procesos de evaluación y análisis relacionados con integridad, planes de
control de la documentación y manejo de los cambios.
4.2 Estructura del SIG en el Reglamento.

El Reglamento está conformado por nueve títulos y cuatro anexos. Los


requerimientos para la implementación del Programa de Gestión de Integridad
(PGI) se encuentran ampliamente detallados en el Anexo 2 del Reglamento,
mientras que a lo largo del desarrollo del documento se hace mención, entre otros,
a requerimientos de adecuación de diseño y plazos perentorios para su
implementación. La estructura del reglamento se distribuye de la siguiente
manera:

 Título I - Disposiciones Generales.


 Título II - Concesión de Transporte
 Título III - Servicio de Transporte
 Título IV - Ductos
 Título V - Uso de Bienes Públicos y de Terceros
 Titulo VI - Tarifas para el transporte de Gas Natural
 Título VII - Tarifa para el Transporte de Hidrocarburos Líquidos
 Título VIII - Solución De Conflictos
 Título IX - Protección Ambiental
 Disposiciones Complementarias
 Anexo 1 - Normas de seguridad para el transporte de hidrocarburos
 Anexo 2 - Sistema de integridad
 Anexo 3 – Diagramas
 Anexo 4 - Procedimiento para control de emergencias.

El Reglamento establece cronogramas de implementación tanto para las


adecuaciones de los diferentes sistemas de transporte como para la
implementación del PGI.

5. Elementos del Programa de Gestión de Integridad

De conformidad con lo establecido en el Reglamento el PGI tiene dos partes


fundamentales:

 Lineal
 Circular
Lineal: De preparación para el cumplimiento del SGI. En ésta la empresa
desarrolla su sistema, prepara su estructura y el desarrollo de los recursos
para cumplir con el mismo, ya sea en la adecuación del Organigrama o en la
adquisición de software, equipamiento y servicios. Esta etapa se centra en la
preparación de sistema y no en la realización de tareas especificas para
mejorar la Gestión del sistema.

Circular: En la parte Circular el sistema ya se encuentra funcionando y es


donde el operador afina y define las medidas a implementar en búsqueda de
las mejoras a la performance del sistema. Es en esta etapa donde se realizan
las tareas más específicas y donde se comienzan a ver los resultados de la
implementación. En esta instancia el ente rector verifica la mejora continua del
sistema, por medio de la disminución del riesgo o los indicadores de
performance.

Seguidamente, un ejemplo de los pasos básicos del programa a implementar.

6. Recursos Afectados

Para la implementación del Sistema de Gestión de Integridad el operador debe


crear una estructura acorde que permita desarrollar las tareas de manera eficiente.
Esta nueva estructura debe gerenciar las diferentes actividades que requiere el
Sistema, como su planificación, elección de las herramientas a utilizar y cómo
responder una vez que se utilizaron estas herramientas. Las tareas específicas de
operación de una herramienta en particular deben ser realizadas por el área
correspondiente (mantenimiento, construcciones, ingeniería, EHS u operaciones.

Básicamente, la estructura de integridad realiza la elección de los métodos y


herramientas, planificación de las actividades y el análisis de los resultados, para
la planificación de nuevas tareas. Mientras que el resto de las áreas nombradas
lleva a cabo las tareas físicas a realizar, como inspecciones, reparaciones y
mantenimiento general. De esta manera el área de integridad se dedica sólo a la
planificación y análisis de los resultados de las tareas. Mientras que el resto de las
áreas involucradas se dedican a la ejecución de los programas y planes
desarrollados por integridad. Esta área se independiza de las tareas rutinarias
para planificar estrategias a largo plazo que permitan una gestión eficiente de la
integridad de los activos. El tamaño de la estructura organizativa dependerá del
tamaño de los sistemas y las políticas a aplicar por el operador, en general deberá
ser constituido por un equipo de ingenieros con conocimientos en mecanismos de
daño, como corrosión, deslizamientos, etc.; así como de especialistas en
inspecciones y reparaciones. Por otro lado es conveniente disponer en el grupo de
expertos en base de datos para el desarrollo e implementación de bases de datos
y GIS. En el inicio del sistema (parte vertical del mismo), la mayoría de las
compañías se apoyan en un ente externo (consultores) que asiste en el desarrollo
de los lineamientos básicos que tendrá el programa, planes genéricos y la
especificación de los perfiles de puesto necesarios para cubrir las diferentes áreas
de integridad dentro de la compañía. Además, podrá ayudar en el desarrollo de la
capacitación para las diferentes áreas involucradas.

7. Rol de Cada uno de los Actores


i. OSINERGMIN: El rol del OSINERGMIN, como ente supervisor, será la
aprobación, revisión y seguimiento durante la implementación del Programa. Esta
tarea se centrará bajo una fluida comunicación con los operadores.

ii. Ministerio de Energía y Minas: El Ministerio realizará los cambios y mejoras que
requiera el Reglamento a lo largo de su implementación. Estos irán surgiendo a
medida que se efectúen las acciones por parte de las compañías operadoras.

iii.Operadores: Implementarán los programas basándose en lo señalado en el


Reglamento y en la pirámide de documentación por éste generada. Desarrollar
una estructura acorde a su cumplimiento, comunicar regularmente al
OSINERGMIN de las actividades desarrolladas y performance del Sistema.

8. Normativa en el Resto de Latinoamérica

En la actualidad, el desarrollo de regulaciones referidas al transporte de


hidrocarburos por ductos incluye lineamientos para gerenciar la integridad de los
sistemas de manera que se cumpla con los requerimientos de nuestra sociedad.
En nuestro continente se comenzó en el año 2000, con las regulaciones de
Estados Unidos, titulo 49 del “Code Federal of Regulations” part 192
(Transportation Of Natural And Other Gas By Pipeline Minimum Federal Safety
Standards) y part 195 (Transportation Of Hazardous Liquids By Pipeline). Ambas
regulaciones determinan que sobre las áreas de alta consecuencia (gasoductos) y
las áreas sensibles (oleoductos o transporte de líquidos) los operadores deben
implementar un programa de gestión de la integridad de sus ductos con el objeto
de disminuir el riesgo asociado a la operación. En el otro extremo del continente,
la Secretaría de Energía de la Republica Argentina que regula el transporte de
hidrocarburos líquidos por ductos aprobó el Reglamento Técnico de Transporte de
Hidrocarburos Líquidos por Cañerías, Resolución 1460/2006. Esta resolución
establece en su Capitulo X los lineamientos del programa de gestión de integridad
a desarrollar por el operador para cumplir con los objetivos del reglamento. Este
reglamento aplica a los ductos que transportan hidrocarburos en especificación
para el transporte fuera del área de producción o cualquier línea secundaria o de
flujo que como condición del proceso deba salir del área de concesión. Tanto este
reglamento como las regulaciones de EEUU antes mencionadas establecen un
cronograma de presentaciones a realizar por el operador ante el organismo
regulador. Atento a lo anterior, el Ente Regulador del Gas (ENARGAS) de la
Republica Argentina sometió a discusión pública en Octubre del año 2008 una
revisión de la Norma NAG, la misma que incorpora la parte O para la gestión de la
integridad de las líneas de Transmisión de Gas. Mientras que México, a través del
Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, ha
desarrollado una serie de normas para la operación, mantenimiento e inspección
de los ductos que transportan hidrocarburos. En países como Colombia o Brasil se
encuentran en desarrollo normativas para el transporte de hidrocarburos por
ductos, las que incluyen la implementación de programas o sistemas para la
gestión de la integridad de los ductos y facilidades.

9. Costos Comparativos

Si bien no se puede establecer un costo o beneficio específico en la


implementación de un sistema de integridad, podemos observar algunos datos
reales, llevándolos a un sistema de unidades monetarias, por ejemplo, la Unidad
Impositiva Tributaria (UIT). Si tomamos en consideración, como ejemplo, la
remediación de un área sensible en una línea de transporte de petróleo ésta tiene
un costo cercano a las 750 UIT, más el costo de la reparación de unos 40 UIT, y el
costo operativo de no disponer de este sistema considerando tres días fuera de
operación lo cual ronda en 200 UIT. En resumen, una fuga en un sistema que
transporta unos 1000 barriles diarios de petróleo crudo ronda las 990 UIT, sin
tomar en cuenta las sanciones asociadas al evento, la pérdida de imagen
corporativa y el aumento de las primas de seguro asociado a estos eventos.
Si analizamos los costos asociados a la implementación de un sistema de
integridad que se centra en disminuir a un mínimo los eventos no deseados, como
fugas, roturas o salidas de servicio no programadas, nos encontramos con la
siguiente composición de costos:

 Implementación de Programas y planes específicos con personal: 75 UIT.


 Desarrollo de inspecciones internas, recorridas del Derecho de Vía: 120
UIT.
 Reparaciones en sitios críticos: 150 UIT.
 Mantenimiento de sistemas de protección contra la corrosión: 100 UIT.
 Desarrollo de Base de Datos y análisis de riesgo para un sistema similar al
sometido al análisis: 75 UIT.

Vemos que la implementación del sistema que podría prevenir o minimizar las
consecuencias de las fallas genera un desembolso del orden del 50% de los
costos asociados a una sola falla, lo cual demuestra la conveniencia en la
implementación y seguimiento del sistema.

10. Organización para el soporte del programa de mantenimiento preventivo

Se debe tener ya el punto de vista de la necesidad de una nueva estructura para


el cumplimiento del diseño de su programa de mantenimiento preventivo
PLATAFORMA DE SOLUCIÓN. Como solución de la problemática de la estructura
del mantenimiento. SIMA ha desarrollado un modelo óptimo para la
sistematización del mantenimiento, soportando el diseño con Ingeniería de
mantenimiento.

a. ESTABLECER METAS Y OBJETIVOS.


b. MEDICIÓN Y EVALUACIÓN.
c. ANÁLISIS DE LOS REQUERIMIENTOS.
d. DISEÑO Y O SELECCIÓN
e. IMPLANTACIÓN DEL PLAN Y EJECUCIÓN
f. FUNCIÓN DE CONTROL Y EJECUCIÓN.
g.-COMITÉ DE DIRECCIÓN.
h. REFINAMIENTO Y AJUSTE
i. ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN.
Se diseñó con la finalidad de dar una alternativa de solución a esta problemática,
tradicionalmente se ha trabajado desde reparar solo cuando falle, hasta con
técnicas de detección al tratar de resolver los problemas del mantenimiento,
inclusive se ha llegado a considerar al mantenimiento como un mal necesario.
Toda gestión del mantenimiento debe ser soportada a través de ingeniería de
mantenimiento (Staff) quienes darán el soporte necesario para resolver los
problemas que se presenten.
11. Implementación de los diversos tipos de mantenimiento.
La fiabilidad y la disponibilidad dependen, en primer lugar, de su diseño y de la
calidad de su montaje. Si se trata de un diseño robusto y fiable, y las líneas han
sido construidas siguiendo fielmente su diseño y utilizando las mejores técnicas
disponibles para la ejecución, depende en segundo lugar de la forma y buenas
costumbres del personal de producción, el personal que opera las instalaciones.

En tercer y último lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento


que se realice. Si el mantenimiento es básicamente correctivo, atendiendo sobre
todo los problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta
política sea rentable. Debemos imaginar el mantenimiento de las tuberías. Si
realizamos un buen mantenimiento preventivo, tendremos las líneas confiables. Si
no hacemos nada, las tuberías pueden llegar un momento en que las tuberías
presenten fallas catastróficas, siendo más rentable adquirir unas líneas de
tuberías.

Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su


consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que
tomamos se revelan con seis meses o con un año de retraso. Hoy pagamos los
errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos.

La ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento programado que haga


que la disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sean muy altas, es
durante la construcción de ésta. Cuando la construcción ha finalizado las líneas
son entregadas a la operación. El plan de mantenimiento debe estar ya diseñado,
y debe ponerse en marcha desde el primer día que la planta entra en operación.
Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del mantenimiento
sea programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias económicas
nefastas) de que sean las averías las que dirijan la actividad del departamento de
mantenimiento.

Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos


principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos
adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una simple bomba
de refrigeración o un simple transmisor de presión pueden parar una planta y
ocasionar un problema tan grave como un fallo en el equipo de producción más
costoso que tenga la instalación. Conviene, pues, prestar la atención debida no
sólo a los equipos más costosos económicamente, sino a todos aquellos capaces
de provocar fallos críticos.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos
posibles, y que ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar
un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado
análisis de fallos de todos los sistemas que componen los componentes del
sistema.

12. Necesidades de recursos para mantenimiento.

Gestión de los recursos materiales

Estos resultan fundamentales para el éxito o fracaso de una gestión


administrativa, lo básico en su administración es lograr el equilibrio en su
utilización. Tan negativo es para la empresa en su escasez como su abundancia.
Cualquiera de las dos situaciones resulta antieconómica; de ahí que la
administración de recursos materiales haya cobrado tanta importancia
actualmente.

La gestión de los recursos materiales consiste en:

Obtener oportunamente, en el lugar preciso, en las mejores condiciones de costo,


y en la cantidad y calidad requerida, los bienes y y servicios para cada unidad
orgánica de la empresa de que se trate, con el propósito de que se ejecuten las
tareas y de elevar la eficiencia en las operaciones.

Gestión de Recursos Financieros

La gestión de recursos financieros supone un control presupuestal y significa llevar


a cabo toda la función de tesorería (ingresos y egresos). Es decir, todas las salidas
o entradas de efectivo deben estar previamente controladas por el presupuesto.
Para estar en condiciones de evitar fallas y de aplicar correcciones
oportunamente, corresponde al área financiera realizar los registros contables
necesarios. Estos registros contables deben corresponder al presupuesto
efectuándose por unidad organizacional.

La gestión de los recursos financieros consiste en:

Obtener oportunamente y en las mejores condiciones de costo, recursos


financieros para cada unidad orgánica de la empresa que se trate, con el propósito
de que se ejecuten las tareas, se eleve la eficiencia en las operaciones y se
satisfagan los intereses de quienes reciben los bienes o servicios.
La gestión de recursos financieros se centra en los presupuestos y los costos
asociados al mantenimiento, y estos están asociados a los siguientes elementos
de costo:
Recursos humanos
Sueldos y salarios, prestaciones, seguros
Capacitación del personal
Personal temporal para picos de trabajo

materiales para actividades

Dotación de ropa, implementos de seguridad


Herramientas, pinturas, grasas y otros materiales
No están incluidos repuestos de equipos de producción

Equipos
Grúas, vehículos de transporte
Herramientas especializadas
Equipos de inspección y monitoreo
Repuestos para operación de dichos equipos

TABLA DE RECURSOS. ESTACIONES DE BOMBEO Y DUCTOS: SELVA Y


SIERRA
MEJORAS EN LA GESTIÓN Y OPERACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Los indicadores de gestión son uno de los agentes determinantes para que todo
proceso de producción, se lleve a cabo con eficiencia y eficacia, es implementar
en un sistema adecuado de indicadores para calcular la gestión o la
administración de los mismos, con el fin de que se puedan efectuar y realizar los
indicadores de gestión en posiciones estratégicas que muestren un efecto óptimo
en el mediano y largo plazo, mediante un buen sistema de información que
permita comprobar las diferentes etapas del proceso logístico.
Hay que tener en cuenta que medir es comparar una magnitud con un patrón
preestablecido, la calve de este consiste en elegir las variables críticas para el
éxito del proceso, y con ello obtener una gestión eficaz y eficiente es conveniente
diseñar un sistema de control de gestión que soporte la administración y le permite
evaluar el desempeño de la empresa.
Un sistema de control de gestión tiene como objetivo facilitar a los administradores
con responsabilidades de planeación y control de cada uno de los grupo operativo,
información permanente e integral sobre su desempeño, que les permita a éstos
autoevaluar su gestión y tomar los correctivos del caso.
A cada uno de sus usuarios, el sistema debería facilitarle información oportuna y
efectiva sobre el comportamiento de las variables críticas para el éxito a través de
los indicadores de gestión que hayan sido previamente definidos.
Sólo de esta se garantiza que la información que genera el sistema de control
tenga efecto en los procesos de toma de redecisiones y se logre así mejorar los
niveles de aprendizaje en la organización.
Los indicadores gestión de presentan unos paradigmas a la ahora de la medición:
La medición precede al castigo: infortunadamente y dado el manejo equívoco que
se les da a las mediciones en la mayoría de las organizaciones, las personas
piensan que cada vez que “miden” los procesos en los cuales participan, con toda
seguridad rodarán cabezas. Muchos administradores utilizan las mediciones como
mecanismos de presión y como justificación para sancionar al personal, lo cual
crea un rechazo.
En cambio lo que se busca con la medición es generar rasgos de autonomía de
decisiones y acción razonable para los empleados y debe ser liberadora de tiempo
para los administradores; ya que cuando se emplea de una forma eficiente este
recurso y se establece un conjunto de patrones que definen el rango de autonomía
de la gestión de las personas y de las organizaciones, estamos contribuyendo al
desarrollo de las personas y las organizaciones miasmas.
No hay tiempo para medir: con este se quiere referir que los empleados piensan o
tratan los indicadores de gestión, como un trabajo extra de sus tareas diarias;
debido que no percatan que él mismo lleva a cabo los controles, aunque de
manera desorganizada y muy pocas veces efectiva.
Si los funcionarios y los empleados de las empresas no se percatan de la
importancia que el tiene el control para sus organizaciones, para el indispensable
para el desarrollo exitoso de la gestión, la medición no cobrará su adecuada y
definitiva dimensión de la efectiva herramienta de apoyo.
Medir es difícil: la medición es difícil según como la persona ha emplear quiera
que sea. Si bien es cierto que para algunos procesos se justifican y es necesario
caber uso de mediciones especiales en algunos casos basta con emplear
matemáticas sencillas, reglas de tres, relaciones, sumas o restas y elementos
estadísticos elementales.
Hay cosas imposibles de medir: es cierto que en algunos casos la medición de
algunos agentes, procesos, variables es sumamente compleja, pero hay que tener
presente que existen la excepción de la regla.
Es más costoso medir que hacer: esto tiene que ver, que no se pueden medir
todos los procesos que se realizan en la organización; hay que tener presente que
se deben medir las variables más representativas o las que mejor tipifiquen los
aspectos mas vitales para la empresa.

INDICADOR DE GESTIÓN.
Hay que tener presente que un indicador es una relación entre las variables
cuantitativas o cualitativas, y que por medio de estas permiten analizar y estudiar
la situación y las tendencias de cambio generadas por un fenómeno determinado,
respecto a unos objetivos y metas previstas o ya indicadas.
De tal manera se entiende que los indicadores de gestión pueden ser valores,
unidades, índices, series estadísticas y entre otros; es decir, que es como la
expresión cuantitativa del comportamiento o el desempeño de toda una
organización o una de sus partes, cuya magnitud al ser comparada con algún nivel
de referencia, puede estar señalando una desviación sobre la cual se tomaran
acciones correctivas o preventivas según el caso.
De igual modo hay que tener presente que los indicadores de gestión son un
medio y no un fin, ya que el indicador es un apoyo para saber como se encuentra
la organización.
Es un indicio expresado numéricamente o en forma de concepto, sobre el grado
de eficiencia o eficacia de las operaciones de la entidad, una dependencia o un
área. El indicador compara dos cifras o datos. Con base en su interpretación se
puede cualificar una acción y orientar análisis más detallados en los aspectos en
los que se presume desviaciones. El indicador facilita el control y el autocontrol y
por consiguiente la toma de decisiones, en la medida en que sea posible
relacionarlos con cantidad, calidad, costos, oportunidad y productividad
Los parámetros son aspectos a evaluar en un enfoque sistémico de gestión de
una unidad u organización (sistema conductual). Efecto, impacto, eficacia,
eficiencia, economía y calidad son parámetros de gestión. Los indicadores son
referencias numéricas que relacionan variables para mostrar el desempeño de la
unidad u organización con relación a uno de los parámetros de gestión.
Las variables son representaciones cuantitativas de una característica. ŸA
continuación, matrícula, ingresos y graduados de postgrado.
Los indicadores de gestión son por encima de todo una información, por lo cual no
se puede indicar que simplemente es un dato determinado de calificación de la
empresa; teniendo en cuenta que es una información, los indicadores de gestión
deben tener los atributos de la información, tanto en forma individual como grupal.
Según Senn los indicadores de gestión poseen los siguientes atributos de la
información:
 exactitud
 forma
 frecuencia
 extensión
 origen
 temporalidad
 relevancia
 oportunidad

HERRAMIENTAS PARA DESARROLLAR INDICADORES DE GESTION


Conocido también como direccionamiento estratégico, es importante que la
empresa desarrolle e implemente indicadores de gestión. Tal vez suene para
algunos algo tedioso, para otro totalmente interesante. Lo cierto es que es
absolutamente necesario hacerlo porque lo que no se mide, no se mejora. Si usted
quiere hacer crecer su empresa, ganar mercado, aplastar a la competencia, pero
no implementa indicadores de gestión, no podrá saber si lo que usted hace es lo
correcto, si su producto es tan aceptado en el mercado como usted cree y si
cuenta con el respaldo de su cliente externo e interno.
Para hacerlo es importante que se tengan en cuenta algunos aspectos claves de
la empresa:
 Su cliente externo es decir, el mercado objetivo.
 Clima organizacional.
 Objetivos financieros de la compañía y su presupuesto.
 Planeación estratégica.

10. Plan Estratégico y Operativo del Mantenimiento

El mantenimiento convencional de ductos en la región marina se realiza


principalmente bajo el
esquema de contratación, aplicando las tres fases del mantenimiento: predictivo,
preventivo y correctivo.
10.1 Mantenimiento predictivo
Las actividades predictivas proporcionan información de las condiciones físicas de
losductos por medio de ensayos no destructivos.
10.1.1 Inspección directa.
Con la finalidad de localizar y dimensionar los defectos en un ducto para evaluar el
riesgo
de falla y poder determinar el tipo de reparación, se requiere de inspecciones no
destructivas, siendo las recomendadas:
Inspección Visual
Se recomienda la aplicación de este método para detectar y dimensionar defectos
en la
superficie exterior de la pared del ducto, siempre que ésta se encuentre al
descubierto, ya
sea por ser instalación aérea o por la práctica de excavación o inspección
submarina, previa
remoción del recubrimiento si este es de un grosor tal que impida la observación
de la superficie.
Los defectos detectables por Inspección Visual incluyen: picaduras, abolladuras,
entallas,
fugas, defectos externos de uniones soldadas, anomalías en soportaría,
deformación,
pliegues, defectos de recubrimiento, vibración y contacto físico con cuerpos y
estructuras
ajenas al ducto.

Líquidos Penetrantes
Este método permite detectar ubicar y dimensionar discontinuidades superficiales
en
conexiones de accesorios y juntas soldadas de tuberías, como poros, picaduras y
entallas
agudas.
La superficie a inspeccionar y las áreas adyacentes, deben limpiarse a metal
blanco con
chorro de arena y/o herramienta mecánica y posteriormente lavarse con agua para
eliminar contaminantes como, aceite, grasas, polvo, oxidación, pintura, etc., ya
que estos
contaminantes obstruyen o bloquean las grietas; cuando la superficie del área a
inspeccionar se encuentra seca se aplica en forma homogénea el líquido
penetrante
quedando expuesto durante 5 minutos evitando el secado de este sobre la
superficie. La
aplicación se efectúa con aerosol de acuerdo a los requerimientos del código
ASME.

Una vez transcurrido el tiempo de penetración indicado se limpia con solvente y/o
agua
los excedentes para proceder a la aplicación del liquido revelador; el liquido
revelador es
un polvo en suspensión que se aplica con aerosol en forma de roció formando una
capa
delgada y uniforme que permite un contraste de fondo o sangrado con el liquido
penetrante.

Partículas Magnéticas
Es similar a líquidos penetrantes en cuanto al tipo de defectos que detecta, con la
ventaja
de que este método permite detectar también discontinuidades subsuperficiales.
Aplica a todos los materiales ferrosos, excepto los aceros austeníticos (acero
comercial).
Antes del examen es necesario una buena limpieza del área que va a examinarse,
por lo
menos dentro de una distancia de 25 mm. El área mencionada debe estar libre de
polvo,
grasa, aceite, u otra materia extraña y tener una superficie regular, por esto, es
común
esmerilar o maquinar según se requiera.
Primeramente, el área a examinarse es magnetizada y a continuación se aplican
partículas ferromagnéticas finamente divididas. Durante el desarrollo normal del
examen,
estas partículas se acercan a las discontinuidades de la pieza examinada, debido
a las fugas del campo magnético en esa zona.
El campo puede proporcionarse con imanes permanentes, electroimanes,bobinas
o cables colocados adecuadamente. También puede hacerse con corriente directa
o alterna pasando a través del material.
Ultrasonido
Este método permite detectar y dimensionar discontinuidades internas de carácter
planar
que presenten un área lo suficientemente grande para producir la reflexión de un
haz
ultrasónico introducido en forma perpendicular (haz recto) u oblicua (haz angular)
a la
pared del componente. También permite medir el espesor de pared en el
componente.
Las ondas ultrasónicas pasan a través de los sólidos y son reflejados al llegar a
los limites
de estos. En los puntos donde existe una discontinuidad, las ondas no pueden
pasar y
son reflejadas produciendo un eco. Este eco se muestra en un tubo de rayos
catódicos
revelando la presencia de los defectos.
Se envían ondas ultrasónicas de muy baja longitud de onda y a muy alta
frecuencia la
cual puede detectar vacancias, impurezas, cambios de densidad, interfases de
material.
Radiografía
Este método aprovecha la facilidad con que los rayos X o gama pueden penetrar
materiales opacos. Si existe una falla, esta aparece mas clara en una película
sensible a
la radiación, debido a que los rayos penetran menos materiales en estas
discontinuidades
Es común en la radiografía el uso de un penetrámetro. El penetrámetro esta
hecho del mismo material a analizar y contiene alguna características de
dimensiones conocidas.
Así se comparan las imágenes radiográficas. También se puede usar un software
analizador de imágenes que pueden revelar diferencias muy sutiles de intensidad
fotográfica que significan diferencias de espesor.
Emisión Acústica
Es una técnica dinámica; esto significa que detecta la actividad de un defecto bajo
la
acción de una carga, presión o esfuerzo. Su principio es el siguiente: al activarse
un
defecto, se producen vibraciones mecánicas elásticas, o sea ondas acústicas, en
el
material, las cuales son detectadas por un transductor piezoeléctrico. La señal
captada es
procesada y clasificada por sus atributos de amplitud, frecuencia, duración,
energía y
tiempo de llegada. Esta técnica es útil para determinar si un defecto está
creciendo y si
degrada la resistencia estructural, además de permitir la localización del defecto.
Es
una técnica muy sensible y que puede cubrir áreas muy grandes en una sola
prueba, en
comparación con otra técnica de ensayo no destructivo.
10.1.2 Inspección indirecta.
Para ductos donde no es posible inspeccionar directamente ya sea por las
condiciones
del ambientales, tiempo o cantidad de ductos a inspeccionar, se opta por equipos
especiales como lo son el equipo instrumentado de inspección interna y el
vehículo
operado control remoto (ROV)
Inspección y levantamiento de línea regular (ROV)
Este método nos permite obtener el potencial catódico, el perfil batimétrico de la
línea así
como del lecho marino, esta información es de mucha utilidad para efectuar el
análisis de
flexibilidad a las líneas submarinas el cual entre otra información nos indica los
esfuerzos
a que están sometidas las líneas debido a las corrientes marinas, así como la
importancia
de ubicar correctamente el trazo de los ductos para que los trabajos de anclaje de
las
embarcaciones que diariamente se realizan en la sonda de Campeche se lleven a
cabo
con seguridad.
Para llevar a cabo estos trabajos se emplean los siguientes sistemas:
- Vehículo operado a control remoto (ROV).
- Sistema de inspección de protección catódica con sonda multielectrodos y
celda remota.
- Embarcación de apoyo con posicionamiento dinámico DGPS.
Vehículo Inteligente de Inspección Interna
El uso de vehículos inteligentes (diablo instrumentado), se inició a finales de los 70
´s aumentando su utilización en los últimos años; La capacidad de inspección de
contratistas de equipos de inspección interna ha mejorado debido a los progresos
en tecnología de sensores y en la informática. A pesar de todos los progresos en
el diseño mecánico de los equipos, la tecnología de inspección con vehículo
inteligente no debe verse como infalible ya que cada herramienta tiene
limitaciones en su capacidad de inspección que deben ser observadas.
Las principales causas de resultados no satisfactorios han sido:
 Falta de información técnica requerida de la instalación a inspeccionar, para
calibrar correctamente el vehículo inteligente.
 Selección incorrecta de la técnica de inspección y/o contratista y falta de
pericia para interpretar y analizar resultados.
Respecto a la frecuencia de inspección con vehículo inteligente, esta depende de
la filosofía de inspección, de las condiciones de operación y de la geometría del
ducto; ya que en su mayoría los ductos marinos no fueron diseñados para ser
inspeccionadas interiormente con vehículos inteligentes.
Existen varias técnicas disponibles para inspeccionar el interior de los ductos;, sin
embargo cada técnica o herramienta tiene limitaciones en su capacidad de
inspección que deben ser observadas. El tipo de vehículo inteligente elegido
dependerá del propósito de la inspección así como de los datos esperados de la
misma. Aunque ocasionalmente los objetivos de la inspección de tuberías con
vehículo inteligente pueden variar; en general, el propósito principal del operativo
es detectar la pérdida de metal.
Las técnicas aplicadas para detectar la pérdida de metal en tuberías son:
• Fuga de Flujo Magnético (MFL).
• Ultrasonido
• Corriente de alta frecuencia
• Corriente campo remoto.
Aunque ocasionalmente los objetivos de la inspección con vehículo inteligente
pueden variar, en general, la perdida de metal es lo que más le preocupa a los
operadores de sistemas de tuberías.

Inspección del tipo Fuga de Flujo Magnético (MFL)


Aproximadamente el 90% de inspecciones de pérdida de metal son realizadas con
diablo de fuga de flujo magnético, esta tecnología puede ser la técnica más
importante para detectar pérdida de metal en tuberías.
Esta técnica se basa en magnetizar la pared de la tubería y detectar la fuga de
flujo magnético (MFL) donde existen imperfecciones; con la MFL es posible
identificar y reconocer defectos de corrosión como pérdida de metal, grietas en
soldadura, cordones de soldadura, (costuras), objetos metálicos adyacentes,
abolladuras, fragilización de grietas en soldadura e inclusiones no metálicas.
Los vehículos inteligentes de MFL están equipados con grandes yugos para
magnetizar la pared de la tubería en su longitud axial; no obstante muchos errores
de medida pueden ocurrir cuando el nivel de magnetismo en la tubería se desvía
de lo esperado.
El defecto más pequeño que puede ser detectado y medido tiene un ancho igual al
espacio del sensor y una longitud igual a tres veces la distancia axial del sensor.
En la industria de los vehículos de inspección interna estos pueden clasificarse
como de
baja y alta resolución con relación a la calidad de la medición y/o inspección.
Algunos vehículos inteligentes de MFL contienen sensores adicionales que sirven
para
discriminar entre defectos internos y externos y obtener medidas de cambios de
espesor
de pared.
El espesor de pared se obtiene midiendo el campo magnético del fondo axial por
medio de sensores de efectos de pasillo, el campo magnético se relaciona con la
magnetización de la pared del tubo y transmite así el espesor de pared.
Los vehículos inteligentes de MFL registran una gran cantidad de información la
cual es analizada automáticamente con ayuda de software para detectar
indicaciones o discontinuidades relevantes.
Capacidad y limitaciones
Los niveles de detección de los defectos son altamente dependientes del nivel de
magnetismo de la pared del tubo, el ruido de la MFL es generado por el tubo y la
geometría del defecto por pérdida de metal.
El material del ducto hace niveles de ruido de influencia magnética. En particular
las tuberías sin costura crean un alto nivel de ruidos magnéticos mientras que por
otra parte el proceso de fabricación de ERW da bajos niveles de ruido por fuga de
flujo magnético.
Aplicabilidad
Los vehículos de inspección interna del tipo fuga de flujo magnético pueden ser
usados
bajo las condiciones siguientes:
• Velocidades en gasoductos de 1 a 4 metros/segundo.
• D/t > 15, pero en el caso de que D/t < 30 deben tomarse precauciones para
asegurar la suficiente magnetización y buena confiabilidad de la medida;
• Diámetro de la tubería entre 4 y 60”Ø
• Todo tipo de servicio o producto transportado.
Inspección del tipo ultrasonido
Los diablos de ultrasonido utilizan transductores ultrasónicos que tienen una
distancia fija
a la pared del tubo. Es requerido un acoplamiento del flujo entre el transductor y la
pared
del tubo. Los transductores emiten pulsos de sonido los cuales son reflejadas en
las
superficies internas y externas de la pared del tubo. El tiempo transcurrido en la
detección
de estos dos ecos da una medida directa de el espesor de pared remanente de la
tubería.
El tiempo que pasa entre la emisión del impulso y el primer eco es usado para
determinar
la distancia del transductor a la pared interna del tubo, cualquier aumento en
distancia del
aislamiento conjuntamente con una disminución del espesor de pared indica
pérdida
interna del metal.
Si se detecta una disminución en el espesor de pared pero la distancia del
aislamiento se
conserva constante entonces podemos asumir que se trata de una perdida de
metal
exterior, laminaciones o inclusiones.
Estos instrumentos de inspección utilizan transductores ultrasónicos
piezoeléctricos que
emiten pulsos de sonido de 5 MHz y son colocados a una distancia constante a la
pared
del tubo; normalmente el transductor y el aislamiento de tal manera que el rayo
ultrasónico tiene una extensión por debajo de los 10 mm. Consecuentemente, los
poros
más pequeños que pueden detectarse con esta técnica son de aproximadamente
10 mm.
La frecuencia de muestreo depende de la frecuencia de la despedida del
transductor
ultrasónico y de la velocidad del diablo. En circunstancias optima la distancia axial
del
muestreo es cerca de 3 mm.
Para un monitoreo exacto de la perdida de espesor de pared en tuberías la técnica
ultrasónica es más satisfactoria que la de fuga de flujo magnético; en tuberías de
gas se
pueden ejecutar las corridas de equipos ultrasónicos empleando baches de
líquidos como
el glicol.
La interpretación de señales de ultrasonido es más exacta que las emitidas por las
de
fuga de flujo magnético, las señales del aislamiento y del espesor de pared dan un
mapeo
de la pared del ducto mostrando todos los defectos de corrosión.
Una superficie rugosa puede originar la perdida de la señal y se puede reconocer
como tal, además las laminaciones, inclusiones, grietas en soldadura, válvulas y
tees pueden ser fácilmente identificables.
Hoy en día la detección y dimensionamiento de daños están totalmente
automatizados sin embargo la información es todavía verificada manualmente.
Los vehículos de inspección ultrasónicos tienen la ventaja de proveer una mejor
cuantificación del tamaño de los defectos que los de fuga de flujo magnético.
Aplicabilidad
• Los vehículos ultrasónicos de inspección interna pueden ser utilizados bajo las
condiciones siguientes:
• diámetro de 6" hasta 60" de diámetro.
• Velocidad de 1 a 3 m/seg.
• Para tuberías con espesor de pared sobre los 7 mm.
• Para uso en ductos de servicio liquido a menos que la herramienta se utilice en
un bache de liquido como el glicol.
• En gasoductos utilizando un modelo de vehículo inteligente que cuenta con
transductores en las ruedas centradoras.
Vehículo Inteligente de Corriente Electromagnética de Alta Frecuencia
La proximidad de los sensores de corrientes de alta frecuencia son montadas en
un porta
sensor de poliuretano y aplicado para dos tipos de medida llamadas global y local.
El
sensor local mide la distancia del sensor a la pared interna del tubo, el sensor
global mide
la distancia desde el centro del porta sensor al sensor local. La diferencias de
medidas de
los sensores local y global proporcionan el perfil de la tubería porque ambos,
cavidades
internas y corrosión general pueden ser determinadas.
Esta tecnología ha sido desarrollada para monitorear la corrosión interna en
paredes de
tuberías de diámetro pequeño.
Capacidad y Limitaciones
La técnica de corriente electromagnética de alta frecuencia solo es eficaz para
medir
defectos internos, la medida efectuada es insensible al producto manejado.
Aplicabilidad
Los vehículos de corriente electromagnética de alta frecuencia pueden ser
utilizados
bajo las condiciones siguientes:
• diámetro de 6" hasta 12" de diámetro.
• Velocidades mayores de 5 m/seg.
• Todo tipo de producto o servicio
• Cuando solamente nos preocupa la corrosión interior.
10.2 Mantenimiento preventivo
Las actividades preventivas son la base para conservar la integridad de los Ductos
entre
ellas se describen las siguientes:
10.2.1 Protección Interior
En los ductos de acero utilizados para el transporte de hidrocarburos, es necesario
establecer un programa de evaluación y control para minimizar los daños
originados por la corrosión en el interior de las tuberías.
Del fluido que se transporta se debe conocer su calidad, conociendo entre otros
contaminantes, los siguientes:
Bacterias, Dióxido de carbono, Cloruros, Ácidos orgánicos, Oxígeno, Sólidos ó
precipitados, Parafinas, Agua, Sales o incrustantes, Ácido sulfhídrico y derivados
del
azufre.
La protección interior de un ducto es considerada desde la ingeniería de diseño, la
cual en
algunos casos incluye el tratamiento con inhibidores de corrosión, incluyendo el
suministro, instalación y operación del equipo y accesorios necesarios, el
tratamiento de fluidos antes de entrar al ducto, incrementar la frecuencia de la
limpieza interior mediante corrida de “diablos”, recubrimiento interior del ducto o la
combinación de estos métodos.
El ducto debe de diseñarse de tal forma que el rango de velocidad del fluido varíe
entre
los límites que causen el menor daño por corrosión. El rango inferior más
conveniente es
el que mantenga en suspensión las impurezas evitando así la acumulación de
materiales
corrosivos dentro del ducto y el límite superior de la velocidad es aquel en el cual
sean
mínimos los fenómenos de corrosión-erosión y cavitación.
El flujo intermitente debe evitarse, sin embargo si no es posible, debe considerarse
una
velocidad de operación tal que el fluido arrastre el agua y sedimentos acumulados
en las
partes bajas del ducto durante el tiempo que permaneció empacado.
Si desde esta etapa se sabe, por la naturaleza del fluido a trasportar, de la
posibilidad de
la acumulación de sedimento, agua o materiales corrosivos, además de las
trampas de
“diablos”, se deben implementar equipos y dispositivos necesarios para la limpieza
del
ducto tales como filtros, separadores, desfogues, etc.
También se evita desde el diseño, sitios confinados, asociados con bridas ciegas,
codos,
uniones laterales, etc.
Es conveniente incluir trampas, venteos y drenajes en donde se acumulen los
contaminantes corrosivos y estar así en posibilidades de eliminarlos
periódicamente.
Cuando se tenga la presencia de agua en el hidrocarburo se debe considerar la
deshidratación del fluido, de tal forma que el contenido de agua sea aceptable.
Cuando el oxígeno sea el causante de la corrosión interior. Se debe considerar la
eliminación de aire del fluido y el sistema del ducto se diseñará de tal forma que
no haya entrada de aire. Si desde el diseño se prevé la necesidad de dosificar
inhibidores de corrosión, secuestrantes de oxígeno o bactericidas, deben incluirse
los dispositivos de dosificación necesarios.
Otra consideración que debe hacerse desde la ingeniería conceptual de diseño
como
solución al manejo de fluidos que contienen contaminantes corrosivos, es la del
empleo
de recubrimientos interiores, complementado con inhibidores que actuarán en
áreas en
donde el recubrimiento pudiese tener poros o en zonas próximas a la soldadura de
campo.
En los ductos en donde se proyecta dosificar inhibidores de corrosión deberá
incluirse
desde el diseño la colocación estratégica de dispositivos para la evaluación y
control,
tales como: niples, muestreadores, “carretes” testigo, probetas laterales, trampas
de
líquidos , trampas de “diablos” para emplear equipo instrumentado, etc.
La dependencia operativa que entregue el producto a transportar por el ducto,
será responsable de que éste contenga el mínimo de elementos corrosivos de
acuerdo a las especificaciones fijadas en el diseño; existen tablas que muestran
los límites máximos permisibles para algunos productos.
Análisis químicos
Se deberán tomar muestras representativas para determinar los contaminantes
corrosivos
y productos de corrosión.
Las tomas de muestras las deben hacer personal capacitado siguiendo el
procedimiento
adecuado sin descuidar los aspectos de seguridad; siendo importante que el
equipo usado en el muestreo sea el adecuado y esté libre de contaminantes.
Si hay agua líquida en el sistema, se debe investigar si contiene dióxido de
carbono, ácido sulfhídrico, bacterias, ácidos y cualquier otro contaminante
corrosivo y la frecuencia de los análisis se fijará de acuerdo a las variaciones que
se tengan en la calidad del fluido. Un criterio similar se usará en el análisis de las
muestras que se obtengan en los corridas de “diablos”.
Métodos para el control de la corrosión interior
Los métodos indicados a continuación se aplican en forma individual o
combinados, de
acuerdo al criterio del ingeniero de corrosión, considerando los antecedentes de
corrosividad de los fluidos transportados y de los objetivos fijados en el programa
de
control de corrosión interior.
“Diablos” de limpieza.- La función de la corrida de limpieza es mejorar y mantener
limpia
la superficie interna de los tubos, removiendo y eliminando los contaminantes y
depósitos.
Hay una gran variedad de tipos de “diablos” en el mercado con diferentes
capacidades de
limpieza, los hay de navajas, copas y cepillos, superficies abrasiva, semi-rígido,
esferas,
espuma de poliuretano, etc.

Inhibidores de corrosión
Cuando se transportan fluidos corrosivos, debe considerarse la adición de
inhibidores
como una medida para mitigar la corrosión, en el mercado existen numerosos
tipos y
formulaciones de inhibidores de corrosión, cada uno con características químicas,
físicas
y de manejo particular, debiendo usar los adecuados para aplicaciones
específicas.
La selección adecuada de un inhibidor depende: del costo - beneficio,
compatibilidad con
el fluido y otros aditivos, facilidad en el manejo, dosificación y posibilidades de que
tenga
efectos nocivos en procesos posteriores.
Para la selección de inhibidores también deben considerarse las pruebas de
laboratorio,
pruebas de campo, experiencia en la industria y recomendaciones del fabricante,
así
como su eficiencia, grado de solubilidad, proporción requerida de inyección, etc.
Recubrimiento interior de ductos
El recubrimiento interior de ductos debe considerarse como otro recurso para el
control
de corrosión interior, ya que proporcionará una barrera física entre el acero y el
fluido
transportado. También se considera una solución en áreas especiales como en
cabezales
de estaciones o líneas de descarga de pozos de diámetro tal que no sea factible o
económico usar alguna otra técnica de control de corrosión.
El recubrimiento seleccionado deberá ser resistente al ataque del fluido y de sus
contaminantes corrosivos o inhibidores, además deberá ser compatible con el
fluido.
Registros del control y evaluación de la corrosión interior
Los registros del control de la corrosión interior se deben documentar en forma
clara,
concisa y metódica incluyendo los siguientes puntos:
− Análisis del flujo, incluyendo su velocidad y contenido de impurezas.
− Consideraciones físicas del ducto: diámetro, longitud, espesor de
pared, especificación del material, cambios de diámetro, recubrimiento
interior, tipo, etc.
− Consideración de tratamientos tales como: deshidratación deareación,
inhibidores, aditivos químicos, etc.
− Equipo de monitoreo.
− Inspección visual del ducto
− Inspección y pruebas de testigos, probetas y otros recursos de
monitoreo como muestras, análisis químicos y microbiológicos,
inspección con diablo instrumentado, etc.
− Corrida de “diablos” de limpieza incluyendo la fecha, tipo de “diablo”,
cantidades de agua y sólidos removidos en cada tramo.
− Tipo de inhibidor y dosificación.
− Estadísticas de fallas, fugas y corridas de “diablos” de limpieza e
instrumentados.
10.2.2 Protección Exterior
La protección exterior para prevenir la corrosión en ductos enterrados y/o
sumergidos se
lleva a cabo mediante la aplicación de recubrimientos anticorrosivos,
complementados
con sistemas de protección catódica. Se debe poner especial atención para
atenuar los
efectos de corrientes extrañas y parásitas en caso de confirmar su existencia en
instalaciones tales como: trampas de diablos, estaciones de compresión y
bombeo,
tanques, baterías de recolección, terminales de distribución, etc.
Protección Catódica
La protección catódica constituye el método más importante de todos los que se
han
intentado para conseguir el control de la corrosión.
La técnica genera una corriente eléctrica exterior que reduce virtualmente la
corrosión a
cero, pudiéndose mantener una superficie metálica en un medio corrosivo sin
sufrir
deterioro durante un tiempo indefinido.
El mecanismo de protección se centra en la generación de la corriente externa
suficiente
que, entrando por toda la superficie del elemento a proteger, elimina la tendencia
de los
iones metálicos de éste a entrar en disolución.
En la práctica se puede aplicar la protección catódica para proteger metales como
acero,
cobre, plomo, latón, aceros inoxidables y aluminio, contra la corrosión en todos los
tipos
de suelos, y medios acuosos. No puede emplearse para evitar la corrosión en
áreas de
metal que no están en contacto con el electrolito.
De la misma forma, el método permite un control muy fácil de esta protección,
mediante la
medida de los potenciales naturales respecto a pilas de referencia estándares. Las
pilas
de referencia comúnmente empleadas se muestran en la tabla siguiente, al igual
que los
potenciales recomendados de protección catódica para distintos materiales.
La protección catódica requiere una fuente de corriente contínua y un electrodo
auxiliar o
ánodo por donde se inyecta la corriente al medio donde se encuentra la estructura
a
proteger.
Los sistemas de PROTECCIÓN CATÓDICA CONTRA LA CORROSIÓN, pueden
aplicarse para proteger las siguientes instalaciones:
 Exterior de tuberías enterradas o sumergidas, que vehiculen cualquier tipo
de fluido o producto sólido, líquido o gaseoso.
 Fondo exterior de tanques apoyados en el suelo o el agua que contengan
cualquier
producto.
 Exterior de barcos y construcciones metálicas relacionados con la
navegación, como boyas, diques flotantes, etc, parcialmente
sumergidos, tanto para agua marina como dulce.
En función del tipo de fuente de la corriente continua usada para la protección se
pueden
distinguir distintos sistemas: por ánodos de sacrificio o por corriente impresa.
Por Ánodos de Sacrificio
La técnica consiste en añadir un ánodo cuyo potencial de reducción sea mucho
menor al
del elemento a proteger, y por un simple efecto de pila galvánica, se obtiene la
protección
de dicho elemento, al destruirse el ánodo (que se sacrifica).
Los ejemplos más comunes son el uso de zinc en galvanizados, o en pinturas, o
de
magnesio en calderas de agua dulce, para la protección del acero, o del acero
revestido.
Los metales más usados como ánodos de sacrificio son el Zinc y el Aluminio para
el agua
de mar, y el Magnesio o el Zinc para suelo o agua dulce.
Las principales ventajas del empleo de ánodos de sacrificio son:
 Funcionan independientemente de una fuente de energía eléctrica.
 Su instalación es simple, y si después de una inspección no se obtienen los
niveles
deseados de protección, pueden fácilmente añadirse nuevos ánodos.
 Nunca pueden estar incorrectamente unidos a la estructura.
 No hay que ejercitar funciones de control del sistema sino sólo la toma de
potencial.
 Difícilmente se dan problemas por sobreprotección.
 Es fácil obtener distribuciones uniformes de potencial en una estructura.
Las desventajas radican en:
 Sólo se pueden emplear en medios de bajas resistividades.
 Son necesarios grandes cantidades de ánodos para proteger grandes
superficies.
 En instalaciones enterradas, la sustitución al cabo de los años supone un
elevado
coste de obra civil.
Por Corriente impresa
La protección catódica por corriente impresa consiste en obtener la corriente
eléctrica (DC) de protección, a partir de una fuente externa, ya sea de un
suministro de energía eléctrica en (AC), a través de un transformador-rectificador,
o por energía fotovoltaica o eólica. Una instalación de protección por corriente
impresa consta de:
 01 transformador-rectificador o unidad central de potencia.
 01 Cama de ánodos dispersor de la corriente en el medio conductor (suelo,
agua)
 Conductores de unión para polo positivo del rectificador hasta la cama de
ánodos,y desde el polo negativo hasta los elementos a proteger.
Las ventajas del uso de la corriente impresa son:
 Posibilidad de tener tensiones altas, para proteger grandes superficies
incluso no recubiertas y en medios de alta resistividad.
 Pueden controlarse las prestaciones del sistema, ajustando la corriente de
salida
 Permiten un mayor control y seguimiento de la protección, incluso permite
almacenar medidas periódicas de forma automática, al incorporar procesos
automatizados.
Las mayores desventajas radican en:
 La necesidad de una fuente externa de energía.
 La posibilidad de sobreprotección, y los daños que esta pueda ocasionar
cuando el sistema está mal ajustado.
 El riesgo de que si la conexión (polo negativo) al elemento a proteger se
destruye,se provoque un a corrosión acelerada por corrientes vagabundas
sobre el mismo.
Aplicación de Recubrimiento Anticorrosivo
Con el fin de evitar la corrosión superficial de las tuberías, se aplican diferentes
tipos de pintura, de acuerdo con el medio ambiente al que están expuestas.
Inspección del Recubrimiento de las Tuberías Enterradas
Es la revisión que se realiza desde la superficie del terreno, para detectar fallas en
la protección exterior que tienen las tuberías enterradas, la información que se
obtienen del monitoreo, es muy valiosa ya que nos permite efectuar una toma de
decisiones adecuada y oportuna, con la finalidad de prevenir daños por corrosión
en las partes que tengan el recubrimiento deteriorado.

10.3 Mantenimiento Correctivo


Con las actividades correctivas se logra restablecer la integridad de los ductos y
ampliar su vida útil. La decisión de reparar un ducto está en función de la
severidad del defecto presente por lo que es necesario conocer las formas de
daño en las tuberías

11. Conclusiones

 Son beneficios de la implementación del SGI, desarrollar un Plan de


Inspección a largo plazo, en función de los resultados recibidos.
 La implementación del plan permite un nivel seguro de operación del
sistema de ductos, mitigando las diferentes amenazas detectadas. Este
plan debe permitir, en función de los recursos disponibles, mantener un
nivel de riesgo dentro de lo considerado por la industria como aceptable,
disminución de costos operativos y de mantenimiento de los ductos,
asociado a la disminución o eliminación de las contingencias por pérdidas
de producto o Salidas de Servicio No Programadas.
 Disminución de costos en la remediación de suelos debido a la
contaminación.
 Gestión de los recursos de manera previsible, lo que implica un ahorro en
términos financieros.
 Mejora de la imagen corporativa por una Gestión en Beneficio de la
seguridad pública y el medio ambiente.

12. Bibliografía • ASME B 31.8s: “Managing System Integrity of Gas Pipelines”. •


API 1160 “Managing System Integrity for Hazardous Liquid Pipelines”. • CFR Title
49 Part 192 “Transportation of Natural and Other Gas by Pipeline”. • CFR Title 49
Part 195 “Transportation of Hazardous Liquids by Pipeline”.