El níquel es un elemento muy abundante en la tierra, sin embargo, no lo es en la

corteza terrestre. La concentración de este elemento es de alrededor de 0,008%, siendo

el que ocupa el lugar veinticuatro en el orden de abundancia de los minerales. Desde
1880 cuando comenzó a practicarse la deposición del níquel, especialmente con fines
protectores sobre hierro y acero. Por aquellas fechas, fueron señaladas por Adams las
ventajas de este nuevo recubrimiento y, desde entonces, el método ha sido practicado
considerablemente. El níquel es un metal muy parecido al hierro, de echo químicamente
se estudian juntos y forman un grupo que con el cobalto se denominan
"ferromagnéticos". Es un metal dúctil y maleable que conserva sus propiedades
magnéticas hasta los 353ºC, Es suficientemente duro y resiste bastante bien a la
corrosión, es por esto, que se practica la técnica del niquelado electrolítico, para añadir
sus propiedades a las aleaciones de hierro.

1.1 Propiedades Físicas y Químicas

Si analizamos el metal desde el punto de vista químico se puede decir lo
siguiente; no se oxida con el aire a temperatura ambiente. Es resistente a la exposición
al agua, incluso, a la de mar, que produce un ataque muy lento. En caliente y aireando
la corrosión aumenta, el ácido nítrico por ser muy oxidante ataca al níquel fuertemente.
Las sales en disolución no atacan al níquel a excepción de los oxidantes como el cloruro
de hierro (FeCl3). El oxígeno ataca al metal hasta producir una capa protectora, la
oxidación es mayor cuando la temperatura se eleva. El CO reacciona con el níquel entre
50 ºC y 150ºC al formar el carbonilo de níquel Ni(CO) 4, esta reacción es la base del
proceso de afino. Ocupa en el diagrama de Ellingham una posición media alta. Su
comportamiento noble se debe a su capacidad de auto pasivación, la cual transmite a
los metales con los que forma aleaciones, en especial, al hierro. Finalmente, el metal
juega un papel fundamental como catalizador de reacciones de hidrogenación muy
usadas en petroquímica. A continuación, se detallan algunas de estas propiedades.

Tabla 2. - Propiedades Físicas del Níquel

Propiedades Unidades Valores
P. especifico (20ºC) g/cm3 8,9
Punto de Fusión ºC 1.453
Punto de ebullición ºC 2.732
Calor especifico (25ºC) J · ºC-1 · g1 0,468
Conductividad térmica (25ºC) W · m-1 · k-1 87,3
Punto de Curié ºC 353
 Resistividad eléctrica (20ºC) µῼ · cm 7,2
Módulo de Young GPa 210
Dureza Brinell (recocido) - 85

Tabla 3. – Propiedades Químicas del Níquel

Propiedades Unidades Valores
Masa Atómica - 58,69

Configuración Electrónica - 3s2 3p6

3d84s2

Grupo S.P.E - VIII

Valencia - 2y3

Radio Iónico Ni+2 nm 0,078

Radio Atómico nm 0,125

Electronegatividad - 1,8

Número Atómico - 28

Potencial Reduc. De Ni+2 a Ni V -0,23

2 Flujograma de obtención de Níquel

En el diagrama se describe el proceso típico de
obtención del metal, mediante la explotación del mineral
silicatado Garnierita (Ni,Mg)6(OH8/Si4O10 ) la cual tiene de un
3,3%-15,1% de Níquel. En la imagen 6 un diagrama de flujo
de ERAMET (Nueva Caledonia, Francia).
 Figura 4. – Garnierita.

2.1 Extracción del mineral a Cielo abierto

Se trabaja bajo el sistema de operación open pit, mediante el cual no se utiliza
ningún método de explotación, sino que el mineral es extraído y removido con el uso de
palas excavadoras y camiones para su traslado hasta la planta de procesamiento. Todo
comienza con la perforación de la roca, esta se carga en camiones con palas eléctricas
e hidráulicas y cargadores frontales.

2.2 Almacenado y Transporte

Se debe evitar el almacenamiento de los minerales de níquel de los ácidos
fuertes como el sulfúrico o el ácido nítrico, ya que pueden ocurrir reacciones violentas.
Se recomienda que este punto se realice en pilas, formadas por una correa
transportadora, para ser llevado a las operaciones de reducción de tamaño y alimentar
los hornos. El objetivo fundamental de las pilas es garantizar la correcta homogenización
del mineral para la alimentación de la planta de procesamiento.

2.3 Reducción de tamaño y cribado

El proceso de chancado primario se lleva a cabo con el uso de trituradoras de
mandíbula, donde el mineral es reducido desde 1200 mm de diámetro hasta 300 mm,
luego se realiza una separación granulométrica mediante una criba vibratoria de 450
mm de abertura, el pasante de este se transporta sobre una correa alimentando a una
chancadora de doble rodillo, donde el mineral es reducido hasta obtener un tamaño de
partícula menor a 60 mm, todo esto se realiza en húmedo, por el alto porcentaje de
humedad de la tierra.

2.4 Secado
Después de ser triturado y cribado el silicato de níquel sufre un secado
preliminar, ya que este se encuentra demasiado hidratado producto de las temporadas
de lluvia, en la cual el mineral absorbe agua, haciendo indispensable esta operación. Se
realiza en hornos de tambor rotatorio de 10-27 metros de longitud, 2,5 metros de ancho
y 4 metros de diámetro con cargas de partida de 600 kilogramos. En un día de operación
se tratan alrededor de 2400 kg de mineral. El material tostado sale con un 15-18% de
humedad, 1% de azufre debido a tostación de las sales calizas, piritas, entre otras.

2.5 Chancado Terciario

Después de ser secado, se repite el procedimiento de triturado en
chancadoras de rodillo y se hace pasar por una criba fina, las partidas son de 500 kg,
hasta obtener un tamaño de partícula que no superan los 15 mm.

2.6 Concentración de Níquel

Para la obtención de níquel puro, se debe realizar una concentración en
mata, lo que quiere decir que se tiene que añadir azufre no presente para volverlo a
eliminar en otro proceso más tarde, siendo esta una desventaja, con la salvedad que
toda la escoria de los productos del níquel poseen un valor comercial. El mineral
finamente molido se moldea en briquetas en una prensa de aglomerados con yeso y un
poco de espato flúor, también con aglomerantes y polvo de carbón.

2.7 Reducción y Fundición

Estas operaciones se llevan a cabo en hornos de cuba, el yeso añadido
se reduce produciendo sulfuro de calcio que se transforma con los silicatos de los
metales pesados y sus óxidos, dando como resultado la escorificación de la cal y de sus
sulfuros. Cabe mencionar que la escoria se fundirá con dificultad por el alto contenido
de óxido de magnesio (MgO); es por esto que se añade Fluoruro de Calcio (CaF2), para
que la escoria se haga más liquida y más pobre en Níquel.

Para la Fundición se usan hornos de camisa de agua, ya que tienen un mejor

efecto reductor con una altura considerable y tienen una capacidad de trabajo de 150
toneladas por día. La adición de coque ronda el 40%. Al finalizar esta operación la mata
contiene de 30-40% de Níquel y de un 40-50% de Hierro, el resto es azufre, como
resultado de la operación óxido de níquel.

2.8 Insuflación
El trabajo de concentración de Níquel por tostación y fusión está siendo
destituido paulatinamente por la insuflación en convertidores con revestimiento básico.
La mata fina obtenida por este método contiene de 76-79% de Níquel, 0,1-0,2% de
Hierro. La escoria que presente un alto porcentaje del metal recircula a la fundición.

2.9 Tostación
La tostación sulfatante se realiza hasta que el contenido elemental baje del
0,01% de azufre. Se realiza en hornos de reverbero a una temperatura superior a los
885ºC, que es el punto en el cual se disocia el sulfato de níquel (NiS04). En esta etapa
se obtiene Níquel bruto y escoria.

2.10 Refinado
El níquel bruto contiene impurezas que lo hacen inapropiado para su elaboración
posterior. Por refundición con entrada de aire es oxidada favoreciendo al óxido de níquel
disuelto, la mayor parte de las impurezas como azufre, arsénico, silicio, zinc y hierro ya
fueron eliminadas. Como desoxidante se añade magnesio o aluminio. Para el refinado
se utilizan hornos eléctricos con revestimiento básico de tipo Héroult o Helberger y
cubas Hybinette se utilizan como cátodo, finas chapas de níquel electrolítico
depositadas en baños especiales sobre chapas de aluminio al terminar la refinación
electrolítica.

2.11 Refinación Electrolítica de Níquel

La mayor abundancia del niquel que se produce a nivel mundial proviene del
yacimiento de Sudbury,en ontario,Cánada. El material se presenta en forma de sulfuro
de cobre y niquel , conteniendo ademas cobalto,hierro y otros metales preciosos.

La finalidad por la cual se funden estos minerales principalmente es para obtener

matas de poca concentración,para luego tratarse en convertidores basicos,para la
eliminacion del hierro. El producto de los convertidores conocido como ‘’Mata bessemer’’
se envia a las refinerias de niquel donde se deben someter a un tratamiento mixto,
termico y electrolitico.

Al proceso se le denomino con el nombre de Oxford el cual se basaba en que un

sistema fundido que contiene sulfuros de niquel,cobre y sodio, se forman dos capas
liquidas, en donde la inferior contiene la mayor parte del sulfuro de niquel y la menor
parte de los sulfuros de sodio y cobre.

Los procesos de separacion del cobre,niquel y platino en mata, someten a una

regulacion del enfriamiento,flotacion y separacion magnetica.Las operaciones de
flotacion de la mata han sustituido practicamente al proceso Oxford. En este
procedimiento, a un tratamiento a mayor temperatura y al aglutinamiento de la mata
bessemer sigue la reducción del oxido a metal, el cual se refina electroliticamente . El
tratamiento del sulfuro de niquel contiene un total aproximado del 75% niquel ,
cobre,hierro y cobalto y el otro 25% de azufre . Los anodos de metal sin refinar contienen
aproximadamente un 93% de niquel, 6% de impurezas metalicas y un 0,7% de azufre.

El sistema de refinado electrolitico se basa en una pila la cual es dividida ,

propuesta dada por Hybinette en 1905. El niquel en la electromotriz necesita la
eliminacion de impurezas que contiene el catolito para asi poder asegurar una
deposicion pura de niquel. Una vez purificado el catolito este se separa del anolito
impuro mediante un diafragma poroso. La pureza del catolito es mantenida con la ayuda
de una circulacion continua del electrolito purificado hacia cada compartimiento catodico
y luego de perder el niquel por deposicion en el cátodo, atraviesa el diafragma hacia los
anodos, donde se rellena su contenido de cationes con niquel e impurezas solubles. El
anodo es constituido principalmente por azufre,teluro,selenio y metales preciosos que
no se disuelven, ya que, quedan formando parte de los barros anodicos.

Los anodos en la parte superior son algo toscos, pero son suficientemente
uniformes en lo que respecta al grosor. Una vez sacado de los moldes son apilados
verticalmente ,para asi poder descansar sobre sus extremos inferiores .

La cantidad de azufre de los anodos determina en gran parte la cantidad de barro

anodico, por lo que el azufre se mantiene a un nivel bajo. Por ejemplo Brown empleo
anodos que contenian un 14% de azufre , en cambio Hybinette, Giertsen y Bryk
realizaron la utilizacion de anodos que solo contenian un 10% de azufre . No obstante,
todos estos anodos se comportan como metalicos. Bajo la corrosion anodica, la fase
metalica se disuelve selectivamente , asi dejando sin disolver los sulfuros. Si se tiene un
anodo que contiene un 10% de azufre, el residuo anodico aproximadamente sera de
30% del peso inicial del anodo . Este, junto con un 20% de desechos, debera repetir el
proceso.

La placa de iniciacion era antiguamente de aluminio, pero al pasar los años se

ha sustituido por plancha de acero inoxidable de 972x737x5 mm. La cual viene a pesar
cada una un poco mas de 13,5 kilogramos.

Los tanque son de hormigon , con paredes de 152 mm de espesor,con

revestimiento interior de cemento de 38 mm de grueso y construidos en bloques de dos
tanques. Midiendo interiormente 5118x876 mm de seccion horizontal y 1575 mm de
profundidad. En uno de sus extremos existe un tubo rebosadero de 6 cm de diametro,
a unos 15 cm del fondo y que desemboca en un colector. Este colector proyecta en un
dique de madera , que regula el níquell, y de una salida, por la que escapa el electrolito
a una tuberia colectora y es conducido a la instalacion depuradora. Entre los anodos y
los catodos se disponen unos diafragmas de tejidos sinteticos de porosidad
cuidadosamente seleccionada. Las cuales estan construidas y ubicadas en la cuba de
manera que se forma camaras anodica y catodica.

A lo largo de la cara externa de cada cuba se encuentra un colector de vulcanita,

el cual esta unido por la parte media a una manguera elevadora de caucho, que procede
del deposito de solucion pura. La solucion es llevada a las cajas catodicas por treinta
boquillas de vulcanita repartidas a lo largo de la parte superior del colector, concentrada
cada una de aquellas a un tubo alimentador ,de goma.

En cada tanque hay treinta camaras catodicas , de material de madera de pino,

con paredes laterales de lona grusa acollada a una canal practicada a lo largo de las
paredes laterales y del fondo de dicha camara, y afirmada a las guias superiores
mediante tachuelas.

La tension de trabajo es de 2,4 a 2,5 V en cada pila y la intensidad de 4800 A

.La temperatura se mantiene alrededor de 57ºC .Mientras que la densidad de corriente
es aproximadamente de 1,25 a 1,30 A/m2. Puesto que los catodos estan sumergidos en
una solucion casi libre de cobre y hierro y continuamente renovada por la afluencia de
solucion pura, el metal depositado solo contiene cantidades minimas de dichas
impurezas. Los iones de niquel , que resultan de la disolucion de metal anodico, han de
desplazarse desde las pilas de deposito, a traves de los procesos de cementacion y
eliminacion del hierro.
 El barro anodico cae en parte al fondo de las pilas , de donde se extra
periodicamente , y en parte se adhiere al residuo de los anodos.Este se barre con una
escobilla dura, para asi desprender el barro el cual se lava entonces en una corriente de
liquido electrolitico.

Antiguamente la práctica era que el electrolito purificado contuviese sulfato de

níquel en una concentración de 40gr/lt, y unos 20gr/lt de ácido bórico, pero actualmente
se emplea el electrolito de sulfato-cloruro. La proporción de cobre y hierro era menor de
0,005 gr/lt. El electrolito entra en la cámara del catolito con una acidez de pH 5,2.
Durante el refinado, el electrolito va perdiendo níquel y abandonando el tanque con un
pH de 4,0. Si se emplease el método de cementación, el electrolito es depurado de
cobre al pasar por el níquel que es finalmente dividido (por reducción de óxido de níquel
con carbón vegetal). Se inyecta aire a la solución para oxidar el hierro que precipita
como Fe(OH). Para eliminar totalmente los iones férricos restantes en la solución se
ajusta el pH de 5,2 calentándose a 57ºC, temperatura en la cual precipitan los sulfatos
férricos.

Se añade una suspensión de carbonato de níquel en agua, para neutralizar el

ácido liberado por la hidrolisis del hierro férrico. Se enfría el electrolito a 52ºC y se
devuelve a las pilas por tuberías de vulcanita, o revestidas de caucho. Se debe tomar
precauciones para que el electrolito no se ponga en contacto con metales, sino tan solo
con vulcanita, cemento o madera, y como excepción, con plomo en la cámara de
descarga de la pila.

La existencia de sulfuros en el ánodo lo mantiene despolarizado. Es interesante

destacar que el ánodo se hace de níquel puro, con una reducida cantidad de azufre, el
cual es despreciable en cantidad con respecto al níquel refinado.

La International Nickel Company realizó en 1942 un electrolito sulfato-cloruro, el

cual permitió el empleo de mayores densidades de corriente, con el consiguiente
aumento de capacidad de la fábrica y un importante ahorro de energía- También se
fundamentó la recuperación del cobalto como producto secundario que es un factor
destacado en el desarrollo de sulfuros de ánodos.

Como el límite de pH es de 6,5 donde comienza la hidrolisis del sulfato de níquel,

se ajusta a pH 5 a una temperatura entre 50 y 60ºC y para un margen bastante amplio
de la densidad de corriente. Las impurezas como el cobre y el hierro provenientes del
ánodo y que probablemente entrarían en disolución a reducir el depósito de níquel. El
hierro aumenta la dureza del depósito hace más elevadas las tensiones del metal, hasta
el punto que, una concentración de hierro de 3 a 4 gr/lt, lo que produce que el deposito
se agriete y se desprenda, el cobre no altera de mayor manera el deposito, más que
mancharlo de manera oscura y esponjosa.

La solución electrolítica debe contener una concentración suficientemente

elevada de iones de níquel que ha de encontrarse exenta de impurezas, ha de contener
cloruros que eviten la pasividad de los ánodos, además, hay que sostener un pH
adecuado, valiéndose de moderadores como el ácido bórico. Las sales sódicas dan
depósitos de níquel mejores que las de amonio.

De los barros anódicos se menciona que a intervalos periódicos se extraen de

los tanques de barros por una abertura de la parte cental del fondo. El barro va a los
tanques de sedimentación y lavado, los cuales están instalados en el piso inferior de la
refinería, y de allá a los filtros, donde se conduce a la instalación recuperadora de
metales preciosos.

Las tortas recogidas en los filtros-prensa se calcinan, con lo cual se contenido

de azufre baja a cerca de 0,2%, después de lo cual se mezcla el producto con carbón y
se funde en hornos de reverbero, colocándolo en moldes que dan ánodos secundarios
o de metales precioso. Estos se electrolizan en tanques especiales de refinado. Para
impedir la pérdida del barro sumamente rico en metales, se envuelven en un tejido de
lona de algodón muy tupida. Los residuos anódicos se llevan a la instalación
concentradora de barros de metales, donde se separan cuidadosamente de los
residuos. Los ánodos de metales preciosos contienen aproximadamente 24% de cobre
y 73% de níquel. Los barros secundarios contienen un 2% de metales del grupo del
platino y se concentran tratándolos con ácido, para obtener un producto con 40 o 50%
de dichos metales.

2.12 Producción y Comercialización del Níquel

Las principales menas de níquel se distribuyen en yacimientos sulfurados y
oxidados. El mineral sulfurado con mayor abundancia se llama pentlandita (Ni, Fe) 9S8).
Para el caso de los minerales derivados del oxígeno proceden de la acción del clima, en
países tropicales. Se da el caso sobre las rocas peridotitas madres, las cuales son rocas
silicatadas de magnesio, hierro y aluminio que tienen por lo alto un 0,2 % de Níquel.

De los yacimientos sulfurados se extrae más del 55% de la producción mundial

de este metal, aunque sus reservas van disminuyendo, y en la actualidad solo suponen
el 25% de las reservas mundiales. Los contenidos del metal en los yacimientos van
desde un 0,2 a un 3%, los cuales contienen frecuentemente otros metales
aprovechables de manera económica como el cobre y metales preciosos.

La producción mundial de Níquel sulfurado proviene de Sudbury en Ontario

(Canadá), de Norilsk en Rusia al norte de Siberia y Pechenga, en la península de Kola.
Además, se suman países como Australia y China. Los principales yacimientos oxidados
tienen como metal acompañante al cobalto y se encuentran situados en Nueva
Caledonia, Indonesia, Colombia y República Dominicana.

La recuperación de chatarras de níquel y sus aleaciones va en aumento,

superando el 80% en los países desarrollados. Las producciones actuales de níquel por
países serán expresadas en el siguiente cuadro.

Tabla 4. – Producción Mundial de Níquel

Países Producción Minera Producción del
metal x103 (Mg)
x103 (Mg)

Australia 70 50

Canadá 200 150

Cuba 50 30

R. Dominicana 30 30

Indonesia 60 5
 Nueva Caledonia 90 35

Finlandia 10 10

Francia 10 15

Japón 0 100

3 Control de Calidad del Producto

La norma ASTM A494/A494M establece los requerimientos químicos para la
comercialización de níquel.

Figura 10. – Composición química necesaria para

comercialización de Níquel.