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I-RCM, una nueva

perspectiva.
Introducción a la metodología, sus ventajas y resultados.
Por: Daniel Amador Mendoza
Ingeniero Mecánico Electricista, U.A.P.

Prólogo,

I-RCM es un nuevo modelo de estrategia de mantenimiento basado en, conceptos bien


conocidos y probados de RCM, la experiencia y conocimiento disponible acumulado por códigos y guías
en el campo de la ingeniería de mantenimiento así como, una serie de herramientas simples y efectivas
que, proporcionan una estrategia de mantenimiento sólida, rentable y con las bases y beneficios que
cualquier metodología RCM puede entregar cuando se aplica de forma adecuada.

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Contenido
Introducción

Las generaciones del mantenimiento

Aparición del RCM

La aparición de RCM

El proceso I-RCM

La matriz de criticidad

El flujo del proceso I-RCM

El análisis de modo y efecto de falla

La selección de tareas en I-RCM

El análisis de consecuencias y causas de falla

La herramienta

Códigos de referencia y su validez

Conclusiones

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Introducción La aparición del RCM

El equipo actual, más complejo, más eficiente y A finales de los años sesenta, como parte del
sobre todo más en el límite en su diseño, combinado proceso de certificación del Boeing 747 por parte de la
con una mayor demanda en sus capacidades y sobre American Airlines ante la agencia de avión
todo una mayor exigencia no solo de sus capacidades estadounidense la FAA se diseña una metodología de
productivas sino también de su desempeño ambiental y mantenimiento más eficiente basada esencialmente en
de la seguridad que estos componentes deben significar los siguientes conceptos:
de forma implícita para el personal y medio ambiente,
en resumen, un drástico incremento en las funciones 1.- Las personas adquieren componentes para que
requeridas de estos equipos en las instalaciones y desempeñen funciones específicas, por tanto, la función
sistemas modernos, han derivado por consecuencia en que desempeña un componente es más importante que
una mayor complejidad en las técnicas y capacidades de el componente en sí.
aquellos que tienen como deber el mantenerlos. 2.- El mantenimiento tiene como meta principal,
En los últimos años, el concepto de preservar la función de un componente más que al
mantenimiento ha cambiado de forma excepcional, componente en sí.
para muchas organizaciones, el costo de mantener sus 3.- La perdida de función de un componente es
activos ha pasado de ser uno de los menos importantes normalmente más costosa que el costo de reparación
a ubicarse dentro de los primeros tres costos totales de del componente en sí.
operación y en algunos casos, es el segundo o incluso el
mayor costo en una organización. 4.- El mantenimiento preventivo (reemplazos basados
en tiempo) es por mucho más costoso e introduce más
Las generaciones del mantenimiento riesgos en el funcionamiento del componente que el
John Moubray, en su libro RCM II Industrial mantenimiento basado en condiciones (predictivo).
Press Inc. Divide incluso el mantenimiento en tres 5.- La tareas de mantenimiento que se seleccionan para
generaciones como se muestra en la fig. 1. un equipo tienen que ser lo suficientemente efectivas
para lidiar con las consecuencias de la falla del
componente en un estado inicial de la falla tanto como
sea posible ( curva P-F).

6.- Las tareas seleccionadas deben demostrar tener un


costo menor al costo de la consecuencia que la falla
tenga en el mismo periodo de tiempo.

RCM aumento su uso en un amplio rango de industrias.


A través de los últimos 30 años ha demostrado ser un
proceso muy efectivo para definir un programa de
mantenimiento basado en la confiabilidad de los
equipos. RCM reitera la importancia de diferenciar
Fig. 1 entre falla de un componente de acuerdo a su función
de diseño y la falla de ese mismo componente de

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comprenden aspectos tales como, luces, indicadores,
sensores y otros elementos NO-críticos.
acuerdo a la función que tiene en una instalación en
particular. La industria nuclear es un de las que más ha enfocado
su estrategia de mantenimiento al uso de RCM, es aquí,
En pocas palabras podemos decir que, cada en una industria altamente regulada donde la seguridad
componente de un sistema ha sido seleccionado o tiene un rol muy importante que RCM ha demostrado
diseñado para trabajar dentro de un rango de su viabilidad. Estos trabajos han proporcionado las
aplicaciones. La misma naturaleza de una instalación bases técnicas para evaluar de forma muy aguda, el
específica puede determinar cuando sí y cuando no la
balance entre el mantenimiento excesivo y el logro de
falla de un componente resultará en un alto impacto una alta confiabilidad.
para esa instalación (proceso) en particular.
El programa de mantenimiento fue diseñado para
Adicional a todo esto, y determinado por la misma asegurar que las horas mantenimiento disponibles
naturaleza del mantenimiento, está claro que la fuesen enfocadas preferentemente en los componentes
prioridad por tipo de tareas en un programa de críticos para asegurar los máximos niveles de seguridad.
mantenimiento está orientada al mantenimiento
basado en condiciones siempre que sea apropiado Es evidente que por la simple definición de RCM., el
aplicarlas y, en tareas basadas en tiempo cuando sea énfasis del proceso está en preservar la función del
necesario. sistema, en oposición al concepto antiguo de
simplemente preservar la función.
Como ya se menciono arriba, el origen de RCM está en
la industria de la aviación, específicamente a finales de Este proceso está basado en una metodología
los 60´s. El desarrollo de aeronaves más grandes llevo a ampliamente usada en el campo de la ingeniería como
la conclusión de que su mantenimiento era es el análisis de modo y efecto de falla (FMEA por sus
extremadamente crítico. siglas en inglés).

El riesgo se define como, la frecuencia de un accidente Identificando funciones


multiplicada por la consecuencia de dicho accidente,
por lo tanto, desde el momento que las nuevas Como primer y principal paso, RCM requiere que se
aeronaves podían transportar al doble de pasajeros, las tenga un detallado y buen entendimiento de todas las
autoridades aeronáuticas determinaron que en funciones asociadas a un determinado componente del
consecuencia deberían ser el doble de confiables que equipo dentro de un sistema.
las aeronaves convencionales de tal forma que
Algunas de las funciones desarrolladas por estos
manejaran niveles de riesgo similares.
componentes pueden ser de naturaleza pasiva, por
Tomar esta decisión significó un verdadero reto para la ejemplo, la función primaria de una bomba puede ser la
industria aeronáutica. Para poder mantenerse de mantener una presión o un flujo determinados, sin
competitivos en términos de costos, fue necesario embargo, la bomba también funciona como una
desarrollar tareas que aumentaran la seguridad y frontera del fluido contenido es decir, la contención
relegar algunas otras que no fueran importantes para también es una de sus funciones.
este rubro. El resultado, los orígenes de RCM.
Esta función pasiva es necesaria aún y cuando el equipo
Hoy día, se estima que hay apenas una falla por cada no está en funcionamiento, si la bomba está manejando
vuelo de una aeronave. Estas fallas casi siempre alguna sustancia tóxica o un fluido corrosivo, está
función pasiva se vuelve altamente significativa.

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Selección de Tareas Proactivas

Fallas Funcionales Analiza cada modo de falla y considera las tareas


preventivas o proactivas que pueden adoptarse para
Debido a lo anterior, se debe considerar siempre las evitar la aparición de dicho modo de falla.
distintas maneras en que un componente o equipo
puede fallar al cumplir cada función, incluyendo En este punto, solo las tareas que son al mismo tiempo
funciones pasivas asociadas. aplicables y efectivas serán seleccionadas.

Una sola función puede llevar a la posibilidad de Al inicio muchos pensaron que los principios de RCM
presentar fallas funcionales múltiples y, cada una de solo aplicaban para regular ciertos procesos y optimizar
estas requiere una consideración especial en las etapas su mantenimiento.
más avanzadas de un proceso RCM.
Algunas industrias tales como la nuclear y la
Considerando el ejemplo arriba mencionado, relativo a aeronáutica tienen una muy baja tolerancia a la
la función de contención de fluido en una bomba, la aparición de fallas funcionales, por lo que, están
falla al cumplir esta función puede tomar distintas dispuestos a aplicar RCM a grandes y estables activos
formas, cada una con un impacto diferente respecto a con excelentes registros históricos de funcionamiento y
la función principal del sistema. fallas.

 Un pequeño goteo podría no afectar a la Fuera de estos procesos, el proceso RCM clásico no tuvo
función. una aceptación amplia debido a la altísima demanda de
recursos que su propia naturaleza requiere.
 Una fuga significativa puede causar algún
tipo de pérdida de la función. Como una forma de reducir los costos y en general el
alto nivel de recursos que un RCM clásico demanda,
 Un derrame que implique una pérdida total algunas empresas optaron por aplicar la metodología
del fluido llevará forzosamente a una solo en sistemas y componentes “críticos” en donde la
pérdida total de la función. inversión es evidentemente justificada,
desafortunadamente, esto no proporciona beneficios
Modos de Falla
para toda la instalación o proceso y obstaculiza la
Se deben identificar los modos y causas de falla identificación de componentes críticos que no son
potenciales de cada falla funcional. El objetivo es fáciles de identificar como tal (no evidentes).
identificar tanto como sea posible y apropiado la causa
Surgimiento de RCM optimizados.
de cada falla funcional que es necesaria para identificar
de forma adecuada las actividades de mantenimiento. El alto costo en la implementación de un RCM clásico en
todos los componentes de un proceso derivo en la
Efectos de falla
aparición de diversas metodologías que optimizaron el
Este punto considera todas las consecuencias de cada proceso y entregaron resultados útiles para una amplia
falla funcional, y usa esta información para priorizar la variedad de aplicaciones industriales. De hecho, muchas
importancia de los modos de falla. compañías que inicialmente se embarcaron en procesos
RCM clásicos acabaron ellos mismos buscando la
manera de optimizar el proceso y de esta manera
cumplir con los objetivos finales.

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• ¿Cuáles son las causas de cada falla funcional?

Este tipo de metodologías son exitosamente usadas en • ¿Qué pasa cuando cada falla funcional ocurre?
esencialmente todos los procesos industriales con
beneficios demostrados. Los ahorros durante el análisis • ¿De que forma cada falla funcional importa?
llegan ser de hasta un 90% sobre el uso de • ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir
metodologías RCM clásicas. cada falla?
Algunas compañías han desarrollado procesos que • ¿Qué hacer si no se encuentra una tarea
incluyen el uso de diversas técnicas para optimizar los proactiva adecuada para lidiar con las
recursos en un proceso RCM. Algunos de estos métodos consecuencias de una falla?
pueden, en comparación con el trabajo original de
Nowlan y Heap ser llamados RCM. Otros no. Todos los puntos anteriores han sido recopilados dentro
de dos normativas que regulan a todo proceso que se
En años recientes la proliferación de dichos esfuerzos llame RCM, estas guías son la SAE JA1011 y SAE JA1012.
por optimizar el proceso RCM derivo en el desarrollo de
un estándar contra el cual se puede validar el rigor y Existen otras metodologías RCM optimizadas que
validez de dichas metodologías en base al criterio de un incluyen el concepto de riesgo. El mantenimiento
RCM. Este estándar fue publicado por la Sociedad de basado en riesgo (RBM) está basado en el concepto de
Ingenieros Automotrices (SAE) por sus siglas en inglés, riesgo (Risk Based Maintenace) por lo que la estrategia
este documento es la “SAE JA 1011”, criterios de de mantenimiento será evaluada en términos de
evaluación para procesos de mantenimiento centrado alcanzar una reducción en el riesgo total por modo de
en confiabilidad. falla del o los componentes.

Muchas técnicas RCM optimizadas son aplicadas a El proceso I-RCM


instalaciones nuevas y viejas con programas de
Debido a que la metodología RCM surgió en la
mantenimiento que requieren ser optimizados, en un
industria de la aviación y que su aplicación en esta
estudio realizado a 20 diferentes empresas, los
industria demanda un nivel de detalle increíblemente
participantes identificaron una mejora en la
mayor al que demandaría cualquier otro proceso
confiabilidad y en la comunicación a través de todo el
industrial, es que surgen metodologías pensadas para
staff de la planta. La industria de la generación en
su uso menos detallado pero, que alcancen los mismos
Estados Unidos reporta incluso retornos de inversión
resultados en los cuatro aspectos básicos que RCM
menores a un año a través del uso de metodologías
debe vigilar y que son, la seguridad, el medio ambiente,
RCM optimizadas.
el impacto operacional y el costo directo o de
El estándar SAE JA1011 establece como punto central reparación.
que, todo proceso RCM debe contestar de forma
Hoy día, y debido a la efectividad que ha
acertada a las siete preguntas siguientes:
demostrado RCM en el diseño de una estrategia de
• ¿Cuáles son las funciones y estándares de mantenimiento eficiente, menos costosa, adecuada al
funcionamiento asociados del activo dentro de contexto real operativo de cada negocio, han surgido
su actual contexto operativo? diversas estrategias apegadas a la filosofía actual y que
cumplen con lo establecido en los códigos SAE JA1011 y
• ¿De que forma el activo falla al cumplir con su 1012, pero desde perspectivas y métodos de aplicación
función? diferentes, por ejemplo, hay quienes ofrecen

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Flujo del proceso I-RCM

únicamente la capacitación en la metodología al cliente,


siendo este quien deberá con sus propios recursos
llevar a cabo el estudio y ser responsable de los
resultados, esto, desde una perspectiva de vigilancia
única y exclusivamente del “facilitador”. Otras
empresas ofrecen únicamente el “software” para llevar
a cabo estos estudios siendo nuevamente el cliente
quien es responsable de alimentarlo y obtener los
resultados del estudio con las complicaciones en
tiempo pero sobre todo operativas (ser juez y parte) en
un proceso que arrojará o debe arrojar cambios
drásticos en la forma actual de administrar el
mantenimiento.

Basado en estas experiencias es que surge un


modelo de aplicación de la metodología RCM pensado
para ser más eficiente en términos de costos, tiempo y
uso de los recursos propios y externos al cliente pero,
cumpliendo siempre con los objetivos de cualquier
proceso RCM y lo indicado en los códigos SAE Fig. 2
correspondientes.
Uno de los puntos clave es el diseño de la matriz
El proceso I-RCM (ver Fig. 2), al igual que de criticidad (ver figuras 3 y 4), es en este paso en
cualquier proceso RCM, está orientado a, definir de donde los niveles de tolerancia de la organización son
inicio las funciones primarias y secundarias de los definidos y alrededor de estos criterios es que se llevará
sistemas analizados y sus componentes asociados, a cabo el análisis completo, dentro de I-RCM se tiene
definir sus fallas funcionales, llevar a cabo un proceso contemplado el soporte para que la organización pueda
de análisis de modo y efecto de falla por componente y definir de una forma estructurada estos valores en base
comparar sus resultados con una matriz de criticidad a sus principios y con el acuerdo final de todas las
basada en los principios y valores de la organización, partes involucradas.
elabora igualmente, un análisis propio para identificar
Una vez que la información adecuada (manuales de
fallas ocultas en dispositivos de seguridad y les asigna al
diseño, operación, proceso y diagramas de tubería e
igual que al resto de los componentes una tarea de
instrumentación) se han colectado y que la matriz de
mantenimiento predictiva, preventiva o incluso de
criticidad está bien definida, se procede a hacer el
rediseño basada en el árbol lógico de RCM (ver fig. 5).
estudio de criticidad en donde, a través de un análisis
de modo y efecto de falla (fig. 6) se definen en base a
modos de falla propios y probables para cada
componente, sus efectos en el sistema en general y en
la función del mismo, comparándolos con la matriz de
criticidad y definiendo así su nivel de criticidad
(tolerabilidad) dentro de la organización.

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Una vez que se ha definido la criticidad de cada
componente, se procede con la selección de las tareas (
ver FIg. 7).
El análisis de modo y efecto de falla
Diagrama lógico de decisión
El análisis de criticidad tiene más de un solo fin,
no solo nos permite diseñar un programa de
mantenimiento basado en el nivel de criticidad de cada
componente, también nos permitirá establecer una
estrategia de componentes corridos a la falla (RTF) y
que son aquellos a los que debido a su bajo nivel de
impacto en la organización, no se justifica el aplicarles
ningún tipo de tarea de mantenimiento, más bien,
resulta por mucho más costeable reemplazarlos
únicamente cuando se presente su falla, esto a su vez
nos dará una mayor pauta para revisar la actual política
da almacenes. Uno de los beneficios alternos derivados
del análisis de criticidad es la posibilidad de priorizar
tareas cuando los recursos no sean abundantes, es
Fig. 5
decir, si dos componentes fallan en un mismo periodo
de tiempo pero los recursos disponibles solo permiten Es en esta etapa donde diseñaremos el
atender a uno de ellos, el de mayor criticidad será programa de mantenimiento, haciendo uso del árbol de
atendido primero y después el de menor. decisión de I-RCM en donde las tareas predictivas no
invasivas tendrán prioridad sobre las tareas de
mantenimiento preventivo aún y que, estas también
podrán ser recomendadas cuando el caso lo justifique y,
lo más importante, se identificarán también tareas de
“una sola vez” o de rediseño que permitirán mover los

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actualizar con el tiempo una estación de trabajo I-RCM
sencilla (ver Fig. 8 y 9) que facilita el análisis pero sobre
niveles de criticidad de algunos componentes a todo administra la base de datos de conocimiento en
valores aceptables dentro de la organización. donde se pre-cargan para cada estudio los modos de
falla, efectos y tareas de mantenimiento para cada tipo
de componente identificado.

Fig. 6

El análisis de consecuencias y causas de falla

Dentro de I-RCM, para todos los componentes


definidos como críticos, se deberán identificar las
causas más probables de falla así como los mecanismos
de las mismas, esto con el fin de evaluar de mejor Códigos de referencia y su validez
manera las tareas aplicables para lidiar con las
Los modos de falla para cada tipo de
consecuencias de dichas fallas.
componente en un determinado proceso, los probables
efectos, sus causas de falla, mecanismo y sobre todo
tareas y frecuencias de las mismas aplicables dentro del
estudio, están concentradas en una base de datos que a
su vez tiene como referencia códigos específicos de la
industria como EPRI, OREDA (Ind. Maritima), etc.

Es muy importante mencionar que, cada una de


las etapas del estudio siempre deberá y será revisada a
detalle con el personal de la organización en los
diversos campos involucrados como operaciones,
ingeniería, instrumentación, mecánicos, eléctricos, etc,
estos con el fin de capturar el llamado contexto
Fig. 7 operacional propio de cada proceso y empresa, de
acuerdo esto último a lo detallado en el código SAE
La herramienta JA1011 y 1012.
I-RCM utiliza para efectos de agilizar y mantener El muy importante resaltar que, aunque se usan bases
cualquier estudio realizado dentro de una base de datos de datos con modos de falla, efectos de falla, causas de
que se pueda consultar, modificar y obviamente falla etc. recopilados por años de experiencia de la

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La estrategia de mantenimiento.

industria, siempre se podrán identificar nuevos modos, El objetivo final de un proyecto RCM es definir una
efectos, causa etc. o incluso eliminar en algunos casos estrategia de mantenimiento que permita detectar de
muchos de los originalmente sugeridos por el código, forma temprana y lo menos invasiva posible, cualquier
esto debido a las particularidades técnicas y humanas indicio de falla incipiente en el equipo. Ell tipo y
que cada proceso implica. frecuencia de este mantenimiento varían de acuerdo al
nivel definido de criticidad de cada componente
En resumen, los códigos presentan un excelente punto
calculado en la primera etapa del análisis RCM.
de partida y referencia, a partir del cual el grupo de
trabajo I-RCM podrá identificar parámetros que antes Dado que RCM significa Mantenimiento basado en
no tenia identificados, resumir muchos redundantes confiabilidad y que la confiabilidad puede definirse de
que implicarían más adelante un análisis doble o incluso manera concreta como la probabilidad de que algo falle
tripe y en lo que respecta a la estrategia de en un periodo de tiempo determinado, forzosamente
mantenimiento, tomar recomendaciones ampliamente debemos llegar al punto de definir cuál es esa
probadas en el campo del mantenimiento, ajustarlas al probabilidad de falla para cada componente bajo
tipo y frecuencia propias de su contexto operacional . análisis.

Calcular la probabilidad de falla en un componente


sujeto a mantenimiento puede hacerse esencialmente
de dos formas:

- Modelando matemáticamente su
comportamiento y estimando así su
desgaste.

- Tomando su historial de falla y en base a


esto calculando su probabilidad de falla
futura.

¿Cuál es entonces la mejor manera de hacerlo?, sí


tomamos como opción el desarrollo de modelos
matemáticos para estimar la probabilidad de falla el
tiempo de cálculo para cada componente nos llevará a
un excesivo consumo de recursos y es muy probable
que en este tiempo se pierda mucho del impulso y del
entusiasmo del equipo en el proceso. Otro de los
aspectos importantes a considerar siendo esta la opción
es que, durante el modelado se “asumen” muchos
aspectos importantes del comportamiento del equipo lo
cual resta mucha de la veracidad del resultado.
Fig. 9
Sí la decisión es tomar como base el historial de falla del
equipo para estimar cuando podría volverse a presentar
un modo de falla especifico, el mayor de lso reisgos es,
esconder probelams de causa raíz a través de dar más

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después de revisar la información podemos encontrar
casos que requieren análisis de causa raíz o
mantenimiento, es decir, si un equipo ha presentado modificaciones tales que eviten exceso en las tareas de
fallas frecuentes derivadas de un problema que mantenimiento y al mismo tiempo eleven su
requiere una solución de “una sola vez”, lo más
confiabilidad.
probable es que la frecuencia de mantenimiento sea
alta escondiendo el problema real de raíz. El Perfil del Asesor y Facilitador I-RCM

Esto se puede ejemplificar mejor para el caso de Durante mucho tiempo y como ya se ha comentado
equipos redundantes, con tiempos de vida iguales en antes en este documento, muchos especialistas en el
donde uno de ellos derivado de un problema de diseño, área de RCM han iniciado procesos de análisis sin
instalación, maltrato excepcional, etc. Presenta mayor obtener los resultados que la mayoría de los clientes
número de fallas que su equipo gemelo. Sí tomamos esperarían, esto debido a un enfoque incorrecto o
como base el historial de falla de cada equipo, uno de incompleto del análisis o en ocasiones una falta de
ellos demandará obligatoriamente mayor herramientas de conocimiento por parte del facilitador
mantenimiento, aumentando el número de recursos más allá de la pura metodología en sí.
económicos y humanos asignados y escondiendo la raíz
original del problema, esto va totalmente en contra de Cuando el facilitador o asesor se limita a entrenar al
la filosofía original de RCM. personal involucrado pueden llegar a presentarse
algunos de los siguientes escenarios:
Cuando se toman como referencia bases de datos
provenientes de códigos perfectamente sustentados - Una vez que el asesor se retira, los
encontraremos que para el mismo tipo de equipos en involucrados se ven forzados a cumplir con
diversas situaciones incluyendo las más demandantes, sus tareas cotidianas dejando en segundo
se encuentran establecidas frecuencias de falla de plano las tareas surgidas por el proceso
direccionan a tareas y frecuencias de inspección que RCM.
perfectamente coinciden con cualquier otra
recomendación seria de la industria. A pesar de todo lo - El personal de planta puede verse
anterior, siempre y como parte de lo recomendado en presionado o tentado a “validar” la
SAE JA1011 Y 1012 se deberá capturar el contexto estrategia actual a través de RCM en lugar
operacional propio del proceso bajo análisis, es por eso de buscar romper con está sus antiguos
que, en I-RCM se llevan a cabo junta de revisión en paradigmas, lo que resulta en un proceso
donde con un equipo multidisciplinario experto en el que arroja una estrategia que ya se conocía
proceso y su mantenimiento se revisan los resultados y que no presenta muchos o ningún
preliminares tanto del análisis de criticidad como de la beneficio.
selección de tareas y su frecuencia.
- El uso de recursos humanos y de tiempo es
Durante las juntas de revisión se aplican excesivo.
cuestionamientos tales que, junto con los arboles de
decisiones permiten llegar a resultados aceptados por - Al no existir mucha información disponible
todos y al mismo tiempo realizar el entrenamiento y ni ninguna referencia similar existe la
transferencia de tecnología al personal involucrado. tendencia a “asumir” datos y con estos
concluir el proceso lo que arroja resultados
El uso de valores de la base de datos como referencia
poco confiables.
permite, tener un punto de inicio a través del cual

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La implantación tradicional de RCM en procesos
diferentes al de la aviación, ha demostrado que aparte
de demandar tiempos extremos en su desarrollo,
- No se tiene un punto de vista externo que requiere de costos operativos directos e indirectos
enriquezca las ideas ya establecidas. demasiado altos y en muchas ocasiones que no
justifican los beneficios obtenidos por ellos. La
- El asesor o especialista en un gran experto metodología I-RCM, apegada estrictamente en los
en al metodología pero desconoce mucho código reguladores SAE y en la metodología original,
de las herramientas que el mismo proceso pero sobre todo haciendo uso del conocimiento
recomienda (vibraciones mecánicas, análisis técnico acumulado por otros códigos de la industria
de aceite, termografia, etc.), lo que lleva a tan demandantes como la marina y la nuclear y, a
resultados que no para todos son través de la agilización que implica realizar un estudio
aceptables y tienden a ser demasiado de forma externa previamente, demuestra ser la
teórico o poco prácticos. manera más eficiente, realista pero sobre todo
rentable de aplicar la tecnología RCM en procesos
industriales en general.
- La falta de entendimiento sobre el
mecanismo de falla de los modos de falla
encontrados disminuye en mucho la Documentos, Referencias
posibilidad de encontrar soluciones
ingeniosas y únicas a problemas recurrentes (1) Nowlan FS, Heap HF, Reliability Centered
por lo que la tendencia será un exceso de Maintenance, National Technical Information
mantenimiento para tratar de ocultar Service, U.S Department of Commerce,
modos de falla de raíz. Springfield Va (1978).

En resumen, si el asesor externo es simplemente un (2) Demonstration of Reliability-Centered


gran conocedor de la metodología pero carece de los maintenance, Electric Power Research Institute,
conocimientos técnicos sobre las herramientas de September 1989, EPRI TR-6152.
mantenimiento y el funcionamiento de muchos de los
componentes bajo análisis, el estudio y sus resultados (3) Hughes W, Uptime at Minimum Cost: RCM
tomarán periodos de tiempo muy largos y los resultados Experience in Some Continuous Process
tenderán a ser parciales aún y cuando se encuentren Industries., maintenance & Asset Management,
apegados en todo formato y detalle a la metodología. Vol. 16 No. 5, (2001)

Conclusiones (4) Comprehensive Low-Cost Reliability Centered


Maintenance, Electric Power Research Institute,
Hoy día, la aparición de nueva tecnología, la September 1995, EPRI TR- 105365.
mayor demanda sobre los activos, el personal y las
organizaciones en general, demanda de estrategias de (5) SAE JA1011, Evaluation Criteria for Reliability
mantenimiento sustentables, realistas y sobre todo Guidelines, EPRIGEN, Palo Alto, Ca, 1998, TR-
eficientes, la tecnología RCM ha demostrado ser en los 109795.
últimos años, la mejor respuesta a las necesidades que
los planteamientos anteriores demandan.

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