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I-RCM, una nueva perspectiva. Introducción a la metodología, sus ventajas y resultados. Por: Daniel Amador

I-RCM, una nueva perspectiva.

Introducción a la metodología, sus ventajas y resultados.

Por: Daniel Amador Mendoza Ingeniero Mecánico Electricista, U.A.P.

Prólogo,

I-RCM es un nuevo modelo de estrategia de mantenimiento basado en, conceptos bien conocidos y probados de RCM, la experiencia y conocimiento disponible acumulado por códigos y guías en el campo de la ingeniería de mantenimiento así como, una serie de herramientas simples y efectivas que, proporcionan una estrategia de mantenimiento sólida, rentable y con las bases y beneficios que cualquier metodología RCM puede entregar cuando se aplica de forma adecuada.

Introducción Las generaciones del mantenimiento Aparición del RCM La aparición de RCM El proceso I-RCM

Introducción

Las generaciones del mantenimiento

Aparición del RCM

La aparición de RCM

El proceso I-RCM

La matriz de criticidad

El flujo del proceso I-RCM

El análisis de modo y efecto de falla

La selección de tareas en I-RCM

Contenido

El análisis de consecuencias y causas de falla

La herramienta

Códigos de referencia y su validez

Conclusiones

Introducción El equipo actual, más complejo, más eficiente y sobre todo más en el límite

Introducción

El equipo actual, más complejo, más eficiente y sobre todo más en el límite en su diseño, combinado con una mayor demanda en sus capacidades y sobre todo una mayor exigencia no solo de sus capacidades productivas sino también de su desempeño ambiental y de la seguridad que estos componentes deben significar de forma implícita para el personal y medio ambiente, en resumen, un drástico incremento en las funciones requeridas de estos equipos en las instalaciones y sistemas modernos, han derivado por consecuencia en una mayor complejidad en las técnicas y capacidades de aquellos que tienen como deber el mantenerlos.

En los últimos años, el concepto de mantenimiento ha cambiado de forma excepcional, para muchas organizaciones, el costo de mantener sus activos ha pasado de ser uno de los menos importantes a ubicarse dentro de los primeros tres costos totales de operación y en algunos casos, es el segundo o incluso el mayor costo en una organización.

Las generaciones del mantenimiento

John Moubray, en su libro RCM II Industrial Press Inc. Divide incluso el mantenimiento en tres generaciones como se muestra en la fig. 1.

en tres generaciones como se muestra en la fig. 1 . Fig. 1 La aparición del

Fig. 1

La aparición del RCM

A finales de los años sesenta, como parte del proceso de certificación del Boeing 747 por parte de la American Airlines ante la agencia de avión estadounidense la FAA se diseña una metodología de mantenimiento más eficiente basada esencialmente en los siguientes conceptos:

1.- Las personas adquieren componentes para que desempeñen funciones específicas, por tanto, la función que desempeña un componente es más importante que el componente en sí.

2.- El mantenimiento tiene como meta principal, preservar la función de un componente más que al componente en sí.

3.- La perdida de función de un componente es normalmente más costosa que el costo de reparación del componente en sí.

4.- El mantenimiento preventivo (reemplazos basados en tiempo) es por mucho más costoso e introduce más riesgos en el funcionamiento del componente que el mantenimiento basado en condiciones (predictivo).

5.- La tareas de mantenimiento que se seleccionan para un equipo tienen que ser lo suficientemente efectivas para lidiar con las consecuencias de la falla del componente en un estado inicial de la falla tanto como sea posible ( curva P-F).

6.- Las tareas seleccionadas deben demostrar tener un costo menor al costo de la consecuencia que la falla tenga en el mismo periodo de tiempo.

RCM aumento su uso en un amplio rango de industrias. A través de los últimos 30 años ha demostrado ser un proceso muy efectivo para definir un programa de mantenimiento basado en la confiabilidad de los equipos. RCM reitera la importancia de diferenciar entre falla de un componente de acuerdo a su función de diseño y la falla de ese mismo componente de

acuerdo a la función que tiene en una instalación en particular. En pocas palabras podemos

acuerdo a la función que tiene en una instalación en particular.

En pocas palabras podemos decir que, cada componente de un sistema ha sido seleccionado o diseñado para trabajar dentro de un rango de aplicaciones. La misma naturaleza de una instalación específica puede determinar cuando sí y cuando no la falla de un componente resultará en un alto impacto para esa instalación (proceso) en particular.

Adicional a todo esto, y determinado por la misma naturaleza del mantenimiento, está claro que la prioridad por tipo de tareas en un programa de mantenimiento está orientada al mantenimiento basado en condiciones siempre que sea apropiado aplicarlas y, en tareas basadas en tiempo cuando sea necesario.

Como ya se menciono arriba, el origen de RCM está en la industria de la aviación, específicamente a finales de los 60´s. El desarrollo de aeronaves más grandes llevo a la conclusión de que su mantenimiento era extremadamente crítico.

El riesgo se define como, la frecuencia de un accidente multiplicada por la consecuencia de dicho accidente, por lo tanto, desde el momento que las nuevas aeronaves podían transportar al doble de pasajeros, las autoridades aeronáuticas determinaron que en consecuencia deberían ser el doble de confiables que las aeronaves convencionales de tal forma que manejaran niveles de riesgo similares.

Tomar esta decisión significó un verdadero reto para la industria aeronáutica. Para poder mantenerse competitivos en términos de costos, fue necesario desarrollar tareas que aumentaran la seguridad y relegar algunas otras que no fueran importantes para este rubro. El resultado, los orígenes de RCM.

Hoy día, se estima que hay apenas una falla por cada vuelo de una aeronave. Estas fallas casi siempre

comprenden aspectos tales como, luces, indicadores, sensores y otros elementos NO-críticos.

La industria nuclear es un de las que más ha enfocado su estrategia de mantenimiento al uso de RCM, es aquí, en una industria altamente regulada donde la seguridad tiene un rol muy importante que RCM ha demostrado su viabilidad. Estos trabajos han proporcionado las bases técnicas para evaluar de forma muy aguda, el balance entre el mantenimiento excesivo y el logro de una alta confiabilidad.

El programa de mantenimiento fue diseñado para asegurar que las horas mantenimiento disponibles fuesen enfocadas preferentemente en los componentes críticos para asegurar los máximos niveles de seguridad.

Es evidente que por la simple definición de RCM., el énfasis del proceso está en preservar la función del sistema, en oposición al concepto antiguo de simplemente preservar la función.

Este proceso está basado en una metodología ampliamente usada en el campo de la ingeniería como es el análisis de modo y efecto de falla (FMEA por sus siglas en inglés).

Identificando funciones

Como primer y principal paso, RCM requiere que se tenga un detallado y buen entendimiento de todas las funciones asociadas a un determinado componente del equipo dentro de un sistema.

Algunas de las funciones desarrolladas por estos componentes pueden ser de naturaleza pasiva, por ejemplo, la función primaria de una bomba puede ser la de mantener una presión o un flujo determinados, sin embargo, la bomba también funciona como una frontera del fluido contenido es decir, la contención también es una de sus funciones.

Esta función pasiva es necesaria aún y cuando el equipo no está en funcionamiento, si la bomba está manejando alguna sustancia tóxica o un fluido corrosivo, está función pasiva se vuelve altamente significativa.

Fallas Funcionales Debido a lo anterior, se debe considerar siempre las distintas maneras en que

Fallas Funcionales

Debido a lo anterior, se debe considerar siempre las distintas maneras en que un componente o equipo puede fallar al cumplir cada función, incluyendo funciones pasivas asociadas.

Una sola función puede llevar a la posibilidad de presentar fallas funcionales múltiples y, cada una de estas requiere una consideración especial en las etapas más avanzadas de un proceso RCM.

Considerando el ejemplo arriba mencionado, relativo a la función de contención de fluido en una bomba, la falla al cumplir esta función puede tomar distintas formas, cada una con un impacto diferente respecto a la función principal del sistema.

Un pequeño goteo podría no afectar a la función.

Una fuga significativa puede causar algún tipo de pérdida de la función.

Un derrame que implique una pérdida total del fluido llevará forzosamente a una pérdida total de la función.

Modos de Falla

Se deben identificar los modos y causas de falla potenciales de cada falla funcional. El objetivo es identificar tanto como sea posible y apropiado la causa de cada falla funcional que es necesaria para identificar de forma adecuada las actividades de mantenimiento.

Efectos de falla

Este punto considera todas las consecuencias de cada falla funcional, y usa esta información para priorizar la importancia de los modos de falla.

Selección de Tareas Proactivas

Analiza cada modo de falla y considera las tareas preventivas o proactivas que pueden adoptarse para evitar la aparición de dicho modo de falla.

En este punto, solo las tareas que son al mismo tiempo aplicables y efectivas serán seleccionadas.

Al inicio muchos pensaron que los principios de RCM solo aplicaban para regular ciertos procesos y optimizar su mantenimiento.

Algunas industrias tales como la nuclear y la aeronáutica tienen una muy baja tolerancia a la aparición de fallas funcionales, por lo que, están dispuestos a aplicar RCM a grandes y estables activos con excelentes registros históricos de funcionamiento y fallas.

Fuera de estos procesos, el proceso RCM clásico no tuvo una aceptación amplia debido a la altísima demanda de recursos que su propia naturaleza requiere.

Como una forma de reducir los costos y en general el alto nivel de recursos que un RCM clásico demanda, algunas empresas optaron por aplicar la metodología solo en sistemas y componentes “críticos” en donde la inversión es evidentemente justificada, desafortunadamente, esto no proporciona beneficios para toda la instalación o proceso y obstaculiza la identificación de componentes críticos que no son fáciles de identificar como tal (no evidentes).

Surgimiento de RCM optimizados.

El alto costo en la implementación de un RCM clásico en todos los componentes de un proceso derivo en la aparición de diversas metodologías que optimizaron el proceso y entregaron resultados útiles para una amplia variedad de aplicaciones industriales. De hecho, muchas compañías que inicialmente se embarcaron en procesos RCM clásicos acabaron ellos mismos buscando la manera de optimizar el proceso y de esta manera cumplir con los objetivos finales.

Este tipo de metodologías son exitosamente usadas en esencialmente todos los procesos industriales con beneficios

Este tipo de metodologías son exitosamente usadas en esencialmente todos los procesos industriales con beneficios demostrados. Los ahorros durante el análisis llegan ser de hasta un 90% sobre el uso de metodologías RCM clásicas.

Algunas compañías han desarrollado procesos que incluyen el uso de diversas técnicas para optimizar los recursos en un proceso RCM. Algunos de estos métodos pueden, en comparación con el trabajo original de Nowlan y Heap ser llamados RCM. Otros no.

En años recientes la proliferación de dichos esfuerzos por optimizar el proceso RCM derivo en el desarrollo de un estándar contra el cual se puede validar el rigor y validez de dichas metodologías en base al criterio de un RCM. Este estándar fue publicado por la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) por sus siglas en inglés, este documento es la “SAE JA 1011”, criterios de evaluación para procesos de mantenimiento centrado en confiabilidad.

Muchas técnicas RCM optimizadas son aplicadas a instalaciones nuevas y viejas con programas de mantenimiento que requieren ser optimizados, en un estudio realizado a 20 diferentes empresas, los participantes identificaron una mejora en la confiabilidad y en la comunicación a través de todo el staff de la planta. La industria de la generación en Estados Unidos reporta incluso retornos de inversión menores a un año a través del uso de metodologías RCM optimizadas.

El estándar SAE JA1011 establece como punto central que, todo proceso RCM debe contestar de forma acertada a las siete preguntas siguientes:

¿Cuáles son las funciones y estándares de funcionamiento asociados del activo dentro de su actual contexto operativo?

¿De que forma el activo falla al cumplir con su función?

¿Cuáles son las causas de cada falla funcional?

¿Qué pasa cuando cada falla funcional ocurre?

¿De que forma cada falla funcional importa?

¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?

¿Qué hacer si no se encuentra una tarea proactiva adecuada para lidiar con las consecuencias de una falla?

Todos los puntos anteriores han sido recopilados dentro de dos normativas que regulan a todo proceso que se llame RCM, estas guías son la SAE JA1011 y SAE JA1012.

Existen otras metodologías RCM optimizadas que incluyen el concepto de riesgo. El mantenimiento basado en riesgo (RBM) está basado en el concepto de riesgo (Risk Based Maintenace) por lo que la estrategia de mantenimiento será evaluada en términos de alcanzar una reducción en el riesgo total por modo de falla del o los componentes.

El proceso I-RCM

Debido a que la metodología RCM surgió en la industria de la aviación y que su aplicación en esta industria demanda un nivel de detalle increíblemente mayor al que demandaría cualquier otro proceso industrial, es que surgen metodologías pensadas para su uso menos detallado pero, que alcancen los mismos resultados en los cuatro aspectos básicos que RCM debe vigilar y que son, la seguridad, el medio ambiente, el impacto operacional y el costo directo o de reparación.

Hoy día, y debido a la efectividad que ha demostrado RCM en el diseño de una estrategia de mantenimiento eficiente, menos costosa, adecuada al contexto real operativo de cada negocio, han surgido diversas estrategias apegadas a la filosofía actual y que cumplen con lo establecido en los códigos SAE JA1011 y 1012, pero desde perspectivas y métodos de aplicación diferentes, por ejemplo, hay quienes ofrecen

únicamente la capacitación en la metodología al cliente, siendo este quien deberá con sus propios

únicamente la capacitación en la metodología al cliente, siendo este quien deberá con sus propios recursos llevar a cabo el estudio y ser responsable de los resultados, esto, desde una perspectiva de vigilancia única y exclusivamente del “facilitador”. Otras empresas ofrecen únicamente el “software” para llevar a cabo estos estudios siendo nuevamente el cliente quien es responsable de alimentarlo y obtener los resultados del estudio con las complicaciones en tiempo pero sobre todo operativas (ser juez y parte) en un proceso que arrojará o debe arrojar cambios drásticos en la forma actual de administrar el mantenimiento.

Basado en estas experiencias es que surge un modelo de aplicación de la metodología RCM pensado para ser más eficiente en términos de costos, tiempo y uso de los recursos propios y externos al cliente pero, cumpliendo siempre con los objetivos de cualquier proceso RCM y lo indicado en los códigos SAE correspondientes.

El proceso I-RCM (ver Fig. 2), al igual que cualquier proceso RCM, está orientado a, definir de inicio las funciones primarias y secundarias de los sistemas analizados y sus componentes asociados, definir sus fallas funcionales, llevar a cabo un proceso de análisis de modo y efecto de falla por componente y comparar sus resultados con una matriz de criticidad basada en los principios y valores de la organización, elabora igualmente, un análisis propio para identificar fallas ocultas en dispositivos de seguridad y les asigna al igual que al resto de los componentes una tarea de mantenimiento predictiva, preventiva o incluso de rediseño basada en el árbol lógico de RCM (ver fig. 5).

Flujo del proceso I-RCM

árbol lógico de RCM (ver fig. 5). Flujo del proceso I-RCM Fig. 2 Uno de los

Fig. 2

Uno de los puntos clave es el diseño de la matriz de criticidad (ver figuras 3 y 4), es en este paso en

donde los niveles de tolerancia de la organización son definidos y alrededor de estos criterios es que se llevará

a cabo el análisis completo, dentro de I-RCM se tiene

contemplado el soporte para que la organización pueda definir de una forma estructurada estos valores en base

a sus principios y con el acuerdo final de todas las partes involucradas.

Una vez que la información adecuada (manuales de diseño, operación, proceso y diagramas de tubería e instrumentación) se han colectado y que la matriz de

criticidad está bien definida, se procede a hacer el estudio de criticidad en donde, a través de un análisis de modo y efecto de falla (fig. 6) se definen en base a modos de falla propios y probables para cada componente, sus efectos en el sistema en general y en

la función del mismo, comparándolos con la matriz de

criticidad y definiendo así su nivel de criticidad

(tolerabilidad) dentro de la organización.

El análisis de modo y efecto de falla El análisis de criticidad tiene más de
El análisis de modo y efecto de falla El análisis de criticidad tiene más de

El análisis de modo y efecto de falla

El análisis de criticidad tiene más de un solo fin, no solo nos permite diseñar un programa de mantenimiento basado en el nivel de criticidad de cada componente, también nos permitirá establecer una estrategia de componentes corridos a la falla (RTF) y que son aquellos a los que debido a su bajo nivel de impacto en la organización, no se justifica el aplicarles ningún tipo de tarea de mantenimiento, más bien, resulta por mucho más costeable reemplazarlos únicamente cuando se presente su falla, esto a su vez nos dará una mayor pauta para revisar la actual política da almacenes. Uno de los beneficios alternos derivados del análisis de criticidad es la posibilidad de priorizar tareas cuando los recursos no sean abundantes, es decir, si dos componentes fallan en un mismo periodo de tiempo pero los recursos disponibles solo permiten atender a uno de ellos, el de mayor criticidad será atendido primero y después el de menor.

criticidad será atendido primero y después el de menor. Una vez que se ha definido la

Una vez que se ha definido la criticidad de cada componente, se procede con la selección de las tareas ( ver FIg. 7).

Diagrama lógico de decisión

de las tareas ( ver FIg. 7). Diagrama lógico de decisión Fig. 5 Es en esta

Fig. 5

Es en esta etapa donde diseñaremos el programa de mantenimiento, haciendo uso del árbol de decisión de I-RCM en donde las tareas predictivas no invasivas tendrán prioridad sobre las tareas de mantenimiento preventivo aún y que, estas también podrán ser recomendadas cuando el caso lo justifique y, lo más importante, se identificarán también tareas de “una sola vez” o de rediseño que permitirán mover los

niveles de criticidad de algunos componentes a valores aceptables dentro de la organización. Fig. 6

niveles de criticidad de algunos componentes a valores aceptables dentro de la organización.

componentes a valores aceptables dentro de la organización. Fig. 6 El análisis de consecuencias y causas

Fig. 6

El análisis de consecuencias y causas de falla

Dentro de I-RCM, para todos los componentes definidos como críticos, se deberán identificar las causas más probables de falla así como los mecanismos de las mismas, esto con el fin de evaluar de mejor manera las tareas aplicables para lidiar con las consecuencias de dichas fallas.

para lidiar con las consecuencias de dichas fallas. La herramienta Fig. 7 I-RCM utiliza para efectos

La herramienta

Fig. 7

I-RCM utiliza para efectos de agilizar y mantener cualquier estudio realizado dentro de una base de datos que se pueda consultar, modificar y obviamente

actualizar con el tiempo una estación de trabajo I-RCM sencilla (ver Fig. 8 y 9) que facilita el análisis pero sobre todo administra la base de datos de conocimiento en donde se pre-cargan para cada estudio los modos de falla, efectos y tareas de mantenimiento para cada tipo de componente identificado.

de mantenimiento para cada tipo de componente identificado. Códigos de referencia y su validez Los modos

Códigos de referencia y su validez

Los modos de falla para cada tipo de componente en un determinado proceso, los probables efectos, sus causas de falla, mecanismo y sobre todo tareas y frecuencias de las mismas aplicables dentro del estudio, están concentradas en una base de datos que a su vez tiene como referencia códigos específicos de la industria como EPRI, OREDA (Ind. Maritima), etc.

Es muy importante mencionar que, cada una de las etapas del estudio siempre deberá y será revisada a detalle con el personal de la organización en los diversos campos involucrados como operaciones, ingeniería, instrumentación, mecánicos, eléctricos, etc, estos con el fin de capturar el llamado contexto operacional propio de cada proceso y empresa, de acuerdo esto último a lo detallado en el código SAE JA1011 y 1012.

El muy importante resaltar que, aunque se usan bases de datos con modos de falla, efectos de falla, causas de falla etc. recopilados por años de experiencia de la

industria, siempre se podrán identificar nuevos modos, efectos, causa etc. o incluso eliminar en algunos

industria, siempre se podrán identificar nuevos modos, efectos, causa etc. o incluso eliminar en algunos casos muchos de los originalmente sugeridos por el código, esto debido a las particularidades técnicas y humanas que cada proceso implica.

En resumen, los códigos presentan un excelente punto de partida y referencia, a partir del cual el grupo de trabajo I-RCM podrá identificar parámetros que antes no tenia identificados, resumir muchos redundantes que implicarían más adelante un análisis doble o incluso tripe y en lo que respecta a la estrategia de mantenimiento, tomar recomendaciones ampliamente probadas en el campo del mantenimiento, ajustarlas al tipo y frecuencia propias de su contexto operacional .

al tipo y frecuencia propias de su contexto operacional . Fig. 9 La estrategia de mantenimiento.

Fig. 9

La estrategia de mantenimiento.

El objetivo final de un proyecto RCM es definir una estrategia de mantenimiento que permita detectar de forma temprana y lo menos invasiva posible, cualquier indicio de falla incipiente en el equipo. Ell tipo y frecuencia de este mantenimiento varían de acuerdo al nivel definido de criticidad de cada componente calculado en la primera etapa del análisis RCM.

Dado que RCM significa Mantenimiento basado en confiabilidad y que la confiabilidad puede definirse de manera concreta como la probabilidad de que algo falle en un periodo de tiempo determinado, forzosamente debemos llegar al punto de definir cuál es esa probabilidad de falla para cada componente bajo análisis.

Calcular la probabilidad de falla en un componente sujeto a mantenimiento puede hacerse esencialmente de dos formas:

- Modelando matemáticamente su

su

comportamiento y estimando desgaste.

así

- Tomando su historial de falla y en base a esto calculando su probabilidad de falla futura.

¿Cuál es entonces la mejor manera de hacerlo?, sí tomamos como opción el desarrollo de modelos matemáticos para estimar la probabilidad de falla el tiempo de cálculo para cada componente nos llevará a un excesivo consumo de recursos y es muy probable que en este tiempo se pierda mucho del impulso y del entusiasmo del equipo en el proceso. Otro de los aspectos importantes a considerar siendo esta la opción es que, durante el modelado se “asumen” muchos aspectos importantes del comportamiento del equipo lo cual resta mucha de la veracidad del resultado.

Sí la decisión es tomar como base el historial de falla del equipo para estimar cuando podría volverse a presentar un modo de falla especifico, el mayor de lso reisgos es, esconder probelams de causa raíz a través de dar más

mantenimiento, es decir, si un equipo ha presentado fallas frecuentes derivadas de un problema que

mantenimiento, es decir, si un equipo ha presentado fallas frecuentes derivadas de un problema que requiere una solución de “una sola vez”, lo más probable es que la frecuencia de mantenimiento sea alta escondiendo el problema real de raíz.

Esto se puede ejemplificar mejor para el caso de equipos redundantes, con tiempos de vida iguales en donde uno de ellos derivado de un problema de diseño, instalación, maltrato excepcional, etc. Presenta mayor número de fallas que su equipo gemelo. Sí tomamos como base el historial de falla de cada equipo, uno de ellos demandará obligatoriamente mayor mantenimiento, aumentando el número de recursos económicos y humanos asignados y escondiendo la raíz original del problema, esto va totalmente en contra de la filosofía original de RCM.

Cuando se toman como referencia bases de datos provenientes de códigos perfectamente sustentados encontraremos que para el mismo tipo de equipos en diversas situaciones incluyendo las más demandantes, se encuentran establecidas frecuencias de falla de direccionan a tareas y frecuencias de inspección que perfectamente coinciden con cualquier otra recomendación seria de la industria. A pesar de todo lo anterior, siempre y como parte de lo recomendado en SAE JA1011 Y 1012 se deberá capturar el contexto operacional propio del proceso bajo análisis, es por eso que, en I-RCM se llevan a cabo junta de revisión en donde con un equipo multidisciplinario experto en el proceso y su mantenimiento se revisan los resultados preliminares tanto del análisis de criticidad como de la selección de tareas y su frecuencia.

Durante las juntas de revisión se aplican cuestionamientos tales que, junto con los arboles de decisiones permiten llegar a resultados aceptados por todos y al mismo tiempo realizar el entrenamiento y transferencia de tecnología al personal involucrado.

El uso de valores de la base de datos como referencia permite, tener un punto de inicio a través del cual

después de revisar la información podemos encontrar casos que requieren análisis de causa raíz o modificaciones tales que eviten exceso en las tareas de mantenimiento y al mismo tiempo eleven su confiabilidad.

El Perfil del Asesor y Facilitador I-RCM

Durante mucho tiempo y como ya se ha comentado antes en este documento, muchos especialistas en el área de RCM han iniciado procesos de análisis sin obtener los resultados que la mayoría de los clientes esperarían, esto debido a un enfoque incorrecto o incompleto del análisis o en ocasiones una falta de herramientas de conocimiento por parte del facilitador más allá de la pura metodología en sí.

Cuando el facilitador o asesor se limita a entrenar al personal involucrado pueden llegar a presentarse algunos de los siguientes escenarios:

- Una vez que el asesor se retira, los involucrados se ven forzados a cumplir con sus tareas cotidianas dejando en segundo plano las tareas surgidas por el proceso RCM.

- El

planta puede verse

presionado o tentado a “validar” la estrategia actual a través de RCM en lugar de buscar romper con está sus antiguos paradigmas, lo que resulta en un proceso que arroja una estrategia que ya se conocía y que no presenta muchos o ningún beneficio.

personal

de

- El uso de recursos humanos y de tiempo es excesivo.

- Al no existir mucha información disponible ni ninguna referencia similar existe la tendencia a “asumir” datos y con estos concluir el proceso lo que arroja resultados poco confiables.

- No se tiene un punto de vista externo que enriquezca las ideas ya establecidas.

- No se tiene un punto de vista externo que enriquezca las ideas ya establecidas.

- El asesor o especialista en un gran experto en al metodología pero desconoce mucho de las herramientas que el mismo proceso recomienda (vibraciones mecánicas, análisis de aceite, termografia, etc.), lo que lleva a resultados que no para todos son aceptables y tienden a ser demasiado teórico o poco prácticos.

- La falta de entendimiento sobre el mecanismo de falla de los modos de falla encontrados disminuye en mucho la posibilidad de encontrar soluciones ingeniosas y únicas a problemas recurrentes por lo que la tendencia será un exceso de mantenimiento para tratar de ocultar modos de falla de raíz.

En resumen, si el asesor externo es simplemente un gran conocedor de la metodología pero carece de los conocimientos técnicos sobre las herramientas de mantenimiento y el funcionamiento de muchos de los componentes bajo análisis, el estudio y sus resultados tomarán periodos de tiempo muy largos y los resultados tenderán a ser parciales aún y cuando se encuentren apegados en todo formato y detalle a la metodología.

Conclusiones

Hoy día, la aparición de nueva tecnología, la mayor demanda sobre los activos, el personal y las organizaciones en general, demanda de estrategias de mantenimiento sustentables, realistas y sobre todo eficientes, la tecnología RCM ha demostrado ser en los últimos años, la mejor respuesta a las necesidades que los planteamientos anteriores demandan.

La implantación tradicional de RCM en procesos diferentes al de la aviación, ha demostrado que aparte de demandar tiempos extremos en su desarrollo, requiere de costos operativos directos e indirectos demasiado altos y en muchas ocasiones que no justifican los beneficios obtenidos por ellos. La metodología I-RCM, apegada estrictamente en los código reguladores SAE y en la metodología original, pero sobre todo haciendo uso del conocimiento técnico acumulado por otros códigos de la industria tan demandantes como la marina y la nuclear y, a través de la agilización que implica realizar un estudio de forma externa previamente, demuestra ser la manera más eficiente, realista pero sobre todo rentable de aplicar la tecnología RCM en procesos industriales en general.

Documentos, Referencias

(1) Nowlan FS, Heap HF, Reliability Centered Maintenance, National Technical Information Service, U.S Department of Commerce, Springfield Va (1978).

(2) Demonstration of Reliability-Centered maintenance, Electric Power Research Institute, September 1989, EPRI TR-6152.

(3) Hughes W, Uptime at Minimum Cost: RCM Experience in Some Continuous Process Industries., maintenance & Asset Management, Vol. 16 No. 5, (2001)

(4) Comprehensive Low-Cost Reliability Centered Maintenance, Electric Power Research Institute, September 1995, EPRI TR- 105365.

(5) SAE JA1011, Evaluation Criteria for Reliability Guidelines, EPRIGEN, Palo Alto, Ca, 1998, TR-

109795.