QRQC ( Quick Response Quality Control) Control de Calidad de Respuesta Rápida

Muchas organizaciones en una amplia variedad de sectores han establecido listas de

verificación o auditorías para controlar sus procesos. Estas prácticas se pueden encontrar
en empresas como Air France, Mc Donald’s, Valéo o en el sector hospitalario.

El objetivo de estas herramientas es provocar una reacción rápida. Si la lista de verificación

es casi impecablemente efectiva cuando la anomalía detectada o el defecto requiere una
reacción inmediata inevitable, de lo contrario el proceso no se inicia (ejemplo del capitán
que no despega hasta que la anomalía no se ha resuelto), en muchas situaciones, su
acción se limita a la detección de la anomalía y no tiene ningún efecto en su resolución.

Consecuencias: listas de problemas a resolver que se alargan con fechas prehistóricas de

detección, de desmotivación por parte de los equipos (“¡qué bueno es encontrar los
problemas si uno no los resuelve!” Que se transforma al final de en algún momento de “la
lista de verificación es inútil”. En realidad, las operaciones en modo degradado de hecho
tienden a continuar.

El QRQC es un modo de gestión que reduce drásticamente estas dificultades y promueve,

si se usa con rigor, una capacidad de respuesta sostenible, diaria, paso a paso, de acuerdo
con los principios de Kaizen

Entonces, ¿qué es el QRQC?

Más que una herramienta o un método, es un método de gestión que tiene el mérito de
movilizar de manera estructurada, a la vez que pragmática, todos los componentes de la
organización: los agentes que llevan a cabo las operaciones , los diferentes niveles de
gestión, las funciones de soporte. Este modo de gestión fue inventado por Nissan en los
años 90. En pocas palabras, el QRQC es la resolución de anomalías tan pronto como
ocurren, en el lugar donde ocurren, por las personas que las detectan. Es una de las
prnicipales aportaciones de Nissan al mundo de la mejora continua.

El QRQC se basa en 6 principios clave:

GEMBA
Lugar real: Ve al lugar donde suceden las cosas. La sala de reuniones está prohibida.
GEMBUTSU
Partes reales: evalúa el problema por partes (con partes en mano si estamos en la
industria)
GENJITSU
Datos reales: hablar con datos, no, bla, bla, bla
Respuesta rápida: reacción inmediata
Pensamiento lógico: razonamiento lógico, basado en el sentido común, gracias a
herramientas sofisticadas como ojos y piernas.
En el entrenamiento laboral: el rol del coaching es entrenar, apoyar, alentar, transmitir sobre
el lugar de trabajo.
Un sistema riguroso de retroalimentación de información y consideración por parte de la
gerencia.
Con mucha frecuencia, los operadores se quejan de que la gerencia no tiene en cuenta las
anomalías que envenenan sus vidas. Terminan aprendiendo a vivir, en detrimento de su
eficiencia y motivación. El QRQC reduce esta dificultad gracias a 3 niveles de monitoreo:
1er nivel: más cercano al campo; Equipo QRQC / celda / línea.
El equipo busca la causa del problema con “el conocimiento de campo de quienes lo hacen”.
No hay ningún intento de aplicar métodos elaborados de resolución de problemas. La
reunión dura 20 minutos como máximo. Si el problema no se erradica en el tiempo asignado
(un estándar establecido de antemano: a menudo 24 H en la industria automotriz), el
problema se aprovecha en el nivel superior (taller / sector / UAP * / servicio).

2do nivel: taller QRQC / UAP * / servicio.

En este nivel, las funciones de soporte están asociadas (calidad, proceso, etc.) al gerente
de la unidad de segundo nivel y a un representante del equipo de primer nivel (coordinador
/ líder / supervisor / jefe de equipo según las designaciones) . Herramientas de resolución
de problemas como 5 W o 5 por qué **, se usan los 5 W 2H. Si el problema aún no se
resuelve, si se trata de varios sectores o si requiere recursos adicionales que no se deciden
a nivel sectorial, el problema se eleva al siguiente nivel (fábrica / sitio).

3er nivel: fábrica / sitio QRQC.

La lógica es la misma que en el nivel 2.

Un sistema estructurado y dinámico de gestión y entrenamiento

El taller o supervisor de UAP es responsable de entrenar a los líderes o supervisores del
equipo de campo (nivel 1) en una revisión diaria.

El gerente de producción es responsable de entrenar a los gerentes del taller (nivel 2)

durante una revisión semanal.

El Director de planta es responsable de entrenar al gerente de producción durante una

revisión semanal.

Los principales beneficios del QRQC son:

Empoderamiento y desarrollo de la autonomía del equipo

Un ahorro de tiempo para la gestión: menos reuniones y acciones implementadas por los
equipos de forma autónoma.
Un desarrollo de cultura de mejora continua.
Gestión basada en hechos y hechos.
Relaciones transversales facilitadas: un verdadero grupo de operadores de dinámica –
gestión – funciones de soporte – Gestión.
Seguimiento a largo plazo a través de un proceso de monitoreo formalizado.
Un foco de los diferentes componentes en sus áreas de responsabilidad.
Aumento de la reactividad mediante el tratamiento de anomalías tan pronto como aparecen.

Aunque el QRQC se ha desarrollado más particularmente en la industria, este modo de

gestión es bastante transferible, a través de algunos ajustes mínimos, en los servicios.