UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI

CIENCIAS DE LA INGENIERÍA Y APLICADAS

INGENIERÍA INDUSTRIAL

TALLER MECÁNICO I

TEMA:

• Cuestionario de Metrología

Integrantes: Molina Erik

Guevara Sergio
Estrella Byron
Paucar John
Vasco Darío
Omar Porras

Ciclo: Tercero ``B``

Latacunga, 19 de Mayo de 2016

 1. Que es Metrología
Concepto
La metrología es la ciencia de las medidas; en su generalidad, trata del estudio y aplicación de
todos los medios propios para la medida de magnitudes, tales como: longitudes, ángulos,
masas, tiempos, velocidades, potencias, temperaturas, intensidades de corriente, etc. Por esta
enumeración, limitada voluntariamente, es fácil ver que la metrología entra en todos los
dominios de la ciencia.

2. Defina la metrología Legal, Científica e Industrial

• Metrología Legal

Concepto

Es la totalidad de los procedimientos legislativos, administrativos y técnicos establecidos

por, o por referencia a, autoridades públicas y puestas en vigor por su cuenta con la finalidad de
especificar y asegurar, de forma regulatoria o contractual, la calidad y credibilidad apropiadas
de las mediciones relacionadas con los controles oficiales, el comercio, la salud, la seguridad y
el ambiente.
• Metrología Científica

Concepto

Es el conjunto de acciones que persiguen el desarrollo de patrones primarios de medición para

las unidades de base y derivadas del Sistema Internacional de Unidades, SI.

• Metrología Industrial

Concepto

La función de la metrología industrial reside en la calibración, control y mantenimiento

adecuados de todos los equipos de medición empleados en producción, inspección y pruebas.
Esto con la finalidad de que pueda garantizarse que los productos están de conformidad con
normas. El equipo se controla con frecuencias establecidas y de forma que se conozca la
incertidumbre de las mediciones. La calibración debe hacerse contra equipos certificados, con
relación válida conocida a patrones, por ejemplo los patrones nacionales de referencia.

3. Defina la metrología dimensional

Concepto

La metrología dimensional esta echa para comparar las condiciones dimensionalmente

perceptibles, de solidos oh de diversos fenómenos físicos que generalmente aceptan
unidades de medición
 4. Que se entiende por medición directa e indirecta

• Medición Directa

Concepto

La medición directa es la que se realiza con la ayuda de aparatos graduados como los son:
la regla, el metro, el calibrador Vernier, entre otros.

• Medición Indirecta

Concepto

Cuando se dificulta medir directamente una magnitud, ya sea porque no se cuenta con el
instrumento adecuado o la magnitud es de difícil acceso, es posible efectuar una estimación
de dicha magnitud a través de un cálculo matemático o bien un instrumento de medición
intermedio.

5. Que diferencia existe entre exactitud y precisión de mediciones?

Precision.- se habla de presicion cuando existe la ausencia de errores sistematicos. Es el
grado de similitud entre dos o varias mediciones consecutivas del mismo objeto, con el
mismo aparato y con el mismo procedimiento(incluida la persona).
Exactitud.- concordancia de una medición con el valor verdadero conocido, para la
cantidad que se esta midiendo. Desviasion entre el valor medido y el valor de un patron de
referencia tomado como verdadero.

6. Cuáles son los principales errores que se cometen en las mediciones? Explique.
Los errores cometidos en las mediciones son de los siguientes tipos:
- De instrumento o de medida.

Errores de diseño. Que son daños ocasionados sobre una obra asegurada y que
tienen su origen en un desperfecto o deficiencia en planos o especificaciones.

Errores de desgaste. Que son provocados por el uso de piezas en mal estado las
cuales elaboraran un trabajo deficiente.

Errores de presión y forma de los contactos. Al no tener una presión adecuada estos
empiezan a ceder ante la fuerza opuesta ejercida por elementos ajustados sobre esta.
 Errores de alineación. Tienen un nivel deficiente el cual puede ceder si se le aplica
alguna fuerza que se oponga a su resistencia.

• De operador o sistema de adquisición de datos

Errores de lectura. Son aquellos errores provocados por el bajo nivel de

conocimientos en lectura de escrituras.
Errores por fatiga. Tomados en cuenta por ser uno de los principales problemas en
el ámbito laboral diario ya que al no tener un descanso adecuado la persona
empezará a perder fuerza y concentración lo que producirá un trabajo deficiente.
Errores por descuido. Son causados también por la falta de concentración en las
labores que realiza las cuales tendrá como consecuencia errores por descuidos ya
sean estos minúsculos, leves o graves.
Errores por un manejo incorrecto. Estos al contrario de los anteriores errores son
causados por la mala toma de decisiones.
Errores por mal colocamiento de piezas. Siendo uno de los principales errores
cometidos en muchas de la labores industriales ya que con el mínimo margen de
error en el colocamiento o ensamblaje de piezas estas pueden colapsar.

• De propia pieza.

Errores de forma. Que son solo un defecto de fábrica.

Errores de deformación. Ocasionado en materiales flexibles por el exceso de
presión o fuerza aplicada sobre estos.

• De condiciones ambientales

Errores de variación de temperatura. Tomados por el cambio climático del lugar.

Errores por influencia de la humedad. Los cuales pueden producir el desgaste de
materiales como la oxidación.
Errores por la influencia de la presión. Los cuales pueden destruir materiales de
baja calidad.
Errores por influencia de vibración. Que pueden pasar de errores pequeños
como la mala toma de una medida hasta el colapso de una estructura.
Errores por la influencia de campos eléctricos y magnéticos. Que provocaran el
colapso de sistemas de elementos digitales o eléctricos.
7. Cuáles son las magnitudes físicas en metrología dimensional?

8. Que son los instrumentos de medición y como se realiza la calibración de los

mismos (metrología).
Un instrumento de medición es un equipo, aparato o máquina que realiza la lectura de una
propiedad (o característica) de una variable aleatoria, la procesa, la traduce y la hace
entendible al analista encargado de la medición.

Para garantizar la uniformidad y la precisión de las medidas, los instrumentos de medición

se calibran conforme a los patrones nacionales de pesos y medidas aceptados
internacionalmente para una determinada unidad de medida, como el ohmio, el amperio, el
voltio o el vatio, centímetro, micras, grados, gramos, kilos, etc.
Muchas empresas e instituciones se dedican a dar servicios de calibración y
asesorías.
 9. Explique a que se conoce por incertidumbre de medición, resolución y rango

Incertidumbre de medición.- Estimación que caracteriza el intervalo de valores dentro de

los cuales se encuentra el valor verdadero de la magnitud.
Resolución.- Es la menor división o la lectura más pequeña que se puede hacer en un
instrumento de medición.
Rango.- Indica cual es la medición mínima y máxima que se puede realizar con un
determinado instrumento de medición.

10. Clasifique los instrumentos de medición usados en la metrología dimensional

11. ¿Cuáles son las reglas para efectuar las mediciones?

Cada vez que haga una medición, es importante tener en cuenta las siguientes reglas para
obtener resultados óptimos:
 Ø Al hacer mediciones, se debe emplear el instrumento que corresponde a la
precisión exigida.
Ø Mirar siempre verticalmente sobre el lugar de lectura (error de paralaje).
Ø Limpiar las superficies del material y el instrumento de medición antes de las
mediciones.
Ø Desbarbar la pieza de trabajo antes de la medición.
Ø En mediciones de precisión, prestar atención a la temperatura de referencia tanto
en el objeto como en el aparato de medición.
Ø En algunos instrumentos de medición, prestar atención para que la presión de
medición sea exacta. No se debe emplear jamás la fuerza.
Ø No hacer mediciones en piezas de trabajo en movimiento o en maquinas en
marcha.
Ø Verificar instrumentos de medición regulables repetidas veces respecto a su
posición a cero.
Ø Verificar en intervalos periódicos los instrumentos de medición en cuanto a su
precisión de medición.

12. Que entine por tolerancia en la metrología dimensional

Es la cantidad total que le es permitido variar a una dimensión determinada y es la

diferencia entre los límites superior e inferior especificados. Es la máxima diferencia que se
admite entre el valor nominal y el valor real, o efectivo entre las características físicas o
químicas de un material, pieza o producto.

13. Explique el principio de funcionamiento y partes fundamentales del calibrador

vernier.

Ordinariamente los calibradores con vernier llevan dos graduaciones sobre la regla
principal, una expresada en el sistema métrico decimal y la otra en el sistema ingles con sus
correspondientes nonios, figura 6.4
Figura 6.4. Graduaciones métrica e inglesa

La medida queda definida por una lectura inmediata, la cual se toma, observando la
oposición del cero del nonio la escala fija, si la línea del cero queda
exactamente, coincidiendo con alguna división de la escala fija o principal, el valor se dará
en forma inmediata, siendo este la distancia que se desplazado del cero del nonio son
respecto a la escala fija.
En el caso que la coincidencia no se efectúa es decir cuando el cero del nonio se encuentra
ligeramente desplazado da alguna división de la escala fija, se toma como lectura inmediata
el valor de la división anterior al cero del nonio y se le agrega el valor da la lectura auxiliar.
Esta lectura auxiliar se determina, observando cual división del nonio coincide con
cualquiera de la escala principal, conociendo el valor de cada división se podrá determinar
esta lectura auxiliar y finalmente la lectura de la medición realizada.

Partes Fundamentales
 1. Mordazas para medidas externas.
2. Mordazas para medidas internas.
3. Colisa para medida de profundidades.
4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.
7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.
8. Botón de deslizamiento y freno.

14. Explique el principio de funcionamiento y partes fundamentales del calibrador

de caratula.
En ese calibrador se ha sustituido la escala del vernier por un indicador de cuadrante o
caratula operado por un mecanismo de piñón y cremallera logrando que la resolución sean
mayor logrando hasta lecturas de 0.01 mm, figura 6.8. Se disponen de calibradores desde
100 mm hasta 2000 mm y excepcionalmente mas largos.
 1. Carátula.
2. Aguja principal.
3. Arillo.
4. Vástago.
5. Husillo.
6. Punta de contacto.
7. Aguja cuenta vueltas.
8. Indicadores pasa no pasa.
9. Capuchón.
10. Tornillo de fijación

15. Explique el principio de funcionamiento y partes fundamentales del

calibrador digital.
Estos calibradores utilizan un sistema de defección de desplazamiento de tipo capacitancia,
tienen el mismo tamaño, peso y rango de medición que los vernier estándar, son de fácil
lectura y operación, los valores son leídos en una pantalla de cristal liquido (LCD), con
cinco dígitos y cuentan con una resolución de 0.01 mm, que es fácil de leer y libre de
errores de lectura. Cuentan con una gran variedad de unidades de transmisión de datos que
env.an las mediciones a una computadora central para la administración y almacenamiento
de centralizado de datos, su software disponible realiza cálculos estadísticos para la
elaboración de diagramas y cartas de control X-R para control estadístico de proceso.
 1. Mordazas para medidas externas.
2. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
3. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
4. Pantalla digital para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.
5. Pantalla digital para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.
6. Botón de deslizamiento y freno.

16. Explique el principio de funcionamiento y partes fundamentales del micrómetro.

El micrómetro usa el principio de un tornillo para transformar pequeñas distancias que son
demasiado pequeñas para ser medidas directamente, en grandes rotaciones que son lo
suficientemente grandes como para leerlas en una escala. La precisión de un micrómetro se
deriva de la exactitud del tornillo roscado que está en su interior. Los principios básicos de
funcionamiento de un micrómetro son los siguientes:

1. La cantidad de rotación de un tornillo de precisión puede ser directa y precisamente

relacionada con una cierta cantidad de movimiento axial (y viceversa), a través de la
constante conocida como el paso del tornillo. El paso es la distancia que avanza
axialmente el tornillo con una vuelta completa sobre su eje (360 °).
2. Con un tornillo de paso adecuado y de diámetro mayor, una determinada cantidad de
movimiento axial será transformada en el movimiento circular resultante.

• Partes fundamentales.

1. Cuerpo: constituye el armazón del micrómetro; suele tener unas plaquitas de aislante
térmico para evitar la variación de medida por dilatación.
2. Tope: determina el punto cero de la medida; suele ser de algún material duro (como
acero o hierro) para evitar el desgaste así como optimizar la medida.
 3. Espiga: elemento móvil que determina la lectura del micrómetro; la punta suele
también tener la superficie en metal duro para evitar desgaste.
4. Palanca de fijación: que permite bloquear el desplazamiento de la espiga.
5. Trinquete: limita la fuerza ejercida al realizar la medición.
6. Tambor móvil, solidario a la espiga, en la que está grabada la escala móvil de 50
divisiones.
7. Tambor fijo: solidario al cuerpo, donde está grabada la escala fija de 0 a 25 mm.

17.- Explique el principio de funcionamiento y sus partes fundamentales del galga

pasa l no pasa.

Una galga geométrica o extensamente es un sensor, que mide la deformación, presión,

carga, par, posición, etc. y se basa en elefecto piezorresistivo, que es la propiedad que
tienen ciertos materiales de cambiar el valor nominal de su resistencia cuando se les somete
a ciertos esfuerzos y se deforman en dirección de los ejes mecánicos. Un esfuerzo que
deforma la galga producirá una variación en su resistencia eléctrica. Esta variación se
produce por el cambio de longitud, el cambio originado en la sección o el cambio generado
en la resistividad. Inventado por los ingenieros Edward E. Simmons y Arthur C.
Ruge en 1938, la galga extensiométrica hace una lectura directa de las deformaciones
longitudinales en cierto punto del material que se está analizando. La unidad que lo
representa es épsilon, que es adimensional y expresa el cambio de la longitud sobre la
longitud inicial.

La galga es una unidad de longitud, ésta es utilizada para medir el grosor (espesor) de
materiales muy delgados o extremadamente finos.

• Partes fundamentales.
18 .-explique el principio de funcionamiento y sus partes fundamentales del
comparador de caratula.

Un reloj comparador o comparador de cuadrante es uninstrumento de medición de

dimensiones que se utiliza para comparar cotas mediante la medición indirecta del
desplazamiento de una punta DE de contacto esférica cuando el aparato está fijo en un
soporte. Consta de un mecanismo de engranajes o palancas que amplifica el movimiento
del vástago en un movimiento circular de las agujas sobre escalas graduadas circulares que
permiten obtener medidas con una precisión de centésimas o milésimas
de milímetro(micras).1 Además existen comparadores electrónicos que usansensores de
desplazamiento angular de los engranajes y representan el valor del desplazamiento del
vástago en un visualizador.

En la esfera del reloj comparador hay dos manecillas, la de menor tamaño indica los
milímetros, y la mayor las centésimas de milímetro, primero se mira la manecilla pequeña y
luego la mayor, Cuando la aguja esté entre dos divisiones se toma la más próxima,
redondeando la medida a la resolución del instrumento:
 • Partes fundamentales.

19. Explique el principio de funcionamiento de galgas de espesores ,roscas.

Se llama galga o calibre fijo o "filler" a los elementos que se utilizan en el mecanizadode
piezas para la verificación de las cotas con tolerancias estrechas cuando se trata de la
verificación de piezas en serie.
La galga también es una unidad de medida, ésta es utilizada para indicar el grosor(espesor)
de materiales muy delgados o extremadamente finos; la galga se define como el grosor de
un objeto expresado en micras multiplicado por 4. Así, por ejemplo,
una lámina de polietileno que tenga 25 micras (0,025 mm) de grosor será de 100 galgas;
por tanto, la galga equivale a un cuarto de millonésima de metro (2,5 × 10-7 m).1En el
mundo anglosajón las medidas en los calibres fijos también se pueden encontrar indicadas
en milésimas de pulgada.
 • Galaga de rosca.

Una galga de roscas1 es una herramienta utilizada para medir el paso de la rosca de
un tornillo. La galga de roscas se utiliza como herramienta de referencia para determinar el
paso de la rosca de un tornillo o de un agujero con rosca interior. Esta herramienta no se
utiliza como instrumento de medida de precisión. Este mecanismo permite al usuario
determinar el perfil de una rosca dada y clasificarla rápidamente según su forma y paso.
Este mecanismo también ahorra tiempo, ya que evita al usuario medir y contar el paso de
rosca del elemento roscado.

20.- Explique el principio de funcionamiento de compas, calibradores telescópicos,

medidores de profundidad, niveles de burbuja, bloques patrón.

• Compases
Antes de que los instrumentos como el calibrador vernier fueran introducidos, las partes
eran medidas con compases (interiores, exteriores, divisores, hermafroditas) y reglas. Para
medir un diámetro exterior la parte es puesta entre las puntas de los compas y luego las
puntas de los compas son colocadas sobre una regla para transferir la lectura. En otra
aplicación las puntas de los compas de exteriores se separan una distancia específica
utilizando una regla, entonces las partes son maquinadas hasta que la punta de los compas
se desliza justamente sobre la superficie maquinada.
Ø Compás de interiores

De la misma forma en que se utiliza el compás de exteriores en el maquinado de pieza tanto

de madera como metálicas, el compás de interiores permite la verificación del torneado de
piezas huecas de difícil acceso para un calibrador vernier.

Ø Compás de exteriores

Este instrumento es muy comúnmente utilizado en el torneado de piezas tanto en los tornos
paralelos para maquinado de piezas metálicas o en el torneado de madera ya que la apertura
de sus brazos es más grande que los brazos de un calibrador vernier. Por ser un instrumento
de verificación, para obtener el valor numérico de la medición debemos de auxiliarnos de
una escala o de un calibrador vernier.
 Ø Compás de puntas

Este instrumento de trazo tiene una función semejante al de cualquier compás de dibujo, la
diferencia consiste en que al ser utilizado para dibujar sobre materiales diferentes al papel
no tiene la punta de grafito que se requiere para este propósito. En vez de la punta de
grafito, las puntas de los brazos están afiladas terminando en punta (de ahí su nombre) para
poder hacer un surco en la pieza que se está trazando y así poder elaborar el dibujo sobre la
pieza. Los compases de puntas tienen diferentes medidas para facilitar su uso en función
del tamaño de la pieza que se requiere trazar.

• Calibrador telescópico

El calibrador telescópico es un dispositivo de precisión para la medición manual de los

diámetros internos de toda clase de piezas; es decir, que mide la anchura de los “agujeros”,
como serían los que se encuentran en tubos y tuercas. Aunque también se pueden utilizar
para medir los anchos de ranuras, como las que se encuentran en piezas que deben embonar
con otras. Normalmente se utiliza en conjunto con otros instrumentos, tales como el
calibrador Vernier y el medidor de profundidad, también en hoyos que tengan un diámetro
menor a 1-1/2 pulgada.

Se le llama “telescópico” porque su diseño recuerda al de los telescopios antiguos, ya que

consiste en piezas que salen del interior de un pequeño tubo central y se extienden hasta
una longitud determinada. Sólo que a diferencia del aparato que se usa para ver, este
dispositivo tiene dos brazos que forman una T. A estos brazos se les conoce como “puntas
de contacto” y se expanden con ayuda de resortes controlados por un tornillo central en la
base de la T, hasta que topan con las paredes del objeto a medir. Luego se fija la posición
girando el tornillo y luego se sacan del interior de la pieza para medir la longitud con ayuda
de un micrómetro o un calibrador Vernier.

• Medidor de profundidad

El medidor de profundidad es un instrumento portátil para medir longitudes

especialmente diseñadas para la medida de profundidad de taladros,
escalones.

El medidor de profundidad suele tener un campo de medida de 25 mm aunque existen

medidores de profundidad superiores a 300 mm. La resolución de los medidores de
profundidad suele ser de 0,01mm aunque resoluciones de 0,005 ó 0,001 mm están
disponibles de manera usuaria. Estos instrumentos de medida suelen ser instrumentos muy
utilizados en las mediciones industriales ya que su relación precio y calidad metrológica
suele ser muy buena.

• Nivel de burbuja
El nivel de burbuja (conocido también como nivel de aire) es un instrumento de medición
diseñado para indicar si un plano o una superficie se encuentran en posición perfectamente
horizontal (a nivel) o vertical (aplomado).

El amplio uso del nivel de burbuja se extiende a un sin número de aplicaciones como
carpintería, albañilería, herrería, plomería, metalurgia, construcción de maquinaria,
herramientas industriales e instrumentos de precisión, topografía, arquitectura, decoración,
fotografía, video gráfica y hasta diversos trabajos en el hogar. El nivel de burbuja también
se encuentra incorporado en el cabezal de las escuadras combinadas.

• Tipos de Niveles de Burbuja

Como siempre, los distintos tipos de nivel cubren las más diversas necesidades. Veamos los
tipos más comunes.

Nivel de Carpintería (de madera, metálica o materiales compuestos)

El nivel tradicional de carpintero frecuentemente tiene un cuerpo de madera ancho para
asegurar la estabilidad y garantizar que la superficie se esté midiendo correctamente. Su
longitud varía entre 46 y 122 cm (18″ a 48″) y hasta dos modelos más largos, especiales
para trabajos de albañilería, aunque generalmente se prefiere el nivel de 61 cm (24″) para la
mayoría de los trabajos. Casi todos estos niveles incorporan tres burbujas: una burbuja
central longitudinal para superficies horizontales, una de extremo alineada en posición
perpendicular con los bordes para comprobar la plomada y una burbuja de 45° en el otro
extremo para comprobar ese ángulo con exactitud.
 • Nivel de Albañilería
Los niveles de burbuja usados en la construcción son muy similares al nivel de carpintero,
aunque suelen ser más largos y generalmente vienen construidos en aluminio o plástico.

• Nivel Torpedo
Es mucho más corto, generalmente de una longitud de 23 cm (9″), se construye en aluminio
o plástico y resulta adecuado para trabajar en lugares reducidos que no permiten un nivel
largo. Por lo general incluye tres burbujas, como los niveles de carpintero, con lectura
superior y lateral, y su característica más importante es que está dotado de una base
magnética, que posibilita sujetar la herramienta sobre superficies de hierro o acero (como
tuberías) dejándole al operario las manos libres para facilitar el trabajo y marcar su posición
correcta.

• Nivel de Línea
Es aún más corto que los anteriores, de aproximadamente 7,5 cm (3″), es de cuerpo liviano
y en la parte superior tiene dos ganchos para poder colgarse de una línea o cuerda bien
estirada a través de una amplia extensión. Constituye una buena herramienta de referencia
al nivelar terrenos o efectuar el trazado de cimientos, así como para comprobar trabajos de
carpintería y mampostería de gran extensión.

• Nivel de Poste o de Fijación

El diseño de “manos libres” de este nivel es diferente al de los anteriores. Su forma es
angular constituida por dos brazos abisagrados en esquina a 90º y posee una cubierta trasera
magnética y una correa de goma que permiten sujetarlo a cualquier superficie ferrosa o,
incluso, de madera. Este diseño lo hace ideal para su uso en postes, tuberías, columnas o
barandillas de diverso diámetro. Algunos modelos permiten el despliegue de los brazos
hasta 180º para su uso como un nivel convencional. Está construido en plástico y
generalmente va provisto de 3 burbujas, 2 horizontales y 1 vertical.
 • ¿QUÉ ES UN BLOQUE PATRÓN?
Un bloque patrón están hechos de acero, miden de espesor 6mm, tienen un acabado de
espejo. Sirven para reproducir longitudes (reproducen el metro) y calibración de
instrumentos (micrómetros, reglas, indicadores de carátula, etc.).

21. -¿Qué es el trazado ¿

Es la operación que consiste en marcar sobre la superficie exterior de una pieza semi-
trabajada o en bruto las líneas que limitan las partes que deben ajustarse para darles las
formas y medidas estipuladas en los planos o croquis de la pieza que se desea realizar.

• Principales instrumentos del trazado

Ø Medición con reglas

Las herramientas de medición más comunes en el trabajo del taller mecánico es regla de
acero. Se emplea cuando hay que tomar medidas rápidas y cuando no es necesario un alto
grado de exactitud. Las reglas de acero, en pulgadas, están graduadas en fracciones o
decimales; las reglas métricas suelen estar graduadas en milímetros o en medios
milímetros. La exactitud de medida que se toman depende de las condiciones y el uso
correcto de la regla.
 Ø Regla de acero

Se fabrican en una gran variedad de tipos y tamaños, adecuados a la forma o tamaño de una
sección o longitud de una pieza. Para satisfacer los requisitos de pieza que se produce y se
va a medir, hay disponibles reglas graduadas en fracciones o decimales de pulgadas o en
milímetros. Los tipos de reglas más utilizados en el trabajo del taller mecánico se describen
a continuación.

A) Regla rígida de acero templado. Generalmente tiene 4 escalas, 2 en cada lado; se

fabrican en diferentes longitudes, la más común es de 6 pulgadas o 150 mm.

B) Regla flexible, similar a la anterior pero más estrecha y delgada, lo que permite
flexionar, dentro de ciertos límites, para realizar lecturas donde la rigidez de la regla de
acero templado no permite medición adecuada.
 Ø ESCUADRA
Son instrumentos que se utilizan para trazar líneas perpendiculares, oblicuas y paralelas.
Las más utilizadas son: w
Escuadra de 45º: tiene forma de un triángulo isósceles. Sus ángulos son de 90º,45º y 45º. w
Escuadra de 30x60: tiene forma de un triángulo rectángulo. Sus ángulos son de 90º, 60º y
30º.

Ø Escuadra Combinada
 Ø Rayador

Este instrumento permite realizar líneas sobre materiales que un lápiz común no puede
hacerlo, se puede decir que el rayador es un lápiz metálico para dibujar sobre láminas o
piezas de plástico o metales. Básicamente el rayador es un cilindro metálico, normalmente
de aluminio que termina en una punta muy afilada de acero o carburo de tungsteno. Esta
punta afilada marca surcos, que auxiliados por reglas o escuadras permite hacer el trazo
sobre la pieza de trabajo.

Ø Transportador

El transportador se utiliza para trazar y medir ángulos. Este se puede ajustar 0º a 180º.En
algunos transportadores, la escala esta graduada de 0º a 90º hacia la derecha y
hacia la izquierda.La exactitud de este tipo de transportador esta entre 0,5 y 1º
.
 Ø Calibrador de superficies planas o Gramiel

Es un instrumento que se utiliza sobre una placa para superficies

planas , consiste en una base fuerte y un husillo vertical en el
cual se monta el rayador .

.
Ø Prensas y Grapas
 • Tipos de Trazado
Trazado Plano Trazado al aire o en el espacio

• Bibliografía

https://drive.google.com/folderview?id=0B7p2s9cDOPOYREtoTDdLQWJyUjQ&usp=driv
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