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INGENIERÍA INDUSTRIAL
TALLER MECÁNICO I
TEMA:
• Cuestionario de Metrología
• Metrología Legal
Concepto
Concepto
• Metrología Industrial
Concepto
Concepto
• Medición Directa
Concepto
La medición directa es la que se realiza con la ayuda de aparatos graduados como los son:
la regla, el metro, el calibrador Vernier, entre otros.
• Medición Indirecta
Concepto
Cuando se dificulta medir directamente una magnitud, ya sea porque no se cuenta con el
instrumento adecuado o la magnitud es de difícil acceso, es posible efectuar una estimación
de dicha magnitud a través de un cálculo matemático o bien un instrumento de medición
intermedio.
6. Cuáles son los principales errores que se cometen en las mediciones? Explique.
Los errores cometidos en las mediciones son de los siguientes tipos:
- De instrumento o de medida.
Errores de diseño. Que son daños ocasionados sobre una obra asegurada y que
tienen su origen en un desperfecto o deficiencia en planos o especificaciones.
Errores de desgaste. Que son provocados por el uso de piezas en mal estado las
cuales elaboraran un trabajo deficiente.
Errores de presión y forma de los contactos. Al no tener una presión adecuada estos
empiezan a ceder ante la fuerza opuesta ejercida por elementos ajustados sobre esta.
Errores de alineación. Tienen un nivel deficiente el cual puede ceder si se le aplica
alguna fuerza que se oponga a su resistencia.
• De propia pieza.
• De condiciones ambientales
Cada vez que haga una medición, es importante tener en cuenta las siguientes reglas para
obtener resultados óptimos:
Ø Al hacer mediciones, se debe emplear el instrumento que corresponde a la
precisión exigida.
Ø Mirar siempre verticalmente sobre el lugar de lectura (error de paralaje).
Ø Limpiar las superficies del material y el instrumento de medición antes de las
mediciones.
Ø Desbarbar la pieza de trabajo antes de la medición.
Ø En mediciones de precisión, prestar atención a la temperatura de referencia tanto
en el objeto como en el aparato de medición.
Ø En algunos instrumentos de medición, prestar atención para que la presión de
medición sea exacta. No se debe emplear jamás la fuerza.
Ø No hacer mediciones en piezas de trabajo en movimiento o en maquinas en
marcha.
Ø Verificar instrumentos de medición regulables repetidas veces respecto a su
posición a cero.
Ø Verificar en intervalos periódicos los instrumentos de medición en cuanto a su
precisión de medición.
Ordinariamente los calibradores con vernier llevan dos graduaciones sobre la regla
principal, una expresada en el sistema métrico decimal y la otra en el sistema ingles con sus
correspondientes nonios, figura 6.4
Figura 6.4. Graduaciones métrica e inglesa
La medida queda definida por una lectura inmediata, la cual se toma, observando la
oposición del cero del nonio la escala fija, si la línea del cero queda
exactamente, coincidiendo con alguna división de la escala fija o principal, el valor se dará
en forma inmediata, siendo este la distancia que se desplazado del cero del nonio son
respecto a la escala fija.
En el caso que la coincidencia no se efectúa es decir cuando el cero del nonio se encuentra
ligeramente desplazado da alguna división de la escala fija, se toma como lectura inmediata
el valor de la división anterior al cero del nonio y se le agrega el valor da la lectura auxiliar.
Esta lectura auxiliar se determina, observando cual división del nonio coincide con
cualquiera de la escala principal, conociendo el valor de cada división se podrá determinar
esta lectura auxiliar y finalmente la lectura de la medición realizada.
Partes Fundamentales
1. Mordazas para medidas externas.
2. Mordazas para medidas internas.
3. Colisa para medida de profundidades.
4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.
7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.
8. Botón de deslizamiento y freno.
El micrómetro usa el principio de un tornillo para transformar pequeñas distancias que son
demasiado pequeñas para ser medidas directamente, en grandes rotaciones que son lo
suficientemente grandes como para leerlas en una escala. La precisión de un micrómetro se
deriva de la exactitud del tornillo roscado que está en su interior. Los principios básicos de
funcionamiento de un micrómetro son los siguientes:
• Partes fundamentales.
1. Cuerpo: constituye el armazón del micrómetro; suele tener unas plaquitas de aislante
térmico para evitar la variación de medida por dilatación.
2. Tope: determina el punto cero de la medida; suele ser de algún material duro (como
acero o hierro) para evitar el desgaste así como optimizar la medida.
3. Espiga: elemento móvil que determina la lectura del micrómetro; la punta suele
también tener la superficie en metal duro para evitar desgaste.
4. Palanca de fijación: que permite bloquear el desplazamiento de la espiga.
5. Trinquete: limita la fuerza ejercida al realizar la medición.
6. Tambor móvil, solidario a la espiga, en la que está grabada la escala móvil de 50
divisiones.
7. Tambor fijo: solidario al cuerpo, donde está grabada la escala fija de 0 a 25 mm.
La galga es una unidad de longitud, ésta es utilizada para medir el grosor (espesor) de
materiales muy delgados o extremadamente finos.
• Partes fundamentales.
18 .-explique el principio de funcionamiento y sus partes fundamentales del
comparador de caratula.
En la esfera del reloj comparador hay dos manecillas, la de menor tamaño indica los
milímetros, y la mayor las centésimas de milímetro, primero se mira la manecilla pequeña y
luego la mayor, Cuando la aguja esté entre dos divisiones se toma la más próxima,
redondeando la medida a la resolución del instrumento:
• Partes fundamentales.
Se llama galga o calibre fijo o "filler" a los elementos que se utilizan en el mecanizadode
piezas para la verificación de las cotas con tolerancias estrechas cuando se trata de la
verificación de piezas en serie.
La galga también es una unidad de medida, ésta es utilizada para indicar el grosor(espesor)
de materiales muy delgados o extremadamente finos; la galga se define como el grosor de
un objeto expresado en micras multiplicado por 4. Así, por ejemplo,
una lámina de polietileno que tenga 25 micras (0,025 mm) de grosor será de 100 galgas;
por tanto, la galga equivale a un cuarto de millonésima de metro (2,5 × 10-7 m).1En el
mundo anglosajón las medidas en los calibres fijos también se pueden encontrar indicadas
en milésimas de pulgada.
• Galaga de rosca.
Una galga de roscas1 es una herramienta utilizada para medir el paso de la rosca de
un tornillo. La galga de roscas se utiliza como herramienta de referencia para determinar el
paso de la rosca de un tornillo o de un agujero con rosca interior. Esta herramienta no se
utiliza como instrumento de medida de precisión. Este mecanismo permite al usuario
determinar el perfil de una rosca dada y clasificarla rápidamente según su forma y paso.
Este mecanismo también ahorra tiempo, ya que evita al usuario medir y contar el paso de
rosca del elemento roscado.
• Compases
Antes de que los instrumentos como el calibrador vernier fueran introducidos, las partes
eran medidas con compases (interiores, exteriores, divisores, hermafroditas) y reglas. Para
medir un diámetro exterior la parte es puesta entre las puntas de los compas y luego las
puntas de los compas son colocadas sobre una regla para transferir la lectura. En otra
aplicación las puntas de los compas de exteriores se separan una distancia específica
utilizando una regla, entonces las partes son maquinadas hasta que la punta de los compas
se desliza justamente sobre la superficie maquinada.
Ø Compás de interiores
Ø Compás de exteriores
Este instrumento es muy comúnmente utilizado en el torneado de piezas tanto en los tornos
paralelos para maquinado de piezas metálicas o en el torneado de madera ya que la apertura
de sus brazos es más grande que los brazos de un calibrador vernier. Por ser un instrumento
de verificación, para obtener el valor numérico de la medición debemos de auxiliarnos de
una escala o de un calibrador vernier.
Ø Compás de puntas
Este instrumento de trazo tiene una función semejante al de cualquier compás de dibujo, la
diferencia consiste en que al ser utilizado para dibujar sobre materiales diferentes al papel
no tiene la punta de grafito que se requiere para este propósito. En vez de la punta de
grafito, las puntas de los brazos están afiladas terminando en punta (de ahí su nombre) para
poder hacer un surco en la pieza que se está trazando y así poder elaborar el dibujo sobre la
pieza. Los compases de puntas tienen diferentes medidas para facilitar su uso en función
del tamaño de la pieza que se requiere trazar.
• Calibrador telescópico
• Medidor de profundidad
• Nivel de burbuja
El nivel de burbuja (conocido también como nivel de aire) es un instrumento de medición
diseñado para indicar si un plano o una superficie se encuentran en posición perfectamente
horizontal (a nivel) o vertical (aplomado).
El amplio uso del nivel de burbuja se extiende a un sin número de aplicaciones como
carpintería, albañilería, herrería, plomería, metalurgia, construcción de maquinaria,
herramientas industriales e instrumentos de precisión, topografía, arquitectura, decoración,
fotografía, video gráfica y hasta diversos trabajos en el hogar. El nivel de burbuja también
se encuentra incorporado en el cabezal de las escuadras combinadas.
• Nivel Torpedo
Es mucho más corto, generalmente de una longitud de 23 cm (9″), se construye en aluminio
o plástico y resulta adecuado para trabajar en lugares reducidos que no permiten un nivel
largo. Por lo general incluye tres burbujas, como los niveles de carpintero, con lectura
superior y lateral, y su característica más importante es que está dotado de una base
magnética, que posibilita sujetar la herramienta sobre superficies de hierro o acero (como
tuberías) dejándole al operario las manos libres para facilitar el trabajo y marcar su posición
correcta.
• Nivel de Línea
Es aún más corto que los anteriores, de aproximadamente 7,5 cm (3″), es de cuerpo liviano
y en la parte superior tiene dos ganchos para poder colgarse de una línea o cuerda bien
estirada a través de una amplia extensión. Constituye una buena herramienta de referencia
al nivelar terrenos o efectuar el trazado de cimientos, así como para comprobar trabajos de
carpintería y mampostería de gran extensión.
Las herramientas de medición más comunes en el trabajo del taller mecánico es regla de
acero. Se emplea cuando hay que tomar medidas rápidas y cuando no es necesario un alto
grado de exactitud. Las reglas de acero, en pulgadas, están graduadas en fracciones o
decimales; las reglas métricas suelen estar graduadas en milímetros o en medios
milímetros. La exactitud de medida que se toman depende de las condiciones y el uso
correcto de la regla.
Ø Regla de acero
Se fabrican en una gran variedad de tipos y tamaños, adecuados a la forma o tamaño de una
sección o longitud de una pieza. Para satisfacer los requisitos de pieza que se produce y se
va a medir, hay disponibles reglas graduadas en fracciones o decimales de pulgadas o en
milímetros. Los tipos de reglas más utilizados en el trabajo del taller mecánico se describen
a continuación.
B) Regla flexible, similar a la anterior pero más estrecha y delgada, lo que permite
flexionar, dentro de ciertos límites, para realizar lecturas donde la rigidez de la regla de
acero templado no permite medición adecuada.
Ø ESCUADRA
Son instrumentos que se utilizan para trazar líneas perpendiculares, oblicuas y paralelas.
Las más utilizadas son: w
Escuadra de 45º: tiene forma de un triángulo isósceles. Sus ángulos son de 90º,45º y 45º. w
Escuadra de 30x60: tiene forma de un triángulo rectángulo. Sus ángulos son de 90º, 60º y
30º.
Ø Escuadra Combinada
Ø Rayador
Este instrumento permite realizar líneas sobre materiales que un lápiz común no puede
hacerlo, se puede decir que el rayador es un lápiz metálico para dibujar sobre láminas o
piezas de plástico o metales. Básicamente el rayador es un cilindro metálico, normalmente
de aluminio que termina en una punta muy afilada de acero o carburo de tungsteno. Esta
punta afilada marca surcos, que auxiliados por reglas o escuadras permite hacer el trazo
sobre la pieza de trabajo.
Ø Transportador
El transportador se utiliza para trazar y medir ángulos. Este se puede ajustar 0º a 180º.En
algunos transportadores, la escala esta graduada de 0º a 90º hacia la derecha y
hacia la izquierda.La exactitud de este tipo de transportador esta entre 0,5 y 1º
.
Ø Calibrador de superficies planas o Gramiel
.
Ø Prensas y Grapas
• Tipos de Trazado
Trazado Plano Trazado al aire o en el espacio
• Bibliografía
https://drive.google.com/folderview?id=0B7p2s9cDOPOYREtoTDdLQWJyUjQ&usp=driv
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