RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS EN EL PROCESO DE PILADO DE

ARROZ

Los riesgos laborales que se presentan en las actividades del trabajador del molino son:

A) Recepción del arroz en cáscara: Se llena el arroz con cáscara en la tolva, el cual tiene
una capacidad de 500 sacos. Este arroz es transportado en algunos casos por un camión
que tiene una capacidad de 100 sacos; y en otras ocasiones el arroz es transportado con
la ayuda de estibadores.

La actividad en la empresa consiste en que el arroz llega a las piladoras en camiones,

que pasan por un control de pesado, siendo su objetivo verificar que cada lote pase por
los estándares establecidos como la variedad de arroz en cáscara y la procedencia; el
arroz se descarga con ayuda de los estibadores generando polvo.

 Riesgos ergonómicos
 Existe un riesgo ergonómico en los trabajadores que es causado por el
inadecuado método para levantar o descargar los sacos, además del peso, no
utilizan los elementos de protección (fajas, zapatos adecuados), lo cual puede
generar en el ser humano dolores musculares, lumbalgias, escoliosis, presencia
de hernias y tendinitis.
 Accidentes ocasionados por la presencia de metales, vidrios, piedras, plásticos,
paja, papeles, pajillas o palos.

Medidas preventivas

 Practicar una correcta técnica de levantamiento de cargas.

 Una mayor cantidad de personal en el desarrollo de la actividad, así como la rotación de
tareas, constituyen medidas que ayudan a reducir los riesgos.
 El lugar y las herramientas de trabajo deben adecuarse al trabajador o trabajadora,
generando la mayor comodidad para estos. Y que, además, los ritmos y horarios de
 trabajo, deben fijarse considerando aspectos fisiológicos de los trabajadores, con períodos
de descanso que permitan la recuperación.
 El trabajador debe usar el EPP adecuado.
 Selección de proveedores que cuenten con buenas prácticas agrícolas.
 Aplicación de buenas prácticas de transporte.
 Se realiza inspección en la recepción sobre el grado de contaminación de partículas
extrañas.
 Riesgos químicos

En el momento de estibar el arroz los trabajadores entran en contacto con este y van a
sufrir alergias, o picazón, afectando negativamente su salud; muchos de estos
síntomas son causados por residuos de pesticidas.

Medidas preventivas

 Se realiza compras únicamente a proveedores previamente seleccionados.

 El trabajador debe usar el EPP adecuado (mascarillas y vestimenta apropiada para
no entrar en contacto directo con los agentes contaminantes).

 Riesgos de seguridad

 Cuando ingresan los camiones no hay un espacio determinado para que estos
realicen la descarga de la materia prima y como consecuencia puede originar
atropellamiento.
 El trabajador está expuesto a sufrir caídas en el momento de subir y bajar de la
tabla con el peso del saco de arroz por no contar con los elementos de seguridad
adecuados como escaleras y barandas.

Medidas preventivas
 Realizar una señalización adecuada del área de descarga de arroz.
 La rotación de tareas se muestra como una medida importante para la reducir los
riesgos.
  Los medios y herramientas de trabajo deben ser adaptados tanto a las medidas
antropométricas del trabajador, como a la naturaleza del trabajo a realizar.

Almacenamiento del arroz en cáscara

 Riesgos físicos
Accidentes ocasionados por la presencia de piedras, metales vidrios o pajas.

Medidas Preventivas

Adecuada implementación de Programa de Higiene y Saneamiento y Buenas Prácticas

Manufacturas.

 Riegos Químico
Alergias o intoxicaciones ocasionadas por residuos de insecticidas.

Medidas Preventivas

 Cada 4 meses se realiza una desinfección.

 Control adecuado de productos químicos.

 Riesgos Biológicos

Crecimiento de mohos, Aspergillus flavus, Penicillun.

Medidas Preventivas

Almacenamiento (silos) de granos con humedad menores a 14%.

B) Control de calidad: El arroz llega a las piladoras con una humedad del 22-25%
aproximadamente. Y en invierno la humedad es un poco superior cercana al 30% de
humedad; en ese sentido el trabajador del área de secado verifica el contenido de
humedad del grano de arroz, por medio de un equipo portátil.

En el área de calidad se toma la muestra para verificar si la humedad es la adecuada

para el proceso, es decir tiene que oscilar entre el 14% a 16% de humedad, en el caso
 el grado de humedad de la muestra es mayor, entonces se procede al secado
correspondiente.

C) Secado: En este molino hay dos maneras de secar el arroz esto depende de la cantidad:
secado al sol por medio de tendales o mediante el uso de un secador industrial. En el
caso del secador industrial se utiliza la cascarilla del arroz como biocombustible por su
poder calorífico y por la reducción de costos en procesamiento del arroz; el proceso es
cuando la cascarilla del arroz ingresa a la cámara de combustión y se mueve por una
cama caliente fija por gravedad, donde ingresan un aire primerio que llega a pequeños
orificios que se ubican al fondo de la cama, y el aire secundario entra encina de la cama
y asegura la combustión completa, donde se logra el secado del arroz; pero la máquina
secadora elimina cenizas siendo este el residuo de la combustión formada por todos los
óxidos de sus constituyentes minerales.

El funcionamiento consiste en la utilización de la cascarilla del arroz para su

combustión donde el trabajador está al tanto del funcionamiento de las grandes
máquinas, como el horno y la misma secadora, verificando que no exista presencia de
ceniza o aumento de la temperatura estipulada y no halla interrupciones en el proceso.
Cuando la empresa tiene una carga menor de 3 toneladas se realiza el secado mediante
tendales, pero cuando se supera la cantidad el secado fue con el uso de los hornos.

 Riesgo físico
 Existe un riesgo físico en el secado mecánico para la disminución de la humedad
del arroz en un horno que produce calor, lo que implica trabajar con fuego, el
contacto con partes calientes y aire a temperaturas elevadas es un riesgo.
 La falta de iluminación y ventilación en el silo de almacenamiento dificulta el
trabajo del operario causando accidentes como tropiezos o caídas del trabajador en
el gusano sin fin.

Medidas Preventivas
 Aplicar las medidas de protección, limpieza y ventilación correspondientes.
  Se debe proporcionar ropa adecuada, agua potable y fijarse períodos de descanso
que protejan la salud del personal afectado a estas tareas.
 Las maquinarias utilizadas deben contar con las protecciones debidas, así como con
mecanismos para detenerlas en caso de atasco. A su vez, deben tener señalizaciones
de riesgos que adviertan a trabajadores y trabajadoras protegiéndolos de accidentes.
 Las ropas de trabajo proporcionadas por la empresa deben prevenir posibles
enganches con maquinarias que puedan producir lesiones.

 Riesgo químico

Además, presenta un riesgo químico cuando el horno del área de secado elimina abundante
ceniza y sumado a ello las corrientes de aire, lo que produce molestia a nivel de la vista y vía
respiratoria en los trabajadores encargados de esa área, lo que puede traer como consecuencias
a largo plazo problemas respiratorios como tos frecuente, asma, crisis broncoespasmo.

Medidas Preventivas

 El trabajador debe usar el EPP adecuado.

 Biológico
Proliferación de Mohos (Aspergillus flavus, Penicillum expansum)

Medidas Preventivas

 Instructivo para el adecuado manejo de temperatura de secado

 Control de la humedad de granos.
 Cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo de equipos.
 Cumplimiento con el programa de calibración de instrumentos de medición.
 Capacitación al personal en la operación del equipo.

 Riesgo de seguridad
 - Las fajas de transporte no se encuentran con protección y esto puede conllevar a
que el operario sufra accidentes.

- No poder controlar el tablero de control con un dispositivo dentro del silo cuando
se presente situación de peligro por el tonillo sin fin.

Medidas Preventivas

 La utilización de ropas adecuadas y protecciones como casco, guantes y zapatos apropiados

de acuerdo a la reglamentación.
 Instalar un tablero de control más cerca al silo, para que se pueda actuar más rápido en el
momento que se presente una situación de peligro.

 Riesgo eléctrico
Las instalaciones eléctricas se encuentran en mal estado y no cuentan con protección
(canaletas), esto conlleva que los trabajadores puedan sufrir descargas eléctricas.

Medidas Preventivas
Realizar mejoras en las instalaciones eléctricas (remplazar cables en mal estado, usar
canaletas, etc.)

D) Pre-limpia: El arroz pasa a un tamiz vibratorio con diámetro de apertura de 0.5

pulgadas (1,27cm) para separar la basura, piedras, pajas, palos y objetos extraños
contenidos. Ya el arroz limpio es llevado hacia la máquina descascaradora para
continuar con otro procedimiento.15

En esta etapa del proceso se eliminan piedras, pajas, palos, y otras impurezas que trajo
el arroz en cáscara al momento de la recepción, y luego se conduce a través del elevador
a la máquina descascaradora.
  Riesgo químico
Existe un riesgo químico que se genera por la limpieza del grano y la
disminución del polvo, eliminando las piedras, pajas, palos, etc. Se destaca que
el polvo está compuesto por residuos orgánicos en un 60- 70%
aproximadamente y residuos inorgánicos en un 25- 40%, generados por el
movimiento de granos y que pueden contener en ocasiones esporas de hongos
o de bacterias que afectan al cereal en el almacenamiento, partículas con
residuos químicos, tierra y otras materias extrañas como glumas o glumelas,
siendo estas partículas inferiores a 5 micrones, las cuales permanecen más
tiempo en el aire penetrando las vías respiratorias al momento de la inspiración.

Lo cual, según el MINTRA y el empleo y seguridad social de la nación, las

enfermedades profesionales causadas por esta exposición podrían causar:
neumoconiosis, asma, alveolitis alérgica y enfermedades pulmonares u
obstructivas crónicas; siendo estas enfermedades de lento desarrollo y no se
percibe el daño hasta que se manifiesta a mediano o largo plazo.

El límite máximo aceptable de exposición a polvo es de 3mg/m3 de material

particulado respirable.

Medidas Preventivas
 El trabajador debe usar el EPP adecuado (mascarillas y vestimenta apropiada para
evitar el contacto directo con los agentes contaminantes).

 Riesgo de seguridad

- La ubicación del tablero de control no se encuentra cerca de la zaranda debido a

esto se puede producir accidentes ya que no se sabe si hay otra persona
manipulándola.
- La Zaranda se encuentran sin protección lo que conlleva a que un trabajador sufra
algún accidente.
 - Riesgo de caída a distinto nivel en la zona de pre limpia existe un pozo donde cae
la materia extraña del arroz y esta zona no se encuentra señalizada.

Medidas Preventivas

 Instalar un tablero de control más cerca a la Zaranda, para que se pueda actuar más rápido
en el momento que se presente una situación de peligro.
 Capacitación al personal en la operación del equipo, BPM, Programa de Higiene y
saneamiento.
 Que los trabajadores conozcan perfectamente su área de trabajo y así se puedan movilizar
de manera segura evitando accidentes.

E) Máquina descascaradora: El arroz es descascarado por fricción mediante el uso de

rodillos de caucho los cuales giran hacia la dirección interna a varias velocidades, y la
cáscara es separada mediante el uso de sopladores. Aquí se separa la cáscara del grano
a través de dos rodillos de goma que ruedan en sentido convergente a diferentes
velocidades teniendo como producto el arroz descascarado, pajilla y cáscara.

 Riesgo físico

Se genera el riesgo físico por la exposición al ruido y vibraciones que se existe durante
la operación de descascarado, ya que el ruido tolerado en la persona es solo hasta los
55 dB y la máquina produce 70 dB. En el molino se evidenció que los trabajadores no
utilizaron los tapones auditivos lo que puede generar a largo plazo la disminución de la
audición conocida como hipoacusia.

Además, los trabajos realizados a un nivel de exposición a ruido menor o igual a 90 dB

su tiempo máximo de permanencia es de 8 horas; un ruido mayor a 90 y hasta 93 dB el
tiempo de permanencia es de 4 horas, mayor a 93 hasta 96 dB su permanencia es de
dos horas; mayor a 96 hasta 99 dB su permanencia es de una hora, por el cual el
trabajador debe hacer uso de los elementos de protección auditiva.
 Por otro lado, otro de los riesgos que se identificaron fueron las vibraciones, definidas
como aquellas ondas sonoras que impactan sobre un sólido, esta se propaga por el aire
circundante, por ello a veces se denomina “ruido estructural”, esta exposición al ruido
puede generar en el trabajador problemas de hipoacusia, sordera, irritación y estrés.

Accidentes ocasionados por partículas de jebes por desgastes de los rodillos durante la
fricción.

Medidas preventivas
 El trabajador debe usar el EPP adecuado (tapones auditivos, etc.)
 Revisión cada 6 horas.
 Mantenimiento oportuno de equipos.
 Ejecución adecuada del Programa de Higiene y Saneamiento.
 Capacitación al personal en operación del equipo.

 Riesgo eléctrico
La mala ubicación y deterioro del cableado eléctrico de las máquinas es un peligro
potencial ya que el trabajador puede sufrir descargas eléctricas.

Medidas preventivas
Realizar mejoras en las instalaciones eléctricas (remplazar cables en mal estado, usar
canaletas, etc.)

F) Separadora de Paddy: También llamada mesa paddy o seleccionadora porque separa

el arroz en cáscara del sin cáscara esto se realiza a través de movimientos
vibratorios.Después de la separación de la cáscara, el arroz cascado y el descascarado
se recepciona en un canal que lo distribuye por igual en unas gavetas en posiciones de
sig-sag que separaram los granos descascarados de los cascados, esta separación se
realiza a través de movimientos excéntricos. El arroz cascado retorna a la máquina
descascaradora y los granos descascarados siguen su proceso pasando a la máquina
calibradora de granos.
  Riesgo físico
Ruido de 65 dB que puede ser consecuencia para la persona en presentar a
mediano o largo plazo hipoacusia.

Medidas preventivas
 El trabajador debe usar el EPP adecuado (tapones auditivos, etc.)

 Riesgo eléctrico
Las instalaciones eléctricas se encuentran mal ubicadas y sin protección produciendo
así descargas eléctricas a los trabajadores.

Medidas preventivas
Realizar mejoras en las instalaciones eléctricas (remplazar cables en mal estado, usar
canaletas, etc.)

G) Calibradores de granos: Los cilindros calibradores trataron el cereal por espesor,

separando el grano verde antes del proceso del blanqueamiento o de yesado, para luego
trasladarlo el grano a la máquina pulidora.

La precisión en las dimensiones de las perforaciones de los cilindros, permitieron

garantizar una separación eficiente incluso de impurezas con un grosor muy similar al
grano.
 Riesgo Físico
Accidentes ocasionados por piedras, pernos o vidrios.

Medidas Preventivas
 Revisión y limpieza de captadores de metal e imán cada 8 horas.
 Limpiezas de tamiz cada 12 horas.
 Cumplimiento del programa de mantenimiento de equipos.
 Capacitación al personal en la operación del equipo.
H) Pulido: En esta etapa el arroz se somete a fricción para remover la mayor parte de las
capas externas del grano descascarado. El arroz pulido es pasado a través de un elevador
de baldes hacia el tamiz, cuyo fin es separar los granos enteros de los muy quebrados.
En este caso el diámetro de apertura del tamiz es de 3mm.
 Riesgo eléctrico
En este caso el riesgo eléctrico puede ser producido por el energizado de la
blanqueadora o pulido, abrillantadora y clasificadora por tamaño y color,
produciendo descargas eléctricas. Al no tener una protección adecuada puede
sufrir lesiones como quemaduras, asfixia, paro cardíaco, conmoción e incluso
la muerte, es por eso que el trabajador tiene que tomar medidas de seguridad y
utilizar calzado dieléctrico, guantes y casco dieléctrico.

Medidas preventivas
El trabajador debe usar el EPP adecuado (Calzado dieléctrico, guantes y casco
dieléctrico)

I) Selección por tamaño y color: Esta máquina tiene la función de separar de manera
eficiente y precisa los granos de arroz entero, arroz ¾, arroz ½ y arrocillo. Clasificando
el arroz a un 100%, para luego pasarla mediante otro elevador a la máquina selectora
digital.

J) Empacado: El arroz es llenado en sacos y pesado; el trabajador tiene contacto directo

con las máquinas, pesando los sacos de arroz, y a su vez el empaquetado en el cual
utiliza una máquina de coser especial para sacos de polipropileno de 50 kg.

 Riesgo ergonómico

- Movimiento repetitivo del trabajador al realizar el ensacado lo que origina dolores

en las palmas de las manos y cansancio.
- Posturas inadecuadas y sobresfuerzo al momento del almacenamiento lo que causa
lumbalgia y lesiones en la columna vertebral.
 - Presencia de agujas, pelos, joyas, pita.

Medidas preventivas

 Adecuada postura al momento de realizar el trabajo.

 Capacitación al personal en Buenas Prácticas de Manufacturas y operación del
equipo.
 Ejecución adecuada del programa de higiene y saneamiento.
 Cumplimiento del programa de mantenimiento de equipos.

K) Almacén: El trabajador se encarga del arrumado, el cual forma una torre de 49 sacos
de arroz, utilizando una escalera de 6 gradas para poder ayudarse al momento de la
formación de los sacos. Además el almacenamiento del arroz tanto en cáscara como en
pilado es muy importante, por eso, el lugar y las condiciones ambientales van a incidir
en el producto, y es así que durante el almacenamiento del arroz en cáscara suceden
muchos cambios producidos por factores que inciden negativamente en este cereal, uno
de los principales es el exceso de humedad.

Si la humedad es relativamente alta a niveles del 15% o más, el grano pierde almidón
y azúcares por la acción del alfa y beta amilasas que convierten los gránulos de almidón
en dextrinas y maltosa que en otras palabras son azúcares reductores. En esta fase de
descomposición los azúcares son consumidos convertidos en CO2 y H2O debido a la
actividad respiratoria.

 Riesgo Ergonómico
El trabajador al realizar el levantamiento de costales de arroz con posturas
inadecuadas y no utilizar el implemento adecuado, ha generado en su persona
dolores musculares, lumbalgia, etc.

Medidas Preventivas
Practicar una correcta técnica de levantamiento de cargas.
  Riesgos Biológico
Crecimiento de Mohos, infestación de plagas.

Medidas Preventivas
 Adecuado manejo de temperatura de secado.
 Control de la humedad de granos (12 – 14%).
 Se verifica visualmente Temperatura de ambiental < 60% C.
 Cumplimiento con las buenas prácticas de almacenamiento.
 Cumplimiento con el programa de control de insectos y roedores.
 Cumplimento con el programa de higiene y saneamiento.
 Cumplimiento con la rotación de stock.