ALEXANDRE MANIÇOBA DE OLIVEIRA

PROJETO DE UMA MÁQUINA PARA SEPARAÇÃO E DIGITALIZAÇÃO DE

GRÃOS DE MILHO (ZEA MAYS L.)

UNIVERSIDADE CATÓLICA DE SANTOS

SANTOS – 2008
 ALEXANDRE MANIÇOBA DE OLIVEIRA

PROJETO DE UMA MÁQUINA PARA SEPARAÇÃO E DIGITALIZAÇÃO DE

GRÃOS DE MILHO (ZEA MAYS L.)

Trabalho de Graduação de

Engenharia apresentado à

Universidade Católica de Santos

como parte dos requisitos para

obtenção do título de Bacharel em

Engenharia Elétrica Modalidade

Computação.

Orientador: Prof. Dr. Leandro Nunes

de Castro

SANTOS – 2008
 ERRATA

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 ALEXANDRE MANIÇOBA DE OLIVEIRA

PROJETO DE UMA MÁQUINA PARA SEPARAÇÃO E DIGITALIZAÇÃO DE

GRÃOS DE MILHO (ZEA MAYS L.)

Trabalho de Graduação de

Engenharia apresentado à

Universidade Católica de Santos

como parte dos requisitos para

obtenção do título de Bacharel em

Engenharia Elétrica Modalidade

Computação.
Santos, 18 de novembro de 2008.

Banca Examinadora:

_____________________________ - Presidente da Banca

Prof. Dr. Leandro Nunes de Castro
Professor Titular – UNISANTOS-SP

_____________________________
Prof. José Luiz Nunes Zapia
Professor Titular – UNISANTOS-SP

_____________________________
Prof. Dr ª. Silvia Cristina Dias Pinto
Pesquisadora da NatComp-SP
 Dedico este trabalho a meus pais,

Francisco Saldanha e Amélia Ana, a

minha esposa Valéria Poloni a minhas

irmãs Ingrid Danilla e Ursula Anne por

todo amor a mim dedicado e em

especial a meu filho Felipe.

 AGRADECIMENTOS

À Deus, pelo amor demonstrado a toda humanidade.

Ao meu orientador, Prof. Dr. Leandro Nunes de Castro pelo apoio,

companheirismo, paciência e acima de tudo generosidade em compartilhar

seus grandiosos conhecimentos.

Ao Prof. Dr. Ricardo Caneloi dos Santos, ao Prof. Ph.D. Luiz Carlos

Moreira, ao Prof. Me. Adilson Luiz Gonçalves, ao Prof. Me. Carlos Eduardo

Mendes Gouveia, à Profª. Lúcia Maria Cardoso Stefani, ao Prof. José Luiz

Nunes Zapia, ao Prof. Antonio Tadeu Frutuoso Amado, ao Prof. Cláudio

Roberto Vieira, à Profª. Zildete Teixeira Ferraz Prado, ao Prof. Me. Jefferson

Perez Rodrigues Costa e a todo corpo docente que participou de minha

formação acadêmica, a eles um especial muito obrigado.

À NatComp pelo apoio científico e investimento.

À Fundação Educacional e Cultural de Praia Grande nas pessoas de

seus curadores V. Ex.ª Pe. Joseph Thomas e V. Ex.ª Dr. Promotor Carlos

Cabral Cabreira, à Universidade Católica de Santos na pessoa de sua

magnífica reitora, à V.M. Prof. Maria Helena de Almeida Lambert, à toda Mitra

Diocesana de Santos na pessoa do V. Em.ª Revm.ª Bispo Dom Jacyr Francisco

Braido, ao Centro de Ciências Exatas e Tecnlógicas da UNISANTOS na

pessoa de seu diretor o Sr. Prof. Me. Sergio Novita Fortis e ao coordenador do

curso de Engenharia Elétrica, o Sr. Prof. Ricardo Ramos Cardozo, a estes

meus eternos votos de gratidão pelo incalculável apoio através de bolsas de

estudo.
Nada que valha a pena na vida pode

ser alcançado sem trabalho, que às

vezes é enfadonho, vagaroso e

monótono, e a Engenharia não é uma

exceção.

Joseph Edward Shigley.

 RESUMO

MANIÇOBA, Alexandre. Projeto de Máquina;

Prof. Orientador: Dr. Leandro Nunes de Castro; Santos: UNISANTOS, 2008,

129 fl., Trabalho de Graduação em Engenharia.

O presente trabalho trata a problemática dos danos mecânicos

causados em sementes de milho durante o processo de beneficiamento

através da proposição de uma máquina capaz de separar e capturar imagens

das sementes e que poderão ser utilizadas posteriormente para inspeção e

classificação através de um método de precisão não-destrutivo, chamado

análise de imagens. Para a elaboração do projeto conceitual da máquina e sua

implementação física foram investigadas diferentes metodologias de Projeto de

Máquina e foi proposta uma metodologia própria com base nas existentes na

literatura. O modelo conceitual foi elaborado, foram conduzidas análises de

desempenho utilizando modelos virtuais da máquina e, por fim, um protótipo foi

implementado fisicamente para testes. A máquina projetada neste trabalho

apresentou nível de acurácia geral de 96%, no que tange à capacidade de

separação e captura de imagens de grãos de milho.

PALAVRAS-CHAVES:

Sementes de milho, captura de imagens digitais, projeto de máquinas.

 ABSTRACT

MANIÇOBA, Alexandre. Machine Design;

Prof. Orientador: Dr. Leandro Nunes de Castro; Santos: UNISANTOS, 2008,

129 pages, Undergraduation Monography in Engineering.

The present work deals with the problem of mechanical damage to corn

seed during its processing. A grain separation and digital image capture is

proposed to be used as a tool for seed corn classification. To design the

proposed machine, different machine design methodologies were investigated

and a new methodology was proposed from a compilation of the existing ones.

A conceptual model was first elaborated, performance analyses were

conducted using virtual models of the machine, and a physical implementation

of the proposal was made. The machine designed in this project presented an

average accuracy of about 96% in relation to its capacity of appropriately

separating and capturing digital images from the corn seeds.

KEYWORDS: Corn seeds, digital image capture, machine design.

 LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1 - TIPOS DE DANOS MECÂNICOS COMUNS EM SEMENTES DE MILHO: (A) GRÃOS COM

DANOS DE ABRASÃO; (B) GRÃOS QUEBRADOS; (C) GRÃOS SAUDÁVEIS; (D) GRÃOS COM TRINCAS

INTERNAS..............................................................................................................26

FIGURA 2 – FLUXOGRAMA DO BENEFICIAMENTO DE SEMENTES DE MILHO DA EMPRESA DE

SEMENTES AGROCERES DE PATOS DE MINAS – MG (PAIVA, FILHO E FRAGA. 2000).

..........................................................................................................................33
FIGURA 3 - FLUXOGRAMA DAS ETAPAS DE UM PROJETO SEGUNDO A METODOLOGIA DE NORTON
(2004)................................................................................................................36
FIGURA 4 - FLUXOGRAMA DAS ETAPAS DE UM PROJETO SEGUNDO A METODOLOGIA DE SHIGLEY
(1984)................................................................................................................39
FIGURA 5 - FLUXOGRAMA DAS ETAPAS DE UM PROJETO SEGUNDO A METODOLOGIA DE 2HL
(1975)................................................................................................................42
FIGURA 6 - FLUXOGRAMA DA METODOLOGIA DE PROJETO DE MÁQUINA ADOTADA NESTE TRABALHO.
..........................................................................................................................43
FIGURA 7 - RELAÇÃO ENTRE AS OBRIGAÇÕES DO PROJETISTA E AS DO USUÁRIO....................47
FIGURA 8 - ELEMENTOS DO SISTEMA DE VISÃO COMPUTACIONAL (ADAPTADO DE (GONZALEZ E
WOODS, 2000))................................................................................................49
FIGURA 9 - FLUXOGRAMA DO PROCESSO DE DISCRETISAÇÃO DA IMAGEM DE UM GRÃO DE MILHO EM
256 TONS DE CINZA ARMAZENADOS NA MATRIZ C8X8 NA FORMA DE ATRIBUTOS NUMÉRICOS

INTEIROS (ADAPTADO DE (PINTO, 2001 E SCHNEIDER, 2007))...............................50

FIGURA 10 – (A) IMAGEM DE UM GRÃO DE MILHO NO ESPAÇO CONTÍNUO; (B) FUNÇÃO
BIDIMENSIONAL DE INTENSIDADE DE LUZ F(X,Y); (C) REPRESENTAÇÃO DE UMA IMAGEM DIGITAL COM
RESOLUÇÃO DE 8X8 PIXELS. (ADAPTADO DE PINTO, 2001; GONZALEZ E WOODS,
2000).................................................................................................................53
FIGURA 11 – GRÃO DE MILHO SOBRE A ESTEIRA. (A) IMAGEM REAL DA ESTEIRA VAZIA NO

INSTANTE T-1; (B) REPRESENTAÇÃO DIGITAL DA ESTEIRA VAZIA NO INSTANTE T-1; ( C) MATRIZ DA

IMAGEM DA ESTEIRA VAZIA NO INSTANTE T-1; (D) IMAGEM REAL DO GRÃO DE MILHO SOBRE A

ESTEIRA NO INSTANTE T; (E) REPRESENTAÇÃO DIGITAL DO GRÃO DE MILHO SOBRE A ESTEIRA; (F)

IMAGEM DIGITAL DO GRÃO DE MILHO SOBRE A ESTEIRA NO INSTANTE T; (G) CONTRADOMÍNIO

DIFERENÇA ENTRE (B) E (E); (H) IMAGEM DIFERENÇA NA FORMA DIGITAL (ADAPTADO DE

(SANTOS 1995; SOARES, FIGUEIRÓ E SUSIN 2004))...................................57

FIGURA 12 - ESPECTRO ELETROMAGNÉTICO (SERWAY E JEWETT, 2005)...................59
FIGURA 13 - PROCESSO ADITIVO DE CORES: SOMA DE ESPECTROS (ADAPTADO DE GATTASS,
2006).................................................................................................................62
FIGURA 14 - PROCESSO SUBTRATIVO DE CORES (ADAPTADO DE GATTASS, 2006)...........62
FIGURA 15 - EXEMPLO DO PROCESSO DE SUBTRAÇÃO DE CORES POR FILTROS NA APLICAÇÃO DE

SENSORES RGB (GATTASS, 2006; BAYER, 1976).............................................63

FIGURA 16 - CUBO RGB. A) LADOS EM SEGUNDO PLANO DO CUBO. B) LADOS EM PRIMEIRO

PLANO DO CUBO (ADAPTADO DE GATTASS, 2006).....................................................63

FIGURA 17 – UM SENSOR DE IMAGEM COM TECNOLOGIA CMOS, SEUS ELEMENTOS BÁSICOS E A

REPRESENTAÇÃO DAS MICROLENTES PADRÃO RGB FORMANDO O FILTRO BAYER (ADAPTADO DE

BAYER, 1976; MOREIRA ET AL., 2001; LITWILLER, 2005).............................65

FIGURA 18 – VISTA SUPERIOR DO BS1 COM A IDENTIFICAÇÃO DE SUA PINAGEM (ADAPTADO DE

TATO, 2008)......................................................................................................66
FIGURA 19 – ULN2804 – AMPLIFICADOR DE POTÊNCIA COM OITO CANAIS DARLINGTON NPN
(ADAPTADO DE TOSHIBA, 2001)...........................................................................67
FIGURA 20 – LCD SERIAL TS-216 UTILIZADO NA PROTOTIPAÇÃO (TATO, 2008).............67
FIGURA 21 – MICROSERVO SG90 (TOWERPRO, 2008)..........................................69
FIGURA 22 – MOTORREDUTOR TAK260 DE 144RPM (TEKKNO, 2008)....................69
FIGURA 23 - FLUXOGRAMA DAS TAREFAS QUE A MÁQUINA DEVE EXECUTAR. R2 E R1 SÃO

CÓDIGOS PARA OS RESERVATÓRIOS DE NÍVEL SUPERIOR E INFERIOR RESPECTIVAMENTE.............74

FIGURA 24 - CROQUI DO CONJUNTO DE CINCO ELEMENTOS DE MÁQUINA QUE FORMAM A PROPOSTA

1. (A) RESERVATÓRIO NÍVEL 2; (B) CALHA VIBRATÓRIA; (C) ESTEIRA; (D) CÂMERA; (E )
RESERVATÓRIO NÍVEL 1.............................................................................................74
FIGURA 25 – CROQUI DO RESERVATÓRIO NÍVEL 2 (A); (B) GRÃO IMÓVEL DEVIDO A PRESSÃO POR

IGUAL EM TODOS OS LADOS; (C) GRÃO EM MOVIMENTO RESULTANTE DA AÇÃO DE FRAB..........75

FIGURA 26 – CROQUI DA CALHA VIBRATÓRIA (A); ESTUDO DAS FORÇAS APLICADAS NO GRÃO

SOBRE A CALHA......................................................................................................75

FIGURA 27 – OBSERVA-SE O TRANSPORTE DO GRÃO SOBRE A ESTEIRA EM VELOCIDADE

CONSTANTE............................................................................................................77

FIGURA 28 - CROQUI COMPLETO DO CONJUNTO DE CINCO ELEMENTOS DE MÁQUINA QUE FORMAM

A PROPOSTA 1 E AS FORÇAS QUE ATUAM NO GRÃO. (A) RESERVATÓRIO R2; (B) CALHA

VIBRATÓRIA; (C) ESTEIRA; (D) CÂMERA; (E) RESERVATÓRIO R1.........................................77

FIGURA 29 – RODA D’ÁGUA. (PEREIRA, 2005).......................................................78
FIGURA 30 – SEPARADOR TOROIDAL COM RODA DE PÁ COLETORA.....................................78
FIGURA 31 – CROQUI DO SEPARADOR TOROIDAL POR RODA COM PÁ COLETORA E ESTUDO DAS

FORÇAS QUE ATUAM NO GRÃO. (A) INSTANTE ONDE O GRÃO É COLETADO; (B) ELEVAÇÃO DO GRÃO

A ¼ DE REVOLUÇÃO; (C) INSTANTE LIMITE DA ATUAÇÃO DAS FORÇAS NORMAIS; (D) QUEDA LIVRE.

..........................................................................................................................79
FIGURA 32 - CROQUI DO CONJUNTO DE CINCO ELEMENTOS DE MÁQUINA QUE FORMAM A PROPOSTA
2. (A) RESERVATÓRIO R2; (B) SEPARADOR TOROIDAL POR RODA COM PÁ COLETORA; (C)
ESTEIRA; (D) CÂMERA; (E) RESERVATÓRIO R1..............................................................80
FIGURA 33 – RESULTADO ESPERADO. (A) CALHA VIBRATÓRIA COM TRÊS INCLINAÇÕES; (B)
CROQUI COM ESTUDO DAS ACELERAÇÕES E VELOCIDADES DOS GRÃOS..................................81

FIGURA 34 – MODELO EM TRIDIMENSIONAL DO PROTÓTIPO 1 NO INSTANTE INICIAL.................82

FIGURA 35 - MODELO EM TRIDIMENSIONAL DO PROTÓTIPO 1 NO INSTANTE EM QUE A

DIGITALIZAÇÃO É INICIADA..........................................................................................82

FIGURA 36 – MODELO EM TRIDIMENSIONAL DO PROTÓTIPO 1 NO INSTANTE EM QUE HÁ COLISÕES

ENTRE OS GRÃOS....................................................................................................83

FIGURA 37 - RESULTADO ESPERADO. (A) SEPARADOR TOROIDAL POR RODA COM PÁ COLETORA;

(B) CROQUI DO SEPARADOR TOROIDAL..........................................................................83

FIGURA 38 – VISTA FRONTAL DO PROTÓTIPO. COTAS EM MILÍMETROS (MM).........................85
FIGURA 39 – VISTA LATERAL ESQUERDA DO PROTÓTIPO. COTAS EM MILÍMETROS (MM)...........85
FIGURA 40 – VISTA SUPERIOR DO PROTÓTIPO. COTAS EM MILÍMETROS (MM)........................86
FIGURA 41 – IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DA VISTA FRONTAL DO PROTÓTIPO........................86
FIGURA 42 - IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DA VISTA LATERAL ESQUERDA DO PROTÓTIPO...........87
FIGURA 43 - IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DA VISTA SUPERIOR DO PROTÓTIPO........................87
FIGURA 44 – DIAGRAMA DA ARQUITETURA DE SISTEMA DO PROTÓTIPO................................89
FIGURA 45 – FLUXOGRAMA DA OPERAÇÃO DO ΜC1.......................................................91
FIGURA 46 - FLUXOGRAMA DA OPERAÇÃO DO ΜC2........................................................92
FIGURA 47 - FLUXOGRAMA DA OPERAÇÃO DO ΜC3........................................................93
FIGURA 48 – ESQUEMA ELÉTRICO DO PROTÓTIPO...........................................................97
FIGURA 49 – MASCARA NEGATIVA EM ESCALA 1:1 PARA CONFECÇÃO DAS TRILHAS E CONEXÕES

DA PLACA DE CIRCUITO IMPRESSO................................................................................99

FIGURA 50 – MASCARA EM ESCALA 1:1 PARA IMPRESSÃO DO LADO SUPERIOR DA PLACA DE

CIRCUITO IMPRESSO................................................................................................100

FIGURA 51 – IMAGEM DA PARTE FRONTAL DO PROTÓTIPO...............................................103

FIGURA 52 – IMAGEM DA VISTA SUPERIOR DO PROTÓTIPO...............................................103
FIGURA 53 – IMAGEM DA VISTA LATERAL ESQUERDA DO PROTÓTIPO..................................104
FIGURA 54 – IMAGEM DA VISTA FRONTAL COM DETALHE DOS COMPARTIMENTOS DE BATERIA E DA

PLACA DE CIRCUITO ABERTOS...................................................................................104

FIGURA 55 – IMAGEM DO RESERVATÓRIO R2 COM O DETALHE DA TAMPA ABERTA, ALGUNS GRÃOS

DE MILHO E O SENSOR DA TAMPA..............................................................................105

FIGURA 56 – PAINEL FRONTAL DO PROTÓTIPO COM AS INFORMAÇÕES POSSÍVEIS: (A) NOME E

VERSÃO DO PROTÓTIPO, LIGADO E SEM FLUXO DE GRÃOS NA ESTEIRA; (B) FUNÇÃO DE AUTOTESTE

EM ANDAMENTO, LIGADO E COM FLUXO DE GRÃOS NA ESTEIRA; (C) INDICAÇÃO DE ABERTURA DE

TAMPA DO RESERVATÓRIO R1; (D) INDICAÇÃO DE ABERTURA DE TAMPA DO RESERVATÓRIO R2.

........................................................................................................................105
FIGURA 57 – TELA PRINCIPAL DO PROGRAMA DE CAPTURA POR DETECÇÃO DE MOVIMENTO

CERBERUS COM A JANELA DE PRÉ-VISUALIZAÇÃO DA IMAGEM DO MILHO PARADA SOB A CÂMERA DO

PROTÓTIPO (FRESHNEY, 2007)..........................................................................106
FIGURA 58 – IMAGENS DIGITAIS DE ALGUNS GRÃOS DE MILHO, IDENTIFICADOS E DISTINTOS,

OBTIDOS NA ETAPA 3.8. ONDE: (A) E (B) SÃO EXEMPLOS DE IMAGENS IDEAIS ENQUANTO AS

IMAGENS (C) E (D) ILUSTRAM DOIS RESULTADOS CONSIDERADOS INSATISFATÓRIOS POIS

REPRESENTAM ERRO DE SEPARAÇÃO E AQUISIÇÃO RESPECTIVAMENTE.................................108

FIGURA 59 – AMOSTRA PARA OS TESTES CONTENDO 50 GRÃOS DE MILHO DO GRUPO DURO,

CLASSE AMARELO E TIPO 1 DEVIDAMENTE IDENTIFICADOS COM UM CARACTERE NAS FACES DORSAL

E VENTRAL COM CANETA DE TINTA PERMANENTE DE COR PRETA DE PONTA COM 2,0MM..........108
LISTA DE GRÁFICOS

GRÁFICO 1 - RANKING DA ÁREA COLHIDA DE MILHO NO MUNDO (EM MIL HECTARES)

(LERAYER, 2008).............................................................................................21
GRÁFICO 2 - RANKING DA ÁREA COLHIDA DAS CULTURAS DE GRÃOS NO BRASIL NA SAFRA

2007/08 (MAPA, 2008)......................................................................................22

GRÁFICO 3 - ESPECTRO DE FONTES DE LUZ VISÍVEL CONHECIDAS: A) QUATRO LEDS SENDO UM

AZUL, UM VERDE, UM AMARELO E UM VERMELHO; B) LUZ DO DIA; C) LUZ INCANDESCENTE 100W

E D) LUZ FLUORESCENTE 40W TUBULAR (OSRAM, 2008)...........................................61
GRÁFICO 4 – TEMPO DE EXECUÇÃO DOS TESTES..........................................................112
GRÁFICO 5 – QUANTIDADE DE ERROS DE DIGITALIZAÇÃO EM VALORES ABSOLUTOS PARA CADA

TESTE.................................................................................................................113

GRÁFICO 6 – IMAGENS DIGITALIZADAS DA AMOSTRA DE 50 GRÃOS POR TESTE....................113

GRÁFICO 7 – NÍVEL GERAL DE ACURÁCIA DO FUNCIONAMENTO DA MÁQUINA........................114
 LISTA DE TABELAS

TABELA 1 – METODOLOGIA DE PROJETOS SEGUNDO NORTON (2004)...........................35

TABELA 2 - METODOLOGIA DE PROJETO SEGUNDO SHIGLEY (1984)..............................39
TABELA 3 – METODOLOGIA DE PROJETO SEGUNDO HALL, HOLOWENKO E LAUGHLIN (1975). 41
TABELA 4 - METODOLOGIA DE PROJETO DE MÁQUINA ADOTADA.........................................43
TABELA 5 - ESTUDO DE UMA IMAGEM COM DIFERENTES RESOLUÇÕES..................................54
TABELA 6 - SENSAÇÕES DE CORES REFERENTES AO ESPECTRO VISÍVEL (GATTASS, 2006).60
TABELA 7 – LISTA COM PRINCIPAIS INSTRUÇÕES DO LCD TS-216 (TATO, 2008)...........68
TABELA 8 – IDENTIFICAÇÃO DAS PRINCIPAIS PARTES DO PROTÓTIPO....................................88
TABELA 9 – IDENTIFICAÇÃO DOS MICROCONTROLADORES DO SISTEMA..................................88
TABELA 10 – ALGORITMO EM PSEUDOCÓDIGO DO PROGRAMA COMPILADO NO ΜC1................93
TABELA 11 - ALGORITMO EM PSEUDOCÓDIGO DO PROGRAMA COMPILADO NO ΜC2.................94
TABELA 12 - ALGORITMO EM PSEUDOCÓDIGO DO PROGRAMA COMPILADO NO ΜC3.................95
TABELA 13 – RELAÇÃO DOS COMPONENTES DISCRETOS UTILIZADOS NO PROTÓTIPO................98
TABELA 14 – SEQÜÊNCIA DE OPERAÇÃO DO PROTÓTIPO................................................102
TABELA 15 – DADOS REFERENTES A BATERIA DE TESTES DO PROTÓTIPO...........................111
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

2HL - Acrônimo das iniciais de Hall, Holowenko e Laughlin.

A/D - Conversor analógico digital.
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas.
Abs. - Freqüência absoluta.
ASCII - American Standard Code for Information Interchange.
BS1 - Microcontrolador Basic Step One.
CMOS - Complementary Metal-Oxide-Semiconductor.
CONAB - Companhia Nacional de Abastecimento.
EVA - Polímero composto de Etil, Vinil e Acetato.
LCD - Liquid Crystal Display.
LED - Light Emitting Diode.
MAPA - Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.
NASA - National Aeronautics and Space Administration.
NBR - Norma Brasileira.
NM - Norma MERCOSUL.
NPN - Transistor bipolar de emissor e coletor tipo N e base tipo P.
OMC - Organização Mundial do Comércio.
PET - Politereftalato de Etila.
Pixel - Picture Element.
PWM - Modulação por Largura de Pulso.
R1 - Reservatório de armazenagem de grãos processados.
R2 - Reservatório de armazenagem de grãos a processar.
Rel. - Freqüência Relativa.
RGB - Acrônimo de Red Green Blue.
SDRAM - Synchronous Dynamic RAM.
UE - União Européia.
USB - Universal Serial Bus.
μC1 - Microcontrolador 1.
μC2 - Microcontrolador 2.
μC3 - Microcontrolador 3.
 LISTA DE SÍMBOLOS

A - Ampère, unidade de fluxo de cargas elétricas.

c - Velocidade da luz no vácuo = 2,99792458 x 108 m/s
DC - Direct Current.
f - Função.
t - Domínio do tempo.
T - Limiar ou nível de tolerância.
V - Volts, unidade de diferença de potencial elétrico.
VDC - Volts of Direct Current.
α - Ângulo de inclinação do plano.
εo - Permissividade do vácuo = 1/ μo c 2 = 8,854187817 x 10-12
σ - Desvio padrão.
μo - Permeabilidade do vácuo = 4π x 10-7 Tm/A
 SUMÁRIO

CAPÍTULO 1
- INTRODUÇÃO........................................................................................................ 20
1.1 Motivação..................................................................................................21
1.2 Problemática.............................................................................................24
1.2.1 Danos mecânicos em sementes de milho.........................................25
1.2.1.1 Danos no beneficiamento............................................................27
1.3 Objetivos...................................................................................................28
1.4 Estrutura deste Trabalho de Graduação de Engenharia..........................29
CAPÍTULO 2
- FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA......................................................................................30
2.1 O milho (Zea mays L.)...............................................................................31
2.1.1 Importância do milho .........................................................................31
2.1.2 Beneficiamento...................................................................................32
2.2 Projeto de máquina...................................................................................34
2.2.1 Máquina..............................................................................................34
2.2.2 Metodologias......................................................................................35
2.2.2.1 Metodologia Norton......................................................................35
2.2.2.2 Metodologia Shigley.....................................................................38
2.2.2.3 Metodologia 2HL..........................................................................41
2.2.2.4 Metodologia hibrida adotada.......................................................43
2.3 Normas de projeto.....................................................................................46
2.3.1 NBR NM 213-1 Segurança de Máquinas...........................................46
2.3.2 NBR 7494 Vibrações mecânicas e choques......................................47
2.4 Visão computacional.................................................................................48
2.4.1 Principais elementos da visão computacional...................................48
2.4.1.1 Aquisição da imagem..................................................................49
2.4.1.2 Armazenamento...........................................................................51
2.4.1.3 Processamento............................................................................55
2.4.2 Detecção de movimento.....................................................................56
2.4.3 Padrão de cores RGB........................................................................57
2.4.3.1 Luz...............................................................................................57
 2.4.3.2 Sistema de cores RGB................................................................61
2.4.4 Sensor de imagem com tecnologia CMOS........................................64
2.5 Principais componentes eletrônicos utilizados para prototipação............65
2.5.1 Microcontrolador Basic Step 1...........................................................66
2.5.2 Circuito Integrado ULN2804...............................................................66
2.5.3 LCD serial TS-216..............................................................................67
2.5.4 Microservo SG90................................................................................68
2.5.5 Motorredutor TAK260.........................................................................69
CAPÍTULO 3
- METODOLOGIA DE DESENVOLVIMENTO DO MODELO CONCEITUAL PARA SEPARAÇÃO DE SEMENTES

E CAPTURA DAS IMAGENS.......................................................................................... 70

3.1 Identificação da necessidade....................................................................71

3.2 Definição do problema..............................................................................71
3.3 Definição dos Objetivos............................................................................73
3.4 Síntese......................................................................................................73
3.4.1 Proposta 1 – Digitalizador com separador por calha vibratória e
transporte por esteira..................................................................................74
3.4.2 Proposta 2 – Digitalizador com separador por roda com pá coletora e
transporte por esteira..................................................................................78
3.5 Seleção e otimização................................................................................80
3.5.1 Proposta selecionada.........................................................................84
3.6 Detalhamento do projeto...........................................................................84
3.6.1 Vistas da máquina..............................................................................84
3.6.2 Sistema da máquina...........................................................................86
3.6.3 Arquitetura microcontrolada ..............................................................88
3.6.4 Fluxograma de funcionamento dos microcontroladores....................91
3.6.5 Algoritmos...........................................................................................93
3.6.6 Esquema elétrico................................................................................97
3.6.7 Placa de circuito impresso.................................................................98
3.7 Prototipação............................................................................................101
3.8 Análise e otimização...............................................................................106
3.9 Testes e validação..................................................................................107
3.9.1 Protocolo de teste.............................................................................108
3.9.2 Resultado dos testes........................................................................111
 3.9.3 Validação..........................................................................................114
CAPÍTULO 4
- CONCLUSÕES E PROPOSTAS FUTURAS.......................................................................115
4.1 Propostas futuras....................................................................................117
CAPÍTULO 5
- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................119
CAPÍTULO 6
- GLOSSÁRIO........................................................................................................126
 20

CAPÍTULO 1
- INTRODUÇÃO

Neste capítulo será apresentada a motivação em realizar este trabalho,

bem como toda a problemática, objetivos e a organização do documento.

 21

1.1 Motivação

O Brasil passa por uma reestruturação no setor produtor de grãos,

impulsionado por mudanças na legislação e pela necessidade de acompanhar o

ritmo acelerado do avanço em pesquisas e tecnologia das nações concorrentes,

especialmente após o ingresso do Brasil na Organização Mundial do Comercio

(OMC) (CARRARO, 2008).

O milho, cereal de grande importância no cenário do agro-negócio mundial,

é objeto de estudo de pesquisadores de destaque acadêmico, resultando em

diversos trabalhos científicos (LERAYER et al., 2008). Além disso, é o principal

insumo na produção animal de suínos, frangos, pecuária bovina de corte e leite

(STEFANELO, 2008) e importante complemento nutricional na alimentação

humana (LERAYER et al., 2008). No Gráfico 1 observa-se a área colhida de milho

no cenário mundial.

Gráfico 1 - Ranking da área colhida de milho no mundo (em mil hectares) (LERAYER, 2008).
 22

No cenário mundial de produção de grãos o milho ocupa o terceiro lugar de

cultura mais cultivada. Já no Brasil ele ocupa o segundo lugar ficando atrás

apenas da soja (MAPA, 2008), o que demonstra a vocação do país para grande

produtor mundial de milho, trazendo ao Brasil um enorme potencial de

crescimento.

A análise feita do setor agrícola de produção de grãos pela Companhia

Nacional de Abastecimento (Conab) do Ministério da Agricultura, Pecuária e

Abastecimento (MAPA) revela que na atual área plantada no Brasil, 95% da

produção é composta por cinco culturas, sendo a soja a principal com 45% da

safra total seguida pelo milho com 31%, o feijão com 8%, o arroz com 6% e o trigo

com 4% (MAPA – Conab 2008), informações essas ilustradas no Gráfico 2 a

seguir.

Gráfico 2 - Ranking da área colhida das culturas de grãos no Brasil na safra 2007/08 (MAPA,
2008).

Para que o Brasil acompanhe os avanços mundiais na produção de milho,

devem-se melhorar as técnicas de beneficiamento de grãos para se obter

sementes de alta qualidade (FESSEL et al., 2003).

 23

Atualmente é produzido no país cultivares de milho com alto potencial

produtivo, mas apesar disto, existem etapas no processo de produção de

sementes de alto padrão de qualidade que comprometem os resultados, devido

principalmente a danos mecânicos ocorridos nas sementes ao longo das etapas

de beneficiamento (PAIVA, FILHO e FRAGA, 2000).

Segundo FESSEL et al. (2003) a capacidade produtiva de uma semente

está diretamente ligada a sua integridade física e sementes mecanicamente

danificadas durante o processo de beneficiamento têm suas capacidades

reduzidas ou anuladas além de apresentarem menor poder de germinação e

vigor.

Danos estruturais nas sementes de milho podem comprometer regiões

essenciais da semente, torná-la mais suscetível à ação de microorganismos e

fungicidas, além de comprometer suas principais qualidades bem como seu

desempenho no campo (PAIVA, FILHO e FRAGA, 2000).

Este trabalho é motivado pela busca de um modelo conceitual de uma

máquina que possa separar e digitalizar grãos de milho a fim de viabilizar o

processo de inspeção por imagem, por se tratar de um método de precisão não

destrutivo (MONDO e CÍCERO, 2005; CICERO e BANZATTO, 2003; CONRAD,

2001), o que garante a integridade física da semente durante e após a etapa de

inspeção dos grãos, contribuindo assim de forma significativa para a melhoria do

setor produtor de milho.

 24

1.2 Problemática

Um dos mais importantes fundamentos da agricultura de qualidade é a

produção de sementes de alto poder germinativo, sendo o vigor o atributo

preponderante e vital para o estabelecimento sustentável do desenvolvimento

agrário mundial (BARSA, 1995).

Estudos apontam que danos mecânicos em sementes de milho reduzem

ou até mesmo anulam seu poder de germinação e vigor (FESSEL et al. 2003).

Sendo assim, danos mecânicos em sementes de milho é um fator que

compromete a qualidade do setor agrário mundial.

Contrariando essa afirmação, relatos de empresas produtoras de sementes

evidenciaram em testes de controle que a qualidade fisiológica de lotes de

sementes, com elevados índices de danos mecânicos, não é influenciada

negativamente, embora esse fato pode estar relacionado a imprecisões dos testes

de coloração com tintura de iodo verde, normalmente utilizada para esse tipo de

diagnóstico (CÍCERO e BANZATTO, 2003).

Danos mecânicos ocorrem na forma de quebraduras, trincas, abrasões,

cortes ou pressões com diferentes formas ou intensidades e podem ser

apontados como um dos principais fatores de perda de qualidade das sementes

de milho (BRANDÃO et al. 1999; MENEZES, LERSCH e STORCK. 2002), uma

vez que podem destruir estruturas vitais das sementes (PAIVA, FILHO e FRAGA.

2000) embora outros autores não concordem e apontem, como principal fator

redutor das capacidades germinativas e vigor das sementes de milho, as doenças

causadas por microorganismos (CARVALHO et al. 1993).

 25

Um ponto comum entre as duas linhas de pesquisa é a afirmação de que

sementes de milho com danos mecânicos são mais difíceis de limpar, têm níveis

menores de aproveitamento durante seu beneficiamento e são mais susceptíveis

a ação de microorganismos (MENEZES, LERSCH e STORCK. 2002; FESSEL et

al., 2003).

No tocante logístico, danos mecânicos reduzem drasticamente o potencial

de estocagem das sementes (MENEZES, LERSCH e STORCK. 2002), visto que

aceleram o processo de deterioração (FESSEL et al., 2003), o que é muito

prejudicial, uma vez que o excedente do estoque de sementes de milho pode ser

mantido em condições adequadas de armazenagem para utilização no ano

seguinte (BARROS et al. 1994).

Concluísse que o fator crucial para o desenvolvimento e melhoria do setor

produtor de milho é reduzir os índices de danos mecânicos nas sementes.

Segue um estudo dos danos mecânicos em sementes de milho e suas

principais causas.

1.2.1 Danos mecânicos em sementes de milho

Denomina-se dano mecânico a injúria provocada na semente de milho por

ação mecânica que pode ocorrer na forma de quebraduras, trincas, abrasões,

cortes, pressões, fissuras internas (BRANDÃO et al., 1999; MENEZES, LERSCH

e STORCK. 2002).

Na Figura 1 são apresentadas algumas sementes de milho separadas de

acordo com seus respectivos danos mecânicos.

 26

Figura 1 - Tipos de danos mecânicos comuns em sementes de milho: (A) Grãos com danos de
abrasão; (B) grãos quebrados; (C) grãos saudáveis; (D) grãos com trincas internas.

O efeito prejudicial do dano mecânico na semente de milho é acumulativo

(MENEZES, LERSCH e STORCK. 2002; FESSEL et al., 2003), ou seja, cada

impacto na semente soma-se ao seguinte predispondo-a ao dano mecânico, visto

que a semente torna-se cada vez mais sensível (PAIVA, FILHO e FRAGA, 2000).

PAIVA, FILHO e FRAGA (2000) e BRANDÃO et al. (1999) afirmam que na

colheita mecanizada e nas etapas de beneficiamento ocorrem a maioria dos

danos mecânicos nas sementes de milho.

Observou-se que 40% dos danos mecânicos são ocasionados na colheita,

50% durante o processo de beneficiamento, 4% no armazenamento, 2% no

transporte e 4% na semeadura (MENEZES, LERSCH e STORCK. 2002) o que

 27

destaca as etapas de colheita e beneficiamento como as principais fontes de

danos mecânicos (PAIVA, FILHO e FRAGA, 2000).

No presente trabalho não se dará ênfase aos danos causados nas etapas

de colheita, armazenamento, transporte e semeadura, uma vez que a etapa de

beneficiamento é a fonte de danos mais evidente (MENEZES, LERSCH e

STORCK. 2002; PAIVA, FILHO e FRAGA, 2000; BRANDÃO et al., 1999) e

passível a melhorias através da adoção de técnica de analise por imagens

(CONRAD, 2001).

1.2.1.1 Danos no beneficiamento

Todo equipamento que manipula as sementes pode ser considerado uma

fonte potencial de danos mecânicos (FESSEL et al., 2003), destacando a etapa

de classificação como a de maior fonte de danos mecânicos (PAIVA, FILHO e

FRAGA, 2000).

É possível afirmar que para reduzir o potencial das fontes de danos

mecânicos na etapa de beneficiamento das sementes de milho, em especial na

fase de classificação, é necessária a adoção de métodos de análise, classificação

e ainda de monitoramento de qualidade das sementes de milho menos

agressivos, que usem menos soluções mecânicas em benefício de soluções de

análise por imagem, por se tratar de um método de precisão e não destrutivo

(MONDO E CÍCERO, 2005; CICERO E BANZATTO, 2003; CONRAD, 2001).

 28

1.3 Objetivos

Este trabalho tem o objetivo de desenvolver um modelo conceitual de uma

máquina para separação e captura de imagens de grãos de milho, para isso

alguns objetivos serão traçados e seguidos:

• Estudar o funcionamento de equipamentos que realizem função

equivalente à do modelo.

• Estudar o processo de beneficiamento em seus detalhes.

• Estudar o grão de milho e toda sua física e fisiologia.

• A máquina proposta deverá ser compacta.

• A máquina proposta deverá ser leve (massa máxima de 2kg)

• A máquina deverá ser alimentada por baterias disponíveis no

comercialmente.

• Como o modelo proposto tem fins acadêmicos, o equipamento

deverá ser inovador e sua estrutura deverá ter ao menos 50% de

translucidez para a observação de seu funcionamento interno.

• O equipamento deverá ser concebido de acordo com a norma de

segurança de máquinas NBR NM 213-1:2000 e deverá ser

ergonômico.

• As condições de iluminação deverão ser controladas na câmara de

digitalização para obtenção de uma imagem com boa qualidade.

• O equipamento deverá ser modular, onde seus elementos poderão

ser dispostos aos múltiplos a fim de formarem juntos um único

equipamento com maior capacidade de processamento de grãos.

 29

1.4 Estrutura deste Trabalho de Graduação de Engenharia

Este trabalho de graduação de engenharia está organizado em seis

capítulos. No Capítulo 2 é abordada uma revisão da literatura sobre conceitos,

normas e teorias correlatos a este trabalho. O Capítulo 3 descreve o

desenvolvimento do modelo proposto em detalhes segundo a metodologia de

projeto de máquina proposta. No Capítulo 4 é apresentado o resumo dos

resultados obtidos, a conclusão e as propostas futuras. Os Capítulos 5 e 6 são

referências bibliográficas e glossário respectivamente.

 30

CAPÍTULO 2
- FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Neste capítulo serão revisados conceitos, normas e teorias correlatos a

este trabalho.
 31

2.1 O milho (Zea mays L.)

O milho é uma planta da espécie das gramíneas e é o único cereal nativo

da América. É hoje o terceiro cereal mais cultivado no mundo (MAPA, 2008;

LERAYER et al., 2008).

Encontrada no vale do Tehucan, onde hoje localiza-se o México, um fócil

de espiga de milho com cerca de 9.000 anos, conhecida pelos povos pré-

colombianos como Teosinte ou “alimento dos deuses”, é o ancestral mais antigo

do atual milho.

Após conhecido pelos colonizadores europeus, foi levado para cultivo em

jardins na Europa até que suas características nutricionais foram conhecidas,

momento onde passou a ser cultivado em escala comercial no mundo todo

(DUARTE, 2000).

2.1.1 Importância do milho

O milho é um cereal muito relevante ao Homem, pois apresenta um ótimo

valor nutricional na alimentação humana, é o principal insumo na produção de

animais e, por sua versatilidade, é muito utilizado no setor industrial.

Sendo caracterizado como um alimento energético (PAES, [s.d.];

LERAYER et al., 2008), o milho é rico em carboidratos, composto de

aproximadamente 70% de glicídios, onde uma amostra de 100g de milho obtém-

se 360Kcal. Ainda apresenta em sua composição vitaminas do complexo A e B,

em especial B1, B2 e a vitamina E, além de ácido pantotênico e alguns minerais,

em destaque o ferro, fósforo e o potássio. (PAES, [s.d.]; LERAYER et al., 2008),

ainda mais, o milho apresenta em sua composição algo em torno de 8% de

 32

proteínas, 4% lipídios e 11% fibras alimentares (THÉ et al., 1989 e KOKUSZKA e

MURATE, 2007), o que o torna um importante componente na dieta humana.

Outra utilização importante do milho é destacada na produção animal,

sendo seu principal insumo (STEFANELO, 2007), onde corresponde a mais de

60% do volume da massa alimentar de bovinos e suínos (LERAYER et al., 2008)

chegando a mais de 70% do montante da alimentação de aves para corte e

postura, o que representa 40% do custo (NUNES et al., 2008).

Na indústria o milho assume diversos papeis, por exemplo, no setor

farmacêutico é utilizado como meio de fermentação para a produção de penicilina

e estroptomicina e no setor aeronáutico é utilizado nos moldes para fabricação de

peças fundidas. Os amidos de milho são utilizados na produção de filmes

fotográficos, plásticos, pneus, tintas, fogos de artifício, papeis, entre outros

(LERAYER et al., 2008).

Embasado no fato de que o milho assume um papel de grande importância

no cenário mundial, observa-se que qualquer incremento de qualidade na

semente de milho ou em outro fator que minimize perdas e custos terá efeitos

significativos para cada setor beneficiado direta ou indiretamente pelo milho.

2.1.2 Beneficiamento

O beneficiamento de milho é essencial na produção de sementes com alto

padrão de qualidade (FESSEL et al., 2003; SILVA, VILLELA e TILLMANN. 2000),

pois cuidados na etapa de beneficiamento, para minimizar danos mecânicos em

sementes de milho, garantem a qualidade final da semente (FESSEL et al., 2003;

MENEZES, LERSCH e STORCK. 2002; BRANDÃO et al., 1999).

 33

Para SILVA, VILLELA e TILLMANN (2000) o beneficiamento visa remover

o máximo de impurezas e classificar as sementes com um mínimo de perdas e

danos.

O beneficiamento de milho consiste em um processo que se inicia na

colheita em espiga, despalha, secagem e debulha na primeira fase. Na segunda

fase, que é a de interesse deste trabalho, a semente é classificada (MENEZES,

LERSCH e STORCK. 2002).

Na Figura 2 é apresentado o fluxograma do processo de beneficiamento

padrão do milho, adotado pela Empresa de Sementes Agroceres de Patos de

Minas – MG, para obtenção de sementes com o mínimo de danos e impurezas

(PAIVA, FILHO e FRAGA. 2000).

Figura 2 – Fluxograma do beneficiamento de sementes de milho da Empresa de Sementes

Agroceres de Patos de Minas – MG (PAIVA, FILHO e FRAGA. 2000).

As etapas de Classificação e Tratamento são as que provocam maiores

percentuais de danos mecânicos, visto que nestas etapas, cada dano causado

pelo impacto anterior, acumula-se ao dano do próximo impacto, tornando a

semente mais sensível a danos mecânicos (PAIVA, FILHO e FRAGA. 2000).

 34

2.2 Projeto de máquina

Segundo o PMI (2004) a definição de projeto está relacionada à prática de

atividades temporárias com o intuito de criar um produto, serviço ou resultado

exclusivo.

Na engenharia, um projeto consiste em um processo de desenvolvimento

tecnológico no qual se aplicam várias técnicas e princípios científicos (NORTON.

2004) para a elaboração de projeto de máquinas, estruturas, sistemas ou

elaboração de processos (HALL, HOLOWENKO e LAUGHLIN. [1975?]).

O projeto de máquina é a atividade de desenvolver uma máquina que

funcione bem, com segurança e confiabilidade através de metodologias

adequadas e respeitando padrões e normas previamente definidas. A finalidade

do projeto de máquina é determinar quais peças, processos, circuitos, materiais e

etapas de manufaturas são necessários para o desenvolvimento de uma máquina

que desempenhe sua função o mais economicamente e sem falha (NORTON.

2004).

2.2.1 Máquina

Denomina-se máquina um dispositivo ou aparato formado por peças inter-

relacionadas (NORTON. 2004) onde ao menos uma delas se move, interagindo

entre si de forma solidária para atingir determinado objetivo final (ABNT NBR

NM213-1: 2000).

Máquina é um aparato que modifica e aproveita o movimento, pondo em

ação ou transformando energia ou algum agente natural para algum benefício

(FERREIRA. 2001).
 35

2.2.2 Metodologias

Segundo o dicionário Aurélio, metodologia é o conjunto de métodos

disponíveis que são analisados e utilizados em uma determinada situação

(FERREIRA. 2001).

A seguir serão apresentadas quatro metodologias de projeto, sendo as três

primeiras (NORTON, SHIGLEY e 2HL) baseadas nas técnicas de cada autor e a

quarta uma metodologia hibrida formada pela mescla dos métodos de NORTON

(2004), SHIGLEY (1984) e 2HL([1975?]).

2.2.2.1 Metodologia NORTON

NORTON (2004) apresenta uma metodologia de projetos relacionada em

dez etapas conforme a Tabela 1 a seguir:

Tabela 1 – Metodologia de projetos segundo NORTON (2004).

Metodologia de projetos Norton
Nº Etapa
1 Identificação da necessidade
2 Pesquisa de suporte
3 Definição dos objetivos
4 Especificações de tarefas
5 Síntese
6 Análise
7 Seleção
8 Projeto detalhado
9 Protótipo e teste
10 Produção

Para NORTON (2004) a metodologia de projeto é basicamente uma tarefa

de pura criatividade, pois a maior parte das metodologias de projeto visa auxiliar,

organizar e enfrentar a situação onde a definição do problema é vaga ou limitada,

 36

o que pode gerar muitas hipóteses de soluções. As etapas da metodologia

NORTON (2004) podem ser observadas na Figura 3 a seguir:

Figura 3 - Fluxograma das etapas de um projeto segundo a metodologia de NORTON (2004).

Segue agora uma breve descrição de cada uma das dez etapas da

metodologia proposta por NORTON.

Etapa 1 - Identificação da necessidade

Esta etapa consiste basicamente em uma descrição, em muitos casos

vaga, do problema. Nesta fase, a etapa de identificação do problema serve como

ponto de partida através do qual o engenheiro iniciará um trabalho de análise de

caso para a escolha das técnicas e princípios científicos que podem ser utilizados

no projeto de máquina.
 37

Etapa 2 - Pesquisa de suporte

Na etapa de pesquisa de suporte o engenheiro decide, com base nas

informações da etapa anterior, como detalhar o estudo do problema para sua

compreensão total, onde se estabelecem os objetivos.

Etapa 3 - Definição dos objetivos

Nesta fase, após o estudo detalhado do problema, o Engenheiro define de

forma realista quais os objetivos a atingir para desenvolver a solução ao

problema.

Etapa 4 - Especificações das tarefas

Após traçados os objetivos na Etapa 3, a etapa de especificações das

tarefas servem como os limites reais do problema e foca os procedimentos a

serem realizados para a seqüência do projeto.

Etapa 5 - Síntese

Após detalhado o problema e especificados os objetivos, o engenheiro

elabora o máximo de alternativas de projeto que atendam, ainda que

parcialmente, a necessidade. Esta etapa visa conceber de forma criativa

propostas de solução sem considerar o valor qualitativo de cada uma.

Etapa 6 - Análise

As propostas de projeto elaboradas na Etapa 5 são analisadas na Etapa 6

de forma a julgar sua exeqüibilidade, permitindo que o engenheiro possa aceitar,

rejeitar ou modificar cada qual.

Etapa 7 - Seleção

Nesta etapa seleciona-se a proposta de projeto mais promissora, que

seguirá para a etapa seguinte. As demais são descartadas nesta etapa.

 38

Etapa 8 - Projeto detalhado

Nesta etapa detalha-se ao máximo o projeto de forma a preparar plantas,

diagramas, esquemas, materiais e peças, além de identificar possíveis

fornecedores e definir especificações de construção.

Etapa 9 - Protótipo e teste

Realiza-se nesta etapa a concepção real do projeto na forma de um

protótipo. O protótipo é o primeiro modelo do projeto (FERREIRA. 2001).

Depois de realizada a construção do protótipo, uma bateria de testes é

realizada com o intuito de atestar a eficiência do mesmo na realização da tarefa

para o qual foi construído.

Etapa 10 - Produção

Ao se refinar o projeto, através de um processo de iteração entre as várias

etapas, o projeto culmina na produção final da máquina em escala industrial nesta

etapa.

2.2.2.2 Metodologia SHIGLEY

Segundo SHIGLEY (1984) a metodologia de projeto é um processo

completo que inicia com identificação da necessidade e a ação de fazer algo para

atendê-la. Os passos seguintes neste processo são: definição do problema,

síntese, análise e otimização, avaliação e por fim a apresentação da solução.

Ao longo de todo o processo proposto por SHIGLEY (1984) são realizadas

muitas iterações entre cada etapa como é mostrado na Figura 4 através do

fluxograma da metodologia de SHIGLEY (1984).

 39

Figura 4 - Fluxograma das etapas de um projeto segundo a metodologia de SHIGLEY (1984).

Para melhor visualização da metodologia de projetos SHIGLEY as etapas

enumeradas são apresentadas na Tabela 2.

Tabela 2 - Metodologia de projeto segundo SHIGLEY (1984).

Metodologia de projetos Shigley
Nº Etapa
1 Identificação de uma necessidade
2 Definição do problema
3 Síntese
4 Análise e otimização
5 Avaliação
6 Apresentação

Segue uma breve descrição da metodologia SHIGLEY através da

abordagem de cada uma de suas seis etapas.

Etapa 1 - Identificação de uma necessidade

Esta etapa é normalmente acionada através da exposição do engenheiro a

uma determinada situação adversa que necessite de solução.

 40

Esta etapa do processo leva o engenheiro a elencar cada fator aleatório ou

não que causa direta ou indiretamente o problema e depende de sua

sensibilidade. Segundo SHIGLEY (1984) a criatividade é sinônima de

sensibilidade.

Etapa 2 - Definição do problema

Esta etapa visa especificar qual é o problema da necessidade apontada na

etapa anterior. Em relação a necessidade, o problema é mais específico. Nesta

etapa devem-se elencar todas as especificações do projeto, visto que apartir disto

é possível modelar, ainda que rudimentarmente, o problema através de elementos

de entradas e respostas.

Etapa 3 - Síntese

Semelhante à Etapa 5 da metodologia NORTON, o engenheiro elabora o

máximo de alternativas de projeto que atendam, de forma criativa e não

qualitativa, a necessidade.

Etapa 4 - Análise e otimização

Esta etapa serve para determinar se o desempenho do sistema está de

acordo com as especificações e se é ou não ótimo. No caso de detecção de falha

na etapa de análise e otimização a síntese deve ser recomeçada.

Etapa 5 - Avaliação

Esta etapa é muito significativa para o projeto. É na analise que são

realizados os testes no protótipo em formato laboratorial para determinar o quanto

o protótipo satisfaz a necessidade, se é confiável, econômico, lucrativo, factível

em escala industrial, entre outros aspectos técnicos.

 41

Etapa 6 - Apresentação

Essencial para a aceitação do projeto, a apresentação é a etapa em que o

engenheiro literalmente vende sua idéia a pessoas de nível de administração,

gerência ou de supervisão. Caso essa etapa não seja realizada com sucesso,

desperdiçam-se todos os recursos investidos nas etapas anteriores.

O engenheiro deve dominar os três meios básicos de comunicação para

ser bem sucedido na etapa de apresentação, sendo eles: escrito, oral e gráfico.

Estas três formas de comunicação, escrever, falar e desenhar são de suma

importância no momento em que o engenheiro quer exteriorizar as características

do projeto.

2.2.2.3 Metodologia 2HL

Sendo uma metodologia mais conceitual do que prática, a metodologia

apresentada por HALL, HOLOWENKO e LAUGHLIN (1975), constitui-se de

quatro etapas: reconhecimento do problema, síntese e seleção, delineamento do

anteprojeto e por fim, desenho do protótipo.

É comum perceber que o engenheiro deve ser um profundo conhecedor de

diversas áreas da ciência para poder entender os princípios matemáticos e físicos

que estão intimamente ligados ao projeto de máquinas.

Na Tabela 3 é apresentada à metodologia 2HL e suas respectivas etapas.

Tabela 3 – Metodologia de projeto Segundo HALL, HOLOWENKO e LAUGHLIN (1975).
Metodologia de projetos HL
2
Nº Etapa
1 Reconhecimento do problema
2 Sítese e seleção
3 Delineamento do anteprojeto
4 Desenho do protótipo
 42

Nesta metodologia o projeto é realizado conforme o esquema apresentado

na Figura 5.

Figura 5 - Fluxograma das etapas de um projeto segundo a metodologia de 2HL (1975).

A metodologia 2HL será brevemente descrita a seguir.

Etapa 1 - Reconhecimento do problema

Etapa onde o engenheiro estuda o problema, suas causas e características

em detalhe.

Etapa 2 - Síntese e seleção

Etapa na qual são elaboradas propostas para a solução do problema de

forma que a mais promissora é selecionada.

Etapa 3 - Delineamento do anteprojeto

Nesta etapa é desenvolvido um pré-projeto contendo todas as informações

sobre a máquina, estrutura, sistema ou processo selecionado. Nesta fase são

estabelecidas as principais características do projeto.

Etapa 4 - Desenho do protótipo

A maturação do anteprojeto se dá nesta etapa concebendo-se assim o

protótipo após o dimensionamento das partes da máquina incluindo seus

desenhos e cálculos.
 43

2.2.2.4 Metodologia hibrida adotada

A metodologia adotada neste trabalho será um hibrido das metodologias

Norton, Shigley e 2HL doravante será denominada apenas de metodologia de

projeto de máquina e terá as seguintes etapas: identificação da necessidade,

definição do problema, definição dos objetivos, síntese, análise e otimização,

detalhamento do projeto, prototipação e por fim a etapa de testes e validação. As

etapas desta metodologia de projeto de máquina estão listadas na Tabela 4.

Tabela 4 - Metodologia de projeto de máquina adotada.

Metodologia de projeto de máquina
Nº Etapa
1 Identificação da necessidade
2 Definição do problema
3 Definição dos objetivos
4 Síntese
5 Seleção e otimização
6 Detalhamento do projeto
7 Prototipação
8 Análise e otimização
9 Testes e validação

O fluxograma da metodologia de projeto de máquina a ser empregada

neste trabalho é mostrado na Figura 6 a seguir:

Figura 6 - Fluxograma da metodologia de projeto de máquina adotada neste trabalho.

 44

Bem como nas metodologias NORTON (2004), SHIGLEY(1984) e 2HL

(1975), o processo de iteração será amplamente utilizado, garantindo assim uma

realimentação a qualquer etapa anterior, em qualquer combinação possível.

A metodologia de projeto de máquina será apresentada de forma detalhada

a seguir.

Etapa 1 - Identificação da necessidade

A necessidade pode ser desde um vago descontentamento até a

percepção de algo que não esta bem (SHIGLEY, 1984).

Nesta etapa inicial, é feito uma exposição do cenário onde há alguma

perturbação no sistema, seja essa perturbação clara ou não, ou algo que

necessite da atuação do engenheiro para realizar melhorias, aperfeiçoamento e

até reengenharias.

Na etapa de identificação da necessidade, o engenheiro poderá ser

informado sobre a situação que precisa de solução, ou simplesmente deverá ser

sensível a ponto de identificar as necessidades por observação e busca por tais

melhorias.

Etapa 2 - Definição do problema

O problema é mais específico que a necessidade, em geral o problema é o

ponto onde devemos atuar para atender a necessidade (SHIGLEY, 1984)

Esta etapa servirá para a analise detalhada do problema.

Etapa 3 - Definição dos objetivos

Etapa onde o engenheiro defini os objetivos e metas a serem alcançados

ao longo do processo de desenvolvimento do projeto.

 45

Etapa 4 - Síntese

O engenheiro elabora o máximo de propostas de soluções quanto for

possível, sem caráter qualitativo neste momento.

Etapa 5 - Seleção e otimização

Nesta etapa, as propostas são analisadas e caso estejam muito aquém e

nenhuma é escolhida, é realizado uma realimentação com etapas anteriores a fim

de melhorar as propostas, porém, se alguma torna-se promissora, a mesma é

otimizada e encaminhada para a etapa seguinte.

Etapa 6 - Detalhamento do projeto

Fase onde o projeto é modelado conceitualmente, os materiais são

analisados, testados e escolhidos, onde os cálculos e desenhos são aprimorados

e finalmente é concebido o projeto para a construção do protótipo.

Etapa 7 - Prototipação

Nesta etapa realiza-se a construção do protótipo.

Etapa 8 – Análise e otimização

Nesta etapa o protótipo é analisado qualitativamente e otimizado.

Etapa 9 - Testes e validação

Estágio final do projeto onde é elaborado e executado um protocolo de

testes a fim de submeter o protótipo a um cenário de funcionamento controlado

para realizar o estudo de sua eficiência em atender a necessidade para o qual foi

desenvolvido.
 46

2.3 Normas de projeto

O projeto de engenharia é normatizado mundialmente por associações de

engenharia e agências governamentais. As normas produzidas por tais entidades

podem ter caráter de recomendação ou de lei, sendo que a Associação Brasileira

de Normas Técnicas (ABNT) normatiza os projetos de engenharia no Brasil.

Para o bom funcionamento do modelo proposto, o mesmo será projetado

segundo algumas normas técnicas da ABNT, sendo elas: NBR NM 213-1

referente à Segurança de Máquinas e a NBR 7494 referente à Vibrações

Mecânicas e Choques.

Além destas normas, conceitos de ergonomia também serão seguidos

como norma para o desenvolvimento deste projeto.

2.3.1 NBR NM 213-1 Segurança de Máquinas

A norma NBR NM 213-1 é uma correspondência à norma MERCOSUL NM

213-1:1999, que fornece aos engenheiros normas para a produção de máquinas,

de uso profissional ou não, seguras em condições normais de utilização.

Segurança de Máquina

Uma máquina deve operar de forma a realizar a sua função sem oferecer

risco de lesão ou dano à saúde. O engenheiro deve além de projetar a máquina

de forma a garantir sua segurança durante a operação normal, garantir que a

mesma tenha nível de segurança em condições normais durante o transporte,

instalação, ajustes, manutenção, desativação e sucateamento.

A ABNT afirma que para garantir a vida útil e uma operação segura da

máquina, é imprescindível que medidas de segurança sejam adotadas de forma a

 47

facilitar a utilização normal sob prejuízo de neutralizar as medidas de segurança

caso este princípio não seja observado.

A Figura 7 apresenta a relação entre as obrigações do projetista e as do

usuário enfatizada na NBR NM 213-1:2000.

Figura 7 - Relação entre as obrigações do projetista e as do usuário.

2.3.2 NBR 7494 Vibrações mecânicas e choques

Alguns dos termos sobre o estudo de vibrações mecânicas empregadas

neste trabalho são baseados na norma NBR 7494 que define os conceitos sobre

vibrações mecânicas e choques.

 48

2.4 Visão computacional

Um dos elementos do modelo conceitual de máquina proposto neste

trabalho é a visão computacional.

Uma das definições mais aceitas de visão computacional é o processo de

discretização de uma imagem do mundo real a fim de se obter informações

computacionais detalhadas e relevantes sobre ela (SCHNEIDER, 2007; MARRS,

1982).

A visão computacional é uma disciplina de computação que tem como

principal tarefa a representação e análise de imagens (PINTO, 2005), através da

simulação do processo da visão humana que analisa, categoriza e reconhece os

componentes de uma cena (GRACIANO, 2007).

O sistema de visão computacional é complexo e formado por elementos

básicos, que vão desde a aquisição da imagem que é armazenada, até a etapa

onde a imagem é processada (SCHNEIDER, 2007; GONZALEZ e WOODS,

2000). A seguir será apresentada uma breve descrição dos elementos da visão

computacional.

2.4.1 Principais elementos da visão computacional

O sistema de visão computacional é constituído por elementos que são

capazes de transformar as imagens do mundo real em informações

computacionais úteis com as quais o computador pode de certa forma “enxergar”

(PINTO, 2005; SCHNEIDER, 2007).

Um diagrama do sistema básico de visão computacional adaptado de

(GONZALEZ e WOODS, 2000), é apresentado na Figura 8.

 49

Figura 8 - Elementos do sistema de visão computacional (adaptado de (GONZALEZ e WOODS,

2000)).

O processo de visão computacional apresentado na Figura 8 inicia-se pela

Etapa 1 – Aquisição da Imagem, onde a imagem é convertida para atributos

numéricos discretos e em seguida esses valores são encaminhados para a Etapa

2 – Processamento, que dão seguimento as Etapas 3 e 4 de Armazenamento e

Exibição respectivamente.

Cada elemento será brevemente abordado a seguir:

2.4.1.1 Aquisição da imagem

O computador é um sistema automático de resolução de cálculos formado

por um conjunto complexo de dispositivos (NEUMANN, 1945) eletrônicos que

realiza operações aritméticas e lógicas além de processar dados (TOCCI,

WIDMER e MOSS, 2007).

Por esse motivo o computador não pode trabalhar com informações

analógicas na forma de sinais elétricos ou referentes à intensidade de luz na

banda do espectro de energia eletromagnética visível, invisível, ionizante ou não.

 50

Para permitir que o computador possa tratar as informações referentes à

imagem, faz-se necessário a discretização da imagem antes de qualquer

operação computacional (PINTO, 2001) a partir da rotina de aquisição.

O processo de aquisição de imagem visa converter uma banda do espectro

de energia eletromagnética em sinais elétricos de níveis proporcionais a

intensidade de energia percebida pelo dispositivo de captura e em seguida

converter esses sinais elétricos analógicos em informação digital (GONZALEZ e

WOODS, 2000) conforme o fluxograma da Figura 9, no qual as Etapas 1, 2 e 3

são realizadas na aquisição.

Figura 9 - Fluxograma do processo de discretisação da imagem de um grão de milho em 256 tons

de cinza armazenados na matriz c8x8 na forma de atributos numéricos inteiros (adaptado de
(PINTO, 2001 e SCHNEIDER, 2007)).

O sensor de aquisição de imagem proposto neste modelo conceitual é

baseado na tecnologia CMOS Complementary Metal Oxide Semiconductor e

realiza a captura da imagem por área através de uma matriz de estado sólido

formada por elementos de silício discretos chamados fotosensor que fornecem

 51

uma tensão de saída proporcional a intensidade de luz captada (CARVALHO et

al., 2003; GONZALEZ e WOODS, 2000).

Em resumo, a etapa de aquisição da imagem consiste em um processo de

digitalização através de um sensor de luz que converte a intensidade de luz em

sinais elétricos que por sua vez são convertidos da forma analógica para digital

em atributos numéricos por um conversor A/D e armazenados no computador

para posterior processamento (SCHNEIDER, 2007).

2.4.1.2 Armazenamento

O armazenamento é a etapa do sistema de visão computacional que

consiste em armazenar as informações de uma imagem digital para posterior

processamento (SCHNEIDER, 2007).

Imagem na forma digital para armazenamento

No diagrama apresentado na Figura 9, o sensor, que é meramente

ilustrativo e conceitual, representa uma matriz bi-dimensional cNxM que capta a

intensidade de luz incidente em níveis de cinza em cada elemento da imagem. O

nível de cinza equivale a um atributo numérico inteiro entre 0 (zero) para preto e

255 (duzentos e cinqüenta e cinco) para branco.

A equação (1) demonstra a informação armazenada na matriz cNxM que é

equivalente a uma imagem digital sendo representada por uma função f(x,y)

discretizada em intensidade de brilho, onde x e y são suas coordenadas espaciais

conforme a Figura 10.

 52

Observando a Figura 10(b), f(3,3)=235 nos informa que o pixel de

coordenadas espaciais (3,3) tem um nível de cinza equivalente ao atributo

numérico 235, o que equivaleria a um cinza claro. Os diferentes níveis de cinza

correspondente respectivamente a sua f(x,y) e são representações de elementos

da imagem, elementos da figura ou pixel que é a abreviação de “picture element”.

(1)
 53

A imagem representada no exemplo da Figura 10 esta em escala de cinza

(GS – Gray Scale) no qual cada f(x,y) pode assumir um valor entre 0 e 256

representando o nível de cinza correspondente e é armazenado na forma binária

em palavras de 8 bits, ou seja, 1 byte.

Figura 10 – (a) Imagem de um grão de milho no espaço contínuo; (b) Função bidimensional de
intensidade de luz f(x,y); (c) Representação de uma imagem digital com resolução de 8x8 pixels.
(adaptado de PINTO, 2001; GONZALEZ e WOODS, 2000).

A imagem digital representada na Figura 10(c) é formada por 64 pixels que

estão dispostos em uma área na forma de um quadrilátero de lados 8 x 8, ou seja,

tem resolução de 8 x 8 pixels.

Uma imagem captada por um sensor CMOS em 256 tons de cinza com (8

bits) e com resolução de 1024 x 1024 requer 1Mbyte para seu armazenamento, já

a mesma imagem colorida com 24bits de cores RGB e resolução de 1024 x 1024

requer três vezes mais espaço disponível para seu armazenamento. Um estudo

comparativo de uma imagem em várias resoluções diferentes é apresentado na

Tabela 5.
 54

Tabela 5 - Estudo de uma imagem com diferentes resoluções.

Todo este volume de informação referente à imagem requer um provimento

adequado de armazenamento para um posterior processamento (GONZALEZ e

WOODS, 2000; SCHNEIDER, 2007).

Intensidade de Luz e Contraste como propriedades da imagem digital

A intensidade de luz de uma imagem, também representada como, brilho e

contraste são duas importantes propriedades estatísticas da imagem. O brilho da

 55

imagem f(x,y) pode ser obtido através do calculo de , ou seja, a média da

intensidade de todos os pixels como mostra a equação (2) (SANTOS, 1995).

(2)

Equação 1 - Brilho de f(x,y) representado pela média de f(i,j), onde i é a posição da linha do pixels,
j a coluna e n o número total de pixels da imagem (SANTOS, 1995).
O contraste da imagem f(x,y) pode ser calculado a partir do seu desvio

padrão (σ) como apresentado na equação (3).

(3)

Equação 2 - Contraste da imagem obtido pelo desvio padrão de f(x,y) (SANTOS,

1995).
Portanto, imagem digital é uma matriz de atributos numéricos inteiros e

pode ser armazenada como qualquer outro tipo de dado digital em meios do tipo

SDRAM, memória Flash, memory cards, pendrives, discos rígidos, mídias ópticas

entre outros (SCHNEIDER, 2007).

2.4.1.3 Processamento

O tratamento das informações de uma imagem digital é denominado

processamento e consiste em realizar operações matemáticas e algorítmicas em

matrizes para obtenção de resultados que podem ser na forma de compressão,

restauração, melhoramentos, segmentação, quantificação, filtragem,

 56

mascaramento, acabamento ou reconhecimento (TEIXEIRA, 2004 e GONZALEZ

e WOODS, 2000).

2.4.2 Detecção de movimento

A técnica de detecção de movimento consiste em analisar uma seqüência

de imagens de vídeo onde algumas áreas da imagem mudam seus atributos

numéricos acima de um determinado intervalo de tolerância diferenciando assim

objetos dinâmicos dos estáticos (FERREIRA, 2007; SANTOS 1995).

A seqüência de imagens f(x,y,t) representa a intensidade luminosa dos

pixels da imagem f(x,y) no instante t. Através do cálculo do módulo da diferença

d(x,y) entre a imagem atual f(x,y,t) e a imagem anterior f(x,y,t-1), tomado como

referência, é possível obter o nível de mudança dos atributos numéricos da

imagem que ao ser comparado com um nível de tolerância T determina se houve

ou não movimento na imagem f(x,y,t), conforme a equação (4) e apresentado na

Figura 11 (SOARES, FIGUEIRÓ e SUSIN, SANTOS 1995; FUENTES, 2004).

(4)

A Figura 11 ilustra um cenário onde uma esteira que transporta o grão de

milho sob o dispositivo de aquisição de imagem acionado pela detecção de

movimento informado em d(x,y).

de movimento (adaptado de SOARES, FIGUEIRÓ e SUSIN, 2004; SANTOS, 1995).

 57

Figura 11 – Grão de milho sobre a esteira. (a) imagem real da esteira vazia no instante t-1; (b)
representação digital da esteira vazia no instante t-1; ( c) matriz da imagem da esteira vazia no
instante t-1; (d) imagem real do grão de milho sobre a esteira no instante t; (e) representação
digital do grão de milho sobre a esteira; (f) imagem digital do grão de milho sobre a esteira no
instante t; (g) contradomínio diferença entre (b) e (e); (h) imagem diferença na forma digital
(adaptado de (SANTOS 1995; SOARES, FIGUEIRÓ e SUSIN 2004)).

2.4.3 Padrão de cores RGB

Em visão computacional um importante elemento de estudo são as cores.

O cérebro humano converte em sensações a luz que incide nos olhos (GATTASS,

2006).

Para melhor entender as cores e suas propriedades, vamos abordar

brevemente a luz.

2.4.3.1 Luz

A luz vem sendo algo que intriga a Humanidade há séculos. Em 1675, Ole

Römer, astrônomo, estudou o vetor da derivada do deslocamento em função do

 58

tempo da luz através de observações do eclipse IO, uma lua de Júpiter e calculou

o tempo entre os eclipses percebendo uma ligeira discrepância. Ele percebeu que

essa se dava em função do movimento translacional da Terra que hora se

afastava e hora se aproximava de Júpiter.

Römer atribuiu essa discrepância ao fato de que a luz não se propaga a

uma velocidade infinita e partiu para os cálculos chegando a uma velocidade de

3,01 x 108 m/s, muito próxima de c real.

Após estas experiências, outros três grandes estudiosos da luz foram os

físicos franceses Fizeau (1849), Foucault (1850) e o físico americano A. A.

Michelson (1880). Em seus trabalhos distintos eles determinaram a velocidade da

luz como algo em próximo de 3 x 108 m/s (TRIPLER, 1995).

Em meados do século XIX o físico e teórico escocês, James Clerk Maxwell

previu, através de seus estudos, a existência de ondas eletromagnéticas e que as

mesmas se deslocam no vácuo com uma velocidade c = 2,99792 x 108 m/s

conforme a equação (5) (SERWAY e JEWETT, 2005).

(5)

Equação 3 - Velocidade de deslocamento das ondas eletromagnéticas no vácuo segundo Maxwell

(SERWAY e JEWETT, 2005).
Devido à recente definição do metro em 1983, a velocidade da luz oriunda

dos trabalhos de Fizeau, Foucault e Michelson, passou a ser definida com o valor

exato de c = 2,99792458 x 108 m/s (SERWAY e JEWETT, 2005; TRIPLER, 1995).

 59

Como as ondas eletromagnéticas se deslocam no vácuo com a mesma

velocidade que a luz no mesmo meio, é possível afirmar que a luz é uma onda

eletromagnética. Por ser uma onda eletromagnética, existe a relação entre

velocidade da onda, comprimento de onda e freqüência conforme a equação (6)

(SERWAY e JEWETT, 2005).

c=λf

(6)
Equação 4

Na Figura 12 são apresentados os vários tipos de ondas eletromagnéticas,

suas aplicações e características.

Figura 12 - Espectro eletromagnético (SERWAY e JEWETT, 2005).

Luz visível

A luz visível é o espectro eletromagnético que o olho humano pode sentir

(SERWAY e JEWETT, 2005). Este espectro vai do comprimento de onda de

 60

380nm, que corresponde à sensação de violeta, até 780nm que corresponde à

sensação de vermelho (GATTASS, 2006). A Tabela 6 apresenta as sensações de

cores percebidas pela visão humana.

Tabela 6 - Sensações de cores referentes ao espectro visível (GATTASS, 2006).

Sensação da Nomeda Comprimento Freqüência(f )
Cor Cor deonda(λ)
Violeta 380 a 440 nm 789 a 682 THz
Azul 440 a 490 nm 682 a 612 THz
Verde 490 a 565 nm 612 a 531 THz
Amarelo 565 a 590 nm 531 a 508 THz
Laranja 590 a 630 nm 508 a 476 THz
Vermelho 630 a 780 nm 476 a 385 THz

Uma forma de se estudar a luz de uma fonte é através da análise da

função onde é apresentada a potência (energia por unidade de tempo), em Watts

(W), que ela irradia em cada faixa do comprimento de onda eletromagnética do

espectro visível (GATTASS, 2006).

O Gráfico 3 apresenta o espectro de algumas fontes de luz conhecidas,

sendo (a) o espectro de quatro LEDs (Light Emitting Diode) de cores azul, verde,

amarelo e vermelho do fabricante OSRAM modelos OS-CMO1E-B1, OS-CMO1E-

T1, OS-CMO1E-Y1 e OS-CMO1E-A1 respectivamente, (b) mostra o espectro da

luz do dia, (c) espectro de uma luz incandescente de 100W modelo CLAS CL

100W e (d) Luz fluorescente tubular 40W modelo LUMILUX 840 (OSRAM, 2008).
 61

Gráfico 3 - Espectro de fontes de luz visível conhecidas: a) Quatro LEDs sendo um azul, um verde,
um amarelo e um vermelho; b) Luz do dia; c) Luz incandescente 100W e d) Luz fluorescente 40W
tubular (OSRAM, 2008).

2.4.3.2 Sistema de cores RGB

No ano de 1931 foi padronizado pela Comissão Internacional sobre

Iluminação (CIE) três comprimentos de ondas para designar as cores primárias:

azul (B) (438,5nm), verde (G) (546,1nm) e vermelho (R) (700nm) (SCHNEIDER,

2007).

A partir das três cores primárias é possível compor qualquer cor do

espectro visível por vários processos, os mais importantes são o processo aditivo

e o processo subtrativo (GATTASS, 2006).

 62

O processo aditivo de cores é ilustrado na Figura 13, onde a região de

intersecção a+b da luz de duas lanternas, a e b, corresponde a soma dos

espectros de luz emitido por cada lanterna.

Figura 13 - Processo aditivo de cores: soma de espectros (adaptado de GATTASS, 2006).

O processo subtrativo é ilustrado na Figura 14, onde a luz branca de uma

lanterna é dirigida a um filtro que permite a passagem apenas de luz verde.

Figura 14 - Processo subtrativo de cores (adaptado de GATTASS, 2006).

O processo subtrativo de cores, ilustrado na Figura 15, é utilizado nos

sensores de imagem onde os filtros são instalados separadamente sobre cada

fotosensor de um sensor de imagem por área.

 63

Figura 15 - Exemplo do processo de subtração de cores por filtros na aplicação de sensores RGB
(GATTASS, 2006; BAYER, 1976).

O padrão RGB

O padrão de cores RGB é largamente utilizado em monitores e câmeras de

vídeo onde cada pixel da imagem é formado pela composição das três cores

primárias (SCHNEIDER, 2007).

Figura 16 - Cubo RGB. a) Lados em segundo plano do cubo. b) Lados em primeiro plano do cubo
(adaptado de GATTASS, 2006).
A Figura 16 apresenta o cubo RGB no qual cada eixo representa uma cor e

os valores variam de 0 a 255 que corresponde a apagado e totalmente aceso

 64

respectivamente. Desta maneira é possível concluir que o padrão RGB apresenta

uma combinação correspondente a 2563 que equivale a 16.777.216 cores

diferentes.

2.4.4 Sensor de imagem com tecnologia CMOS

O avanço tecnológico na produção de sensores de imagens tem

despertado grande interesse mundial nesta área de pesquisa, em especial os

sensores de pixel ativo tecnologia CMOS, pois seu baixo custo e simplicidade no

processo de fabricação permite que sejam implementados em conjunto com

outros dispositivos CMOS em uma mesma pastilha sem custos adicionais

(MOREIRA et al., 2001).

A tecnologia de sensores de imagem CMOS permite praticamente a

criação de câmeras inteiras em uma única pastilha (Camera-on-a-Chip), pois

todos os circuitos adicionais do sensor podem ser implementados diretamente na

pastilha. Devido a este fato somado a necessidade de baixo custo e a

compactação máxima do circuito, empresas e agências de exploração espacial

tem utilizado amplamente sensores de imagem CMOS em suas espaçonaves

(NASA, 2008).

A grande desvantagem na utilização de sensores de imagem CMOS é a

degradação da sua performance devido a elevada quantidade de ruídos, sendo

que, existem diversas causas e podemos citar como uma das principais o ruido de

acoplamento crosstalk que aumenta diretamente proporcional a escala de

integração, ou seja, a densidade de transistores e suas respectivas disposições

(MOREIRA et al., 2001; LINARES, CHAMPAC e MENDOZA, 2005).

 65

Hoje avanços no desenho dos circuitos CMOS estão reduzindo os níveis

de ruído em sensores CMOS, tornando-os menos suscetíveis (MOREIRA et al.,

2001; LINARES, CHAMPAC e MENDOZA, 2005).

A Figura 17 mostra o diagrama simplificado de um sensor de imagem

CMOS e sobre as foto-células do sensor de imagem um filtro Bayer padrão RGB.

Figura 17 – Um sensor de imagem com tecnologia CMOS, seus elementos básicos e a

representação das microlentes padrão RGB formando o filtro Bayer (adaptado de BAYER, 1976;
MOREIRA et al., 2001; LITWILLER, 2005).

2.5 Principais componentes eletrônicos utilizados para

prototipação

Nesta Seção serão abordadas algumas características dos circuitos

integrados que foram utilizados para o desenvolvimento do protótipo selecionado

na Seção 3.5.
 66

2.5.1 Microcontrolador Basic Step 1

O Basic Step 1, doravante denominado apenas por BS1, é a versão

nacional do famoso microcontrolador Basic Stamp da Paralax. Fabricado pela

empresa Tato Equipamentos Eletrônicos, o BS1 é um microcontrolador de 16bits

para uso acadêmico equipado com oito portas de entrada e saída que podem ser

configuradas e utilizadas separadamente ou em conjunto, além de cinco

conversores A/D (TATO, 2004).

A Figura 18 mostra a vista superior do BS1 e a função de cada pino.

Figura 18 – Vista superior do BS1 com a identificação de sua pinagem (Adaptado de TATO, 2008).

Este microcontrolador foi escolhido como base do desenvolvimento do

circuito de controle pelo baixo custo agregado ao projeto e por atender

plenamente a necessidade ao qual ele é destinado.

2.5.2 Circuito Integrado ULN2804

O ULN2804 é um circuito integrado de tecnologia bipolar da Toshiba de

encapsulamento Epoxy DIP18 que contém oito canais de amplificação por

 67

transistores Darlington NPN de alta potência, podendo operar com até 4A

utilizando os oito canais em paralelo simultaneamente (Toshiba, 2001).

A Figura 19 mostra a vista superior do ULN2804 e a identificação da

pinagem.

Figura 19 – ULN2804 – Amplificador de potência com oito canais Darlington NPN (adaptado de
TOSHIBA, 2001).

2.5.3 LCD serial TS-216

O LCD TS-216 é um dispositivo de saída de dados através de texto em

duas linhas de dezesseis caracteres em cada linha. O LCD TS-216 apresentado

na Figura 20 é equipado com interface serial padrão RS232 podendo receber

dados a uma taxa de 2400 a 9600 bps.

Figura 20 – LCD serial TS-216 utilizado na prototipação (TATO, 2008).

 68

O LCD pode operar em dois modos distintos: modo texto e modo instrução.

Por padrão a interface do LCD opera em modo texto mostrando os dados

recebidos no LCD, já em modo instrução a interface procura nos dados recebidos

um prefixo de instrução ASCII 254. Após a prefixo de instrução, segue o atributo

em formato de palavra de 1 Byte que será tratado como instrução e logo após a

execução a interface volta a operar em modo texto (TATO, 2008).

A Tabela 7 mostra as principais instruções do LCD.

Tabela 7 – Lista com principais instruções do LCD TS-216 (TATO, 2008)

Instrução Ação
1 Limpa o LCD
24 Desloca um caracter para a esquerda
28 Desloca um caracter para a direita
2 Home
16 Move cursor para esquerda
20 Move cursor para direita
14 Liga cursor
13 Liga cursor piscando
12 Desliga cursor

2.5.4 Microservo SG90

O microservo SG90 é um servo motor da Tower Pro de reduzidas

dimensões (23x12.2x29mm), leve (10g) e tem um bom torque (1.5kgf.cm).

Ele opera com tensões de 4,2 a 6V e a posição de seu braço é devinida

através de modula por largura de pulso (PWM), onde pulso de 1ms equivale a

manter o braço na posição 0º, 1,5ms manter a 90º e 2ms manter a 180º (TOWER-

PRO, 2008).

A Figura 21 mostra o microservo SG90.

 69

Figura 21 – Microservo SG90 (TOWERPRO, 2008)

2.5.5 Motorredutor TAK260

O Motorredutor TAK260 mostrado na Figura 22 é um motor DC equipado

com caixa de redução 1:70 com 14mm de comprimento que o faz operar a 144

revoluções por minuto. Este motorredutor opera com alimentação de 1,5 a

4,7VDC sendo que a tensão nominal é de 3,5VDC como corrente de 350mA e

torque de 0,35kgf.cm em regime de máximo rendimento. Sua corrente de partida

é de 1,1ª e seu torque de partida é de 1,9kgf.cm (TEKKNO, 2008).

Figura 22 – Motorredutor TAK260 de 144RPM (TEKKNO, 2008).

 70

CAPÍTULO 3
- METODOLOGIA DE DESENVOLVIMENTO DO MODELO

CONCEITUAL PARA SEPARAÇÃO DE SEMENTES E

CAPTURA DAS IMAGENS

Neste capítulo serão desenvolvidas as nove etapas da metodologia de

projeto de máquina adotada, bem como possíveis realimentações entre as

etapas, para a pesquisa e desenvolvimento da máquina proposta neste trabalho.

 71

3.1 Identificação da necessidade

Ao longo da pesquisa para a elaboração do Capítulo 1 deste trabalho duas

necessidades relevantes e com diversos pontos em comum foram percebidas. A

primeira é diminuir o índice de danos mecânicos em sementes de milho durante a

etapa de classificação, garantindo assim a integridade fisiológica e preservando

suas características germinativas. A segunda necessidade é a falta de um

equipamento que possa automatizar o processo de separação e digitalização de

grãos de milho para geração de imagens das sementes que são a base para a

técnica de análise de sementes por imagens.

Sintetizando as duas necessidades, percebe-se que o ponto em comum é

a necessidade de um equipamento que gere condições de se inspecionar e

analisar as sementes de milho por imagens.

3.2 Definição do problema

Conforme apresentado na Seção 1.2, o processo de classificação durante

a etapa de beneficiamento é potencialmente danoso aos grãos de milho por

realizar manipulação mecânica para a remoção de impurezas e separação de

grãos por tamanho (comprimento, largura e espessura) através de distinções

físicas (BUITRAGO, 1991; CARNEIRO, GUEDES e AMARAL, 2001).

A classificação é a etapa através da qual os grãos são separados por

tamanho para garantir que durante o processo de semeadura as sementes sejam

processadas de forma uniforme e com mínimo de perda. Esta otimização do

processo de semeadura pode ser comprometida por sementes classificadas

incorretamente, o que pode ocorrer por desgastes nas peneiras ocasionando

 72

alterações sucessivas no diâmetro dos furos (JACOB et al., 2004; VIEIRA et al.,

1999).

Além disso, outro problema percebido em laboratórios e centro de controle

de qualidade é a imprecisão do processo manual de inspeção física de grãos

(ÖSTE et al., 1999), realizada através de paquímetros, além de ser tedioso,

moroso e ter um elevado nível de horas/homem empregado (SISTLER e

WRIGHT, 1990; MOOREHEAD, ANDERSON e JESKE, 1993; VIEIRA et al.,

1999).

Tanto o processo de classificação no beneficiamento de grandes

quantidades de sementes, quanto o de inspeção no controle de qualidade para

pequenas amostras poderão ser beneficiados por um equipamento modular que

automatize a separação e digitalização dos grãos de milho.

Há programas de computador que realizam a classificação e inspeção de

grãos, embora a digitalização seja feita de forma manual com a utilização de

digitalizadores de documentos (scanners) ou de câmeras digitais (VIEIRA et al.,

1999; SHAHIN e SYMONS, 2001; TEIXEIRA, CICERO e NETO, 2006;

MCDONALD et al., 2004; TRAGESSER, 1998; TEIXEIRA, 2004).

Pode-se assim concluir que o problema a ser tratado pelo presente

trabalho é definido por:

Problema primário:

Desenvolver um modelo (conceito) de equipamento para separação e

digitalização de imagens de grãos de milho.

Problema secundário:

Este modelo de equipamento deve ser concebido na forma modular, para

que possa ser utilizado singularmente para pequenas quantidades de grãos (10g)
 73

ou acoplado aos pares na forma de elemento de máquina para formar uma única

máquina capaz de processar grandes quantidades de grãos (toneladas).

3.3 Definição dos Objetivos

De acordo com os objetivos discutidos na Seção 1.3.

3.4 Síntese

A máquina deverá realizar as seguintes tarefas:

1. Armazenar a amostra de grãos até o início do processo.

2. Separar os grãos a uma distância mínima de 10mm. Existe a

necessidade de isolar cada grão sem que haja interferência

(contato) de outros objetos ou grãos na borda. Isto se explica devido

ao fato de que a aplicação da rotina de segmentação deve

reconhecer cada grão isoladamente, o que seria comprometido se

houvesse contato ou sobreposição entre as bordas do objeto de

interesse (PINTO, 2008).

3. Transportar o grão até a câmara de digitalização.

4. Digitalizar e armazenar a imagem de cada grão.

5. Depositar os grãos no reservatório final.

Esta seqüência de tarefas pode ser observada no fluxograma da Figura 23.

 74

Figura 23 - Fluxograma das tarefas que a máquina deve executar. R2 e R1 são códigos para os
reservatórios de nível superior e inferior respectivamente.

Seguem duas propostas para realizar esse conjunto de tarefas.

3.4.1 Proposta 1 – Digitalizador com separador por calha vibratória e

transporte por esteira.

A proposta contempla um modelo automático para realizar as tarefas

descritas na seção anterior com o uso de cinco elementos e seu croqui pode ser

observado na Figura 24.

Figura 24 - Croqui do conjunto de cinco elementos de máquina que formam a proposta 1. (a)
reservatório nível 2; (b) calha vibratória; (c) esteira; (d) câmera; (e) reservatório nível 1.
 75

Nesta proposta a amostra será depositada em um depósito (a), sendo que

os grãos sairão em um fluxo controlado através de uma rampa (b) que tem o

papel de separador longitudinal dos grãos que por fim chegam à esteira (c), que

os transporta até a área onde a imagem dos grãos é digitalizada (d) e,

posteriormente os grãos são depositados em um depósito final (e).

Segue um pequeno estudo da proposta 1

A amostra é depositada no reservatório conforme ilustrado na Figura 25.

Figura 25 – Croqui do reservatório nível 2 (a); (b) grão imóvel devido a pressão por igual em todos
os lados; (c) grão em movimento resultante da ação de FRab.
Os grãos escaparão em um fluxo contínuo através de uma abertura na

parte lateral inferior do reservatório sendo dispensados na calha vibratória

ilustrada na Figura 26.

Figura 26 – Croqui da calha vibratória (a); estudo das forças aplicadas no grão sobre a calha.
 76

O princípio de separação dos grãos longitudinalmente na calha vibratória

poderá ser obtido desde que os grãos sejam razoavelmente uniformes em forma

e massa e a força de atrito resultante Fa tenha pouca variação.

Neste caso o vetor da derivada da velocidade em função do tempo a será

maior que zero, garantindo um aumento gradativo de velocidade e promovendo a

separação longitudinal, uma vez que o grão que foi depositado na calha no

instante t-1 terá uma velocidade escalar maior que o grão depositado depois, no

instante t.

A função aceleração a(t), apresentada na equação(7) é a razão das forças

que atuam no grão pela sua massa, para o caso no qual a força de vibração F(t)

esteja no sentido oposto da força de atrito Fa, anulando-a. No caso em que a força

de vibração for nula a aceleração também será e quando tiver o mesmo sentido

da força de atrito à aceleração é conservada, pois o contato com a superfície da

calha é anulado.

(7)

Equação 5 - Aceleração do grão na calha vibratória.

Logo podemos afirmar que a inércia do grão ao longo de toda calha

proporcionará aceleração constante, velocidade uniformemente variável e

distâncias, entre grãos, uniformemente variáveis.

Para que a distância entre os grãos seja mantida na esteira, a aceleração

deve ser nula. Para isso a velocidade da esteira vesteira deve ser igual ao produto

da velocidade escalar final do grão Vg4 na saída da calha vibratória pelo cosseno

do ângulo de inclinação α da calha como ilustrado na Figura 27.

 77

Figura 27 – Observa-se o transporte do grão sobre a esteira em velocidade constante.

O croqui completo com o estudo das forças aplicadas ao grão durante todo

processo pode ser observado na Figura 28.

Figura 28 - Croqui completo do conjunto de cinco elementos de máquina que formam a proposta 1
e as forças que atuam no grão. (a) reservatório R2; (b) calha vibratória; (c) esteira; (d) câmera; (e)
reservatório R1.
 78

3.4.2 Proposta 2 – Digitalizador com separador por roda com pá coletora

e transporte por esteira.

O separador apresentado nesta proposta é inspirado em antigas rodas

d’água. A roda d’água é uma roda equipada com múltiplas pás fixas ao longo de

todo comprimento de seu arco conforme a Figura 29.

Figura 29 – Roda d’água. (PEREIRA, 2005)

A roda separadora de pá coletora é fixa ao eixo centralizado de um

motorredutor que a rotaciona no sentido anti-horário. Presa na extremidade da

roda, uma pá coletora com 0,5 cm3 de volume é utilizada para coletar grão a grão

no reservatório toroidal onde é instalada a roda conforme a Figura 30.

Figura 30 – Separador toroidal com roda de pá coletora.

 79

Este separador toroidal por roda de pá coletora tem o funcionamento mais

simples que a calha vibratória, uma vez que o conjunto de forças aplicada no grão

é menor como ilustrado na Figura 31.

Figura 31 – Croqui do separador toroidal por roda com pá coletora e estudo das forças que atuam
no grão. (a) Instante onde o grão é coletado; (b) elevação do grão a ¼ de revolução; (c) instante
limite da atuação das forças normais; (d) queda livre.

Na Figura 31 são ilustradas as quatro fases de separação, sendo que em

(a) o grão é coletado pela pá que através da composição da normal da pá N pá e da

normal do grão Ng inicia o traslado, para fora do reservatório, do grão. Em (b) há

um equilíbrio entre as forças que atinge seu limite no instante (c). Já em (d) o grão

inicia uma queda livre em direção à esteira.

O funcionamento mais simples poderá tornar a operação de controle de

distância longitudinal menos suscetível a erros.

 80

A segunda máquina proposta terá quadro dos seus cinco elementos de

máquina semelhantes à primeira máquina proposta, uma vez que os

reservatórios, a esteira e a câmera são comuns ao funcionamento das duas.

Na Figura 32 é apresentado o croqui com os cinco elementos de máquina

da proposta dois.

Figura 32 - Croqui do conjunto de cinco elementos de máquina que formam a proposta 2. (a)
reservatório R2; (b) separador toroidal por roda com pá coletora; (c) esteira; (d) câmera; (e)
reservatório R1.
Estas foram as duas propostas foram consideradas as mais factíveis entre

todas propostas elaboradas durante a Etapa 4 da metodologia de projeto atual.

3.5 Seleção e otimização

Durante as Etapas 4 e 5 da metodologia de projeto proposta, foram

desenvolvidos dois pré-protótipos semifuncionais para a avaliação do

funcionamento dos dois tipos de separadores, uma vez que a etapa de transporte

e digitalização da imagem do grão, será realizada através da esteira que os

transporta sob a câmera. Os resultados dos estudos são apresentados a seguir:

Pré-protótipo 1 – Separador por calha vibratória.

 81

A Figura 33 ilustra o resultado que era esperado para o funcionamento da

calha vibratória.

Figura 33 – Resultado esperado. (a) Calha vibratória com três inclinações; (b) croqui com estudo
das acelerações e velocidades dos grãos.

Resultado dos testes de separação dos grãos.

A qualidade da separação dos grãos longitudinalmente através da calha foi

considerada insuficiente e abaixo da distância mínima de 10mm entre os grãos

durante boa parte dos testes.

Este problema se deve pelo fato de que os grãos apresentam as mais

variadas formas e massas, o que altera drasticamente o coeficiente de atrito entre

o grão e a superfície da calha.

Como a função de aceleração a(t), demonstrada na Equação 5), tem

dependência com a força de atrito Fa, as diferentes forças de atrito no sistema,

provenientes de cada grão, resultaram em grãos com acelerações diferentes.

Como os grãos apresentavam acelerações diferentes entre si, foram

observadas muitas colisões e contatos entre os grãos, inviabilizando seu uso.

Representação dos testes:

Um modelo simples em três dimensões do protótipo 1 foi testado utilizando

o programa Schetchy Physics para demonstrar os problemas percebidos no

 82

modelo real de teste e é ilustrado na Figura 34. As sementes são representadas

por esferas para diminuir ao máximo o atrito, permitindo que as mesmas rolem

pela calha.

Figura 34 – Modelo em tridimensional do protótipo 1 no instante inicial.

A Figura 35 ilustra o início do processo de digitalização quando os grãos

são transportados abaixo da câmera. Inicialmente a distância entre grãos é

próxima da esperada.

Figura 35 - Modelo em tridimensional do protótipo 1 no instante em que a digitalização é iniciada.

 83

Após algum tempo de simulação, e possível notar as inevitáveis colisões,

ilustradas na Figura 36, fato conclusivo que inviabiliza a utilização da calha

vibratória.

Figura 36 – Modelo em tridimensional do protótipo 1 no instante em que há colisões entre os

grãos.

Pré-protótipo 2 – Separador por roda com pá coletora.

A Figura 37(b) mostra o croqui do pré-protótipo para separação de grãos

por roda com pá coletora, enquanto a Figura 37(a) mostra a imagem do protótipo

do separador toroidal usado para testes de funcionamento do modelo.

Figura 37 - Resultado esperado. (a) separador toroidal por roda com pá coletora; (b) croqui do
separador toroidal.

A revolução da roda separadora é feita através do motorredutor TAK260 da

Tekkno mecatrônica.
 84

Resultado dos testes de separação dos grãos.

O resultado na separação de grãos para esse pré-protótipo foi positivo e

indica que esta proposta é mais promissora que a anterior.

3.5.1 Proposta selecionada

A proposta selecionada foi a de número 2.

3.6 Detalhamento do projeto

Nesta Seção será detalhada a construção de cada elemento da máquina,

bem como seus respectivos circuitos, plantas, algoritmos e materiais.

3.6.1 Vistas da máquina

O desenho da máquina será apresentado em três vistas: Vista frontal, vista

superior e vista lateral esquerda em conformidade com a norma da ABNT NBR

10067.

A vista principal ou frontal é à vista da máquina na posição de sua

utilização projetada no plano do ortogonal a visão do observador, a superior será

a vista projetada no plano ortogonal inferior ao plano da vista principal e a vista

lateral esquerda será a vista onde se observa a projeção no plano ortogonal

direito da lateral esquerda da vista principal (NBR 10067).

A Figura 38 mostra a vista frontal do protótipo, já Figura 39 mostra a vista

lateral esquerda e a Figura 40 mostra a vista superior. Todas as vistas

apresentam cotas em milímetros (mm).

 85

Figura 38 – Vista frontal do protótipo. Cotas em milímetros (mm).

Figura 39 – Vista lateral esquerda do protótipo. Cotas em milímetros (mm).

 86

Figura 40 – Vista superior do protótipo. Cotas em milímetros (mm).

3.6.2 Sistema da máquina

O protótipo proposto é formado por partes distintas, cada qual com uma

finalidade bem definida, onde através da interação entre eles, a tarefa de separar

e digitalizar as imagens de grãos de milho será possível. Na Figura 41, Figura 42

e Figura 43 são apresentadas as principais partes que compõe o sistema do

protótipo.

Figura 41 – Identificação das partes da vista frontal do protótipo.

 87

Figura 42 - Identificação das partes da vista lateral esquerda do protótipo.

Figura 43 - Identificação das partes da vista superior do protótipo.

A Tabela 8 contém a legenda das principais partes do protótipo referente à

suas respectivas identificações.

 88

Tabela 8 – Identificação das principais partes do protótipo.

Nº Descrição Nº Descrição
1 Suporte da câmara 16 Suporte do tracionador
2 LCD 16 x 2 17 Esteira de EVA
3 Câmara 18 Tampa do circuito
4 Câmera CMOS 19 Tampa das baterias
5 Suporte da esteira 20 Polia
6 Anteparo direcionador 21 Tampa do reservatório R1
7 Servo SG90 22 Compartimento do circuito
8 Fundo falso de R2 23 Compartimento das baterias
9 Limitador 24 Reservatório R1
10 Tampa de R2 25 Sensor de R1 (Sr1)
11 Reservatório elipsoide 26 Sensor de R2 (Sr2)
12 Roda com pá separadora 27 Emissor Laser
13 Motorredutor TAK260 28 LDR
14 Polia tracionadora 29 Reservatório R2
15 Motorredutor TAK260

3.6.3 Arquitetura microcontrolada

A arquitetura do sistema microcontrolado do protótipo é formada por quatro

circuitos integrados e alguns componentes discretos. Dos quatro circuitos

integrados, três são microcontroladores BS1 e um o ULN 2804 que é formado por

oito transistores Darlington encapsulados no formato DIP18.

O processamento da informação no protótipo é dividido em tempo real por

três microcontroladores BS1 identificados conforme a Tabela 9.

O μC1 é o principal, este monitora os sinais de controle dos μC2 e μC3,

além de controlar os motores. O μC2 monitora os sensores de abertura dos

reservatórios R1 e R2 além de controlar o alto-falante e o LCD. Responsável pela

detecção de fluxo de grãos na esteira, esta o μC3.

Tabela 9 – Identificação dos microcontroladores do sistema.

Nº Código Função
1 μC1 Controlar μC2, μC3 e Motores.
2 μC2 LCD / Sensoriamento
3 μC3 Detecção de fluxo

A arquitetura de sistema do protótipo é apresentada na Figura 44.

 89

Figura 44 – Diagrama da arquitetura de sistema do protótipo.

Estudo dos sinais de controle do protótipo

Os sinais de controle que chegam no μC1 vindos de μC2 são:

• Porta1 - estado dos reservatórios no qual nível lógico baixo (0),

doravante denominado nível baixo ou apenas 0, representa

reservatórios fechados e nível lógico alto (1), doravante denominado

nível alto ou apenas 1, para um ou ambos reservatórios abertos.

• Porta2 – indica o primeiro reservatório aberto no qual nível baixo

para reservatório R1 e nível alto para R2.

Os sinais de controle que saem no μC1 indo para μC2 são:

 90

• Porta7 – sinal de rotina de auto-teste no qual nível baixo indica

operação normal e nível alto indica auto-teste.

• Porta0 - sinal de erro no qual nível baixo indica operação normal

e nível alto indica erro geral no sistema.

Os sinais de controle que chegam no μC1 vindos do μC3 são:

• Porta6 – sinal de detecção de fluxo de grãos na esteira no qual nível

baixo indica inexistência de fluxo e nível alto existência de fluxo.

A Porta3 do μC1 envia o sinal de controle para o ULN2804 que ativa os

motores da esteira e separador toroidal.

A Porta4 do μC1 envia o sinal de abertura do fundo falso do reservatório

R2.

Os sinais de controle que chegam no μC2 vindos do μC1 são:

• Porta7 – sinal de controle de autoteste.

• Porta6 – sinal de controle de erro.

No μC2 a Porta2 indica abertura do reservatório R2 e a Porta3 em R1,

enquanto que a Porta1 controla o auto-falante e a Porta0 envia sinais via

comunicação serial padrão RS232 para a tela de LCD.

A configuração das portas do μC3 são:

• Porta0 – detector de fluxo de grãos na esteira.

• Porta1 – sinal de controle que indica fluxo para o μC1.

• Porta2 – sinal de controle do LED do painel que indica detecção de

fluxo de grãos.
 91

Esta é a arquitetura adotada para o protótipo, nas sessões 3.6.4 e 3.6.5

serão apresentados os fluxogramas e algoritmos respectivamente dos

microcontroladores.

3.6.4 Fluxograma de funcionamento dos microcontroladores

A operação dos microcontroladores segundo a arquitetura apresentada na

Seção 3.6.3 pode ser representada através de três fluxogramas, uma para cada

microcontrolador. A Figura 45 apresenta o fluxograma de operação do μC1.

Figura 45 – Fluxograma da operação do μC1.

 92

A Figura 46 apresenta o fluxograma de operação do μC2.

Figura 46 - Fluxograma da operação do μC2.

A Figura 47 apresenta o fluxograma de operação do μC3.

 93

Figura 47 - Fluxograma da operação do μC3.

3.6.5 Algoritmos

O algoritmo de funcionamento de cada microcontrolador será apresentado

em pseudo-código, no qual o algoritmo do μC1 é mostrado na Tabela 10, do μC2

na Tabela 11 e do μC3 na Tabela 12.

Tabela 10 – Algoritmo em pseudocódigo do programa compilado no μC1.

Algoritmo do μC1
Linha Instruções
01 DefinaPortasEntrada (0,1,2,5,6);
02 DefinaPortasSaída (3,4,7);
03 NívelAltoPorta(7);
04 NívelBaixoPorta(6,3);
 94

05 b2 := 0;
06 Espere(1000);
07 FecharFundoR2(.T.);
08 NívelAltoPorta(3);
09 Espere(1000);
10 NívelBaixoPorta(3);
11 FecharFundoR2(.F.);
12 FecharFundoR2(.T.);
13 NívelBaixoPorta(7);
14 b0 := 0;
15 Enquanto(.T.)
{
16 Se Porta1 E Porta2
{
17 b0 := 1;
};
18 Se !Porta1 E b0==1
{
19 b0 := 0;
20 FecharFundoR2(.F.);
21 FecharFundoR2(.T.);
22 ProcessarAmostra(6000);
};
};
23 Função ProcessarAmostra(Reg16bit w0);
{
24 Para w1:=w0 Até 0 Decrescente
{
25 Se Porta6
{
26 w0:= 5000;
};
27 Se w0<2
{
28 NívelBaixoPorta(3);
29 Retorna();
};
30 Se Porta1
{
31 NívelAltoPorta(3);
}
32 Se !Porta1
{
33 NívelBaixoPorta(3);
};
};
34 Retorna();
};

Tabela 11 - Algoritmo em pseudocódigo do programa compilado no μC2.

Algoritmo do μC2
Linha Instruções
01 DefinaPortasEntrada (2,3,6,7);
02 DefinaPortasSaída (0,1,4,5);
03 NívelBaixoPorta(0);
04 Espere(1000)
05 NívelBaixoPorta(4,5);
06 SomPorta(1,120,150);
07 Nome();
 95

08 Enquanto(.T.)
{
09 Se Porta7
{
10 AutoTeste();
};
11 Se Porta3
{
12 RAberto(1);
};
13 Se Porta2
{
14 RAberto(2);
};
15 b0++;
16 Se !Porta7 E b0==250
{
17 Nome();
};
};
18 Função Nome();
{
19 b0:=0;
20 LimpaDisplay();
21 Imprima(“VALERIA 1.50”);
22 Retorna();
};
23 Função AutoTeste();
{
24 LimpaDisplay();
25 Imprima(“AUTOTESTE!”);
26 SomPorta(1,120,100);
27 Espera(Porta7);
28 Retorna();
};
29 Função RAberto(Reg8bit b3);
{
30 LimpaDisplay();
31 Imprima(“Res. ”, #b3, “ aberto!”);
32 SomPorta(1,120,150);
33 Se b3==1
{
34 NívelAltoPorta(5);
35 NívelBaixoPorta(4);
36 Espera(Porta3);
37 NívelBaixoPorta(5);
};
38 Se b3==2
{
39 NívelAltoPorta(4,5);
40 Espera(Porta2);
41 NívelBaixoPorta(5);
};
42 Return();
};

Tabela 12 - Algoritmo em pseudocódigo do programa compilado no μC3.

Algoritmo do μC2
 96

Linha Instruções
01 DefinaPortasEntrada (0);
02 DefinaPortasSaída (1,2,3,4,5,6,7);
03 NívelBaixoPorta(2,1);
04 w0:=500;
05 b3:=0;
06 Enquanto(.T.)
{
07 Se Porta0
{
08 b3:=1;
09 NivelAltoPorta(1,2);
10 w0=500;
};
11 Espere(10);
12 w0--;
13 Se w0<1
{
14 w0:=1;
15 NívelBaixoPorta(1,2);
};
};
 97

3.6.6 Esquema elétrico

A Figura 48 mostra o esquema elétrico da placa de circuito de controle do

protótipo.

Figura 48 – Esquema elétrico do protótipo.

Os componentes apresentados no esquema elétrico da Figura 48 podem

ser identificados por tipo e valor através da Tabela 13.

 98

Tabela 13 – Relação dos componentes discretos utilizados no protótipo.

Código Tipo Valor Nominal
R1 Resistor 1/4W 220kΩ
R2 Resistor 1/4W 470Ω
R3 Resistor 1/4W 10kΩ
R4 Resistor 1/4W 100kΩ
R5 Resistor 1/4W 470Ω
R6 Resistor 1/4W 10kΩ
R7 Resistor 1/4W 100kΩ
R8 Resistor 1/4W 27kΩ
R9 Resistor 1/4W 10kΩ
R10 Resistor 1/4W 10kΩ
R11 Resistor 1/4W 470Ω
R12 Resistor 1/4W 100Ω
C1 Capacito disco cerâmico 100nF
C2 Capacito disco cerâmico 100nF
C3 Capacito disco cerâmico 100nF
C4 Capacito disco cerâmico 100nF
C5 Capacitor eletrolítico 47μF 16V
Sr1 Chave Push-buttom N/A
Sr2 Chave Push-buttom N/A
S1 Chave gangorra
D1 LED
D2 LED
D3 Laser

3.6.7 Placa de circuito impresso

A placa de circuito impresso será confeccionada a partir das mascaras da

Figura 49 e a impressão da parte superior da placa (lado dos componentes) é

apresentada na Figura 50.

 99

Figura 49 – Mascara negativa em escala 1:1 para confecção das trilhas e conexões da placa de
circuito impresso.
 100

Figura 50 – Mascara em escala 1:1 para impressão do lado superior da placa de circuito impresso.
 101

3.7 Prototipação

Nome de protótipo

O nome de protótipo adotado foi Valéria e se encontra na primeira versão e

quinta revisão.

Materiais escolhidos

O protótipo foi construído com estrutura em acrílico para permitir a visão de

seu interior.

A esteira e os rebatedores de luz da câmara de captura são feitos em uma

borracha a base de Etil, Vinil e Acetato, chamada EVA. Esta borracha foi

escolhida por ser macia, leve, resistente a tração e com superfície de propriedade

de rebatimento difuso da luz.

A guia da esteira, o suporte da câmara e a câmara de digitalização são

feitos em chapa de alumínio de 0,5mm.

Para unir a guia da esteira e a base do protótipo foi utilizada a fita dupla

face da marca 3M.

A união estática das partes da estrutura acrílica da máquina foi feita com

parafusos de pressão e adesivo instantâneo universal Super Bonder da LOCTITE

e a fixação das partes desmontáveis com parafusos de pressão.

A estrutura foi feita em acrílico incolor translúcido de 3mm de espessura e

a roda separadora de 8mm de espessura.

 102

A pá coletora da roda separadora é feita de chapa de alumínio de 0,5mm.

Funcionamento

O funcionamento do protótipo inicia ao se ligar a chave de gangorra S1

instalada no canto inferior traseiro da máquina.

Ao se ligar o protótipo o mesmo entra em rotina de auto-teste durante

poucos segundos. Após o auto-teste, o protótipo verifica se as tampas de R1 e R2

estão fechadas e alerta o usuário a fechar caso qualquer uma ou mesmo as duas

estejam abertas, caso contrário apresenta o nome de protótipo na tela o que

indica prontidão para operação.

A devida operação deve ser realizada seguindo os passos da .

Tabela 14 – Seqüência de operação do protótipo.

Ordem Tarefa
1º Ligar S1
2º Abrir R2
3º Depositar grãos em R2
4º Fechar R2
5º Aguardar a conclusão da
digitalização da amostra

Durante o funcionamento, se alguma ou as duas tampas dos reservatórios

forem abertas, o funcionamento da máquina é interrompido durante 15 segundos

até o fechamento e caso o tempo exceda os 15 segundos o funcionamento é

abortado.

Imagens do protótipo

Na Figura 51 é apresentada a imagem da vista frontal do protótipo pronto

para funcionar.
 103

Figura 51 – Imagem da parte frontal do protótipo.

Na Figura 52 é apresentada a imagem da vista superior do protótipo.

Figura 52 – Imagem da vista superior do protótipo.

Na Figura 53 é apresentada a imagem da vista lateral esquerda do

protótipo.
 104

Figura 53 – Imagem da vista lateral esquerda do protótipo.

A Figura 54 mostra a imagem da vista frontal do protótipo com detalhe dos

compartimentos de bateria e da placa de circuito abertos.

Figura 54 – Imagem da vista frontal com detalhe dos compartimentos de bateria e da placa de
circuito abertos.
 105

Na Figura 55 é apresentada a imagem do reservatório R2 com o detalhe da

tampa aberta, alguns grãos de milho e em destaque o sensor Sr2 da tampa.

Figura 55 – Imagem do reservatório R2 com o detalhe da tampa aberta, alguns grãos de milho e o
sensor da tampa.

E por fim, a Figura 56 mostra a imagem do painel frontal de informações do

protótipo com as informações possíveis.

Figura 56 – Painel frontal do protótipo com as informações possíveis: (a) nome e versão do
protótipo, ligado e sem fluxo de grãos na esteira; (b) função de autoteste em andamento, ligado e
com fluxo de grãos na esteira; (c) indicação de abertura de tampa do reservatório R1; (d) indicação
de abertura de tampa do reservatório R2.
 106

Programa de captura da imagem do grão

Para digitalizar a imagem do grão de milho, foi utilizado o programa

Cerberus v3.1 beta de Paul Alan Freshney. O Cerberus é um programa de

monitoramento de câmeras de licença de uso livre.

A Figura 57 mostra a tela principal do programa Cerberus com a janela de

pré-visualização da câmera do protótipo aberta e ao centro a imagem de um

grãos de milho sobre a esteira parada.

Figura 57 – Tela principal do programa de captura por detecção de movimento Cerberus com a
janela de pré-visualização da imagem do milho parada sob a câmera do protótipo (FRESHNEY,
2007).

3.8 Análise e otimização

Após a verificação do sistema através de testes preliminares de

funcionamento de cada componente e por final alguns testes de funcionamento

do protótipo, observou-se que o funcionamento esta em conformidade com o

esperado e que o mesmo pode prosseguir para a Etapa de Testes e validação da

Seção 3.9.
 107

3.9 Testes e validação

A etapa de teste e validação é uma importante fase do projeto, é a prova

final para obtenção do estado de projeto bem sucedido, pois envolve o teste de

funcionamento do protótipo em condições controladas. Os testes são realizados

com a finalidade de mensurar o quanto o protótipo satisfaz à necessidade, se é

confiável, seguro, preciso, entre outros aspectos técnicos (SHIGLEY, 1984).

O protótipo será submetido a uma bateria de testes baseados em um

protocolo de testes capaz de determinar o quanto o protótipo atingiu o objetivo

para o qual foi projetado através da tabulação e análise dos dados obtidos nos

testes.

O protótipo deverá operar dentro de alguns parâmetros estabelecidos ao

longo deste projeto, sendo eles:

1. Realizar a separação dos grãos.

2. Digitalizar totalmente a imagem dos grãos.

3. Transportar individualmente todos os grãos do reservatório R2 até o

reservatório R1 sem perdas no caminho.

A imagem digital de cada grão de milho devera ser adquirida e

armazenada de forma serial e identificada para posterior análise e quantificação

da sua qualidade, sendo que será considerada imagem corretamente adquirida

quando representar totalmente a imagem do grão sem erros de aquisição e

separação.

A Figura 58 ilustra o resultado esperado na digitalização da imagem dos

grãos em (a) e (b), mostra também o erro de separação (c) e o erro de aquisição

(d).
 108

Figura 58 – Imagens digitais de alguns grãos de milho, identificados e distintos, obtidos na Etapa
3.8. onde: (a) e (b) são exemplos de imagens ideais enquanto as imagens (c) e (d) ilustram dois
resultados considerados insatisfatórios pois representam erro de separação e aquisição
respectivamente.

3.9.1 Protocolo de teste

O protótipo será submetido a uma bateria de testes com as seguintes

características:

Amostra: 50 grãos de milho, mostrados na Figura 59, padronizados como grupo

duro, classe amarelo e tipo 1 (MA, 1976) da Yoki Alimentos S.A. lote CVL-E8E4,

identificados com a inscrição de um caractere nas faces dorsal e ventral

( CICERO e BANZATTO, 2003) com caneta de tinta permanente de cor preta da

marca PILOT com ponta de 2,0mm.

Figura 59 – Amostra para os testes contendo 50 grãos de milho do grupo duro, classe amarelo e
tipo 1 devidamente identificados com um caractere nas faces dorsal e ventral com caneta de tinta
permanente de cor preta de ponta com 2,0mm.
 109

Materiais e Metodos:

Segue a lista de todos equipamentos e programas utilizados para a

realização dos testes.

1. Protótipo nome VALERIA versão 1.50 de outubro de 2008.

2. Notebook Itautec modelo Infoway W7636 com sistema operacional Windos

Vista Home Basic Service Pack 1.

3. Programa Cerberus V. 3.1 SP1

Ferramentas e demais materiais:

Apresenta-se a lista de ferramentas e demais materiais utilizados para os

testes.

1. Pinça de aço inoxidável de 12cm.

2. Pote plástico de PET com tampa de vedação hermética para

depósito da amostra entre os testes.

3. Calculadora científica gráfica HP modelo 49G+.

4. Lapiseira Pentel 0,9mm.

5. Luminária Foxlux 11W.

6. 5 folhas de papel branco tamanho A4.

7. Relógio digital Orient modelo XGAMES.

Procedimento do teste:

Segue a lista de passos para a realização do teste:

 110

1. Ligar o protótipo

2. Conectar o cabo USB do protótipo na porta USB do notebook Itautec

Infoway.

3. Iniciar o programa Ceberus e acionar a rotina de captura por

detecção de movimento.

4. Abrir a tampa do reservatório R2.

5. Iniciar o cronômetro do relógio digital Orient.

6. Fechar a tampa do reservatório R2.

7. Parar o cronômetro do relógio digital Orient assim que o último grão

for depositado no reservatório R1.

8. Remover os grãos do reservatório R1.

9. Contar a quantidade de grãos retirados do reservatório R1.

10. Armazenar a amostra no pote PET.

11. Desligar o protótipo.

12. Encerrar o programa Cerberus.

13. Mover as imagens da pasta temporária do programa Cerberus para

a pasta teste\número do teste.

14. Analisar as imagens e obter valores referente a quantidade total de

imagens, quantidade total de imagens duplicadas, além de

quantidades de imagens capturadas com erro de separação e

captura.

15. Tabular os dados em uma planilha para posteriores análises.

16. Repetir os testes 10 vezes.

 111

3.9.2 Resultado dos testes

Os dados resultantes dos testes foram tabulados e mostrados na Tabela

15. Nela é conclusivo o fato de que o protótipo atendeu plenamente o objetivo de

separar e transportar os grãos e satisfatoriamente o objetivo de digitalizar a

imagem dos grãos.

Tabela 15 – Dados referentes a bateria de testes do protótipo.

Erros Acurácia
Nº Cronômetragem R2 Separação Bi-captura. Partidas Digitalizado R1
Início Termino Duração Total Abs. Rel. Abs. Rel. Abs. Rel. Total Válidos Total Perdas Separação Digitalização Transporte Total

1 11:43:43 11:47:13 03:30 50 0 0% 4 8% 5 10% 49 40 50 - 100,0% 80,0% 100,0% 93,3%

2 11:54:04 11:55:09 01:05 50 0 0% 6 12% 1 2% 53 46 50 - 100,0% 92,0% 100,0% 97,3%
3 12:05:30 12:08:37 03:07 50 0 0% 7 14% 3 6% 56 46 50 - 100,0% 92,0% 100,0% 97,3%
4 12:13:44 12:15:21 01:37 50 1 2% 6 12% 4 8% 52 40 50 - 98,0% 80,0% 100,0% 92,7%
5 12:17:02 12:21:37 04:35 50 0 0% 5 10% 5 10% 55 45 50 - 100,0% 90,0% 100,0% 96,7%
6 12:21:52 12:25:48 03:56 50 0 0% 1 2% 5 10% 53 47 50 - 100,0% 94,0% 100,0% 98,0%
7 12:26:58 12:30:39 03:40 50 0 0% 3 6% 6 12% 51 42 50 - 100,0% 84,0% 100,0% 94,7%
8 12:34:51 12:37:19 02:28 50 0 0% 3 6% 5 10% 51 43 50 - 100,0% 86,0% 100,0% 95,3%
9 12:37:34 12:38:55 01:21 50 0 0% 4 8% 2 4% 51 45 50 - 100,0% 90,0% 100,0% 96,7%
# 12:42:33 12:43:30 00:57 50 0 0% 8 16% 5 10% 56 43 50 - 100,0% 86,0% 100,0% 95,3%
Σ 26:16 500 1 2% 47 94% 41 82% 527 437 500 - 998,0% 874,0% 1000,0% 957,3%

Mínimo 00:57 50 - 0% 1 2% 1 2% 49 40 50 - 98,0% 80,0% 100,0% 92,7%

Médio 02:47 50 - 0% 5 9% 5 10% 53 44 50 - 100,0% 88,0% 100,0% 96,0%
Máximo 04:35 50 1 2% 8 16% 6 12% 56 47 50 - 100,0% 94,0% 100,0% 98,0%

MédiaAritmética 02:38 50 0 0% 5 9% 4 8% 53 44 50 - 99,8% 87,4% 100,0% 95,7%

MédiaGeométrica 02:17 50 - 0% 4 8% 4 7% 53 44 50 - 99,8% 87,3% 100,0% 95,7%
MédiaHarmônica 01:58 50 - 0% 3 7% 3 6% 53 44 50 - 99,8% 87,1% 100,0% 95,7%

No que diz respeito à digitalização dos grãos, é importante salientar que a

substituição da câmera por uma de maiores capacidades de captura e

desempenho e o programa Cerberus por outro dedicado à função de captura dos

grãos poderá aumentar significativamente a qualidade das imagens obtidas, bem

como diminuir erros na captura.

Quanto ao tempo de execução dos testes individuais, foi percebido que o

protótipo leva em média quase três minutos para a separação e digitalização da

amostra como pode ser observado no Gráfico 4.

 112

05:02

04:19

03:36

Duração 02:53

02:10

01:26

00:43

00:00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Número do teste

Medido Mínimo Médio Máximo

Gráfico 4 – Tempo de execução dos testes.

Em relação aos 88% de acertos na digitalização das imagens de grãos de

milho submetidos ao teste, pode-se concluir que o conjunto câmera e programa

foram os principais fatores deste índice de acuracidade, uma vez que tanto a

iluminação quanto o fundo, foram meticulosamente elaborados para obter

estabilidade na produção da cena.

O Gráfico 5 apresenta os dados referente a quantidade de erros decorridos

ao longo do processo de digitalização das imagens dos grãos.

 113

Quantidade de grãos
6

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Núm ero do teste

Erro na separação Digitalizações repetidas Imagens partidas

Gráfico 5 – Quantidade de erros de digitalização em valores absolutos para cada teste.

A média de imagens válidas, ou seja, média de imagens digitais que

representam corretamente a imagem dos grãos de milho referente, é de 44/50, ou

seja, 88% de imagens válidas no total, como é ilustrado no Gráfico 6.

58

56

54
Quantidade de imagens

52

50

48

46

44

42

40
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Núm ero do teste

total digitalizadas por teste média digitalizadas por teste

validas por teste média válida por teste

Gráfico 6 – Imagens digitalizadas da amostra de 50 grãos por teste.

 114

3.9.3 Validação

No geral, o protótipo obteve índice geral de acerácea em torno de 96% do

esperado conforme apresentado no Gráfico 7, o que valida assim o conceito

adotado para elaboração da máquina proposta neste projeto, validando-o e

conotando-o como factível.

101%
100%
99%
98%
97%
96%
95%
Margem de acuracidade

94%
93%
92%
91%
90%
89%
88%
87%
86%
85%
84%
83%
82%
81%
80%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Número do teste

Separação Digitalização Média na digitalização Transporte Média geral Geral

Gráfico 7 – Nível geral de acurácia do funcionamento da máquina.

 115

CAPÍTULO 4

- CONCLUSÕES E PROPOSTAS FUTURAS

O milho é um cereal muito importante, pois apresenta um ótimo valor

nutricional na alimentação humana, é o principal insumo na produção animal e,

por sua versatilidade, é muito utilizado no setor industrial (LERAYER et al., 2008).

Dessa forma, o milho possui um papel de grande importância na economia

mundial e qualquer ferramenta que permita uma avaliação automática da

qualidade da semente de milho, como a proposta deste trabalho, possui grande

relevância científico-tecnológica.

Durante o desenvolvimento deste projeto verificou-se que além da

problemática de danos mecânicos causados aos grãos na etapa de

beneficiamento, outro problema de importância equivalente foi identificado, o de

haver uma carência de um dispositivo para automatizar a tarefa de separar e

digitalizar imagens de sementes em laboratórios e centros de pesquisas.

 116

Este fato motivou uma adequação do projeto para que o mesmo se

tornasse um modelo conceitual e físico para a separação e digitalização de

sementes, tanto na etapa de beneficiamento quanto em análises laboratoriais.

Durante o desenvolvimento deste projeto percebeu-se uma série de problemas

com a técnica de separação longitudinal dos grãos através de calha vibratória, o

que iniciou um processo iterativo entre diferentes etapas da metodologia de

projeto de máquinas a fim de solucionar esta dificuldade. Esta iteração gerou uma

solução inovadora na área de máquinas de separação e digitalização de grãos. A

solução para a separação de grãos se deu através da criação de um separador

toroidal por roda com pá coletora, que durante os testes apresentou uma acurácia

de 99,8%.

A etapa de transporte e preparação da cena para a digitalização também

apresentou resultados satisfatórios, alcançados através da adoção de uma esteira

feita por EVA. Esta esteira demonstrou ser um material flexível, de boa tração,

com ótimo coeficiente de atrito e, acima de tudo, com propriedades óticas que

permitiram a difusão da luz na câmara de digitalização, gerando assim um bom

resultado na captura da imagem em movimento.

A etapa de transporte apresentou, durante os testes, uma acurácia de

100%, ou seja, nenhum erro foi contabilizado durante todo teste.

Já a etapa de digitalização das imagens dos grãos de milho apresentou

uma acurácia de 88%, devido a erros de bi-captura, captura parcial ou erro de

detecção de movimento. Percebeu-se que este nível de acurácia pode aumentar

através da adoção de um sensor de digitalização de melhor qualidade e

desempenho, aliado a adoção de um programa dedicado à detecção do

movimento e captura da imagem digital.

 117

A metodologia de projetos adotada apresentou-se muito eficiente no que

tange a estruturação do entendimento e resolução do problema. Todas as etapas

foram desenvolvidas de forma flexível e iterativa, poupando tempo e recursos e

tornando o acompanhamento do projeto sistêmico e robusto.

4.1 Propostas futuras

Dentre os possíveis desdobramentos deste trabalho destacam-se:

• Desenvolver o programa para classificação das imagens dos grãos

capturadas pela máquina proposta. Esta classificação poderia ser

usada, por exemplo, para a emissão de laudos de qualidade dos

grãos.

• Criar um programa otimizado de captura de imagens para a

máquina proposta, buscando aumentar a acurácia do processo de

digitalização.

• Substituir o sensor de imagem CMOS por um sensor de Raio-X e/ou

sistema de tomografia computadorizada para permitir a análise de

danos invisíveis e melhorar a precisão no processo de detecção de

danos (CARVALHO et al. 1999).

• Substituir os microcontroladores utilizados por microcontroladores

de maior capacidade, permitindo a execução da captura e

tratamento da imagem diretamente na máquina e através do uso de

um LCD embutido.

• Aperfeiçoar a estrutura física do gabinete da máquina de forma a

melhorar seu visual e proporcionar melhor acesso aos elementos da

máquina para futuras manutenções de suporte.

 118

• Aumentar o nível de blindagem do compartimento da placa de

circuito contra interferências eletromagnéticas, que no protótipo

desenvolvido prejudicam o correto funcionamento do micro servo de

acionamento da abertura do fundo do reservatório R2.

• Adicionar pás intercambiáveis na roda separadora para permitir a

configuração da máquina para grãos de variados tamanhos.

• Construir uma versão em escala industrial para uso na etapa de

classificação no beneficiamento.
 119

CAPÍTULO 5

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 126

CAPÍTULO 6

- GLOSSÁRIO

Beneficiamento: Processo a que se submetem produtos agrícolas ao ato de

beneficiar com o intuito de prepará-los para consumo (FERREIRA, 2001).

Face dorsal: Vista traseira da semente de milho oposta a face ventral (CICERO e

BANZATTO, 2003).

Face ventral: Vista frontal da semente de milho oposta a face dorsal (CICERO e

BANZATTO, 2003).

Máquina: Dispositivo ou aparato formado por peças inter-relacionadas onde ao

menos uma delas se move, interagindo entre si de forma solidária, modificando e

aproveitando o movimento, pondo em ação ou transformando energia ou algum

agente natural para algum benefício ou objetivo final (ABNT NBR NM213-1:2000,

FERREIRA, 2001, NORTON, 2004).

Metodologia: Conjunto de métodos disponíveis que são analisados e utilizados

em uma determinada situação (FERREIRA, 2001).

 127

Microcontrolador: É um componente eletrônico, do tipo circuito integrado de

pequenas dimensões, formado por microprocessador, memórias, dispositivos de

entrada e saída, contadores, gerador de pulso de sincronismo, controlador de

barramentos de endereço e dados em um único invólucro o que permite o projeto

de sistemas compactos e com poder de processamento (SILVA, 1999; SOUZA,

2003).

Microservo: É um motorredutor com recursos de servo-mecanismo de

realimentação, normalmente vinculado ao eixo de rotação. A grandeza

realimentada pode se a velocidade angular, posicionamento angular ou sentido de

rotação do eixo (OLIVEIRA, 2005; TOWERPRO, 2008).

Motorredutor: Motor com caixa redutora acoplada ao seu eixo para reduzir sua

velocidade angular e aumentar seu torque.

Pixel: Corresponde à menor parte de uma imagem, também conhecida como

elemento de imagem ou Picture Element cuja abreviatura é Pixel (GONZALEZ e

WOODS, 2000).

Projeto: Prática de atividades temporárias com o intuito de criar um produto,

serviço ou resultado exclusivo (PMI, 2004).

Transdutor: Dispositivo capaz de transformar uma forma de energia ou sinal em

outro permitindo assim o controle do processo ou fenômeno através de suas

aferições (FERREIRA, 2001; ALMEIDA, 2004).

ZEA MAYS L.: Nome científico da planta da espécie das gramíneas cuja semente

é o cereal denominado milho (LERAYER et al., 2008).