UNIVERSIDAD MAYOR

FACULTAD DE INGENIERIA
SANTIAGO DE CHILE

INFORME Nº 1
PRACTICA DE VACACIONES
(Del 3 de Enero al 18 de Febrero, 2005)
Codelco. El teniente

Nombre del alumno: Juan Pablo Sepúlveda H.

Carrera : Ingeniería Civil Electrónica.

Codelco. El Teniente
3 de mayo de 2005

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Indice

Página

Introducción 2

Objetivos 3

Actividades desarrolladas 4

Resultados: 6
Sistema automático ECA 6
Sistema de control distribuido (DCS) 8

Conclusiones 12

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Introducción

La actividad minera en nuestro país esta bastante desarrollada y por esto Codelco,
la principal minera del país, es una de las instituciones estatales más grande del
mundo. Dentro del territorio Chileno posee diversos puntos de extracción de cobre y
fue en el Teniente de Rancagua donde realicé mi práctica profesional de verano.

El Teniente se compone de varias instalaciones donde se van desarrollando los

procesos que van desde la extracción de la roca hasta su finalización donde ya es
un producto comercializable, es por esto que se divide en varios sectores donde se
desarrollan distintos procesos. Y es en Caletones donde se ubica la fundición, dentro
de la cual esta la Planta de Limpieza de Gases que es a donde fui asignado.

Codelco Chile – División El Teniente en su afán de evitar la contaminación, posee

dos plantas de Limpieza de gases, que están ubicadas en Caletones, parte de la
gerencia de Fundición, que capturan el 70% de los gases que el proceso de
fundición del mineral produce y que es necesario para cumplir con estándares
ambientales como el ISO 14001 donde se exigen ciertos niveles de emanaciones, de
esta forma evitar multas y cumplir con proteger al medio ambiente.

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Objetivos:

 Tener una visión del desempeño de un profesional dentro del mundo laboral.
 Conocer en terreno aplicaciones de la especialidad que estudio.
 Aprender de la experiencia del personal de la institución.
 Conocer sobre el sistema DCS que se utiliza para el control y monitoreo de la
Planta de Limpieza de gases.
 Conocer el sistema PLC que gobierna a la ECA (Estación de Carguío de Acido).
 Desarrollar un criterio profesional.

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Actividades Realizadas

1. Estudio del sistema automático del ECA (Estación de Carguío de Acido),

por medio de un PLC. Jefe directo Javier Vera; tiempo destinado del 5 de enero
al 14 de enero.

La forma más eficaz y común de tratar los gases provenientes de la fundición es

transformándolos en ácido sulfúrico y esta sustancia es utilizada en el norte del país
para procesos de extracción de cobre en Radomiro Tomic y Chuquicamata. Para
poder transportar el ácido sulfúrico es de vital importancia la ECA, la cual almacena
ácido y carga los camiones que lo transportan. Esta estación de control posee un
sistema automático comandado por un PLC Fanuc serie 90-30 y una interfaz
CIMPLICITY HMI (interfaz humano máquina) bajo la plataforma Windows NT 4.0.

2. Mantención al equipo DCS de la PLG1 (Planta de Limpieza de Gases 1). Jefe

directo Cristian Álvarez; tiempo destinado del 24 de enero al 9 de febrero.

En el pasado un sistema de control era considerado como una caja negra, aislada
física y temporalmente de la adquisición de datos del procesamiento de la
información del sector de la administración y de la toma de decisiones de la
empresa, hoy en día dados los costos de energía y los veloces cambios que
requiere una producción para mantenerse en el mercado y la necesidad de conocer
toda la información posible sobre el proceso, es necesario contar con un concepto
de control radicalmente diferente.

3. Mantención de la PLG1 (Planta de limpieza de gases 1). Jefe directo Oscar

Meneses; Tiempo destinado del 24 de enero al 11 de febrero.

Unas de las actividades que se realizan durante el verano en las instalaciones de

Caletones son las paradas de Planta para su respectiva mantención. Aprovechando
la mantención de los Convertidores Teniente (que permiten fundir cobre) y que las
emanaciones de gases provenientes de la fundición disminuyen, las plantas PLG1 y

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PLG2 entran en mantención durante períodos distintos quedando sólo una en
funcionamiento. Como se mencionó anteriormente, en toda la planta hay dispositivos
electrónicos, tales como sensores, transmisores, tableros, etc. los cuales también
entran en mantención y yo al pertenecer al departamento de instrumentación y
control automático, participe en esta actividad.

Actividades en las que participe directamente:

 Calibración de sensores de nivel en torre de absorción.

 Retiro y posterior calibración de termocuplas de distintas zonas de la Planta.
 Instalación de sensores de vibración (axial) y de temperatura en caja
incrementadota de revoluciones del soplador principal PLG1.
 Cambio de manguera y conectores para sistema de aire de instrumentación del
Carguero de Cenizas.
 Retiro de cables de alimentación y coaxial (transmisión), para la instalación de un
nuevo Transmisor para un sensor de nivel de un estanque de almacenamiento de
agua de la planta Cotaco.

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Resultados

Estudio del sistema automático del ECA

Este PLC consta con módulos remotos adquisidores de datos de la familia Genios
ubicados en distintas áreas de la planta. Cada área de proceso es monitoreada
desde la sala de control y accionada a través de módulos I/O (entrada/salida)
remotos localizados en terreno.

CIMPLICITY HMI es un software de monitoreo y control que permite a los usuarios

visualizar e interactuar en el proceso productivo, esta interfaz puede actuar
directamente sobre variables del PLC a nivel interno, así como también a nivel de
entradas y salidas análogas y digitales. Posee la capacidad adicional de almacenar
información del proceso productivo.

En la sala de control existen dos equipos fundamentales para el sistema: el PLC y

las Consolas de Operación y de Ingeniería. El PLC está dedicado al control del
proceso de toda la planta y está comunicado vía red Ethernet con las consolas de
operación e ingeniería. La consola de operación tiene por misión ser la interfaz entre
los operarios y los equipos de control del proceso, esto es realizar el monitoreo de
estados, la supervisión de condiciones de operación y el accionamiento de equipos
de toda la planta. La consola de ingeniería tiene la misma función de la consola de
operación adicionándole la capacidad de desarrollar lógica de control.

Para establecer un enlace entre el PLC y una estación de ingeniería para desarrollar
lógica de control, debe realizarse mediante el puerto serie del computador a través
del protocolo RS-232 y de esta forma se puede acceder al programa almacenado en
el procesador interno del PLC y realizar actualizaciones o modificaciones. Al
momento de actualizar los programas del PLC, éste detendrá la ejecución de la
lógica de control durante este procedimiento. Si se está editando el programa en
línea, al actualizar el PLC se tiene la ventaja de que no se detiene la ejecución, pero
también el riesgo de que ante un error (mal diseño de los cambios hechos al
programa) se dañe algún equipo o componente del sistema de control que se
maneja.

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El PLC basa su programa en el uso de contactores normalmente abiertos o cerrados
que dibujan todo un circuito para diseñar por ejemplo la partida de un motor bajo
ciertas condiciones, además con circuitos de protección que detienen el motor si
deja de cumplirse alguna condición o si se detecta un riesgo para el equipo o para el
sistema (en este caso la carga de camiones).

Aproximadamente se cargan 105 camiones de la empresa Transcargo entre todos

los turnos, que llevan el ácido sulfúrico a la estación de transferencia de los Lirios,
que posteriormente se traslada al puerto de San Antonio y luego ser embarcado al
norte del país, además se cargan aproximadamente 10 camiones internos que
trasladan el ácido a Sewell.

Una de mis tareas encomendadas fue estudiar el diagrama Ladder del PLC y,
supervisado por Javier Vera, se trato de solucionar la partida de una bomba que
impulsa el ácido en una de las etapas del proceso. En la revisión del programa se
detectó un contactor normalmente abierta que impedía que se cerrara el circuito de
partida al accionar el botón START en la botonera de partida manual, al revisar el
diagrama se comprobó que este contactor no se utilizaba en ninguna otra parte del
programa por lo que se decidió eliminarlo del programa. La modificación no se hizo
en línea por la razón que pronto estaba pronosticada la parada de planta y por lo
tanto se esperó a que esto sucediera para minimizar el riesgo en el caso de que se
hubiese cometido un error y además, para realizar todas las pruebas necesarias
para comprobar el correcto funcionamiento después de las modificaciones y que
estas no ocasionaran un nuevo problema.

Un diagrama Ladder es el programa fuente del PLC. En este se van armando los
caminos lógicos para finalmente accionar un contactor para inyectar corriente a los
dispositivos que se conecten.

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El Sistema de Control Distribuido (DCS)

El Sistema de Control Distribuido (DCS) INFI-90 propone una arquitectura que

permite integrar el control de procesos con el sector de administración de la empresa
facilitando la aplicación de técnicas avanzadas de gestión, que implican la
adquisición en tiempo real de datos del proceso más la integración con otros datos
de administración para la toma de decisiones.

La arquitectura del sistema puede dividirse en tres niveles primarios, cada nivel ha
sido cuidadosamente diseñado para asegurar la integridad de los datos.

Nivel 3: Módulos de Entrada/Salida (I/O). Son los primeros elementos que toman
contacto con el proceso y realizan básicamente la tarea de acondicionar las señales
para que estas puedan ser interpretadas por el sistema (conversores A/D, filtros,
etc.). Estos módulos no realizan procesamiento inteligente de las señales, solo las
transforman o la cambian de formato, estas se reciben de las unidades terminales
que son las borneras donde toman contacto con el sistema. De esta manera, las
señales que llegan a los módulos I/O (también llamados módulos esclavos) quedan
a disposición del nivel superior.

La comunicación entre los módulos esclavos y los módulos inteligentes se realiza a

través de un bus paralelo llamado SLAVE BUS, soportando una conexión máxima de
64 módulos esclavos por módulo inteligente y cuya velocidad de comunicación es de
500 [KHz].

Nivel 2: Módulos Inteligentes. Estos pueden ser programados en diferentes

lenguajes tales como Basic, C y otros desarrollados específicamente para
aplicaciones particulares. La comunicación en este nivel se realiza a través de un
bus serial llamado CONTROL WAY y entre si mismo se pueden conectar hasta 32
módulos inteligentes para el intercambio de información, archivos de datos de carga
y descarga de la configuración de los módulos y comunicación con el nivel superior a
una velocidad de 1 [MHz]. También, existe la posibilidad de realizar configuraciones
de módulos en forma redundante en esta vía de comunicación lo que permite

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asegurar la continuidad del proceso productivo que se esté controlando con el
módulo inteligente.

La posibilidad de realizar sofisticadas estrategias de control, así como la gran

capacidad de cálculo de los módulos inteligentes, permite que estos asuman
funciones que antes eran reservadas para computadoras centrales.

Nivel 1: Administración. En este nivel, ya a través del loop Infi-Net, es posible el

intercambio de datos entre nodos que existen en el sistema, tales como consolas de
operación, estaciones de ingeniería, gabinetes, gateways, etc. llegando como
máximo a 250 nodos y donde la velocidad de los datos fluye a una velocidad de 10
[Mbaudios].

Recomendaciones de Mantención

El sistema de control (DCS) como parte clave en la producción de una empresa que
necesita entregar un producto de alta calidad en forma segura y económica, debe
estar en constante chequeo para asegurar un correcto funcionamiento en forma
continuada. De esta manera, como cualquier otro equipo en la industria, necesita de
una mantención preventiva para evitar llegar a la mantención correctiva.

Podemos definir en general que las actividades de mantención preventiva a realizar

al hardware son:

 Limpieza de módulos, fuentes, gabinetes, consolas y periféricos en general.

 Mantener una correcta y clara identificación de cada uno de los componentes del
sistema para que cualquier persona pueda identificarlos.
 Realizar en forma periódica el balance de fuentes.
 Chequeo visual del sistema.
 Actualización del hardware.
 Mantener repuestos adecuados y de fácil acceso para usarlos en caso necesario.

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Con respecto al software podemos decir que las actividades principales son:

 Mantener la estación de ingeniería en forma ordenada y fácil acceso para cualquier

persona.
 Mantener toda la documentación actualizada y ordenada.
 Generar copias de respaldo de toda la información.
 Actualizar el software de acuerdo a necesidades.

La única actividad en la que no participé fue en el balance de fuentes y antes de

realizar cualquier tarea tuve que estudiar el riesgo de “votar” el sistema, ya que sin
este, toda la planta queda sin control y deja de funcionar.

Herramientas de Mantención

Para poder realizar en forma adecuada todos los puntos antes mencionados, se
requieren algunas herramientas básicas:

 Paño Anti-Estático.
 Pulsera Anti-Estática.
 Multi Tester.

Todos los módulos son sensibles a la estática y, por lo tanto, es necesario tomar las
precauciones necesarias en el manejo de éstos. Cada vez que se requiera tomar un
módulo será necesario usar una pulsera anti-estática y al pasar un módulo en una
superficie, será necesario hacerlo sobre el paño anti-estático.

Para realizar limpieza de polvo sobre los módulos, se debe usar una pistola de aire
ionizado para evitar la generación de estática. Para el almacenamiento de módulos
se debe hacer en bolsas anti-estáticas.

Siempre será necesario tener a mano un tester que nos permita chequear tensiones
de alimentación y señales hacia o desde el sistema de control para poder detectar el

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origen de una falla. De igual manera, será útil tener un set de herramientas básicas
para la instalación o reemplazo de algún componente del sistema.

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Conclusiones

Dentro de todo lo que pude aprender en el período en que estuve en las

instalaciones de Codelco, lo que más me llamó la atención fue el sistema DCS.
Dentro de lo que pude apreciar y sumado con los testimonios de las personas que
trabajaban ahí, este sistema es altamente confiable y seguro, además permite
administrar de forma eficaz y veloz los procesos que controla. Cabe mencionar que
es un sistema que requiere una tremenda inversión inicial, sumado a un personal
especializado que pueda hacerse cargo del equipo, tanto en su funcionamiento y su
mantención y que solo pueden acceder instituciones muy grandes como Codelco,
pero que reporta demasiados beneficios tanto para el personal en terreno y personal
en las salas de control, como para las decisiones administrativas.

Como primera experiencia laboral fue muy enriquecedora, gracias a la buena

acogida de la gente que trabaja en la institución. Además del privilegio de conocer
las instalaciones de El Teniente y ver como se produce uno de los productos más
importantes que tiene el país.

En lo que a mi perfil profesional se refiere, tal vez la conclusión más importante es

que dentro de todos los conceptos técnicos que pueda manejar como ingeniero, lo
que hace la diferencia es la capacidad de gestión que se pueda tener, porque la
Universidad nos entrega la base conceptual, que nos permite poder entender o
aprender de cualquier equipo especifico con el que tengamos que trabajar, pero la
Ingeniería Civil no es una carrera técnica, por lo que es fundamental contar con
herramientas de gestión que nos permita llevar a buen puerto cualquier proyecto que
tengamos en frente.

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