You are on page 1of 16

Agregan CARATULA

Falta objetivos, marco teórico y conclusiones

INTEGRANTES:

Carranza Veliz Stephany


Crespo Núñez Mario
Flores Vásquez Paola
Ninaquispe Choz Leydi
Saldala Oblitas, Denis
I. OBJETIVOS

II. MARCO TEORICO


III. METODOLOGIA
Caña de
Azúcar
Recepción

Pesado

Agua condensada Lavado tierra, arena, piedra

Preparación

Agua imbibición (75-85 º C) Bagazo


Molienda CALDERO
Jugo Mezclado S
Tamizado

Pesado
Jugo filtrado Jugo Mezclado
Pureza >80% Lechada de Cal
Agua Caliente Encalado
75 º C Bagacillo 8- 10 ºBe
Jugo Encalado pH: 8.0 -8.2
Calentamiento calentamiento: 30-106 º C
Torta Filtración de
lodosLodos de cachaza
Clarificación Floculante:2-4
ppm
Jugo Clarificado pH: 7.0-
7.2
Evaporación
Jarabe 60-65 ºBrix

Cocimiento Tenso activo-


Envases de papel Masa Cocida
Reductor de
viscocidad
Enfriamiento
Agua caliente
Melaza Centrifugación ( 70-80 º C)

Azúcar
Envasado Envases de
papel
Azúcar Envasada
Almacenamiento

Despacho

Figura 1. Diagrama de flujo de la elaboración de azúcar rubia

Fuente: Gonzales, J. (2017). Ingenio Azucarero INDUSTRIAL PUCALÁ S.A.C.


3.1 Descripción del proceso de elaboración de Azúcar

A continuación se detalla el proceso en el Ingenio Azucarero INDUSTRIAL PUCALÁ S.A.C.

 Recepción

El proceso productivo se inicia con la caña de azúcar cortada proveniente del campo, que se
transporta a la fábrica en tractores y camiones procurando el menor tiempo de permanencia.

 Pesado

Se dispone de una balanza automática tipo FAIRBAKS MORSE de 60 toneladas de capacidad,


con una plataforma de 4.27 m de ancho y 18.30 m de longitud. Los tráileres se van pesando de
acuerdo al orden de llegada

 Lavado

La caña proveniente del campo posee impurezas como tierra y arena, las cuales deben ser
eliminadas. Para ello se realiza un lavado de la caña mediante caídas de agua en cascada
removiendo las impurezas y reduciendo su entrada al proceso.

 Preparación de la caña

La caña previamente lavada a través de dos cuchillas rotatorias también llamados machetes en
donde la caña es cortada en segmentos más pequeños y luego pasa por un desfibrador de martillo
tipo SHREDDER, el cual desgarra los pedazos de caña provenientes de las cuchillas en tiras sin
extraer jugo alguno.

 Molienda

Se realiza en el trapiche SQUIER tiene cinco molinos, cada molino es accionado por una turbina
a vapor de contrapresión y 750 Hp.

Para mejorar la extracción de sacarosa, se emplea el sistema de imbibición compuesto. Este


proceso consiste en agregar agua al bagazo antes de su paso por el molino final.

El jugo mezclado que sale del trapiche es pesado en una balanza automática de marca
MAXWELL-BOULOGNÉ con una capacidad de 6 Ton y una velocidad de pesado de 200
ton/hora.
El bagazo extraído en el último molino se utiliza como combustible en las calderas.

 Encalado

La operación se lleva a cabo en dos tanques, con agitación mecánica o forzada. Los tanques tienen
la función de recibir el jugo y mezclar con la cal (preparada de 4 a 10º.Be.) en forma uniforme,
por otro lado reciben los jugos filtrados y las aguas de limpieza de calentadores, clarificadores,
tachos, evaporadores, etc. La primera reacción del jugo es la neutralización de los ácidos libres
considerada como una reacción instantánea; otras reacciones requieren tiempo mayor tiempo para
su ocurrencia.

 Calentamiento del Jugo Encalado

El jugo encalado paso por una etapa de calentamiento a través de 6 calentadores verticales. Estos
calentadores son intercambiadores de calor de casco y tubo, en los cuales el vapor pasa por el casco
y el jugo por los tubos. El jugo es calentado de 30ºC hasta 105ºC.

 Clarificación

Antes de ingresar el jugo a los clarificadores se le agrega el floculante LIPESA para ayudar a la
formación rápida de los flóculos, los cuales precipitan hacia el fondo del clarificador, obteniéndose
de esta manera un jugo claro con un pH de 7.0 – 7.2 denominado jugo clarificado; los lodos
formados por las impurezas precipitados es llamada CACHAZA, la cual sale por la parte inferior
succionados mediante bombas de diafragma y enviados a los filtros al vacío u Oliver.

 Filtración

La cachaza proveniente de los clarificadores es un lodo que contiene sacarosa y por lo tanto es
necesario su recuperación para lo cual se someten a procesos de filtración al vacío, para ello se
emplean filtros rotatorios al vacío (filtros Oliver).

La cachaza llega a un mezclador donde se agrega bagacillo proveniente de un ciclón, para mezclar
con la cachaza y formar una masa más compacta para facilitar la filtración, posteriormente es
bombeada hacia los filtros rotatorios al vacío (vacío>6” Hg), donde se recupera la sacarosa en el
jugo resultante el cual es enviando al tanque de jugo encalado por medio de un sistema de bombeo.
 Evaporación

El jugo claro una vez que salen de los clarificadores es sometido a una proceso de evaporación en
un sistema de múltiple efecto para así poder elevar las concentraciones y obtener un jarabe de 65
º Brix en cual es enviado por un sistema de bombeo al tanque de jarabe.

Con esta etapa se llega a concentrar el jugo, éste pierde alrededor de un 75% a 85% de agua que
contiene, la cual es aprovechada para la alimentación de las calderas de vapor y en la imbibición
de los molinos.

 Cocimiento

El jarabe que sale de los evaporadores pasa a la sección de vacumpanes. El sistema usado para los
cocimientos es el de tres templas, se utiliza la magma como pie cocido para las masas primera y
segunda, a las primeras se le alimentan con jarabe y a las segundas se alimenta con miel primera,
para las masas de tercera se le da pie cocido con jarabe se alimenta con miel de segunda. La masa
tercera al centrifugarse separan azúcar de tercera con el cual se forma la magma o se refunde la
malaza que se utiliza como materia prima para la producción de alcohol o se vende.

 Enfriamiento

Después de que la masa cocida se ha calentado hasta la consistencia máxima posible en el tacho
es descargado en cristalizadores donde ocurre un enfriamiento de la misma

Centrifugación

Las masas caen de la portatempla y luego a la lancha de donde son centrifugadas posteriormente.
El centrifugado dura aproximadamente en un minuto.

 Envasado y Despacho

El azúcar finalmente es almacenado por lotes de producción, en sacos de 50 Kg, para su posterior
comercialización, de acuerdo con las normas establecidas en la certificación ISO 9001:2000.
Pescado
(atún) T ≤ 4.4 °C
Evaluación sensorial y
Recepción fisicoquímica
Histamina: 10 mg/100g
Pesado

Corte y eviscerado Cabeza, vísceras

Agua Lavado Efluentes


(cloro
residual)
T: 72°C
Precocción t: 1 min

P= 3 psig
Cocción
T: 100°C x 40 min

Convección
Enfriamiento forzada

Molienda 1° Molienda= 1300 rpm


2° Molienda= 1200 rpm

Cuerpo Peso envasado: 172 g


Envasado Peso carne: 112 g

Adición de líquido de
T: 85-90°C
gobierno
Líquido de gobierno 90 ml

Formación de vacío T: 95-100°C

Tapas Sellado

T: 1016.1°C
Esterilizado t: 70 min

T. Ambiente
Enfriamiento Convección natural

Franelas Limpieza, etiquetado


Cajas y empaque

Control de calidad de
Almacenamiento productos terminados

Despacho

Figura 2. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de conserva Grated de atún


Fuente. Paúcar, L (s.f.)
3.2 Descripción del proceso de elaboración de conserva Grated de Atún

 Recepcion

El pescado debe llegar a la planta de procesamiento en las mejores condiciones de manipuleo y transporte,
así como con un adecuado sistema de conservación que impida una contaminación microbiana dentro de
las exigencias industriales.

Comúnmente es transportado en bandejas de plástico, las que luego de un lavado y drenado, son pesadas.
Previamente se realiza una inspección para separar el pescado que no cumpla con los requisitos de tamaño
y calidad. En esta etapa debemos controlar los siguientes factores:

 Temperatura de materia prima, en los productos frescos el pescado debe tener una temperatura de
entre 0ºC y 4.4ºC, en los productos congelados la temperatura debe ser de <-18ºC. Estos controles
se tienen que realizar en todas las partidas recibidas independientemente de su procedencia o
especie.
 Aspecto de la piel y aplastamiento en la carne, en este caso tenemos que realizar una observación
visual del color de la piel y la mucosidad del pescado, así como observar posibles grietas y
magulladuras en la carne del pescado. El pescado debe de tener la piel y la carne entera, un color
homogéneo sin decoloraciones.
 Enranciamiento, observación del color y olor de las zonas subcutáneas y externas en pescado fresco
y congelado, imprescindible la ausencia de zonas amarillentas en la carne del pescado, así como
olor a "rancio".
 Los productos (pescados) no contendrán más de 10 mg/100 g de histamina, tomando como base la
media de la mitad de muestra analizada.
 Pesado

Tanto el pescado seleccionado como apto y aquel que fue descartado es pesado en balanzas de plataforma,
con la finalidad de establecer el control de los productos.

 Corte y Eviscerado

El descabezado y eviscerado se realizará mediante cortes limpios y rectos, sin aplastar o magullar la carne,
la superficie del corte debe quedar sin asperezas, de lo contrario favorecerán la entrada de microorganismos
presentes en la superficie.
 Lavado

Esta operación consiste en rociar el pescado con chorros de agua a presión, con la finalidad de eliminar los
restos de algas, hielo, arena y líquido drenado.

 Precocción

Previa a la cocción, el pescado es estibado y se coloca en carros porta canastillas en cocinadores. El


escaldado se realiza en un esterilizador a 72°C por 1 minuto usando agua presión.

 Cocción

Los parámetros de cocción dependerán del tamaño de la materia prima, para el atún se registran rangos de
tiempos de entre 35 a 40 minutos y sometido a una presión de 3 psig y a una temperatura de 100 °C.

El propósito del tratamiento térmico es coagular las proteínas del pescado, eliminar agua, reducir carga
bacteriana y proporcionar al músculo características especiales de textura para su proceso posterior.

 Enfriamiento

Los carros portacanastillas con su carga de pescado cocido, son colocados en la zona de enfriamiento, donde
se le deja reposar durante un tiempo tal que el pescado adquiere la textura y el enfriamiento adecuado. El
enfriamiento normalmente se realiza al medio ambiente. En algunos casos los pescados precocinados
reciben el flujo de aire en condiciones ambientales, de los ventiladores que están instalados en esta zona de
enfriamiento.

 Molienda

Es una mezcla de partículas de pescado reducidas a dimensiones uniformes, y en los que las partículas están
separadas, y no formaran pasta. Para obtener la granulometría deseada se hace dos moliendas en serie a
1300 rpm y 1200 rpm respectivamente.

 Envasado
Una vez desmenuzado los pescados, son alimentados mediante un sistema de transporte preferentemente
mecánico a la mesa de envasado, donde las operarias envasan en latas vacías 112 g de desmenuzado que
están siendo movilizados por la faja transportadora rumbo a la siguiente etapa.

 Adición de Líquido de Gobierno


En esta fase, se dispone a llenar el envase con el líquido de gobierno a 90|C, que dependiendo de los casos
será aceite de oliva, aceite vegetal, tomate, escabeche o salmuera. El líquido de debe oscilar entre el 35% y
el 10% de la capacidad del envase (90 ml), según producto, forma de presentación, dimensiones del envase
y lo indicado en la etiqueta.

 Formación de Vacío

El proceso de vació se produce en un exauster, que diariamente le inyecta un vapor saturado a 100 °C
con una finalidad de calentar y esparcir el líquido, que al evaporarse se lleva consigo el oxígeno creando
el vació y así evitar el desarrollo de microorganismos que deterioren su contenido. Donde las latas son
trasladadas en una faja de cadena por el túnel de exhauster.

 Sellado

Una vez efectuada la evacuación del aire contenido en el espacio de cabeza de los envases y adicionado
el líquido de gobierno, las latas son transportados a la maquina selladora ejecutándose previamente al
cerrado que debe ser hermético, por lo que durante la producción debe controlarse constantemente la
eficiencia del sellado.
 Esterilizado

Una vez finalizado l etapa de sellado de latas, estos son estibado y colocados en carros del esterilizador. La
finalidad de esta etapa es asegurar la esterilidad comercial del producto, destruyendo microorganismos y
esporas viables en condiciones normales de almacenamiento, mediante tratamiento térmico del producto
envasado en tiempo, temperatura y presión adecuados.

El tiempo y temperatura final de tratamiento térmico dependerá del producto (pescado y cobertura), y lo
determina el informe técnico del estudio de valor Fo, siendo de 116.1 °C por 70 min.

 Enfriamiento

Finalizado el proceso de esterilizado, los carros de autoclave con producto son dejados en zona de
enfriamiento para que adquieran aproximadamente la temperatura del medio ambiente con el fin de realizar
un fácil trabajo de limpieza y embalaje.

 Limpieza, Etiquetado y Empaque

Cuando latas son enfriadas se quita la suciedad con una franela, quitando las que presenten abolladuras,
defectos o no logren el grado de concavidad necesaria, se les coloca su respectiva etiqueta para ser
colocados en una caja de cartón corrugado con capacidad para 48 latas.
 Almacenamiento y Despacho

Una vez terminado el producto, es puesto a disposición del Jefe de Productos Terminados. El producto
empacado es estibado sobre parihuelas y apilado hasta un máximo de 12 cajas de altura.

Éstos son almacenados en ambientes especialmente acondicionados bajo condiciones adecuadas de


humedad y temperatura, con el fin de evitar el polvo y otros contaminantes.

IV. CONCLUSIONES

V. DISCUSIONES:

AZUCAR

 Según NTP 207.001: 2011. El azúcar rubia es el producto sólido cristalizado obtenido
directo del jugo de la caña de azúcar (Saccharum sp), mediante procedimientos apropiados,
está constituida esencialmente por cristales de sacarosa, cubiertos por una película de miel
madre. Y el CODEX STAN 212-1999, nos indica que el azúcar de caña sin refinar es
sucrosa parcialmente purificada, cristalizada a partir de jugo de caña parcialmente
purificado sin más purificación, pero que no excluye centrifugación o deshidratación, que
se caracteriza por cristales de sucrosa cubiertos con una película de melaza de caña.

 Según la NMX-F-084-SCFI-2004. El azúcar estándar, es el producto sólido derivado de


la caña de azúcar, constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa, en
una concentración mínima de 99,40 % de polarización.
Este tipo de azúcar se obtiene mediante proceso similar al utilizado para producir
azúcar crudo (mascabado), aplicando variantes en las etapas de clarificación y
centrifugación, con el fin de conseguir la calidad del producto deseada. Y según (Chen,
1991). El azúcar es el producto sólido derivado de la caña de azúcar (Saccharum sp),
constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa, en una concentración mínima
de 99,40 % de polarización (Chen, 1991).

 Según NTP 207.001: 2011. Hay varias clases o grados de azúcar rubia (azúcar crudo),
según el mayor o menor grado de pureza. Las clases son: azúcar rubia de exportación,
azúcar rubia industrial y azúcar rubia doméstica.

 Según NTP 207.001: 2011. Azúcar farmacopea: Es un azúcar refinado de alta pureza,
inodoro, estable al aire y en solución neutra.

 Según NTP 207.001: 2011. Azúcar industrial: Es aquel azúcar rubia (azúcar crudo), blanco
directo y/o refinado usado en el ámbito industrial y que reúne condiciones de pureza
suficientes para tal empleo y que se define en sus características.

 Según NTP 207.001: 2011. Azúcar doméstica: Es aquel azúcar rubia (azúcar crudo), blanco
directo y/ o refinado de menor grado de pureza, definido por su estándar y que es apta para
el consumo humano.
 Según (Rein, 2012) el azúcar se puede clasificar por su grado de refinación.
Normalmente, la refinación se expresa visualmente a través del color (azúcar
moreno, blanco y refino), y por el porcentaje de sacarosa que contienen los cristales.
Azúcar moreno. El auténtico azúcar moreno o “crudo” se obtiene del jugo de caña de
azúcar y no se somete a sulfitación, sólo es cristalizado y centrifugado. Este producto
integral debe su color a una película de miel que envuelve cada cristal, el cual tiene
entre 96 y 98 % de sacarosa. Su contenido mineral es superior al azúcar blanco, pero muy
inferior al de la melaza.

 Según NTP 207.001: 2011. Indica que la clasificación para azúcar rubia según su
presentación se da en 3 clases que son el azúcar farmacopea, el azúcar rubia industrial y el
azúcar rubia doméstica, las cuales se presentan en forma granulada, es decir, cristales
aislados, cuyas dimensiones se encuentran entre 0,2 mm a 0,8 mm.

 Según el CODEX STAN 212-1999. Dentro los aditivos alimentarios para la producción de
azúcar. Las dosis permitidas de dióxido de azufre en el producto final para el azúcar de
caña sin refinar es 20mg/kg. La NTP 207.001: 2011 no nos indica la dosis máxima
permitida.

 Según (New Scientist, 2008). El azúcar moreno tiene un contenido calórico ligeramente
inferior por peso que el de azúcar blanco gracias a la presencia de agua. Cien gramos de
azúcar moreno contienen 373 kilocalorías, frente a las 396 del azúcar blanco. Sin embargo,
el azúcar moreno se envasa con mayor densidad que el azúcar blanco gracias al menor
tamaño de sus cristales, por lo que puede tener más calorías si se miden por volumen: una
cuchara de azúcar moreno tiene 48 kilocalorías frente a las 45 del azúcar blanco.

CONSERVA DE PESCADO

 Según Rodríguez (2015), la materia prima antes de ser procesada se le realiza una previa
selección de acuerdo al tamaño y una inspección, de tal manera que aquellos que se
encuentren dentro de los rangos establecidos, serán llevados mediante una faja de
inspección a la zona de descabezado y eviscerado.

El flujo grama presentado en este informe muestra que a la materia prima en este caso el
pescado para ingresar al proceso debe presentar una temperatura menor o igual a 4.4 °C,
una escala sensorial de 9 – 18, y una concentración de histaminas menor o igual a 50 ppm.

 Según, López (2016), En la etapa de cocimiento: Cuando los carritos se encuentran en el


interior del cocedor, este se cierra y se alimenta gradualmente a vapor, hasta alcanzar una
temperatura que varía entre 102 y 104°C, durante 3 horas aproximadamente, según el
tamaño del pescado.

En el flujo grama presentado, muestra que se realiza una cocción el cual presenta una
temperatura de 100°C coincidiendo con el autor ya que este muestra una temperatura que
va de 102 – 104°C, pero previo a esta cocción en el flujo grama muestra un escaldado –
pelado.

 Según, Vela (2011). Llenado de líquido de cobertura: Las latas pasan por un Dosificador
de líquido y cerrador de latas, en donde se les agrega el líquido de cobertura a una
temperatura de 85ºC, este líquido de cobertura representa el 16% del peso Neto donde el
2% es sal. Este líquido se dosifica por medio de un sistema de tubos perforados situado por
encima de las latas lo cual permite un llenado exacto que cubra el producto, lo proteja y
contribuya a las características que requieren los consumidores.

En el flujo grama presentado, esta operación es denominada ‘‘adición de líquido de


gobierno’’ la cual en este proceso indica que se debe realizar en un rango de 85 – 90°C,
coincidiendo con Vela ya que este presenta que en llenado de líquido de cobertura se debe
realizar a una temperatura de 85°C.

 Según, Vela (2011). Esterilización: Son introducidos en los autoclaves, y llevándose a altas
temperaturas de 116°C y 12.5 PSI por un tiempo de 60 minutos generando que así el
producto entre a un proceso de esterilización, con la finalidad de reducir la carga
microbiana a niveles seguros (en un 90% de la carga inicial). Aquí los productos son
sometidos a un tratamiento térmico especial con vapor saturado e higiénico y
posteriormente enfriados con agua limpia y desinfectada, logrando así una inocuidad total
y alta calidad.

En el flujo grama de este informe indica que la esterilización se debe realizar a una
temperatura de 116.1 °C por un tiempo de 70 minutos, coincidiendo con vela el cual indica
que la temperatura de esterilización se debe realizar a 116°C.

 Según, Vela (2011). Esterilización de envases: Los envases o latas son al Autoclave de
Horizontal para que se esterilicen a temperaturas de 120°C por espacio de 25 minutos como
mínimo, luego se escurren y secan, para posteriormente ser trasladadas en carritos al área
de envasado.

En el flujo grama presentado indica una recepción, inspección, almacenamiento, y antes


del su uso una desinfección de los envases.

VI. BIBLIOGRAFIA:

Chen, J. (1991). Manual del azúcar de caña: para fabricantes de azúcar de caña y químicos
especializados. Cuarta ed. México: Limusa.
CODEX STAN 212-1999.Adoptado 1999. Enmienda2001.NORMA DEL CODEX PARA LOS
AZUCARES.
Gonzales, J. (2017). Informe de prácticas pre profesionales “Ingenio Azucarero INDUSTRIAL
PUCALÁ S.A.C“. Lambayeque, Perú.
New Scientist. (2006). I'm Sweet Enough. Extraído de:
https://web.archive.org/web/20070930031118/http://www.newscientist.com/backpag
e.ns?id=mg18925352.300
NMX-F-084-SCFI-2004. INDUSTRIA AZUCARERA - AZÚCAR ESTÁNDAR ESPECIFICACIONES
(CANCELA A LA NMX-F-084-1991) SUGAR INDUSTRY - SUGAR STANDAR –
SPECIFICATIONS.
NTP 207.001: 2011. (Revisada el 2016). AZÚCAR. Definición y clasificación. 6ª Edición. Lima:
Peru, 2016.
Rodriguez, A. (2015). Elaboracion de conserva de pescado. Recuperado de:
https://www.edu.xunta.gal/centros/cafi/aulavirtual2/pluginfile.php/40162/mod_resour
ce/content/1/GUIA.PDF
Lopez, J. (2016). Descripción del proceso de elaboración de enlatado de atún en agua.
Recuperado de: https://www.monografias.com/trabajos69/proceso-elaboracion-
enlatado-atun-agua/proceso-elaboracion-enlatado-atun-agua2.shtml
Paúcar, L. (s.f). Control de calidad de la conserva de pescado. Disponible en:
http://biblioteca.uns.edu.pe/saladocentes/archivoz/curzoz/semana_9_y_10.pdf
Rein, P. (2012). Ingeniería de la caña de azúcar. Berlín, Alemania: Elbe Druckerei
Wittenberg.
Sugar Association (2008). Just 15 calories a teaspoon. Extraído de
https://web.archive.org/web/20070930031118/http://www.newscientist.com/backpag
e.ns?id=mg18925352.300
Vela, M. (2011). Proceso de producción de conservas de jurel. Recuperado de:
http://plandenegociosjurel.blogspot.com/2011/06/proceso-de-produccion-de-
conservas-de.html