Gener ali dades

la molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia hasta tener una
granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan por choques,
aplastamiento o desgaste.
En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de los minerales
valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus acompañantes.
Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración y por lo tanto, la
granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es casi uniforme. Los tamaños
pueden variar de un F80 de 20 mm. (20000 micrones) a unos 5 mm. (5000 micrones), hasta
obtener un producto de P80, variando normalmente entre unas 200 mallas por pulgada lineal (74
micrones) hasta 100 mallas (147 micrones).

E t apas de M o li end a
Según las etapas de reducción de tamaño, usan los siguientes equipos:
Molienda Primaria: Seguido a etapa de chancado.
Molinos de “cascadeo", medios de molienda: barras, bolas, autógenos. Operan en circuito
abierto, sin clasificadores intermedios.
Molienda Secundaria y Terciaria:Molinos de “cascadeo”, molinos verticales, molienda fina y
ultrafina. Operan en circuito
cerrado con clasificación.
Molinos Especiales: Trapiches, vibratorios de energía fluida.

Clasi fi caci o nes de mo li no s

Según su aplicación y el tipo de medios de molienda empleados, podemos catalogar a los molinos
de la siguiente manera:

Molinos de barras
Generalmente empleados para molienda primaria, algo como etapa intermedia entre chancado y
molienda (por ejemplo: cuando la presencia de arcilla o panizo en el mineral dificulta el
chancado fino). Se caracterizan por una razón largo/diámetro del cilindro mayor de 1.5 : 1. Por
las limitaciones mecánicas en el largo de las barras, existen limitaciones en la dimensión y la
capacidad de este tipo de molinos, que recientemente comienza a perder preferencia (aunque
aún operan en algunas plantas de la sierra peruana).
Molinos de bolas
 Operan con bolas de hierro (o aleaciones antiabrasivas especiales) fundido o acero forjado, con
razones de largo/día, 1.5 : 1 o menos. El diámetro de bolas usadas varia entre 4” para molienda
gruesa y 3/4” para molienda fina y remolienda de concentrados u otros productos intermedios.
Estos pueden ser utilizados como molinos de molienda primaria, secundaria y remolienda. Los
molinos de bolas para molienda primaria son de forma cilíndrica y de gran tamaño y en su interior
la carga moledora o bolas también son de gran diámetro (3-4 1/2"), ocupan el 45% del volumen
del molino y trabajan en circuito abierto. En el caso de molinos de bolas de molienda secundaria
y de remolienda por lo general son de forma tubular, es decir, su diámetro es ligeramente menos
que su largo y trabajan en circuito cerrado con clasificadores mecánicos (rastrillos, espirales) o
hidrociclones para maximizar su rendimiento y para evitar sobremolienda que es perjudicial para
la concentración.
Los molinos de bolas constituyen hoy día la máquina de molienda más usada y mejor estudiada
como molino secundario o como molino único en circuitos de molienda en una sola etapa, que
parecen corresponder a la tendencia actual para plantas concentradoras de escalas pequeñas a
medianas.
En cuanto a plantas de mayor capacidad y/o de minerales complejos polimetálicos cuyo
tratamiento conduce a problemas de diferenciación de varios concentrados selectivos, si bien se
prefiere molienda en una sola etapa previa a la concentración (flotación), es frecuente remoler
concentrados o productos intermedios.

Molienda. Es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las

partículas de una muestra sólida. Generalmente se habla de molienda cuando se
tratan partículas de tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm) siendo el grado de
desintegración mayor al de trituración.
La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios
mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados en
las máquinas de molienda son compresión, impacto, rotamiento de cizalla y cortado.

Contenido
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 1 Clasificación y propósito de los procesos de molienda

o 1.1 Molienda disociada
o 1.2 Molienda de trituración
o 1.3 Molienda fregada
 2 Molino
o 2.1 Molino de rulos y muelas
o 2.2 Molino de discos
 3 Elementos importantes
 4 Tamaño máximo de los elementos moledores
 5 Tipos
 6 Comparación entre la molienda seca y húmeda
 7 Aplicación
 8 Fuentes
Clasificación y propósito de los procesos de
molienda
Según las estadísticas comunicadas, la demanda agregada anual del mundo
mineral es de unos 100 millones de toneladas, los diferentes tipos de rectificadoras
para llevar a cabo esta enorme tarea. Analizando cuidadosamente la aplicación de
una serie de operaciones de pulido, esmerilado operaciones se pueden dividir en
cuatro categorías.

Molienda disociada
El objetivo principal de esta molienda es hacer que los minerales útiles y los
minerales de ganga y minerales útiles a la disociación entre el monómero completo
y consistente trabajo de seguimiento sobre los requisitos de tamaño de partícula.
No es una molienda de minerales metálicos y mineral de minerales no metálicos
antes de la trituración, molienda húmeda antes de la metalurgia de extracción y así
sucesivamente.

Molienda de trituración
Tal molienda para aplastar los agregados minerales con el fin de aplastar
sobrevivido bien, incluso mejor. Cuanto más detallada, tales como clinker
de cemento en bruto, más rápida será la hidratación del cemento, la calidad es
también mayor.

Molienda fregada
El propósito de minerales tales moler ni disociación ni agregado mineral triturado,
pero totalmente expuestos a las partículas minerales de la superficie fresca para
facilitar la unión y la unión adhesiva, y obtener buena calidad.

Molino
Se llaman así a las máquinas donde se produce la operación de molienda. Existen
diversos tipos según sus distintas aplicaciones, los más importantes son:

Molino de rulos y muelas

Los de rulos y muelas consisten en una pista similar a un recipiente de tipo balde, y
un par de ruedas (muelas) que ruedan por la pista aplastando al material.
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Molino de Discos
Molino de discos
El molino de discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están enfrentados
y giran con velocidades opuestas; el material a moler cae por gravedad entre
ambos. Actualmente no se utiliza. Este tipo de molinos ha ido evolucionando hacia
el molino que hoy se conoce como molino de Rodillos.
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Molino de Bolas

 Molino de Barras
 Molino de Bolas.
 Molino de Rodillos.
 Molinos de Martillos.
 Molinos de Tubo.

Elementos importantes
Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los
materiales.
Estos son:
Velocidad da instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan
“pegados” a las paredes internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento
necesaria sobre el material para producir la molienda. El molino, entonces, deberá
trabajar a velocidades inferiores a la crítica.
Relaciones entre los elementos variables de los molinos:
El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son
los elementos variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se
emplean elementos moledores de distintos tamaños, las relaciones entre los
elementos variables son:

 A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión).

 A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por una
 Mayor superficie de los elementos moledores (fricción).
 A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión).
 Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor el diámetro
necesario de bolas.

Tamaño máximo de los elementos moledores

En los molinos de barras y bolas, los elementos moledores no tiene todos el mismo
tamaño, sino que a partir de un diámetro máximo se hace una distribución de los
mismos en tamaños inferiores.
Volumen de carga.
Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos. El volumen ocupado
por los elementos moledores y el material a moler referido al total del cilindro del
molino, es lo que se denomina Volumen de Carga.
Potencia.
La potencia máxima se desarrolla cuando el volumen de carga es del 50%
aproximadamente, sin embargo, generalmente se trabaja entre un 30% y un 40%
ya que como la curva es bastante plana, la potencia entregada es similar a la del
50%.

Tipos
Existen dos tipos de molienda:

 Molienda Seca.
 Molienda Húmeda.

Existen dos tipos de molienda:

Molienda Seca. Hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido
(agua), el cual sería el caso de la molienda húmeda. Es habitual que la molienda
sea seca en la fabricación del cemento y que sea húmeda en la preparación de
minerales para concentración.
En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido elevando su
humedad, favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser
llevado a cabo por ejemplo con bombas en cañerías. En la molienda húmeda
moderna, luego del proceso de desintegración, la clasificación de partículas se
llevará a cabo en hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se podrá hacer
una flotación por espumas. El líquido, además, tiene un efecto refrigerante con los
calores generados en el interior.

Comparación entre la molienda seca y húmeda

Molienda húmeda.

 Requiere menos potencia por tonelada tratada.

 No requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.
 Consume más revestimiento (por corrosión).

Molienda seca.

 Requiere más potencia por tonelada tratada.

 Si requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.
 Consume menos revestimiento.
Aplicación
Se utiliza fundamentalmente en la fabricación de cemento, en la preparación de
combustibles sólidos pulverizados, molienda de escorias, fabricación de harinas,
alimentos balanceados, etc. Además se utiliza en la concentración de minerales
ferrosos y no ferrosos, donde se muele la mena previamente extraída de canteras
y luego se realiza un proceso de flotación por espumas para hacer flotar los
minerales y hundir la ganga y así lograr la separación.

Tipos De Trituradoras Y Molinos 26 Octubre 2009

Filed under: Uncategorized — alvaropizarro @ 21:47

Como veo que mas o menos están las definiciones de Trituracion y molienda, a continuación
citaré los tipos de trituradoras y molinos.
-Trituradoras de mandíbulas: constan de una placa fija y otra móvil y oscilante.

-Trituradoras rotatorias: Constan de una mandíbula fija con forma de tronco de cono invertido
“cóncavo”, en el interior del cual se mueve de forma excéntrica por medio de un eje otro tronco
de cono que se denomina “nuez”.El eje se mueve por medio de un apoyo excéntrico, el eje y la
nuez van montados locos de forma que en carga la nuez no gira, sino que tiene un simple
movimiento de cabeceo, comprimiendo la roca contra la mandíbula fija en puntos sucesivos a
lo largo de circunferencias sobre ella.Al mismo tiempo que se realiza la aproximación en un
punto, en el puesto se realiza la salida de material.
-Trituradoras de rodillos lisos:Al girar el rodillo atrapa con sus picos la roca y la va
desmenuzando obligándola a pasar por la separación entre rodillo y placa.Solo es apta para
rocas muy friables y no muy duras o materiales blandos.

-Trituradoras de rodillos dentados: Es similar a la anterior pero con otro rodillo en vez de
placa, estando los dientes o picos situados de tal forma que se alteran y pueden actuar además
de cómo picas, como tamiz haciendo pasar rápidamente todos los tamaños inferiores ya
producidos.
Los molinos son aparatos que reducen el tamaño de los trozos de material por fricción e
impacto con elementos móviles del interior del molino.Los principales modelos de molinos son:
-Molinos de bolas: Contienen una cierta cantidad de bolas de un material muy
duro,(normalmente cerámica o acero), que trituran el material al girar el cuerpo del molino.

-Molinos de barras: Son largos cilindros horizontales con rotación axial, que contienen barras
de acero de longitud igual a la del molino.Danuna fracción de partículas finas muy baja.

-Molinos de martillo: Contienten en su interior martillos oscilantes que golpean al material al

girar el molino.

-Molinos de chorro: No contienen rellenos , la molienda se lleva a cabo al introducir las

particulas en una fuerte corriente de aire y chocar entre si. Se usan para obtener una elevada
proporción de partícula finas sin contaminar el material con restos de los elementos
trituradores
Molienda y chancado: Apostando por la
eficiencia energética
Los equipos de chancado y molienda tienen una gran incidencia en el consumo de energía
en las faenas, situación que se acrecentará al procesar más mineral y de mayor dureza. Por
este motivo, las innovaciones apuntan a lograr mayor eficiencia energética, así como a
disminuir el consumo de agua y la generación de polvo.

Publicado el 6 de octubre del 2014

MINERÍA CHILENA

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Notas al editor
La molienda y el chancado son procesos de gran consumo energético, lo cual plantea un desafío
en el actual escenario que enfrenta la industria minera en Chile, con crecientes costos en este
ítem. Además, el hecho que como consecuencia del envejecimiento de los yacimientos en
operación la minería se desarrolle a mayores profundidades, tiene como consecuencia no solo que
aumente el consumo de energía –producto de rocas más resistentes a las fracturas-, sino que
también afecta el rendimiento de los equipos.

Magín Torres, ingeniero de Procesos de Altair Minería y académico del Departamento Ingeniería
de Minas de la Universidad de Chile, explica que “si se agrega la variable ‘minería subterránea’, la
lógica indica que se recibirán minerales más competentes (primarios) y con mayor contenido de
humedad (ubicación del mineral bajo el nivel freático). Estas combinaciones de dureza/humedad
son nefastas para los equipos de chancado convencionales utilizados en la actualidad y para los
rodillos de alta presión (HPGR), por lo que siempre será más conveniente o reducir de tamaño a la
roca in situ o disminuir la granulometría ROM antes de entrar a las etapas de chancado”.

Asimismo, para graficar el impacto de esta actividad, Torres precisa que “en términos de porcentaje
del costo total de planta, los procesos de chancado y molienda representan hasta el 70% del gasto
energético, equivalentes al 50% del gasto total del costo de planta”.

Miguel Ángel Durán, director de la Escuela de Minería y Recursos Naturales de la Universidad

Central de Chile, ahonda en el tema, detallando que “como referencia, un chancador primario de
60”x89” consume hasta 1.000 HP; un molino SAG 40’x25’ tiene motores de 29.500 HP; y molinos
de bolas 26’x40’ cuentan con una potencia instalada de 22.000 HP. Esta energía a su vez significa
más del 15% del costo cash de producción”.

Por este motivo, mucho de las innovaciones en estos equipos van en la línea de una mayor
eficiencia energética. Según Durán, el avance más significativo en la reducción del consumo
específico de energía ha sido el desarrollo y uso de equipos cada vez más gigantes: “Hasta hace
algunos años no era raro ver en la gran minería, por ejemplo, molinos de bolas de 9½’x12’, con
motores de 650 HP; hoy se pueden encontrar hasta de 28’x40’ con 25.000 HP. Esto se traduce en
una mayor eficiencia energética”, asegura.

Otra de las grandes innovaciones, en caso del consumo de energía, corresponde a la tecnología
de rodillos de alta presión (Hpgr) y a los chancadores de impacto de eje vertical. “Los últimos
estudios de trade off realizados por empresas de ingeniería indican que el uso de tecnología Hpgr
y chancado arrojan reducciones de hasta 22% en términos energéticos a nivel global en el
proceso”, destaca Durán.

Similar opinión manifiesta Magín Torres con respecto a la molienda con rodillos a alta presión:
“Estos poseen ventajas en términos que el mecanismo de molienda utilizado para la conminución
resulta mucho más eficiente que el de los equipos utilizados en la actualidad (mecanismos de
impacto y abrasión)”.

El especialista explica que como ventaja adicional, el Hpgr favorece la generación de

microfracturas que permiten que los índices de trabajo de molienda fina se reduzcan hasta en un
20%. “Además el Hpgr no utiliza agua en la molienda y no genera polvo en exceso, como un
chancador de conos convencional en una etapa secundaria-terciaria”, apunta Torres.

Consumo de agua
El agua es otro insumo relevante en este proceso. En este sentido y según precisa Magín Torres,
constituye un elemento vital para la molienda, ya que cumple funciones que impactan en la
respuesta metalúrgica del circuito, por ejemplo, logrando una mejor eficiencia de clasificación en
los circuitos de molienda secundaria y facilitando la mejora del transporte de pulpa.

“Los consumos globales de agua de una planta, incluyendo todos los procesos, se manejan entre
0,4 y 0,7 m3 por tonelada fresca de mineral y dependen principalmente de la tecnología utilizada
para la recuperación de aguas (relaves filtrados, relaves en pasta o tranques convencionales)”,
puntualiza Magín Torres.

Con respecto al consumo de agua en la molienda, el especialista señala que existe una mejora al
instalar harneros del tipo Repulp Screen, ya que logran una mejor eficiencia de clasificación que
los ciclones, utilizando menos cantidad de agua. “Esto se traduce, además, en una disminución de
la carga circulante, lo que permite adicionar más tonelaje fresco a los circuitos de molienda
secundaria. Sin embargo, estos equipos de clasificación todavía son de bajas capacidades, por lo
que su aplicación en faenas de gran tonelaje se ve afectada por el espacio disponible para instalar
estos equipos”, asegura Torres.

Polvo en suspensión
Pero no todo es agua y electricidad, los especialistas también advierten que uno de los más
importantes desafíos en el uso de equipos de chancado en las faenas es la generación de polvo
como consecuencia del proceso de trituración del mineral.

Al respecto, Miguel Ángel Durán hace hincapié en el efecto nocivo del polvo sobre las personas:
“Existen desafíos que están asociados con la salud ocupacional de los trabajadores, dados
principalmente a los niveles de polvo a controlar en las etapas de chancado; y de ruido en las
etapas de molienda”.

En tanto, Magín Torres asegura que “el principal problema del chancado en la actualidad es la
generación de polvo, con sus respectivas repercusiones ambientales. Si la minería tiende al
gigantismo por procesar un volumen mayor de mineral, mayor entonces será la generación de
polvo”.
Por lo tanto, advierte que se debe invertir en el encapsulamiento de los equipos convencionales de
chancado y transporte de mineral, o utilizar equipos que permitan un reducción de tamaño del
material extraído, con un una emisión de polvo controlada.

EMPRESAS
Citic Heavy Industries Chile SpA
Isidora Goyenechea 2939 Of. 702, Las Condes, Santiago.
Fono: (2) 2 303 9390
www.citic-hic.com

Citic Heavy Industries tiene más de 50 años en la industria de la minería y del cemento. Sus
fábricas producen anualmente más de 200.000 toneladas de equipos de calidad, como molinos
SAG, de Bolas & Verticales; chancadores giratorios, de mandíbulas, conos y HPGR.
Citic Heavy Industries además de ser suministradora de equipos para la industria minera, arma y
pruebas sus equipos en su propia fábrica. “Estamos hablando de molinos SAG de gran tamaño, 38’
y 40’ de diámetro, y molinos de bolas de 26’ y 27’ diámetro, como ha sido el caso de los vendidos
al proyecto Sino Iron en Australia”, señalan en la compañía.

A fines de este año armará tres molinos verticales modelo CSM-1200 de 1.200 kW vendidos a
Codelco Chuquicamata, lo que según Citic, en términos reales, asegura un mejor QA/QC durante
la instalación en terreno de estos equipos, disminuyendo los riesgos involucrados durante el
armado de molinos y chancadores.

FLSmidth
Nueva de Lyon 072, Oficina 1102, Providencia, Santiago.
Fono: (2) 2 290 0000
www.flsmidth.com
FLSmidth ofrece varios tipos de chancadores y molinos para casi la totalidad de las operaciones de
procesamiento de minerales. Como un complemento a su línea de chancadores del tipo giratorio,
mandíbula, cono e impacto, puede ofrecer al mercado minero otra tecnología bajo la marca
FLSmidth Abon, los chancadores Sizers de baja velocidad.

Todos los chancadores Sizers FLSmidth Abon son fabricados en sus instalaciones ubicadas en
Australia. Se dispone de Sizers para circuitos primarios, secundarios, terciarios y cuaternarios
según se requiera; su diseño es modular y pueden ser suministrados con uno, dos o cuatro
unidades de accionamiento para encontrar los requerimientos de potencia para la aplicación
especificada. Sus ejes dentados rotando en oposición hacen que el Sizer de baja velocidad sea
ideal para circuitos de chancado en procesos con minerales de alta humedad, alimentaciones de
minerales arcillosos (pegajosos), estéril, carbón, bauxita, arenas bituminosas y níquel.

Komatsu Chile
Av. Américo Vespucio 631 Quilicura, Santiago.
Fono: (2) 2 655 7777
www.komatsu.cl

Komatsu Limited, fundada en 1921, es una compañía de origen japonés dedicada a la fabricación
de equipos para minería, construcción y forestal. La unidad Powerscreen 1000SR es una
trituradora de cono de tamaño pequeño-medio diseñada para aplicaciones de alimentación directa,
sin cribado previo de la roca. Se basa en la trituradora de cono Automax, que proporciona niveles
de reducción y cubicidad para la producción de áridos y materiales de subbase de alta calidad. Las
funciones de liberación hidráulica están diseñadas para desechar con seguridad el material no
triturable que entra en la cámara.

Además, este modelo en particular incorpora un cinta de recirculación y una criba de dos pisos que
permiten realizar todo el proceso de triturado y cribado en un mismo chasis. Según la compañía, es
adecuado para aplicaciones secundarias y terciarias, y puede producir hasta tres productos cuando
no es necesario hacer recircular el material de tamaño superior hasta la trituradora.

ME Elecmetal
Av. Vicuña Mackenna 1570, Ñuñoa, Santiago.
Fono: (2) 2 361 4020
www.me-elecmetal.com

ME Elecmetal ofrece soluciones integrales para el procesamiento de minerales que apuntan a

aumentar la vida útil de las piezas, asegurar la disponibilidad de los equipos, incrementar el
procesamiento, reducir el costo y mejorar la seguridad en la faena. Su oferta incluye:

• Chancado primario: cóncavas, mantos, elementos de protección secundaria, resina epóxica para
backing.
• Chancado fino: bowls, mantos y elementos de protección secundaria.
• Molienda: Revestimientos para molinos AG, SAG, barras y bolas; accesorios.
• Medios de molienda: bolas de molienda de calidad premium para molienda SAG y convencional,
con diámetros desde 22 a 165 mm (0,88’ a 6,5” aprox.).
• Servicios: ingeniería y diseño; simulación de procesos mineros mediante software de elementos
discretos; simulación de esfuerzos mediante software de elementos finitos; monitoreo del desgaste
de revestimientos mediante escaneo laser 3D; simulación de escenarios para la optimización de
tiempos de mantención, tanto en chancadores como en molinos.

Metso
Los Conquistadores 2758, Providencia, Santiago.
Fono: (2) 2 370 2000
www.metso.com

Metso es un proveedor de procesos, sus clientes pertenecen a los sectores de minería, petróleo,
gas y áridos. Dentro de su gama de productos y servicios para el procesamiento de minerales
ofrece molinos verticales; autógenos y semiautógenos con y sin corona; de bolas cónicas y
vibrantes, y molinos de barras.

En cuanto a chancado, la compañía provee desde enormes chancadores de mandíbulas y

giratorios para aplicaciones primarias, hasta chancadores de cono y de eje vertical para
aplicaciones terciarias y cuaternarias, entre estos se pueden contar los chancadores de cono,
mandíbulas, giratorios y de impacto, y la última innovación en rodillos: el HRC.

Junto a los equipos, la firma también provee elementos de desgaste y revestimientos, diseñados y
fabricados con materiales de alta confiabilidad y de acuerdo con las especificaciones técnicas de
cada usuario, lo que según la compañía permite un alto desempeño, a lo que se suma un servicio
de posventa en diagnóstico y mantención, además de contratos de matenimiento, asegurando
óptimos resultados.

Moly-Cop Chile
Av. Pedro de Valdivia 0168, Providencia, Santiago.
Fono: (2) 2 337 0400
www.molycop.com

Con más de 50 años de trayectoria, Moly-Cop Chile es parte de una extensa red internacional
dedicada a la fabricación de bolas de acero forjadas en un rango de tamaños nominales entre 1” y
6,25” de diámetro a partir de barras de aceros especiales de alto carbono. Según la empresa, sus
productos se caracterizan por su resistencia al desgaste mediante una cuidadosa selección de
variables en el proceso de tratamiento térmico del material, específicamente diseñado para cada
aleación particular.

La compañía está actualmente en proceso de preparación para lanzar al mercado una nueva
generación de bolas (Moly-Cop NG) que han demostrado tener mayor resistencia aún, reduciendo
tasas de consumo y entregando mayores beneficios económicos y operacionales.

En cuanto a seguridad de suministro, Moly-Cop cuenta con instalaciones cercanas a sus clientes
con el objetivo de entregar los productos de manera efectiva, un mejor manejo de inventarios en
las faenas mineras y disminución de los costos finales del insumo; aspectos que según la
compañía son de alta relevancia para el cliente y muy difíciles de asegurar con suministros
importados, en que los ciclos de compra pueden extenderse por sobre los cuatro meses.

Sandvik Chile
Av. Presidente Eduardo Frei Montalva 9990, Quilicura, Santiago.
Fono: (2) 2 676 0200
www.sandvik.com

Sandvik Mining es un área de negocio dentro del Grupo Sandvik, proveedora de equipos,
herramientas, servicio posventa y soluciones técnicas utilizadas para la excavación de roca y
minerales.

Sus principales productos son: chancadores giratorios, de cono, mandíbula, de impacto (VSI &
HSI) e híbridos. También disponen de harneros, alimentadores, correas trasportadoras,
simulaciones de plantas de chancado, además de proyectos de plantas completas (concepto EPC).
Según la compañía, dentro de las características técnicas e innovaciones tecnológicas destacadas
de los productos mencionados en el punto anterior se pueden contar los chancadores de cono,
CH890 y CH895, así como también las innovaciones en los chancadores giratorios.

Siemens
Cerro El Plomo 6.000, Piso 10, Santiago.
Fono: (2) 2 477 1000
www.siemens.cl

Siemens lleva más de 165 años en el mercado mundial. Desde 1980, la compañía provee
accionamientos para molinos AG, SAG y de bolas en las versiones piñón-corona, así como Simine
Mill Gearless Drive. Por el lado de los molinos SAG, que actualmente son de gran diámetro y por lo
tanto gran capacidad de proceso, requieren también grandes potencias y es así como para molinos
de 40’ de diámetro varían entre 24.000 kW (32.600 HP aproximadamente) y 28.000 kW (38.000 HP
aproximadamente).

En 1979 Siemens recibió su primer pedido por un Mill Gearless Drive (GMD) en la industria minera,
para la empresa noruega Sydvaranger. La empresa ordenó un GMD con una potencia de 8.100 kW
para un molino de mineral de hierro con un diámetro de 21 pies. El proyecto se completó en 1980 y
desde entonces Siemens ha puesto en marcha otros 50 GMDs para aplicaciones de minería, entre
ellas, la primera unidad para un molino SAG de 40 pies en 1998 para la mina Cadia Hill en
Australia. La última novedad es la liberación para ventas de la unidad GMD de 42 pies y la
finalización del proyecto de viabilidad y confirmación para un GMD de 44 pies.

Weir Minerals Latin America

Av. San José 0815, San Bernardo, Santiago.
Fono: (2) 2 754 2289
www.weirminerals.com

Weir Minerals es una empresa dedicada al desarrollo de tecnologías y fabricación de equipos

capaces de responder a las altas exigencias que requiere el mercado minero. En este sentido
dispone de prensas de rodillos de alta presión (HPGR), las cuales se introdujeron como una nueva
tecnología de molienda en 1984. Según la compañía, desde entonces se han instalado con éxito
en un amplio número de plantas de procesamiento mineral en todo el mundo. En estas industrias la
aplicación de HPGR abarca desde la trituración de gruesos, por ejemplo, la trituración de tamaños
superiores a 75 mm (3,0”) hasta la molienda de acabado de material inferior a 100 micrones.

Según Weir Minerals las prensas de rodillos de alta presión (HPGR) ofrecen diversos beneficios a
la industria minera:
• Bajo consumo de energía, 0,8-3 kWh/t
• Capacidad de procesar minerales húmedos, hasta un 10%
• Mejora en la recuperación de mineral y facilidad de molienda
• Bajo requisito de mantenimiento
• Requisitos de espacio reducido
• Bajo nivel de vibraciones y ruido
• Alta disponibilidad, >95%
• Extensa vida útil de la superficie de desgaste, 4.000-36.000 horas

Wilde
Caupolicán 1161, La Calera.
Fono: (33) 2 221339
www.wilde.cl
Wilde diseña, fabrica, construye, mantiene, repara y opera plantas de chancado. La empresa
cuenta con una amplia experiencia en mantenimiento y reparación de plantas de trituración.

Para Minera Los Pelambres, de Amsa, la empresa construyó en once meses una planta con
capacidad para producir 20.000 toneladas por día de mineral 100%<1½” consistente en dos
alimentadores grizzly (52” x 20’), dos chancadores de mandíbula (32” x 54”), cuatro chancadores
de cono de 5½’ y cuatro harneros inclinados (7’ x 20’).

En Carmen de Andacollo, de Teck, en diez meses Wilde entregó una planta capaz de producir
20.000 toneladas diarias de mineral 100%<1¼” que consta de un alimentador grizzly (72” x 24’), un
chancador de mandíbula (47” x 63”), dos chancadores de cono (7’) y dos harneros inclinados (8’ x
24’).

TEMAS ASOCIADOS
Metso, Sandvik, Siemens, Komatsu, FLSmidth, Weir Minerals, ME Elecmetal, Miguel Ángel
Durán, Moly-Cop, Citic Heavy Industries
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Trabajadores crean inédita federación al interior del brazo minero de los Luksic

Calcule la 'Eficiencia del Indice de Trabajo' de su circuito de

molienda

Para diseñar molinos de bolas de nuevos proyectos, Allis-Chalmers

realizó una serie de ensayos estándar de molienda sobre muestras de
numerosos circuitos de molienda por bolas. Para un mineral dado, la
variable "gramos de partículas finas producidas por revolución del
molino" ("partículas finas" son aquellas pasando un tamiz dado, por
ejemplo 75 mm) fue correlacionada con la energía (kWh) usada por
tonelada neta de producto similar, obtenido por la planta de molienda
procesando dicho mineral. Para un nuevo proyecto, una muestra del
mineral a procesar, podía entonces ser sometida al mismo ensayo de
molienda, y por comparación con la base de datos antes mencionada, se
podía estimar la energía (kWh ∕ t) requerida por el nuevo
molino. Conociendo el tonelaje que el circuito en proceso de diseño
debe procesar, el tamaño del molino necesario puede ser entonces
calculado.

Mediante esta nueva relación, Bond convirtió los datos de los ensayos de
molienda y aquellos de la correspondiente planta procesadora, en lo que
llamó valores del "Indice de Trabajo" (Work Index values). No obstante la
dispersión existente en los datos empleados, Bond encontró que ellos
podían ser correlacionados matemáticamente. Aplicando un factor de
escalamiento a los valores de Indice de Trabajo experimentales, logró, en
promedio, igualar los valores del Indice de Trabajo Operacional. El
ensayo de laboratorio propuesto fue entonces bautizado como "Ensayo
del Indice de Trabajo de Bond" ("Bond Work Index Test"), y el nuevo
método de dimensionamiento de molinos de bolas fue adoptado
extensamente.

Dado que el denominado ensayo del Indice de Trabajo de Bond predice

el Indice de Trabajo Operacional del circuito, la comparación de ambos
valoresda lugar a un valor de eficiencia relativa del circuito. Para efectos
de diseño, el Indice de Trabajo obtenido mediante el ensayo de
laboratorio (Wlt) es igual al Indice de Trabajo Operacional (WIo), ambos
asociados a la eficiencia energética promedio de los circuitos
considerados en la base de datos de Allis-Chalmers. Para un circuito
dado, cuando Wlo es menor que Wlt , el circuito es más eficiente que el
promedio, mientras que si Wlo es mayor que Wlt , es menos eficiente. El
cociente de estos dos Índices de Trabajo expresa cuantitativamente la
"Eficiencia Relativa del Índice de Trabajo de Bond" del circuito.

En nuestro Boletín de Molienda No. 5: "Qué es exactamente el "Indice

de Trabajo" y cómo puedo usarlo?", les mostramos como calcular el
Índice de Trabajo Operacional (Dio) de vuestro circuito. En ese ejemplo
básico se calculó un WIo de 14.4 kWh/t. El Indice de Trabajo de
Bond obtenido experimental-mente en un molino de bolas de laboratorio
fue de 15.8 kWh/t. Entonces, la Eficiencia Relativa del Indice de Trabajo
de Bond, razón WIt / WIo , es igual a 15.8 / 14.4 = 1.10, o 110%. Esto es,
el circuito es aproximadamente 10% más eficiente que el promedio de los
circuitos usados por Bond para desarrollar su método. Alternativamente,
si se calcula la razón 14.4 / 15.8 = 0.91, ella indica que el circuito usa
aproximadamente 91% de la energía predicha por Bond.

Mediante el cálculo de la Eficiencia Relativa del Indice de Trabajo para

vuestro circuito, usted puede compararlo al promedio de Bond de 100%.
Gracias a la asombrosa estandarización de la reducción de tamaño que
el concepto de "Indice de Trabajo" provee, usted puede asimismo
compararla a la eficiencia de otros circuitos, similares o diferentes.
Además, usted puede usarla para monitorear el aumento de eficiencia
obtenido a medida que implementa las distintas etapas de un programa
de mejoramiento de eficiencia de su circuito de molienda.

Referencias:
 1. "Determination of Ball Mill Size from Grindability Data", S.D.
Michaelson,AIME Trans. V. 169, 1946, pp. 123-128.
2. "Using the Bond Work Index to Measure Operating Comminution
Efficiency", C.A. Rowland, Jr., Minerals and Metallurgical Processing, V.
15, No. 4, November, 1998, pp. 32-36.

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Generalmente un incremento en la Velocidad de operacion requiere un mayor consume de energia pero se tiene una
mejor eficiencia de molienda los rangos mas adecuados se encuentran entre 70-75% para molinos grandes con .
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Efecto de La Trayectoria de La Carga en La Eficiencia de ,

Scribd is the world's largest social reading and publishing site , Por MolyCop Adesur SA Oct, 2012 EL
EFECTO DE LA TRAYECTORIA DE LA CARGA MOLEDORA EN LA EFICIENCIA DE MOLIENDA
Antecedentes

Molienda
Editar 0 99…
 INTRODUCCIÓN

En la industria farmacéutica las materias primas de las que se parte para elaborar algún
medicamento suelen tener un tamaño de partícula demasiado grande como para darle uso; debido
a esto, es común la reducción de tamaño. La manera más empleada para la subdivisión de
partículas sólidas grandes en partículas más pequeñas es la trituración y la molienda o molturación

La molienda es una operación unitaria que tiene como objetivo reducir el volumen promedio de las
partículas de una muestra sólida, existiendo asi transferencia de movimiento exclusivo de los
sólidos.

A pesar de que solo implica una transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de
suma importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamaño de las partículas representa
en forma indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes de los fenómenos de transferencia
entre otras. Considerando lo anterior, el conocimiento de la granulometría para determinado
material es de importancia, consecuentemente.

La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el
tamaño deseado. Si el sólido tiene mucha humedad, en lugar de reducir el tamaño, se forma una
pasta. Mientras más fina es la molienda, el costo del proceso es mucho mayor. Finalmente, de ser
necesario, las partículas son separadas por tamaños por medio de un tamizado.

Por lo que para moler se necesita que un sólido tenga de humedad del 8-10%, si sobrepasa esta
condición se llama estruir.

Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto,
frotamiento de cizalla y cortado.

 Compresión: Reducir sólidos duros a tamaños menores, con presión arriba y abajo.
 Impacto: Romper por golpe, produce tamaños gruesos, medianos y finos.
 Frotación o cizalla: Produce partículas finas, puede ser con un serrucho.
 Cortado: Se realizan cortes con tamaños prefijados.
 Requerimiento de energía:

 La energía requerida para la fractura depende del tipo de material, tamaño, dureza y otros factores.
 La magnitud de la fuerza mecánica aplicada, su duración, el tipo de fuerza (compresión, esfuerzo
cortante e impacto) y otros factores, afectan la eficiencia y alcance del proceso de reducción de
tamaño.
 Factores importantes del proceso de reducción de tamaño: cantidad de energía o potencia
consumida, tamaño de las partículas y superficies nuevas formadas.

Importancia de la reducción de tamaño:

La importancia de la operación de reducción de tamaño o desintegración de trozos, gránulos de

partículas, no consiste solamente en obtener pedazos pequeños a partir de los grandes, sino que
también se persigue tener un producto que posea determinado tamaño granular comprendido entre
límites pre-establecidos; porque se da el caso que un sólido con un intérvalo de tamaño
satisfactorio para una operación determinada, puede resultar inconveniente para otra operación,
aunque se trate de la misma substancia;

Por ejemplo: El carbón pulverizado se aplica en la calefacción de hornos industriales con

quemadores especiales y el carbón en trozos se usa en los hogares que llevan atizadores
mecánicos en los cuales no se puede usar carbón pulverizado, ni los hornos se pueden llenar de
carbón en trozo.

Si la velocidad de reacción en la mayoría de las reacciones sobre partículas sólidas es

directamente proporcional al área de contacto entre fases; la reducción de tamaño se lleva a cabo
principalmente para aumentar esta área.

Los fines de la reducción de tamaño es muy importante en la industria por las siguientes razones:

1. Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentre dentro de la estructura del

sólido, como la obtención de harina a partir de granos y jarabe a partir de caña de azucar.
2. Se pueden obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con un requerimiento específico
del alimento.
3. Aumento de la relación superficie-volumen incrementando, la velocidad de calentamiento o de
enfriamiento, la velocidad de extracción de un soluto deseado, etc
4.

La molienda es el último de los procesos mecánicos de reducción granulmétrica en el que se

producen partículas cuyo tamaño es inferior a 8 mm. La molienda permite alcanzar la mayor ratio
de reducción de tamaño entre la partícula inicial y final, suponiendo también el mayor consumo
energético de los procesos de reducción granulométrica (Abrego, J. et al. 2010).

 Las principales clases de máquinas para molienda son:


 A) Trituradores (Gruesos y Finos).

o 1. Triturador de Quijadas.
o 2. Triturador Giratorio.
o 3. Triturador de Rodillos.

B) Molinos (Intermedios y Finos).

o 1. Molino de Martillos.
o 2. Molino de Rodillos de Compresión.3. Molinos de Fricción.
 a) Molino de Tazón.
 b) Molino de Rodillos.
o
o 4. Molinos Revolvedores.
 a) Molinos de Barras

b) Molinos de Bolas.
El molino de bola es una máquina horizontal que tiene una instalación rotativa en forma de tubo
haciendo que este sea el equipo más importante después de trituración de los materiales.
Los molinos de bola ofrecen en el proceso de molienda un producto más fino que otros molinos
debido a que la acción de molienda es frenada por las partículas de mineral más gruesas que se
interpolen entre barra y barra. Estos molinos operan en un circuito cerrado con un clasificador de
rastrillo, espiral o hidrociclón.
Estos molinos de bola son movidos por una transmisión de correas trapezoidales y engranajes de
mando o una reducción.
Los molinos de bola se pueden clasificar en función de la marcha:
• Molinos de bolas de marcha discontinua
• Molinos de bolas de marcha continúa
La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende de la cantidad de energía
disponible para mover el molino.
Usos y aplicaciones de los molinos de bola
Los molinos de bola son ampliamente usados en:
• Campos de cemento
• Construcción
• Materiales refractarios
• Fertilizantes químicos
• Minería

• Producción de cerámica

Modelo Velocidad Carga de Tamaño de Tamaño de la Capacidad Potencia Peso

giratoria (r/min) bolas (t) alimentación (mm) salida (mm) (t/h) (kw) (t)

Ф900×1800 36-38 1.5 ≤20 0.075-0.89 0.65-2 18.5 4.6

Ф900×3000 36 2.7 ≤20 0.075-0.89 1.1-3.5 22 5.6

Ф1200×2400 36 3 ≤25 0.075-0.6 1.5-4.8 30 12

Molino De Bolas Triturador Minería $ 180,000

Molino De Bolas Para Minería $ 500,000

c) Molinos de Tubo.

Los molinos de tubo están diseñados con una estación de control desmontable y un mando a
distancia que permite ajustes en cualquier momento del molde y / o del rodillo. Con esta
característica del diseño los ingenieros pueden ahora llevar el regulador alejado con ellos al frente
de los molinos del tubo y ajustar las posiciones del molde antes de que el tubo comience.
Los molinos de tubos de alta frecuencia también se pueden utilizar para la fabricación de tuberías
de tubos de acero inoxidable.

Las diferentes líneas que se pueden cortar pueden crear un espesor de tubo que varía en tamaño
 desde 0,4 mm hasta 12,7 mm. El tubo y / o la tubería OD está disponible con un espesor que varía
desde 9,5 mm hasta 508 mm.

Modelo Eje de corte Espesor Diámetro del tubo redondo Tubo Velocidad (m /
(mm) (mm) (mm) cuadrado min)

SF-40 40mm 0,4 ~ 1,5 Ø9,5 ~ Ø25,4 12x12, 20x20 40 ~ 100

SF-50 50 mm 0,5 ~ 2,5 Ø12.7 ~ Ø38.1 15x15, 30x30 30 ~ 90

SF-60 60mm 0,6 ~ 3,0 Ø19,0 ~ Ø63,5 15x15, 50x50 30 ~ 80

C) Molinos Ultrafinos.

1. Molinos de Martillos con Clasificación Interna.

2. Molinos de Flujo Energético.

3. Molinos Agitadores.

D) Molinos Cortadores y Cortadores de Cuchillas.

La operación de molienda se realiza en varias etapas:

1. Consiste en fraccionar sólidos de gran tamaño. Para ello se utilizan los trituradores. Los más
utilizados son el de rodillos y el de mandíbulas, ambos de tipo semi-industrial.

 En el Triturador de Mandíbulas la alimentación se recibe entre las mandíbulas que forman una "V".
Una de las mandíbulas es fija, y la otra móvil, la cual choca contra la mandíbula fija triturando la
muestra por aplastamiento. La abertura de la boca puede ser regulada y con esto tener variaciones
en la granulometría obtenida de este triturador.
 El Triturador de Rodillos está formado por dos rodillos iguales que giran en sentidos contrarios y la
trituración se realiza por abrasión. Se puede regular el tamaño de la molienda acercando o
distanciando los dos rodillos.

2. La segunda etapa sirve para reducir el tamaño con más control, manejándose tamaños
intermedios y finos. Para esta etapa los molinos más empleados son el molino de bolas y el de
martillos.

 Molino de Bolas. Está constituido por un recipiente (de tamaño variable y de distintos materiales)
relleno de bolas de un determinado diámetro. Una vez que la muestra se ha colocado en su interior
junto con las bolas, se la somete a un movimiento giratorio elevado, por giro de los rodillos
acoplados a un motor, lo que provoca que las bolas rueden en su interior provocando la trituración
al chocar con la muestra. Se pueden conseguir tamaños de partícula menores de una micra
partiendo de partículas de 10-50 mm. Los materiales más utilizados para los torros son porcelana,
acero inoxidable,plástico y vidrio.
 Molino de Martillos: Utilizado para reducir a granulometria, mediante la rotación de un eje al que
están adosados martillos de aleaciones duras. Este tipo de molinos se utiliza con frecuencia en la
industria minera.
 Molino de Barras: Utilizado para reducir a polvo la materia prima mediante la rotación de un
tambor que contiene barras de acero o de otro material. Este tipo de molinos se utiliza con
frecuencia en la industria minera.
 Morteros Manuales. En este caso la trituración de la muestra no se realiza por impacto, sino por
abrasión, es decir, la muestra se coloca en el mortero y con la ayuda del pistilo se presiona la
muestra a la vez que se realizan movimientos circulares hasta conseguir el tamaño de partícula
deseado. Los tipos de morteros más utilizados son el de Hierro, para sustancias duras y tenaces
como piritas o carbones minerales, de Porcelana, para sustancias medianamente duras como
sulfatos de hierro y azufres, de Vidrio para sustancias pastosas como grasas o lanolina y de Ágata
para pulverizaciones para análisis químicos sin rayas excesivamente los granos cristalinos.

MÁQUINAS PARA MOLIENDA

Para la elección del tipo de molino son necesarias varias consideraciones, como:

 Tamaño deseado final.

 Tipo de material (porcentaje de humedad).
 Tiempo de molienda.
 Capacidad.
 Fuerza (potencia).
 Material del equipo.

Así se tiene las diferentes máquinas para moler:

A) Trituradores de mandíbulas (quebrantados).

1. Blake
2. Triturador Giratorio (Dodge).
Triturador de Mandíbulas: De Blake
 Triturador de Mandíbulas: Giratorio

B) Molinos Intermedios o de impacto.

1. Molino de Rodillos.
2. Disco
3. De Muelas Verticales
4. Desintegradores
5. De Martillo
Triturador intermedio: De Rodillos

Trituradores intermedios: De Disco Symons

 Trituradores intermedios: De Martillo

C) Molinos Finos.

1. Centrífugos (Raymond)
2. De piedras de molino
3. Rodillos
4. De Bolas
5. Molinos Ultrafinos
Molino Fino: Centrífugo de Raymond

Molino fino: De muelas de Piedra

Molino Fino: De Rodillos

 Molino Fino: De Bolas

Molino Ultrafino: Micronizador

D) Molinos de Tazon
E) Molinos de Fricción.

F) Molinos Revolvedores.
a) Molinos de Barras.

b) Molinos de Bolas.
 G) Molinos de Tubo.

H) Molinos Ultrafinos.

1. Molinos de Martillos con Clasificación Interna.

2. Molinos de Flujo Energético.
3. Molinos Agitadores.

I) Molinos Cortadores y Cortadores de Cuchillas.

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ELEMENTOS IMPORTANTES DE LA MOLIENDA

Para la obtención de las curvas granulométricas deseadas es evidente la importancia de

seleccionar el tipo de molienda deseado -sistema de molienda- y, para ello, la aptitud a la
 molienda, es decir, la molturabilidad de cada materia prima es el parámetro más importante.
Existe un serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales los cuales
son:

1. Velocidad Crítica
La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledoras es aquella que hace que la fuerza
centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre el peso de los mismos en cada
instante.

2. Relaciones entre los elementos variables

El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son los elementos
variables. Las relaciones entre ellos son:

 A mayor diámetro de bolas, mayor posibilidad de rotura de partículas grandes (percusión).

 A menor diámetro de bolas, mayor molienda de partículas pequeñas y capacidad (por una mayor
superficie de los elementos moledores, fricción).
 A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión).
 Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor el diámetro necesario
de bolas.

3. Tamaño Máximo de los Elementos Moledores

En los molinos de barras y bolas, los elementos moledores no tiene todos el mismo tamaño, sino
que a partir de un diámetro máximo se hace una distribución de los mismos en tamaños inferiores.

4.Volumen de Carga
Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos, el volumen ocupado por los elementos
moledores y el material a moler referido al total del cilindro del molino, es lo que se denomina
Volumen de Carga.
Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler ocupa entre un 30% a un
40%.

5. Potencia
La máxima potencia es desarrollada cuando el volumen de carga es del 50% aproximadamente.
Generalmente se trabaja entre un 30% y un 40%, ya que como la curva es bastante plana, el
porcentaje de potencia entregado es similar al 50%.

6. Tipos de Molienda: Molienda Húmeda y Molienda Seca

La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (agua), el
cual sería el caso de la molienda Húmeda.

Molienda húmeda Molienda Seca

 Requiere menos potencia por tonelada tratada  Requiere más potencia por tonelada tratada

 No requiere equipos especiales para el tratamiento de Si requiere equipos especiales para el tratamiento de
polvos polvos

 Consume más revestimiento (por corrosión)  Consume más revestimiento

Molienda de Azúcar

Procesamiento de café por el método húmedo

Para apreciar de mejor manera el proceso de molienda se muestra en el siguiente video:

El funcionamiento específico de un molino de martillo de muestra a continuación:

Consumos Energéticos de Molienda

El estudio económico de cualquier aplicación energética en la cual esté involucrado el proceso de

reducción de partícula debe considerar los costes de inversión, mantenimiento y operación para
evaluar la viabilidad del proceso.

Aplicaciones de la molienda:
1. INDUSTRIA DE ALIMENTOS: Trigo, Cebada, Papa, Tapioca (Harinas), Semillas de Soja (Aceite y
harinas) y Azúcar .
2. INDUSTRIA DE MINERALES Y CEMENTO: Cobre, Níquel, Cobalto, Hierro, Cal, Alúmina y Sílice .
3. INDUSTRIA DEL PAPEL, PINTURAS Y CAUCHO: Piedra Caliza, Mármol, Yeso y Dolomita

Finalmente se adjunta una presentación completa acerca del proceso de Molienda:

Molienda PDF

PROCESO DE INDUSTRIALIZACIÓN DEL MAÍZ

La isoglucosa bajo la forma de jarabe con un alto contenido de fructuosa considerando al maíz en
su proceso de industrialización , se presentan tres usos principales que son :molienda en
húmedo,molienda en seco y producción de alcohol. La molienda en húmedo abarca parte de los
principales usos actuales del maíz como insumo, requiere maíz con un contenido elevado de
almidón, aceite y proteína.

Para reforzar sobre los mecanismo de molienda:

MOLIENDA

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APLICACIONES DE LA MOLIENDA FINA EN PROCESOS DE MINERALES

La molienda ultrafina de minerales ha venido utilizándose desde hace más de 30 años en el

campode los minerales industriales. En los últimos 10 años, la industria minera ha mostrado interés
en la necesidad de producir partículas ultrafinas a medida que los procesos de separación química,
fisico-química y física, han progresado para poder tratar partículas de mineral. Además a medida
que se agotan los yacimientos de minerales básicos en todo el mundo,deben explotarse nuevos
yacimientos más difíciles. Las operaciones existentes también están contemplando maximizar el
beneficio económico de los yacimientos existentes, lo cual requieren nuevas ideas y nuevas
tecnologías.

En la molienda, el rendimiento del equipo está determinado por su capacidad para hacer que las
partículas entren en contacto entre si y con el mediode molienda, con justo el impacto suficiente
para ocasionar el desgaste por abrasión de las partículas. Por consiguiente, la concen-tración de
partículas y el tiempode retención de las mismas en la zona de molienda son los parámetros de
proceso mayores en cualquier molino que procese un tipo de material determinado.

El medio utilizado en la unidades normalmente arenas de sílice o arena natural, o puede utilizarse
un medio cerámico adecuado. Es fundamental que el medio seleccionado tenga partículas bien
redondeadas, que no tengan fisuras o defectos. Cualquier imperfección causará un colapso
inmediatodentro del molino.

Para trabajos enque se requiera productos entre 80>20 micras o una granulometríade alimentación
amplia, podríautilizarse un medio grueso, de 3 a 2 mm. Para productos 80 <10micras sería
recomendable un tamaño más fino de arena, con unrango de tamaño de 2 a 1 mm.

Para este tipo de trabajos generalmente se utiliza el molino vertical.

MOLINO VERTICAL
Es un molino de bolas que utiliza un espiral sin fin de servicio pesado para agitar el medio de
molienda y la pulpa. La pulpa de alimentación se introduce por una abertura enla parte superior del
molino. Una bomba exterior de reciclado que proporciona una velocidad predeterminada de flujo
hacia arriba que causa la clasificación de las partículas en la parte superior del cuerpo del molino.
La molienda es por desgaste / abrasión, la eficiencia de molienda mejora debido a la gran presión
entre el medio y las partículas a ser molidas.
El interior del cuerpo del molino está protegido del desgaste por un forro magnético de lecho
demineral. Estas “losetas” magnéticas atraen y sostienen el mediode molienda. El medio mismo
sirvecomo superficie de desgaste. Estas unidades han venido operando hasta por 8 años sin un
cambio de forros de molino.
 Fig. Estructura típica de un molino vertical

Las partes de desgaste delespiral son placas de desgaste metálicas especiales que están
empernadas a los tramos de estecubiertos de caucho. El desgastedel forro del espiral es
normalmente de unos 6 meses para la parteinferior de este, mientras que laszapatas de la parte
superior duranmás de 1 año.

BIBLIOGRAFÍA:

 Abrego, J. et al. Energía de la biomasa, volumen I. Universidad de Zaragosa, 2010. pag. 256.
 http://www.google.com.ec/imgres
 http://spanish.alibaba.com/product-gs/ball-mill-bowl-mill-horizontal-sand-mill-233392820.html
 http://insutecmza.blogspot.com/2011/06/trituracion-y-molienda.html
 http://www.acatmexicana.com/?page_id=41
 http://es.scribd.com/doc/18463347/8-MOLIENDA