MANUAL DE OPERACION Y

MANTENIMIENTO DE LAS
CALDERAS DE AGUA CALIENTE
Preparado por: Roderico Riquelme Durrant
CAPITULO 1.- CONCEPTOS FUNDAMENTALES.
DEFINICIONES, NOTACION Y UNIDADES

1.1 Concepto de Calor

El concepto por el que se considera al calor como una forma de transporte

de energía y se define como la suma del trabajo y de la variación de la
energía interna de un sistema, es relativamente reciente. Hasta la primera
mitad del siglo XIX, se consideró al calor como una sustancia
imponderable que podía penetrar en los demás y cuya cantidad permanecía
invariable en cada proceso. Sady Carnot fue el primero en reconocer el
calor como una forma de energía.

Es un hecho bien conocido que la energía ni se crea ni se destruye, sino que

solamente cambia de una forma a otra.

La ciencia de la Termodinámica estudia la relación entre el calor y otras

formas de energía, pero la ciencia de la Transferencia o Transmisión de
Calor se ocupa de la cantidad de calor que se transfiere o transmite en un
sistema. La cantidad de calor transmitido no puede medirse directamente,
pero el concepto tiene significado físico porque está relacionado con una
cantidad medible llamada temperatura. Desde hace bastante tiempo se
estableció que cuando en un sistema hay una diferencia de temperaturas, el
calor fluye de la zona de mayor temperatura a la más fría. En un estudio de
la transmisión de calor es imprescindible conocer la distribución de
temperatura en un sistema, pues para que exista flujo de calor han de existir
variaciones de temperatura.

1.2 Formas de Transmisión del Calor

La transmisión del calor se presenta en tres formas distintas:

a) Conducción
b) Convección
c) Radiación

Conducción

Es la transmisión de calor por un cuerpo sin desplazamiento de sus

moléculas. Un caso típico es el calentamiento de una barra de acero por
uno de sus extremos. La energía calorífica va transmitiéndose por contacto
de molécula a molécula desde el extremo caliente al frío.
Convección

Es la transmisión de calor de un cuerpo por desplazamiento de las

moléculas. En este caso el calor fluye desde el emisor calentando el aire
ambiente y, a medida que prosigue este calentamiento, disminuye el peso
específico del mismo, haciéndose más ligero y ascendiendo. El empuje
natural ascendente del aire ocasiona un movimiento lento del mismo,
calentando un recinto o cámara de manera uniforme.

Radiación

Es la transmisión de calor sin contacto de los cuerpos; el calor se transmite

en este caso por ondas o radiaciones. El ejemplo más claro de este
fenómeno tiene lugar en la Tierra, que recibe el calor del Sol en forma de
energía radiante.

En la calefacción, la transmisión de calor por conducción y convección es

la causa de pérdidas de calor por transmisión a través de los materiales
empleados en la construcción (cerramientos). Estas pérdidas tienen lugar
precisamente por la diferencia de temperaturas entre el volumen de aire
interior caliente y otro a temperatura ambiente exterior.

1.3 Unidades de Calor

La cantidad de calor, o simplemente calor, energía térmica o energía

calorífica se representa por Q y por ser una forma de la energía se toma
como unidad de medida en el sistema SI (Sistema Internacional de
Medidas) el joule o julio (J). No obstante, en la práctica, también puede
usarse otras unidades como: El kilovatio hora (kWh), la kilocaloría (kcal) o
la British Thermal Unit (BTU).

1.4 Potencia Calorifica

La potencia calorífica o flujo térmico representa la cantidad de calor que

fluye a través de un medio en la unidad de tiempo. Como cualquier
potencia energética, se emplea cuando en la práctica hay que hacer
intervenir demandas o intercambios de calor, y cuenta el factor tiempo.

Unidades de potencia calorífica: Como unidad de potencia, o de trabajo

en la unidad de tiempo, en el sistema SI se toma el julio por segundo (J/s)
también conocida con el nombre de vatio o watt (W). En el sistema
anglosajón se usa la British Termal Unit por Hora (BTU/h).
Conversión entre unidades de potencia. Las relaciones básicas para
pasar de unas unidades a otras son las siguientes:

1 kcal/h = 1,163 W = 4,187 J/h

1 BTU/h = 0,293 W

1.5 Otros Conceptos de Interés

Coeficiente de conductividad térmica

Es la cantidad de calor que pasa en la unidad de tiempo a través de la

unidad de área de una muestra de extensión infinita y caras plano –
paralelas y de espesor unidad, cuando se establece una diferencia de
temperatura de un grado entre sus caras.

Símbolo: λ

Unidades: W/ (m · ºC)

La conductividad térmica es una propiedad característica de cada material,

que depende de:

 Su naturaleza
 Su temperatura
 Y de otros factores

Resistividad térmica

Es lo opuesto de la conductividad térmica.

Símbolo: r Unidades: m · ºC/W

Conductancia térmica

Es la cantidad de calor que se transmite a través de la unidad de área de una

muestra de material de espesor e, dividida por la diferencia de temperatura
entre las caras caliente y fría en condiciones estacionarias (es decir, que no
cambian con el tiempo).

Símbolo: C

Unidades:W/cm² · ºC
Fórmula: C = λ
e

Coeficiente superficial de transmisión de calor

Es la transmisión térmica por unidad de área hacia o desde una superficie

en contacto con aire u otro fluido, debido a la convección, conducción y
radiación, dividido por la diferencia de temperatura entre la superficie de
material y la temperatura seca del fluido. En el caso del ambiente de un
local, será la temperatura seca del mismo, cuando éste está saturado y en
reposo, en condiciones de estado estacionario.
El valor del coeficiente superficial depende de muchos factores, tal como el
movimiento del aire u otro fluido, las rugosidades de la superficie y la
naturaleza y temperatura del ambiente.

Calor Específico

Se define como la cantidad de calor que hay que suministrar a la unidad de

masa de una sustancia para elevar su temperatura en una unidad. En el
caso del agua, si la elevación de temperatura es de 14,5 aq 15,5 ºC, el calor
específico es una kilocaloría por kilogramo o 4,185 J/(kg ºC); en el caso del
aire, para elevar en un grado la temperatura de un kilogramo son necesarios
1,004 J(kg ºC)

Calor Latente

Se llama calor latente de una sustancia a la cantidad de calor que hay que
suministrar a la unidad de masa de dicha materia para que cambie de estado
(de sólido a líquido o de líquido a gas).
Durante dicho proceso no hay elevación sensible de la temperatura, es
decir, el proceso tiene lugar a temperatura constante, y de ahí el nombre de
calor latente (oculto). Al retornar a su estado inicial la materia cederá
nuevamente, a temperatura constante, la misma cantidad de calor. Un
ejemplo bien conocido nos los proporciona el agua, que, a la presión
atmosférica, cambia del estado sólido al líquido (o viceversa) a la
temperatura de 0 ºC, o bien pasa del estado líquido al de vapor (o
viceversa) a la temperatura de 100 ºC.
Calor Sensible

Cuando se trata de procesos de climatización. Se conoce como calor

sensible a la energía calorífica empleada en elevar o mantener la
temperatura de los locales climatizados.

Temperatura y su Medición

La temperatura se define como “la medida del nivel de actividad molecular

que tiene un cuerpo”. Se dice que un cuerpo esta caliente cuando tiene una
temperatura alta y esta frío cuando su temperatura es baja, no interviniendo
su tamaño ni cantidad de masa, sino solamente la medida de su energía
interna o actividad molecular. Una esfera de fierro de 15 cms de diámetro
y otra de 1 cm. De diámetro pueden tener la misma temperatura, pero la
esfera de mayor diámetro tiene una mayor cantidad de calor.

Para medir la temperatura se usan las escalas termométricas, siendo las mas
usadas: la escala centígrada o Celsius (ºC) en el sistema métrico, y la escala
Fahrenheit (ºF) en el sistema Inglés.

La temperatura se expresa en grados y se mide en sus valores bajos con

termómetros y en valores altos con pirómetros o termocuplas.

Presión, Unidades y Equivalencias

Presión, es el efecto que produce una fuerza sobre una superficie. En las
calderas la presión se mide con un instrumento o accesorio llamado
manómetro, el que puede indicar la presión en distintas unidades.

En el sistema métrico la fuerza se expresa en kilos y la superficie en

centímetros cuadrados, obteniéndose la unidad de presión:

Kg / cm² = 1 bar

En el sistema inglés la fuerza se expresa en libras y la superficie en

pulgadas cuadradas (o Psi), obteniéndose la unidad de presión:

Lb / pulg²
La presión se mide, algunas veces, en función de la presión atmosférica
normal, que es la presión equivalente a la ejercida por una columna de
mercurio de 760 mm. de altura, a la temperatura de 0 ºC, a nivel del mar y a
45 º de latitud.

Los manómetros miden presiones relativas, efectivas o manométricas,

nunca presiones absolutas. Si a la presión que marca el manómetro le
sumamos la presión atmosférica, tendremos la presión absoluta. Los
instrumentos que miden la presión atmosférica se llaman barómetros.

En algunos casos las presiones se miden en milímetros de mercurio,

centímetros y metros de columna de agua. Todos los instrumentos
destinados a medir presiones deben comprobarse periódicamente, para
asegurarse que no estén descalibrados. El desajuste se produce por
vibraciones, sobrepresiones o por trabajar a temperaturas demasiado
elevadas, pudiendo causar una deformación permanente de los resortes,
dando indicaciones falsas.

Equivalencias: Para el caso de las calderas usamos la atmósfera técnica o

métrica, cuyas equivalencias son:

1 Atm. o bar = 1 Kg/cm² = 14, 22 lb/pulg² = 10 mts. columna de agua

En las calderas de agua caliente se considera que la presión ejercida por el

fluido está en condición dinámica (es dada por la bomba de recirculación) y
no estática como en las de agua sobrecalentada o vapor.

2.- SISTEMAS DE CALEFACCION

En el secado de la madera la calefacción se usa para tratar de conseguir que

una cámara se mantenga la temperatura necesaria para asegurar un
adecuada extracción del agua desde la madera sin que se produzcan
degradaciones. Con este propósito se recurre a la calefacción artificial, la
que debe cumplir con lo siguiente:

a) Mantener la temperatura de la cámara entre los límites determinados.

b) Permitir una buena regulación, aumentado o reduciendo su actividad
de acuerdo con las variaciones de temperatura y humedad interior y
exterior, de modo de evitar todo calentamiento y enfriamiento
excesivo.
c) El calentamiento debe ser lo más gradual y uniforme posible.
 d) Mantener y controlar la temperatura de las cámaras de secado a un
nivel superior a la temperatura exterior o ambiente.

2.1 Clasificación de los Sistemas de Calefacción

Existen muchas formas de clasificar los sistemas de calefacción, ya que

sistemas que, en principio, pueden aparecer muy distintos presentan
variantes muy parecidas y susceptibles de ser descritas de formas análogas.
Los sistemas de calefacción se pueden clasificar como:

 Según el modo de obtención del calor.

 Por el grado de concentración.
 En función del fluido caloportador.
 Por el tipo de aparato calefactor.
 En función de la red de conexión de los aparatos.

Según el modo de obtención del calor

Según este criterio, los sistemas se clasifican como sigue:

Calefacción termodinámica. Este sistema se centra en la bomba de calor.

Calefacción eléctrica. Corresponde a todos aquellos sistemas de

calefacción que emplean la disipación de la energía eléctrica mediante el
efecto Joule como fuente de calor. Se conoce como efecto Joule el
fenómeno de que una corriente eléctrica, al pasar por una resistencia,
desprende calor.

Calefacción por energía solar. En esta clase de instalaciones se hace uso de

la radiación electromagnética que procede del Sol.

Calefacción convencional. Los sistemas de calefacción convencional son

los que emplean como fuente energética el calor de combustión de un
combustible orgánico sólido, líquido o gaseoso. Es el tipo de calefacción
más usado.

Por el grado de concentración

Por el grado de concentración o de centralización de la calefacción puede

ser:
Unitaria. Cuando el calor se produce y emite desde un aparato que calienta
total o parcialmente un recinto.

Individual. En este caso, la producción de calor se lleva a cabo por varios

aparatos calefactores o emisores y corresponde a una sola unidad de
consumo.

Colectiva. Como la individual, la calefacción está centralizada para un

conjunto de aparatos calefactores o emisores y corresponde a diversas
unidades de consumo.

En función del fluido caloportador

Según el fluido encargado de procurar la transferencia de calor al recinto

que se ha de calentar, los sistemas o instalaciones de calefacción se
subdividen en:

 Calefacción por aire.

 Calefacción por agua.
 Calefacción por vapor.
 Calefacción por fluido térmico.

Por el tipo de aparato calefactor

Por este concepto las instalaciones se clasifican en:

 Instalaciones de radiadores.
 Instalaciones de convectores.
 Instalación de fan – coils (ventilador y serpentín)
 Instalación de aereotermos.

En función de la red de conexión de los aparatos

Según sea el diseño y trazado de la red de interconexión de los aparatos

calefactores, las instalaciones se clasifican en:

 Instalaciones monotubular.
 Instalaciones bitubular.
 Instalaciones de retorno directo.
  Instalaciones de retorno invertido.
 Instalaciones de distribución superior.
 Instalaciones de distribución inferior.

CALEFACCIÓN CONVENCIONAL

Para alcanzar una temperatura adecuada para el proceso de secado se

pueden emplear los siguientes tres sistemas:

1.- Calentamiento directo. Poco utilizado por la dificultad de control del

calor y temperatura.

2.- Calentamiento directo del aire. Es cuando se hace pasar el aire

ambiente a través de un generador de calor. Según el aire circule por
convección o impulsado por un ventilador, el calentamiento es natural o
forzado.

3.- Calentamiento del aire a través de un fluido. El generador de calor

calienta previamente un fluido térmico utilizado como medio de transporte
para conducir el calor a los radiadores situados en las cámaras a calentar.

El agua es el fluido térmico elegido como medio de transporte del calor,

debido a que tiene un alto calor específico; es el fluido natural que mayor
cantidad de calor puede transportar por unidad de masa.

Calefacción Centralizada

En este sistema el generador de calor abastece a diferentes cámaras.

Calefacción centralizada por agua caliente

En este sistema el agua calentada en la caldera central es conducida

mediante cañerías a los radiadores que ceden el calor del agua al aire de la
cámara, con la consiguiente disminución de la temperatura del agua, la que
es devuelta a través de la cañería de retorno.
La circulación del agua se realiza mediante una bomba impulsora o
aceleradora (circulación forzada).

El agua al calentarse, se dilata. Para absorber dichas dilataciones, el

circuito de agua lleva incorporado un estanque de expansión que puede ser
del tipo abierto a la atmósfera o cerrado.
En el circuito abierto, el agua se encuentra en contacto continuo con el
aire, y ha de efectuarse la reposición del agua evaporada y limitar la
temperatura a 95 ºC para evitar la ebullición.

En el circuito cerrado, las pérdidas de agua son insignificantes, por lo que

la reposición de la misma es de muy poca cantidad. El agua desprende el
oxígeno disuelto al calentarse, perdiendo así su carácter corrosivo. Por lo
que no es necesario renovar totalmente el contenido de agua de la
instalación al objeto de introducir la mínima cantidad de oxígeno en el
circuito de calefacción.

Al ser cerrado el circuito se llena de agua a presión, por lo que se puede

sobrepasar los 100 ºC de temperatura sin temor a que entre en ebullición y
así aumenta la emisión calorífica de los radiadores.

La capacidad del estanque de expansión se calcula en función del contenido

total de agua de la instalación y de la temperatura a alcanzar.

Formas de distribución del agua

El agua se puede distribuir por dos sistemas diferentes:

1.- Sistema bitubular.

2.- Sistema monotubular.

Sistema bitubular. En este sistema, los radiadores están montados en

paralelo, por lo que el agua que llega directamente de la caldera a cada
radiador retorna directamente a la caldera. A todos los radiadores les llega
el agua a igual temperatura y en ellos se enfría por igual. El retorno del
agua puede ser directo o invertido.

En el retorno directo, el tubo de retorno parte del radiador más alejado de la

caldera y va recogiendo el agua de retorno de los radiadores para
devolverla a la caldera. Lógicamente, el agua que alimenta a los radiadores
más cercanos tiene un recorrido menor que la que alimenta a los más
alejados, por lo que su pérdida de carga es menor y, por tanto, se necesita
regulación del caudal si se desea un reparto de caudal apropiado.

En el retorno invertido, el tubo de retorno parte del radiador más próximo a

la caldera, y va recogiendo el agua de los restantes radiadores para
devolverla a la caldera. El agua de retorno circula, por tanto, en el mismo
sentido que el agua de alimentación. Los recorridos del agua de cada
radiador son similares en longitud, por lo que sus pérdidas de carga son
equivalentes, de forma tal que no se requiere regulación de caudal.

Sistema monotubular. En este sistema, los radiadores están montados en

serie, con válvulas especiales de tres vías destinadas a dosificar el caudal
que ingresa en cada radiador. A los últimos radiadores de la serie les llega
el agua a menor temperatura que a los primeros, por lo que el cálculo de la
superficie radiante de cada radiador es más riguroso y complicado que el
sistema bitubular.
Este sistema es utilizable sólo cuando la circulación del agua es forzada y
es justificable por la reducida sección de las cañerías de distribución.

3.- DESCRIPCION DE LAS CALDERAS DE AGUA CALIENTE

Las calderas son los elementos donde el calor de la combustión, realizada

en los quemadores, se transmite al fluido caloportador de la instalación.

Pueden clasificarse de muy diversas formas, entre las que caben citarse:

Por el tipo de combustible

 Combustible sólido.
 Combustible líquido.
 Combustible gaseoso.
 Policombustible.

Por el fluido caloportador

 De agua caliente.
 De agua sobrecalentada.
 De vapor.
 De aceite térmico.

Por la presión de funcionamiento

 De baja presión
 De mediana presión.
 De alta presión.
Por la presión del hogar (cámara de combustión)

 De hogar en depresión.
 Atmosféricas.
 De sobrepresión.

Por el material con el que están construidas

 De hierro fundido.
 De chapa de acero.

Por el principio de diseño

 Pirotubulares
 Acuotubulares
Para obtener los rendimientos óptimos, es muy importantes utilizar la
caldera apropiada a cada aplicación; por ejemplo, e frecuente el caso de
reutilizar para combustibles líquidos o gaseosos, calderas diseñadas
inicialmente para combustible sólido o viceversa, obteniéndose
rendimientos muy inferiores a los que corresponden a una caldera diseñada
exclusivamente para cada combustible.

3.1 CALDERAS DE AGUA CALIENTE

En ellas el fluido caloportador es el agua, que se calienta a temperaturas

inferiores a 110 ºC. Las características de estas calderas se ajustan a
algunos de los tipos indicados anteriormente. Los más usuales son:

Combustible Sólido

Son calderas construidas en hierro fundido o chapa de acero con hogar en

depresión. Empleándose en algunos casos, la introducción del aire de
combustión mediante ventiladores y con sistemas automáticos de carga de
combustible.

Combustibles Líquidos y / o Gaseosos

Los modelos más usados son las calderas de sobrepresión, de chapa de

acero, pirotubulares. En calderas de gas de potencia unitarias bajas,
también se utilizan calderas atmosféricas de hierro fundido.
3.2 Capacidad de las Calderas

La capacidad de las calderas para calefacción se expresa de kcal/hora. En

algunos casos cuando se conocen bien las características de las calderas,
suele darse la capacidad en m² (muy usado en calderas generadoras de
vapor), por existir cierta relación entre m² y la capacidad en Kcal/hr.
Siendo lo más recomendable referirse siempre a las Kcal/hora.

4.- PARTES PRINCIPALES DE UNA CALDERA

Las partes fundamentales de la caldera son:

Cámara de combustión. Se conoce también como hogar o fogón. Es la

parte de la caldera donde se quema el combustible; a lo largo de ella se
extiende la llama, alcanzándose las mayores temperaturas. Deben tener la
forma adecuada al tipo de combustible y sistema de combustión para los
que se diseñen.

Circuitos de humos o gases. Los gases producto de la quema del

combustible continúan su recorrido hacia la chimenea a través del circuito
de humos. Por estos tubos circulan los gases calientes producto de la
combustión y se realiza la transmisión de calor al agua que contiene la
caldera.
A la suma de la superficie de la cámara de combustión y la del circuito de
humos se les denomina superficie de intercambio o superficie de
calefacción de la caldera.

Cajas de humos. Es la parte de la caldera donde confluyen los gases de la

combustión; desde este punto, mediante un tramo de conexión, son
conducidos hasta la chimenea, después de haber pasado por todos los tubos
de humos

Puerta o frente de la caldera. Es el punto donde se coloca el quemador o

sistema de ingreso de combustible, debe estar construida con materiales
capaces de soportar las altas temperaturas que se producen en su
proximidad. Son abatibles, para permitir la limpieza interior, necesaria
para el mantenimiento de la caldera.

Chimenea. La chimenea sirve para dar salida a los gases de la combustión,

los que deben ser evacuados a una altura suficiente para evitar perjuicios o
molestias a la comunidad, y además, para producir el tiraje necesario,
asegurando el aire, para que el proceso de la combustión se efectué en
adecuadas condiciones y de modo continuo.

Regulador de tiraje o Templador. El tiraje o tiro es regulado mediante una

compuerta metálica instalada en el conducto de humo que se comunica con
la chimenea, o en la chimenea misma. Se le llama también templador, y el
operador de la caldera lo debe accionar a voluntad para dar mayor o menor
paso a la salida de los gases de la combustión, lo que involucra la
regulación de la cantidad (exceso) de aire que ingresa a la cámara de
combustión.

Envolvente aislante. Para evitar pérdidas de calor al exterior, las calderas

deben aislarse térmicamente. La aislación impide, en gran parte, la
transferencia del calor al ambiente lo que permite aprovechar al máximo el
calor generado en la cámara de combustión y su traspaso al agua
obteniendo una economía importante de combustible. Además, de la
caldera deben aislarse las cañerías y todo estanque que contenga fluido para
los procesos. Es muy importante mantener en buen estado este envolvente,
ya que su deterioro provoca grandes pérdidas de calor, debidas a las altas
temperaturas que alcanzan los componentes de las calderas.

Refractarios. Para evitar daños en la estructura metálica de la caldera y

para confinar la combustión en una cámara se construye un revestimiento
interno de material refractario (concreto o ladrillo) para proteger
determinadas zonas de las altas temperaturas. Además, el refractario
mantiene un calor radiante que permite en el caso de los combustibles
sólidos a secarse (en caso de su contenido de humedad) y a volatizarse
antes de su ignición.

5.- ACCESORIOS

Se define como accesorios aquellos elementos útiles o necesarios con que

se equipan las calderas para facilitar el trabajo del operador; asegurar un
buen funcionamiento del sistema y contribuir a la seguridad de la
instalación.

Prescripciones de Seguridad para Calderas de Agua Caliente

Las condiciones para la instalación de calderas de agua caliente deben

cumplir ciertos requisitos mínimos, en cuanto a instalación y elementos de
operación y control. Entre ellos están:
1.- Altímetro o hidrómetro.
2.- Estanque o Vaso de expansión (abierto o cerrado).
3.- Termómetros.
4.- Manómetros.
5.- Llaves de limpieza y vaciado.
6.- Válvulas de alivio o seguridad.
7.- Termostatos de funcionamiento.
8.- Válvula automática de relleno de agua o llenado de la instalación.

Altímetro o Hidrómetro. Son instrumentos utilizados para conocer la altura

en m.c.a. en la instalación y debe dar a conocer en todo momento la presión
estática de la instalación (nivel de llenado).

Estanque o Vaso de expansión. Toda caldera de agua caliente deberá estar

unida por cañerías de seguridad de subida y bajada a un estanque de
expansión, que estará calculado para admitir, por lo menos, toda la
dilatación del agua de la instalación.

Las diferencias de temperatura a que se ve sometida el agua contenida en

una instalación, obliga a colocar depósitos que absorben los aumentos de
volumen producidos por las dilataciones del agua al calentarse. Según el
tipo de depósito de expansión, la instalación será de circuito cerrado o
abierto. La caldera debe estar conectada directamente al estanque de
expansión, sin llaves de corte intermedias.

Los depósitos de expansión se clasifican en:

 Estanque cerrado
 Estanque abierto

Estanque de expansión abierto

En instalaciones abiertas a la atmósfera, el estanque de expansión se

dispondrá en el punto más alto de la instalación y, a ser posible,
verticalmente sobre la caldera. Deberá estar provisto de una cañería de
purga de aire y de rebalse, ambas sin cierre, y el diámetro interior de la
misma corresponderá como mínimo al diámetro interior de la cañería de
seguridad de subida.
En la actualidad, debido a las desventajas que presentan respectos a los
estanques de expansión cerrado, su utilización es prácticamente nula, y su
uso está limitado a sistemas de potencia térmica inferior a 70 kW.
Estanque de expansión cerrado

En instalaciones de agua caliente en circuito cerrado, el estanque de

expansión estará construido para una presión de trabajo mínimo de 3
kg/cm².

Los estanques de expansión cerrados funcionan por compresión de una

cámara de gas o aire contenida en el interior del mismo, separada del agua
de la instalación por una membrana flexible.

De esta forma, el agua contenida en la instalación no tiene ningún punto de

contacto con la atmósfera. Al aumentar el agua de volumen, por efecto de
la temperatura, se produce una sobrepresión en el circuito, que es absorbida
por el depósito. Al disminuir la temperatura, el volumen del agua se
reduce, y el estanque devuelve el agua a la instalación.

Ventajas de los estanques de expansión cerrados respecto a los abiertos

Estas ventajas son:

 Fácil montaje. Se instalan en la misma sala de caldera.

 No requieren estructura adicional en altura.
 No es necesario aislarlo térmicamente.
 Al ser un circuito cerrado, no absorben oxígeno del aire, el que
sumamente perjudicial para la instalación ya que favorece la
corrosión y la presencia de burbujas que provocan problemas de
transferencia térmica y vacíos en las cañerías, radiadores y caldera.
 Eliminan la necesidad de colocar las cañerías de seguridad (de la
caldera al estanque).
 Se eliminan las pérdidas de agua por evaporación, evitando la
corrosión e incrustaciones provocada por el agua de reposición.

Termómetros. Son instrumentos destinados a medir la temperatura del

agua en la instalación. Pueden ser de inmersión o de contacto. Debe tener
como mínimo termómetros en la salida y en el retorno de agua. También es
conveniente que tenga uno en la salida de los humos hacia la chimenea.

Manómetros. Son instrumentos destinados a medir la presión ejercida por

el fluido en la instalación.

Llaves de Limpieza y Vaciado. Son empleadas para vaciar el agua de la

caldera cuando ésta sea sometida a mantenimientos, la sección mínima de
la cañería de vaciado será de 20 mm. La conexión entre la llave de vaciado
y el desagüe se debe hacer de forma que el paso de agua resulte visible.

Válvula de Seguridad o Alivio. Por tratarse de circuitos cerrados es

obligatorio que cada caldera disponga de una válvula de seguridad, su
descarga será visible y estará conducida a lugar seguro.
El objetivo de está válvula es evitar que en la caldera se produzcan
sobrepresiones que puedan deteriorarla, independientemente de como
hayan actuado el resto de los elementos de control y seguridad
(termostatos). Este aspecto es de vital importancia ya que una sobrepresión
en la caldera puede provocar accidentes por piezas metálicas que salgan
despedidas, además del deterioro de los equipos.

Termostatos de Funcionamiento. La misión de los termostatos de

funcionamiento es detener la marcha del sistema de combustión cuando se
alcance la temperatura máxima deseada, de modo que la producción se
adecue a las necesidades instantáneas.

Válvula automática de relleno o llenado de agua. El uso del alimentador

automático es para mantener una alimentación instantánea y constante
cuando se requiera en todas las instalaciones de agua caliente dotadas tanto
de estanque de expansión abierto como cerrado.. Además permite cortar
manualmente la alimentación de agua, así como medir la presión del
circuito. El alimentador automático ha sido concebido para realizar
conjuntamente las siguientes funciones:

 Reductor de presión.
 Válvula de retención.
 Filtro.
 Comprobar la presión mediante el manómetro.

El alimentador viene graduado de fábrica a 1,5 bar. Una vez instalado se

puede modificar su graduación girando el mando de plástico de la siguiente
forma:

 En sentido horario para aumentar la presión (máximo 3 bar).

 En sentido antihorario para disminuir la presión de tarado (mínimo 1
bar).
2.- COMBUSTION DE LA MADERA

Cuando la madera es calentada lo suficiente se produce una

descomposición térmica la cual se presenta con la formación de diferentes
gases (como todo combustible sólido o líquido debe primero gasificarse
antes de arder), que contienen carbono (C), dióxido de carbono (CO2),
monóxido de carbono (CO), metano (C2H4), propano (C3H8), etc. La
proporción en peso de estos gases indica cómo va cambiando, durante el
proceso de combustión, hacia una reducción gradual de la fracción de
dióxido de carbono y un aumento en la cantidad de hidrocarburos; la
combustión de estos gases en el aire circundante constituye la primera fase
de la combustión. Estos gases emergen de la madera con fuerza
considerable, al intentar contenerlos (lo cual constituiría una forma de
evitar la combustión), sellando los poros o recubriéndolos herméticamente
ocasionará, indudablemente una explosión ya que la presión de los gases
aumenta a varios bares. Estos gases terminan de quemarse completamente
alrededor de los 750 °C.
Otro producto importante de la descomposición térmica de la madera es el
carbono, no teniendo propiedades volátiles a temperaturas tales como 750 –
900 °C, debido a que sólo está constituido por macromoléculas de
hidrocarburos, y porque la mayoría o todos los compuestos volátiles
salieron en la primera fase de la combustión (solamente entra en
combustión con la adecuada cantidad de oxígeno) en estado de
incandescencia, constituyendo así, la segunda etapa de la combustión.
Durante esta fase y debido a que esta combustión necesita gran cantidad de
oxígeno, una delgada capa de cenizas, sobre la superficie incandescente es
suficiente para detener la reacción o dejarla en estado latente y en esta
condición, especialmente para el pino, aproximadamente un 20 % del
carbón presente en la estructura de la madera no se quema.

La combustibilidad de un elemento está caracterizada por tres variables,

estas son:

Capacidad Calorífica

Es representada por su calor específico o por su poder calorífico que puede

ser inferior o superior dependiendo si considera o no el calor necesario para
evaporar el agua contenida en el elemento combustible.
Para la madera se considera un poder calorífico superior (P.C.S.) de 4.500
kcal/kg, ya que la madera contiene además agua, la cual necesita
aproximadamente para ser evaporada entre 60 y 120 kcal.; resinas que
aportan entre 8.000 y 9.000 kcal/kg y lignina que aporta 6.000 kcal/kg.
El poder calorífico inferior (P.C.I.) de la madera en condiciones de
sequedad adecuada para su combustión es de entre los 2.000 y 4.000
kcal/kg, valor que varía según su contenido de humedad (C.H.).

Temperatura de Ignición ("Flash Point")

Dependiendo del tipo de árbol, el punto de inflamación de la madera se

encuentra entre los 260 y los 290 °C. Pero si se le aplica calor en ausencia
de llama abierta el punto de inflamación aumenta a 360 – 470 °C.

Un fenómeno que aún no es explicado por los investigadores forestales, es

porqué al calentarse repetidamente una madera, el punto de ignición o auto
ignición disminuye. Por ejemplo, al someter un trozo de madera de pino a
ciclos repetitivos de calentamiento de 20 horas con temperaturas de 50 °C,
el punto de ignición baja de 260 °C a 168 °C. Esto es especialmente
importante para el secado a altas temperaturas y donde puede quedar la
madera muy cerca de los radiadores (especialmente con fibras o astillas
sueltas), pudiéndose producir la autoignición de la madera, como ha
ocurrido en dos oportunidades en un aserradero de la Octava Región, que
tiene cámaras de secado a alta temperatura, donde se ha incendiado parte de
la carga de madera en proceso de secado.

Maderas más densas (lenga, raulí, eucalipto, etc.) tienen un mayor poder
calorífico, y necesitan mayor cantidad de calor para entrar en combustión,
ocurriendo lo mismo con maderas con un mayor contenido de humedad.

Una condición que influye en la combustión de la madera, es la calidad de

la superficie sobre la que se aplica la temperatura de ignición, como por
ejemplo; una madera rugosa, tiene menor temperatura de ignición que una
madera cepillada. Por su contenido de humedad la madera verde absorbe
más calor para entrar en ignición y así por ejemplo, a igualdad de
condiciones y tomando como base madera absolutamente seca (con un 8 %
de C.H.), requiere 1.36 veces más de calor, con 20 % de C.H. y con 40 %
de C.H. 3.45 % de calor.

En resumen, es más fácil que entre en combustión una arista que una cara,
o una pila desordenada que igual volumen sólido ordenado compactamente.
Intensidad de Liberación de Calor

Esta propiedad es índice de la intensidad de un incendio, es función de la

superficie combustionada, el tipo de combustible, la cantidad de calor
logrado por unidad de tiempo y por la actividad en la superficie.
Para la madera de pino, en un minuto se carboniza una superficie de entre
0.8 y 1.5 m2 de una capa superior de espesor con un peso equivalente
aproximado de 0.36 – 0.45 Kg

Mediante el poder calorífico y conociéndose la fracción de carbón residual

se puede decir que la madera es capaz de liberar entre 62.000 y 78.000
kcal/m2/hora. Hay que considerar que este índice de actividad superficial
en el interior de la madera es mucho menor por la falta de aire, presencia de
cenizas, capacidad aislante, etc.
Como ejemplo comparativo el queroseno de aviación tiene una intensidad
de liberación de calor de aproximadamente 210.000 kcal/m2/hora.

Este parámetro es influido también por la forma y dimensiones del

elemento estructural que se combustiona, por el factor volumen/superficie
expuesta al fuego, a menor valor implicará mayor superficie, mayor
facilidad de quemarse y mayor intensidad de calor liberado.

Efecto de la Temperatura sobre la Madera

0 - 105 °C: Se produce el secado de la madera con casi ninguna reacción

química, excepto pequeños cambios de coloración y volatización de
extraíbles.

105-150 °C: Reacciones químicas sin importancia que no afectan la

estructura de la madera

150-175 °C: Formación de gases compuestos por 70 % de dióxido de

carbono, que es un elemento no combustible y 30 % de monóxido de
carbono que es combustible.

175-200 °C: Se torna de intenso color café, acompañado por la emanación

de gases con poder calorífico bajo (1.200 kcal/m3) de madera
combustionada, aumenta la tonalidad café y disminuye la proporción de
dióxido de carbono y de monóxido de carbono, aumentando las
emanaciones.
200-250 °C: La reacción se transforma en exotérmica por lo tanto es
autosostenida y se está en presencia de los rangos de autoignición.

250-300 °C: Combustión total y aparecen llamas continuas (que son gases
combustibles que se queman).

300-350 °C: Comienza la pirolisis de la celulosa con un poder calorífico de

4.150 kcal/kg.

350-400 °C: Pirolisis de la lignina con un poder calorífico inferior de 6.100

kcal/kg.

600-800 °C: Incandescencia del carbón con un poder calorífico de 8.500

Kcal/kg.

En un incendio de la madera, donde todo es un proceso, se demora un

menor tiempo. Los procesos y etapas son interactuantes pudiéndose tener
temperaturas de hasta 1.300 °C, con un promedio de 800 °C.

PROPIEDADES DE LA MADERA COMO COMBUSTIBLE (C. H.)

Dependiendo de las fuentes de origen de la madera (lugares de

procedencia) que será usada como combustible, el contenido de humedad
fluctuará entre un 8 % y un 90 %. Incluso en rollizos de madera
procedentes de una misma zona tendrán diferentes contenidos de humedad.
Los niveles de humedad tienen un gran impacto en el diseño de una caldera
que utilizara este tipo de combustible.

Las características químicas y físicas de la madera y de la corteza pueden

ser conocidas en detalle antes de ser trabajadas y debe ser el inicio para el
diseño y manejo del combustible, su combustión y los sistemas de control
de contaminantes. Sin embargo, análisis de laboratorio han demostrado
que más tipos de madera y corteza tienen aproximadamente la misma
composición química en un secado base, el contenido de humedad puede
extenderse en un amplio espectro. El poder calorífico, dimensiones y otras
propiedades influyen en el diseño de una planta térmica (caldera) para la
industria forestal. La consistencia o inconsistencia de la madera también
influirá en un grado mayor.

Las características principales de la madera como combustible serán

conocidas mediante un análisis inmediato, y distinguidas en un análisis
elemental, el cual mostrará exactamente la composición química del
combustible, sin referencia a la forma física en los que dichos compuestos
aparecen. El análisis elemental proveerá los datos necesarios para los
cálculos de la combustión.
El análisis inmediato entregará la energía y un buen cuadro del
comportamiento del combustible en la cámara de combustión (llamado
también hogar o fogón). Este es un procedimiento relativamente simple, el
cual implica la determinación del porcentaje de humedad, materia volátil y
cenizas, calculando el porcentaje de carbono fijo por diferencia.
Desde los porcentajes de las cuatro variables que sumarán un 100 %; el
carbono fijo puede ser establecido fácilmente, antes que los otros tres sean
conocidos. Esto es igualmente usado para determinar inmediatamente la
cantidad total de azufre contenido en la combustión de la madera,
igualmente el valor calorífico.

El análisis inmediato y elemental no es una conducta rutinaria en la

recepción del combustible en las plantas térmicas que funcionan con
desechos forestales. Actualmente, los aspectos característicos de la madera
se conocen en sus mayores particularidades. La madera esta compuesta de
material celulósico y, como autentica materia viviente, contiene una gran
cantidad de agua.

Las celdas están constituidas por largas cadenas de polímeros combinados

junto con la lignina. Esta gran cantidad de espacios están llenos con agua,
y el resto con aire.

El contenido de humedad de la corteza y de la madera, usualmente influirá

en el diseño de los equipos de combustión y del generador de vapor o agua
caliente, más que algunas otras propiedades.

El polvo de serruchos trozadores, cepilladoras, lijadoras, de las plantas

industriales o aserraderos que procesan madera para "blocks", molduras,
paneles, partes de piezas para muebles, etc. Los cuales contienen un
porcentaje mínimo de humedad (C.H.) que fluctúa entre un 6 al 12 %,
podrá ser utilizado como combustible; permitiendo una alta eficiencia de
las calderas. Con este polvo de madera hay que tener mucho cuidado de
dosificarlo bruscamente, ya que al ser muy fino y seco se producirán
pequeñas explosiones que dañarán los refractarios y otras partes de la
cámara de combustión.
La corteza proveniente de rollizos descortezados hidráulicamente o desde
árboles procedentes de zonas lluviosas, y de aserrín o viruta producto de la
conversión secundaria de madera verde, tendrá un contenido de humedad
superior al 60 %. El uso de este tipo de desecho con altos niveles de
humedad dará como resultado una combustión inestable y el fuego se
apagará.
Una mezcla de madera y corteza para que sea quemada adecuadamente
para la generación de energía térmica, deberá normalmente tener un
contenido de humedad que fluctúe entre el 30 y 45 %, como base seca. El
contenido de humedad puede ser expresado en base seca o base húmeda.
Siendo el primero el más ampliamente utilizado.
En la actualidad existen calderas de lecho fluidizado que pueden quemar
combustibles que tengan un contenido de humedad superior al 45 %.

INFLUENCIA DEL CONTENIDO DE HUMEDAD EN EL PODER

CALORIFICO DEL COMBUSTIBLE.

El contenido de humedad reduce el potencial calorífico útil del combustible

por dos motivos:

1.- El Poder Calorífico Superior disminuye al haber un determinado

volumen ocupado, por el agua que no tiene capacidad para producir calor;
así, en un kilo de madera con un 30 % de humedad el Poder Calorífico
Superior sería sólo del 70 % del Poder Calorífico Seco teórico.

PCS neto = PCS (1 - %1 Humedad Base Húmeda)

Por otra parte, la eficiencia de la combustión disminuye debido a que parte

del calor es absorbido en la evaporación del agua en el primer estado de la
combustión y la temperatura de la llama es menor y, por tanto, se reduce la
transferencia de calor. Para valores inferiores al 30 % de humedad se
suelen obtener buenos rendimientos en la combustión. Para porcentajes del
60 % la combustión resulta inestable y por encima del 85 % todo calor
generado se invierte en secar el combustible, por lo que no hay producción
de calor utilizable.

Además, cuanto mayor es el contenido en humedad se precisa una mayor

cantidad de aire para la combustión y se produce una gran cantidad de
gases y se genera mayor cantidad de hollines e inquemados, y por ende
mayor contaminación atmósferica.

En resumen, puede decirse que un elevado contenido de humedad hace

disminuir la eficiencia de la combustión y, por tanto, el balance energético
y económico se hace más desfavorable ya que se requieren mayores
inversiones y costos en relación a la energía utilizable obtenida.
COMBUSTIBLE

Se considera como un combustible adecuado para quemar en una caldera

pirotubular la siguiente mezcla:

 Residuos del proceso de aserrío consistentes en una mezcla 3:1 en

volumen de aserrín y/o viruta y corteza.
 50 % base húmeda o 150 % base seca.
 1.900 Kcal/kg como Poder Calorífico Superior, o 1.400 Kcal/kg
como Poder Calorífico Inferior.
 Tamaño: Aserrín 0,5 a 8 mm.
Corteza 15 a 50 mm.

CONTAMINACION ATMOSFERICA

Es la presencia en el aire de uno o más contaminantes, o cualquier

combinación o niveles tales que perjudiquen o molesten la vida, la salud y
el bienestar humano, la flora y la fauna , o degraden la calidad del aire, de
los bienes, de los recursos nacionales o de los particulares.

CONTAMINANTES: Es toda substancia química o sus compuestos o

derivados, agentes físicos y biológicos que al adicionarse al aire pueden
alterar o modificar sus características naturales o las del ambiente.
FUENTE DE CONTAMINACION ATMOSFERICA: Es toda actividad,
proceso , operación o dispositivo móvil o estacionario que independiente de
su campo de aplicación, produzca o pueda producir contaminantes del aire.
FUENTE DE CONTAMINACION ATMOSFERICA ESTACIONARIA: Es
toda fuente diseñada para operar en lugar fijo. Se incluyen aquellas
montadas sobre vehículos transportables para facilitar su desplazamiento.
NORMA DE CALIDAD DEL AIRE: Son los valores que definen las
concentraciones máximas permisibles para los contaminantes presentes en
el aire, condicionados a variación según el desarrollo de las investigaciones
pertinentes.
EMISION: Es la descarga directa o indirecta a la atmósfera de toda
sustancia contamianante
NORMA DE EMISION: Es la concentración máxima permitida para un
determinado contaminante, medida en el efluente de las fuentes de
contaminación, sin dilución previa .
ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL: Es el análisis teórico de la
incidencia de los contaminantes emitidos por una fuente en el medio
ambiente.
EQUIPO EXISTENTE: Es el instalado o en un proceso de instalación a la
fecha de vigencia de la presente resolución.
EQUIPO NUEVO: Es el instalado con posterioridad a la fecha indicada en
el punto anterior
EQUIPO DE CONTROL: Es cualquier aditamento o dispositivo que
prevenga o reduzca las emisiones de contaminantes.
HUMO: Son partículas resultantes de una combustión incompleta
constituidas en su mayoría de carbón y cenizas y que son visibles en la
atmósfera.
POLVO: Son partículas pequeñas emitidas a la atmósfera por elementos
naturales, por procesos mecánicos o industriales, por transporte de
materiales, demoliciones y otros.
POLVO FUGITIVO: Son partículas sólidas suspendidas en el aire emitidas
por cualquier fuente que no sea una chimenea.
PESO DE PROCESO: El peso de todos los materiales que se introducen en
un proceso específico y que puedan causar emisiones contaminantes
Los combustibles sólidos se consideran como parte del peso de proceso,
pero no así los combustibles líquidos, gaseosos y el aire de combustión.
PESO DE PROCESO POR HORA: El peso total de proceso, dividido por
el número de horas necesarias para una operación completa, excluyendo
períodos de detención o de inactividad.
ESCALA RINGELMANN: Es el método de prueba para definir la
densidad aparente visual del humo.
OPACIDAD: Estado en el cual uno o más contaminantes impiden parcial o
totalmente el paso de los rayos luminosos, ocasionando falta de visibilidad
a un observador.

El exceso máximo de aire (EA) para los combustibles que a continuación

se indican, será el siguiente:

COMBUSTIBLE EA (%)
Fuel oil (Diesel) 20
Fuel oil 5 40
Fuel oil 6 50
Carbón sobre parrilla 100
Carbón pulverizado 50
Leña trozos y astillas 150
Gas Licuado 5/TD>
Kerosene 20
Aserrín 150
Las concentraciones de aquellas fuentes emisoras de material particulado,
que presenten excesos de aire superiores a los mencionados
precedentemente deberán corregirse, para efectos de lo establecido en el
decreto supremo Nº32, del Ministerio de Salud, de acuerdo a la siguiente
expresión:

C corregida = C medida x (EA medido + 100)

(EA máximo +100)
C corregida :
Concentración corregida en mg/m3N
C medida:
Concentración medida por muestreo isocinético definido en el punto 5 del
citado decreto supremo.

EA medido :
Exceso aire medido en muestreo isocinético en el lugar en que se mide el
material particulado.

EA máximo :
Exceso aire máximo permitido para el combustible que utiliza al momento
de medir la concentración de material particulado.

PARAMETROS DE CONTAMINANTES ATMOSFERICOS SEGUN

LA NORMA AMBIENTAL PARA CALDERAS DE COMBUSTIBLE
LEÑOSO.

 < 250 mg/Nm³ de material particulado total expresado como

gases seco bajo condiciones estándar de 25 ºC y presión de
760 mm HG con un máximo de exceso de aire de 150 %
(Decreto Supremo Nº 32271991).
 < 500 mg/m³ de óxidos de nitrógeno (Nox).
 < 250 mg/m³ de monóxido de carbono (CO).

FORMAS DE ALIMENTACION DE DESECHOS COMBUSTIBLES

PARA CALDERAS.
Estos son sistemas de alimentación de combustible para calderas, que
transfieren desechos forestales desde el sector de almacenaje hacia los
distribuidores o quemadores de la cámara de combustión. Estos son
considerados unas de las partes más críticas de las plantas térmicas que
operan con este tipo de combustible. Estos sistemas deben ser diseñados
para cumplir con estos objetivos básicos:

Entregar puntual y constantemente una cantidad determinada de

combustible para cada alimentador, según la demanda de vapor
(producción).
Ser capaz de mantener la tendencia del flujo de combustible hacia uno o
más distribuidores de la cámara de combustión, para mantener los sistemas
balanceados.
Impedir el ingreso de aire “falso” en la cámara de combustión por el ducto
de descarga o “chute”.

COMBUSTIÓN EN AMONTONAMIENTO

Este sistema de combustión generalmente ha sido clasificado con el

propósito de combustionar desechos de la madera, esto es, junto a una pila
o montón, en un lecho delgado (llamado semiamontonamiento), ambos en
suspensión o en un lecho, y completamente en suspensión. La combustión
en amontonamiento, incluye el horno holandés, celdas de combustión, y
equipos similares, a menudo son seleccionados cuando el contenido de
humedad del combustible es muy alto. Ellos son relativamente simples, en
el que se tiene una alta inercia térmica que es conducida a través de
interrupciones menores en el suministro de combustible y fluctuaciones en
el contenido de humedad. Demanda atenciones mínimas en la operación y
requerirá de solamente dos colectores de polvos del tipo mecánico
conectados en serie para mantener el material particulado entre los rangos
requeridos.

El sistema de horno holandés, fue el primer sistema de combustión

diseñado para quemar corteza, y hasta ahora es uno de los más utilizados
para este tipo de combustible. Esencialmente consiste en una cámara de
combustión protegida por refractarios, ubicada adyacentemente o debajo de
la caldera. Es utilizada comúnmente cuando el contenido de humedad del
combustible es superior al 60 %. La corteza triturada debe ser
combustionada en un área donde las emisiones por la chimenea son un
mayor problema.
Las desventajas de este tipo de quemador son: alto costo de instalación, alto
costo por mantención de refractarios, baja capacidad de respuesta por
pérdidas o fluctuaciones de carga, y remoción manual de las cenizas.

El sistema de celdas de combustión, consiste en una cámara de combustión

cilíndrica, que difiere del sistema anterior en que los gases calientes salen a
través de una cámara superior bastante más grande ubicada en la parte
posterior o lateralmente. Dependiendo de los consumos de vapor, pueden
instalarse desde una a tres celdas, obteniéndose una producción de vapor
superior a los 30.000 Kg. vapor / hora con tres celdas.
Este sistema puede combustionar combustibles con contenidos de humedad
sobre el 50 %, el tamaño del combustible debe ser menor a 70 mm. para
prevenir problemas de manejo del material. El combustible es amontonado
en el fondo de la celda, en una parrilla de fierro fundido enfriada por agua.
El 30 % del aire que ingresa es por debajo de la parrilla, como aire
primario, el remanente es aire secundario y terciario, que es admitido a
través de portillos ubicadas sobre el combustible amontonado. Es
necesario sobre un 60 % de exceso de aire para quemar combustible con 50
% de contenido de humedad. Las cenizas son removidas manualmente.

COMBUSTION EN SUSPENSION

La combustión en semisuspensión y en suspensión son más utilizadas que

la de amontonamiento en la producción de energía termoeléctrica, ambos
métodos pueden ser aplicados para la combustión de combustibles fósiles,
desechos forestales, basura, etc. Las parrillas del tipo móvil o vibradoras
son alimentadas neumáticamente o mecánicamente.

Los distribuidores neumáticos tienen muchos diseños y dimensiones, el

combustible puede ser distribuido en el fogón según los requerimientos
(lateralmente o al centro). Estos no tienen partes móviles y son muy
confiables.
Los distribuidores mecánicos son raramente empleados actualmente,
debido a que están sujetos a múltiples fallas como pro ejemplo: trabamiento
por corteza, atascamiento, etc.

Quemador de combustible sólido.

La mezcla aire – combustible se realiza conjuntamente en la correcta

proporción e ignición de la la mezcla de combustible. El quemado total de
las partículas de combustible es finalizada en el fogón de la caldera.
Una combustión adecuada y limpia se podrá efectuar sólo si el combustible
es limpio, seco y dividido apropiadamente. Cuando estos quemadores son
adecuadamente instalados y operados, el sistema de combustión es limpio y
puede ser usado en calderas del tipo paquete diseñadas para petróleo o gas.

COMBUSTION EN CAMARA TORSIONAL O CICLONICA

Este tipo de combustión es realizado en un quemador torsional o ciclónico

de forma cilíndrica, el que es diseñado para la adecuada mezcla aire –
combustible en la proporción correcta y que complete la combustión de las
partículas en turbulencia antes de que choquen con las paredes del fogón.
Mientras que los otros quemadores son más apropiados para calderas, este
tipo es adecuado también para el uso en secadores del tipo directo, donde
los costos son relativamente altos que puedan justificar las necesidades de
gases limpios en la salida del quemador.

CALDERA DE AGUA CALIENTE GEBRUDER WEISS

CALDERA

Consiste en un intercambiador de tipo horizontal con tres recorridos de

gases, apoyado en la cámara de combustión (hogar o fogón) de grandes
dimensiones, incorporada y construida como un antehogar, garantizando
de este modo una transmisión máxima de calor por radiación. Enseguida
los gases de la combustión son arrastrados a los otros pasos de los gases
(segundo y tercer paso por convección)), obteniéndose así, un elevado
rendimiento y eficiencia térmica.

CAMARA DE COMBUSTION

Esta cámara de combustión va revestida con refractario e incorporada a la

caldera permitiendo así no solamente una mezcla del combustible en
condiciones ideales (relación aire-combustible), sino que además, una
adecuada y estabilizada temperatura de combustión.
En la base del refractario tiene orificios que permiten el ingreso de aire
primario, sirviendo las paredes refractarias de protección al envolvente
metálico del cuerpo de la caldera.
La cámara de combustión permite quemar desperdicios de madera, aserrín,
corteza o viruta con un contenido máximo de cenizas de 0.5 %, para
productos de fina granulometría (12 x 12 x 2 mm.), con un contenido de
humedad admisible del 50 % sobre base seca. Esta cámara esta compuesta
por:

 Estructura metálica.
 Revestimiento de concreto refractario.
 Tubos de admisión de aire primario y secundario.
 Puerta principal de inspección.
 Escotilla lateral de inspección de tubos de humos, absorbedora de
explosión y de limpieza y extracción de cenizas.
Partes de la caldera de agua caliente WEISS:
1.- Salida del agua caliente.
2.- Retorno del agua caliente.
3.- Ingreso de agua fría de reposición.
4.- Salida hacia el estanque de expansión.
5.- Tapa de inspección superior.
6.- Válvulas de vaciado de la caldera.
7.- Manómetro
8.- Tapa de registro del paso de gases.

DEPURADOR DE GASES Y CAPTADOR DE MATERIAL

PARTICULADO.

Consiste en un dispositivo multiciclònico de alto rendimiento, constituido

por cuerpos bien diferenciados, con una entrada y salida de gases, cuerpo
separador y válvula de compuerta de descarga de la cenizas, como también
de un vibrador de pared para soltar la ceniza adherida al embudo del
multiciclón.

El cuerpo separador esta formado por varias unidades ciclónicas, cada una
con una parte superior cilíndrica de impacto del material particulado y una
parte inferior cónica de salida de las partículas separadas.
Cada unidad ciclónica tiene una entrada y salida que están conectadas a una
entrada y salida general. Esta entrada única está conectada a la salida de la
caldera y en la otra la aspiración del ventilador de tiro inducido. De igual
manera, todas las partes inferiores cónicas de las unidades ciclónicas, están
conectadas a un silo común que conduce a todas las partículas inquemadas
que son separadas y descargadas en un tambor de recogida. Sus
componentes son:

 Una batería de ciclones con deflector separador y tubo de escape.

 Blindaje en chapa de acero subdividido en tres compartimentos,
cámara de los ciclones, silo colector de polvo y colector de los gases
de escape.
 Bridas o flanges de unión de la admisión y salida de gases.
 Estructura de soporte del conjunto.
 Conductos de conexiones a la caldera.

VENTILADOR DE TIRO INDUCIDO O DE ASPIRACION DE GASES.

Este ventilador es de alto rendimiento, aspira y extrae los gases y los

impulsa hacia la chimenea, creando así, una depresión en la cámara de
combustión obligando así al ingreso automático del aire necesario para la
combustión. Una combustión en depresión es mucho más segura al
minimizar los retornos de llamas (flamazos).
Si la depresión fuera demasiado elevada o demasiado baja, puede ser
corregida, regulando el caudal de admisión al ventilador, mediante el
“dampers” instalado en el conducto de salida de humos, hasta alcanzar la
combustión adecuada.

Siempre que sea posible este ventilador va directamente acoplado a la parte

superior del depurador de humos. Este tipo de montaje tiene la ventaja no
sólo de eliminar los riesgos de fugas en los conductos suplementarios de
conexión, y a la vez, obtener un ahorro en el área necesaria de instalación.
Esta compuesto por:

 Un ventilador centrifugo
 Grupo motor eléctrico, poleas, correas de transmisión y base de
soporte.
 Conducto de unión a la chimenea.
SISTEMA DE INSUFLACION DE AIRE PRIMARIO O TIRO
FORZADO.

Este sistema tiene como objetivo el insuflar el aire primario necesario para
la adecuada combustión y a la vez enfriar las parrillas. Sus componentes
son:

 Un ventilador centrífugo ubicado en la parte delantera

 Un ventilador centrífugo ubicado en la parte trasera
 Registros de caudal del tipo “dampers”
 Colector de insuflación de aire

CHIMENEA

De construcción robusta en acero que permite la evacuación de los gases y

humos hacia la atmósfera. Con una altura de 12 metros y un diámetro de
700 mm. Compuesta por:

 Base de asentamiento
 Cuerpo con sombrerete cónico

SISTEMA DE ALIMENTACION AUTOMATICO DE COMBUSTIBLE

DEL TIPO SINFIN.

Este sistema recibe el combustible desde el sinfín de transporte y lo coloca

en el interior de la cámara de combustión de la caldera. Compuesto por:

 Rascador - extractor de combustible, ubicado en la base del silo.

 Tornillo sinfín para la alimentación de corteza accionado por un
moto reductor.
 Ducto de descarga.
 Tornillo sinfín de ingreso de combustible por la parte inferior de la
caldera.
 Variador de velocidad para el tornillo de alimentación.

CUADRO ELECTRICO Y DE REGULACION AUTOMATICA.

Además del cuadro eléctrico propiamente tal, están englobados en este

ítem, todos los instrumentos de medición, control regulación y seguridad.
La regulación es del tipo termoestática (“ todo o nada”). La caldera
funciona hasta que la temperatura deseada es obtenida, o que una de las
funciones de seguridad no impida su funcionamiento. Los sistemas de
alimentación y de tiro forzado funcionan conjuntamente.
La cantidad de aire para la combustión aspirada es regulada con el
“dampers” de control del caudal de los gases. Este caudal es regulado en
función de una depresión ideal en la cámara de combustión.

CUADRO DE CONTROL

El componente de potencia, además del interruptor de corte general y del

transformador incluye para cada motor:

 Interruptor de selección manual

 Luz de señal
 Contactor magnético ( para las potencias superiores a 5.5 Kw)., es
del tipo “estrella-triángulo”)
 Interruptor térmico automático

ELEMENTOS DE REGULACION Y SEGURIDAD

Medición de la Temperatura

La caldera está provista de un termómetro, el cual medirá la temperatura,

en un lugar próximo a la salida mediante un bulbo que con su
correspondiente protección penetra en el estanque intermedio, ubicado por
debajo de la válvula principal de salida.
También tiene un termómetro ubicado en el “manifold” de salida y otro en
el “manifold de retorno del agua caliente. Esto es para medir la diferencia
de temperatura entre el agua caliente que ingresa hacia los secadores y la
que retorna de estos después de haber cedido su calor, esta temperatura
diferencial no deberá de exceder de los 20 ºC.

Medición de la Presión

La caldera está provista de un manómetro, en el cual la presión máxima

efectiva de la instalación (0,5 bar) está señalada con una indicación visible.
Este manómetro indicará también el nivel de llenado de la instalación.
Regulación y Limitación de la temperatura

Estos instrumentos son incorporados en el cuadro de control de la caldera.

Compuesto por:

Un termostato de regulación de temperatura del agua con indicador. Este

elemento actúa sobre el sistema alimentador de la combustión cuando llega
a la temperatura máxima deseada para el calentamiento del agua y parte
según un Tº (diferencial de temperatura) que no debe ser más allá de 20
ºC. Este termostato es de rearme manual.

DEPOSITO DE EXPANSION

Esta construido en acero de 3 mm. de espesor con capacidad para 1.200

litros de agua. Es capaz de soportar una presión hidráulica igual, por lo
menos, a vez y media la que tendrá que soportar en régimen, con un
mínimo de 3 bar.

Compuesto por:

 Un manómetro.
 Un inyector de aire.
 Una válvula de alivio por sobrepresión.

Su capacidad es suficiente para absorber la variación del volumen de agua

de la instalación, al pasar de 4 ºC a la temperatura de régimen.

VÁLVULA DE SEGURIDAD O DE ALIVIO CONTRA

SOBREPRESION.

Las calderas cuyo circuito de calefacción no éste en contacto directo con la

atmósfera llevarán una válvula de alivio que por descarga impida que se
creen sobrepresiones superiores a las de trabajo

COLECTORES

Están construidos en acero carbono con dos salidas y dos entradas,

conexiones de agua entre la caldera y los colectores. Compuesto por:
  Manómetro.
 Termómetros.
 Válvulas de cierre y apertura.
 Filtros.
 Válvulas de tres vías.
 Válvulas de desagüe.

ABLANDADOR DE AGUA

El agua dura es la que presenta cantidades excesivas de elementos como

calcio, magnesio, manganeso, hierro, cobre. Elementos que forman el
conocido sarro, un problema serio, y lamentablemente muy común.
Ninguna agua natural está completamente libre de estos elementos.
La dureza del agua es fuente de numerosos problemas. Un área importante
del problema del agua dura es como reacciona con jabones y detergentes.
Tan importante es este aspecto del problema, que a menudo la dureza del
agua es definida como "el efecto de ciertos elementos que al combinarse
con jabones o detergentes forman un material insoluble".
La lista de elementos presentes en el agua que aportan a su dureza incluye
al cobre, hierro, y manganeso, todos estos presentes en relativas bajas
cantidades. Pero los más importantes y comunes son el calcio y el
magnesio, los que están presentes en grandes cantidades en las aguas duras.

¿Cómo puedo medir la dureza del agua?

Para saber que tan dura es el agua que usted consume, puede solicitar un
análisis a algún laboratorio que preste este tipo de servicio, o si le resulta
más fácil, puede analizarla usted mismo con un “kit” de medición de
dureza.

¿Cómo se clasifica la dureza del agua?

De acuerdo con la cantidad de elementos presentes en ella que aportan a su

dureza, principalmente el calcio y magnesio, se miden en granos por galón
o en partes por millón (ppm). De acuerdo con los estándares americanos de
la Asociación de Calidad del Agua, la dureza de esta se puede expresar
como sigue:

Agua Blanda o Suave 0-3,5 granos/galón

0-59,8 ppm
 Medianamente Dura 3,5-7,0 granos/galón
59,8-119,7 ppm
Agua Dura 7,0-10,5 granos/galón
119,7-179,5 ppm
Extremadamente Dura más de 10,5 granos/galón
más de 179,5 ppm

¿Cómo puedo ablandar o suavizar mi agua?

La solución al problema es atacar el calcio y el magnesio. Mientras que hay

los tratamientos químicos que hacen esto, la respuesta más adecuada es un
ablandador de agua.
El ablandador típico es una aplicación mecánica, conectada en su sistema
de abastecimiento de agua. Todos los ablandadores de agua usan el mismo
principio operacional. Ellos sustituyen los minerales por otros,
generalmente el sodio. El principio es llamado intercambio iónico.
El medio del ablandador de agua, es un depósito de minerales el cual esta
lleno, con granos de "poliestireno", llamados también resina o zeolita. Los
granos están cargados electricamente negativos
El calcio y el magnesio en agua ambos llevan cargas positivas. Esto
significa que estos minerales se aferrarán en los granos cuando el agua dura
pasa a través del depósito mineral. Los iones del sodio también tienen
cargas positivas, no obstante tan fuertes como la carga en el calcio y el
magnesio. Cuando una salmuera concentrada pasa a través del depósito que
contiene los granos plásticos saturados con calcio y magnesio, se mezcla
con el volumen de iones de sodio, esta supuesto que esto arrastra los iones
de calcio y de magnesio fuera de los granos de plástico. El ablandador de
agua tiene un depósito de salmuera separado de los granos que usa una sal
común para crear esta salmuera.
En la operación normal, el agua dura entra en el tanque mineral y los iones
de calcio y de magnesio se mueven a los granos, substituyendo iones del
sodio. Los iones del sodio entran el agua. Cuando los granos se saturan con
calcio y el magnesio, la unidad comienza un ciclo trifásico de la
regeneración. Primero, la fase de retrolavado invierte el flujo del agua para
quitar la suciedad del tanque. En la fase de la recarga, la solución de sal
concentrada y sodio-rica fluye del depósito de la salmuera al depósito
mineral. El sodio recoge en los granos, substituyendo el calcio y el
magnesio, que van abajo del drenaje. Cuando esta fase se termina, se
elimina el exceso de la salmuera del depósito mineral y se rellena el
depósito de la salmuera.
Abastecimiento de agua para calderas de agua caliente

En las instalaciones de calefacción por agua caliente no es de mayor

importancia la dureza del agua ya que los aportes o reposiciones de agua en
el sistema de circuito cerrado son muy pequeños, mientras no existan
pérdidas de importancia.

Como estas calderas no deben purgarse, es conveniente su inspección

interna una vez al año, y lavar con agua a presión para botar al exterior los
lodos que se han formado y precipitado.
 OPERACION SEGURA DE UNA CALDERA DE AGUA CALIENTE

Combustión

Se define como combustión la acción y efecto por la cual las sustancias

combustibles reaccionan con el oxígeno atmosférico desarrollando calor.
Para que exista combustión es necesario que exista un cuerpo combustible
y oxígeno. El oxígeno no arde, pero contribuye a que la combustión se
desarrolle. Y recibe el nombre de comburente.

Son combustible todas las sustancias que son capaces de reaccionar con el
oxígeno desarrollando calor, y la energía que producen en la reacción
constituye su poder calorífico y se mide en calorías.

Es decir, Poder Calorífico de un combustible, es la cantidad de calor

desarrollada un kilo de combustible cuando se quema totalmente.

Para efectuar una buena combustión es, por lo tanto, necesaria la presencia
de tres elementos fundamentales que son:

a) Combustible
b) Aire (oxígeno)
c) Temperatura

Al tenerse los tres elementos indicados, pero el combustible que estamos

usando es inadecuado; o si el aire es insuficiente o excesivo y la
temperatura es baja, la combustión puede efectuarse, pero obtendremos una
mala combustión.

Hay que tener presente además que ningún combustible arde si no se

alcanza la temperatura de ignición o de encendido, y todos arden en forma
de gas.

Aire para la combustión

El aire necesario para la combustión corresponde exactamente a una

reacción química entre los componentes químicos del combustible y el
oxígeno necesario para que la reacción se desarrolle. Por lo tanto cada
combustible, para quemarlo bien, necesita de una cantidad determinada de
aire que es la correcta o suficiente y a medida que se aumenta la cantidad
de combustible que se quema, lógicamente se deberá aumentar también la
cantidad de aire.
Hay que dejar en claro que ningún combustible, ya sea sólido, líquido o
gaseoso, puede arder eficientemente con la cantidad teórica de aire
calculado, y todos sin excepción hay que quemarlos con un exceso de aire
controlado.

Tiraje artificial

Por este medio se entrega el aire para la combustión y es proporcionado por

un ventilador extractor de gases y una chimenea, que al mismo tiempo
tienen por objeto lanzar los gases, productos de la combustión, a una altura
suficiente para evitar perjuicios o molestias a los sectores circundantes.

La acción de la chimenea esta basada en la diferencia de temperatura

existente entre los gases calientes y el aire ambiente. A medida que los
humos y gases se calientan en la cámara de combustión se hacen mas
livianos, al disminuir su densidad, y toman un movimiento ascensional.

El tiraje aumenta en relación de la altura de loa chimenea y su diámetro;

también influye la diferencia de temperaturas entre los gases de la
combustión y el aire ambiente. A mayor diferencia de temperatura, mayor
es la velocidad y fuerza de la corriente.

En el tiraje artificial se tiene la posibilidad de variar la cantidad de aire que

se introduce a la cámara de combustión dentro de amplios límites.

En calderas de combustible sólido se habla de tiraje equilibrado debido a la

existencia de un ventilador de tiro inducido (extractor o aspirador de gases)
y de un ventilador de tiro forzado (inyector de aire primario).

Aire primario y Aire secundario

El aire es una mezcla de oxígeno, nitrógeno y una serie pequeña de otros

gases. Prácticamente podemos decir, sin cometer error apreciable, que el
aire está compuesto de 21 % de oxígeno y 79 % de nitrógeno en volumen,
y de 23 5 de oxígeno y 76.8 % de nitrógeno en peso. De estos dos
elementos, solamente el oxígeno interviene en la combustión, el nitrógeno
es un gas inerte que no participa en el proceso. Al ingresar a la cámara de
combustión se calienta, a expensa de la combustión, saliendo al exterior a
la misma temperatura de los gases.
Todos los combustibles sólidos necesitan para una combustión eficiente
aire primario y aire secundario. El aire primario es aquel que se introduce
al proceso por debajo de la parrilla o fogón y el aire secundario es el aire
adicional que requieren estos combustibles, para quemar las materias
volátiles o gaseosas que se desprenden en el proceso de combustión y se
introduce siempre sobre la parrilla o lecho donde se realiza el proceso, ya
sea por el frente, los costados o por arriba.

Temperatura

Una combustión no es eficiente si en la cámara de combustión no hay una

temperatura adecuada que permita una reacción con el oxígeno lo
suficientemente rápida. Con el objeto de lograr temperaturas altas, se
revisten con material refractario, los que además de permitir y mantener
una buena temperatura, sirven como protección de ciertas zonas de la
caldera no refrigeradas por el agua.

Control de una buena combustión

Todo operador que tiene a su cargo la operación de una caldera, debe

asegurarse que la instalación bajo su control este trabajando eficientemente.
Si se observan algunas fallas que atentan contra la buena marcha, deben
tomarse las medidas necesarias para repararlas lo más pronto posible.

Las puertas de la caldera deben abrir con facilidad y ajustar bien cuando
están cerradas evitando el ingreso de aire indebido. La chimenea y ductos
deben estar limpios de hollín y cenizas, igualmente los tubos y todas las
zonas de la caldera por donde circulan los gases. Una buena combustión
debe ser brillante y clara, debiendo eliminar a la atmósfera solo gases
calientes incoloros y sin que se aprecien humos visibles.
Condiciones Generales de la Sala de Calderas

La sala de caldera debe en lo posible estar limpia y ordenada. No debe

usarse como bodega de almacenamiento, ni usarse como secador de ropa.
Debe tener y mantenerse una buena iluminación, el piso debe estar seco y
los accesorios en buenas condiciones de funcionamiento.

Revisiones y Mantenimiento regular de Equipos y Accesorios

La caldera, sistema de combustión, bomba aceleradora, cañerías, etc.,

deben revisarse periódicamente y efectuarse las reparaciones apenas se
detecte alguna anomalía.

El agua de la caldera y la contenida en el sistema caloportador (cañerías y

radiadores), sólo debe vaciarse cuando sea absolutamente necesario, pues
cada recambio de agua da lugar a nuevos depósitos de sales, acelerando el
proceso de corrosión de toda la instalación. En caso de detención de los
equipos se debe dejar la instalación completamente llena de agua.
Recomendándose el control del contenido de oxígeno presente en el agua.

La limpieza de tubos debe hacerse a lo menos cada dos o tres meses,

dependiendo este plazo de las condiciones de uso y de la calidad del
material combustible utilizado (contenido de arena, piedras, barro y agua).

La limpieza de la cámara de combustión también dependerá del tipo de

combustible que se emplee, pero además de la combustión adecuada que se
realice.

Antes de poner en marcha el equipo desde una condición fría se deben

revisar todos sus elementos y accesorios, que estén en buen estado y
funcionen adecuadamente.

La caldera cuando ha estado detenida por varios días deberá ser llevada a
su régimen normal de trabajo lo más lento que sea posible (especialmente
en el período invernal). Cuando se ha detenido, pero aún se encuentra con
temperatura su puesta en marcha puede ser más rápido.

Cuando el sistema de calefacción esta funcionando, el operador debe

mantener bajo observación la combustión, la llama debe ser luminosa de
color anaranjado y que esté centrada en la cámara de combustión. Si de
tonalidad blanquecina indicará un exceso de aire y si es de color oscuro es
señal de mala combustión o falta de aire.
Se debe controlar el manómetro (altímetro), para asegurarse que toda la
instalación está llena de agua (0,5 a 2 bar) y observar que el termómetro
indique la temperatura correcta 90 a 95 ºC.

Esquema del Sistema de Agua Caliente

Estanque de expansión Bomba de circulación

T1
Calor Calor
Fuente Proceso

T2

Fuente: En donde el calor es adicionado al sistema.

Proceso: Es donde el calor es retirado del sistema y entregado a otro.

Estanque de expansión: Provee al sistema de un espacio en donde el agua

puede dilatarse o contraerse debido a los cambios de temperatura.
 INFORMACIÓN TÉCNICA ANEXA

Válvulas de tres vías

Se caracterizan por poseer una vía común, situada en serie con la bomba
circuladora. Está vía está unida a la vía directa (válvula abierta) o a la vía
“by – pass” (válvula cerrada). En las válvulas de tres vías usadas en
regulación, una fracción complementaria del caudal atraviesa estas dos vías
en las posiciones intermedias.

Las válvulas de tres vías permiten regular una potencia mediante la

variación del caudal en el primario o mediante la variación de una mezcla.

Sondas Térmicas

Estos elementos se usan para medir la temperatura de un medio o fluido en

las instalaciones generadoras de calor y poseen un detector que facilita una
información analógica.

Bomba de Circulación

En una instalación de calefacción mediante agua caliente esta bomba tiene

como misión el vencer las resistencias que ofrece el circuito al avance del
agua por su interior.

Purgadores de Aire

Para que una instalación de calefacción funcione correctamente, es

necesario que se haya eliminado completamente el aire del sistema
caloportador.

Material preparado por:

Roderico Riquelme Durrant

TermoTécnico