PISO DE ASFALTO

INTRODUCCIÓN
El asfalto es una sustancia negra y pegajosa, derivada del petróleo, que se utiliza
frecuentemente en el rubro de la pavimentación de calles y carreteras, así como
también para la impermeabilización de estructuras como bodegas y techos, además se
lo utiliza en la fabricación de baldosas, tejas y pisos.
Según la temperatura, el asfalto se puede encontrar en estado sólido o semi sólido. Si
se lo calienta a la temperatura en que hierve el agua (100ºC), el asfalto toma una
consistencia pastosa con la que es muy fácil de trabajar gracias a la facilidad de su
extensión.
El asfalto se puede encontrar naturalmente en depósitos como pozos o lagos que se
producen a partir de los residuos del petróleo que emergen a la superficie a través de
grietas en la tierra. Grandes depósitos de asfalto se pueden encontrar, por ejemplo, en
el Mar Muerto o en los pozos de La Brea en Los Ángeles.
Si bien es posible encontrar asfalto en forma natural, casi la mayoría del que usamos
es sintético, que se fabrica a partir de los hidrocarburos no volátiles que permanecen
luego del proceso de refinamiento del petróleo con el que se produce gasolina y otro
tipo de productos. Antiguamente, el asfalto natural era utilizado en Babilonia como
material de construcción, no obstante, existen vestigios muy antiguos que indican, que
a lo largo de toda la historia, el asfalto ha sido utilizado como material para calafatear
embarcaciones.
El uso más común del asfalto es el revestimiento de pavimentos. El asfalto se esparce
de manera uniforme sobre la carretera y luego se alisa, dando a las calles una
resistencia muchísimo mayor. En su uso como material para techos, lo más común es
la utilización del denominado asfalto soplado, que se produce a partir de los residuos
que quedan del petróleo luego de ser sometido a temperaturas de entre 204 y 316ºC.

Producción de mezcla asfáltica:

El asfalto proviene de la destilación del petróleo, en el cual el petróleo es calentado a
altas temperaturas, lo cual inicia un proceso de evaporación en este dividiendo los
líquidos de los sólidos por lo cual el contenedor del petróleo está separado en niveles
para separar los diferentes productos que obtendrán de este proceso.

Los gases más livianos ascenderán a la parte superior del contenedor y lo más
pesados se quedarán en el fondo, por lo cual se obtienen los siguientes niveles en el
contenedor:
 Gas doméstico.
 Naftas y gasolinas.
 Queroseno (gasolina de avión).
 Gasóleos (gasonila común).
 Lubricantes, parafina, ceras y asfalto.
 Fuelóleo y coque (combustible industrial y uso en empresa cementera).

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Todos estos productos se obtienen desde el petróleo, subiendo su temperatura se

evaporan y mediante condensación y refinamiento se obtiene el producto final.

Planta productora de mezcla asfáltica.

Una planta de asfalto es un conjunto de equipos mecánicos electrónicos en donde los

agregados son combinados, calentados, secados y mezclados con asfalto para
producir una mezcla asfáltica en caliente que debe cumplir con ciertas
especificaciones. Una planta de asfalto puede ser pequeña o puede ser grande. Puede
ser fija (situada en un lugar permanente) o puede ser portátil (transportada de una
obra a otra). En términos generales cada planta pude ser clasificada como planta de
dosificación, o como planta mezcladora de tambor.

Proceso de producción de mezcla asfáltica en caliente en una planta de

dosificación.

1. Se apila la piedra grande, la piedra chica y la arena. El cargador frontal carga

estos materiales y los llena en las tolvas respectivas.
2. Una vez llenas las tolvas se procede por vibración de las tolvas a descargar el
material hacia la faja horizontal.
3. De la faja horizontal continúan a la faja inclinada hasta llegar al horno rotativo
de contraflujo, el cual tiene una llama la cual es alimentada con diésel, siendo
la temperatura en la llama aproximadamente 800 ºC. Aquí los agregados son
calentados en forma gradual hasta alcanzar los 150 ºC. (En una dirección

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entran los agregados y en la otra dirección salen los gases, usando un

extractor; estos gases hay que expulsarlos del horno porque sino el horno se
satura y no habrá oxigeno que nos permita generar la llama.)
4. Una vez que los agregados son calentados hasta una temperatura de 150 ºC
pasan al Elevador de Cangilones que no es otra cosa que un sistema de
poleas que levantan las cucharas cargados con el agregado.
5. Los agregados calientes pasan del elevador a las zarandas metálicas de ¾”,
½” y ¼” las cuales son activadas de modo que se desplazan horizontalmente y
vibran, pasando así los agregados a llenar las tolvas correspondientes.
6. El pesaje se realiza manualmente, el operario primero llena la arena, luego la
piedra chica y después la piedra grande, este pesaje es acumulativo, se van
acumulando los pesos que indican “la bachada” (es decir, un lote).
7. Una vez que ya se tiene todo pesado, el operario presiona el botón de
descarga y los agregados pasan al mezclador de flujo paralelo, donde primero
se mezclan los agregados y después se adiciona el asfalto caliente.
8. El medidor de flujo de asfalto si es automático, aquí si podemos medir
exactamente la cantidad de asfalto que entra a la mezcla.
9. Previamente el asfalto ha sido calentado a una temperatura de 150 ºC., en el
calentador de aceite o “Hy Way” , así que ha esta temperatura es mezclado.
10. El tiempo de mezclado es de 45 segundos a 1 minuto aproximadamente.
11. Cuando se tiene la mezcla asfáltica se abren las compuertas del mezclador y
esta cae al camión volquete a una temperatura de 150 ºC., quedando lista para
ser transportada a obra.

Tipos de asfaltos
Naturales o sintético.

 Asfalto natural.
Este tipo de asfaltos se encuentra en ciertas lagunas de cuencas petroleras
formando una mezcla de hidrocarburos sólidos muy compleja.

 Asfalto de petróleo.
Se trata del tipo de asfalto que se consigue con la destilación del petróleo en
crudo. Este asfalto se caracteriza por su gran durabilidad y por ser refinado
consiguiendo una condición uniforme. Es de gran utilización en pavimentos.

 Asfaltos soplados.
También se le conoce como asfalto oxidado. Se trata de los asfaltos que han
pasado por un proceso de deshidrogenación y luego pasan por uno de
polimeración. Estos asfaltos se preparan a temperatura muy alta junto a una
corriente de aire, lo cual ofrece mayor beneficio a sus caracteristicas y le hace
ser ideal en aplicaciones mucho más especializadas. Durante la oxidación el
asfalto presenta ciertos cambios físicos, como es el aumento de la viscocidad,
el aumento del peso específico y la disminución de la susceptibilidad térmica.
Este tipo de asfalto es muy usado en la impermeabilización de techos, para

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revestir tubería, platabandas, aplicaciones hidráulicas, membranas

envolventes, etc.

 Asfaltos fillerizados.
Se trata de los asfaltos que están compuestos por materiales minerales que
han sido molidos tan finos que logran pasar por tamiz #200.

 Asfaltos duros.
Se le suele conocer con el nombre de asfaltos sólidos. Se trata de los asfaltos
que tienen una penetración no mayor de 10 a temperatura ambiental. Este se
muestra como un asfalto impermeabilizante y aglutinante, el cual se distingue
por su durabilidad, su flexibilidad y por la elevada resistencia que presenta a la
acción de los alcoholes, de los ácidos y de las sales. Se suele emplearse para
la realización de pavimentos asfálticos, debido a sus propiedades
impermeablizantes y aglomerantes. El mismo se utiliza en mezclas calientes.

 Asfaltos líquidos.
Este tipo de asfalto puede tener una consistencia fluida o blanda. Se le suele
conocer como asfaltos cutbacks o asfaltos rebajados. Está compuesto por un
fluidificante volátil y por una fase asfáltica. El fluidificante volátil puede ser
aceite, bencina o queroseno. Estos fluidificantes pasan por un proceso de
curado, evaporándose, donde solo queda el residuo asfáltico que es el que
cohesiona y envuelve las partículas del agregado.

 Tipos de asfaltos líquidos:

Asfalto de curado rápido: En este el disolvente suele ser del tipo de la
gasolina o nafta.
Asfalto de curado lento: el disolvente es aceite liviano, el cual es un
poco volátil.
Asfalto de curado medio: en este tipo de asfalto el queroseno es el
fluidificante o disolvente.

*El asfalto en líquido suele emplearse en la imprimación asfáltica, en tratamientos

superficiales, en mezcla asfáltica en frío y en riego de liga.

 Asfaltos fluxante.
Se trata de una parte de petróleo con poca volatibilidad que suele utilizarse
para ablandar el asfalto, y conseguir una adecuada consistencia. Es de gran
uso para la elaboración de materiales asfálticos que serán usados en
revestimientos de cubiertas.

 Asfalto fillerizado. Es el tipo de asfalto que se obtiene del cemento asfáltico, a

este se le adiciona una carga mineral inerte después del proceso de oxidación.
Está compuesto por materias minerales muy molidas que suelen pasar por un
tamíz número 200. Se caracterizan por tener un peso específico mucho mayor
que el asfalto oxidado convencional, y a la vez por su excelente resistencia a la
deformación a temperaturas muy elevadas. Debe aplicarse a una temperatura

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caliente, entre los 150 y los 220 grados C. Su grado dependerá directamente
del trabajo que se realizará.

 Emulsiones asfálticas.
Se trata de la mezcla de emulsificantes y asfalto que al unirse con el agua da a
lugar una emulsión estable que permite aplicar las carpetas asfálticas a una
temperatura no mayor de 100 grados C, o sea se pueden tender en frío.

 Gilsonita.
Es un tubo de asfalto natural de consistencia dura y quebradiza, que suele
verse en filones de los, y en grietas de rocas que se extraen. Se trata de una
resina de hidrocarburos natural, que se parece mucho al asfalto duro o al
carbón, pero que presenta propiedades distintas.

Hormigón Asfáltico
Existen diferentes tipos de hormigones o mezclas asfálticas siendo las más utilizadas
las mezclas en caliente y el mastico.

 Mezcla de hormigón asfáltico en caliente

La mezcla de alquitrán y grava se realiza a 150 ºC. La alta temperatura hace
que la viscosidad disminuya, lo que facilita el proceso de mezcla a la vez que
elimina la humedad del asfalto, lo que hace que se obtenga un material final
más resistente. Este tipo de asfalto es normalmente utilizado en vías de mucho
tráfico y aeropuertos.

 Hormigón asfáltico templado

Este asfalto es similar al anterior pero se añaden zeolitas, ceras o emulsiones
asfálticas que facilitan la mezcla a una temperatura menor. Este proceso es
mucho más respetuoso con el medio ambiente y con los trabajadores pues
requiere un menor consumo de carburantes y produce muchos menos gases.

 Hormigón asfáltico frío

La mezcla de hormigón asfáltico en frío se realiza emulsionando el alquitrán en
agua antes de mezclarlo con los agregados; se elimina la necesidad de
calentar, pero se obtiene un asfalto de menor durabilidad y resistencia que sólo
se emplea para pavimentos poco transitados o para arreglar pequeños
desperfectos en pavimentos estropeados.

 Hormigón asfáltico cut-back

Este tipo de mezcla asfáltica es ilegal en muchos países, aunque sigue
utilizando en algunas zonas del planeta. Este tipo de hormigón asfáltico se
produce disolviendo el alquitrán en queroseno u otro disolvente que disminuya
la viscosidad y fricción mientras el asfalto es mezclado y compactado. El
queroseno se evaporará luego por sí sólo dejando endurecer la mezcla. El
queroseno es muy contaminante y esta es una opción a la que sólo se suele
recurrir cuándo no es posible ninguna otra alternativa o dónde no es viable el
uso de maquinaria pesada.

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 Hormigón asfáltico mástico

Este tipo es el que mayor proporción de alquitrán lleva, del 7-10% de la mezcla.
Aunque se puede utilizar para pavimentos de caminos y carreteras, el uso más
común es en impermeabilización de techos y paredes (la conocida como malla
o pintura asfáltica). El hormigón asfáltico natural es una alternativa cada vez
más popular para su uso en los hogares; se obtiene de rocas betuminosas que
están naturalmente impregnadas de betún. Este tipo de rocas se pueden
encontrar en muy pocos lugares del mundo.

COMPACTACIÓN

Una de las tareas más delicadas e importantes de la puesta en obra del aglomerado
asfáltico es su compactación, pues de ella depende en gran parte la calidad final del
firme. Se trata de alcanzar una alta densidad que garantice la durabilidad prevista e
impida irregularidades superficiales. La compactación debe llegar a la densificación
marcada, normalmente entre el 95 y 98 % de la densidad Marshall de referencia, todo
ello conservando la geometría superficial dada por la extendedora.

La compactación se realizará siempre que la trabajabilidad de la mezcla sea la

suficiente. En las mezclas en caliente se debe comenzar a compactar con la
temperatura más alta posible (superior a 120ºC), siempre que se pueda soportar la
carga del compactador sin arrollamientos ni agrietamientos. En frío debe existir la
suficiente presencia de fluidificantes en las mezclas abiertas o de la propia agua de la
emulsión en las mezclas densas.

Los factores que influyen en la compactación de un aglomerado asfáltico son, entre

otros, los siguientes:

 Tipo de firme: Cada tipo de mezcla presentará diferente dificultad para ser
compactado, por ejemplo, la fracturación, tamaño y forma de los áridos.

 Acabado superficial: Según la calidad del acabado requerido la compactación

deberá realizarse de forma diferente.

 Contenido de betún: El betún actúa como lubricante entre las partículas,

aunque no debería ser excesivo para evitar la inestabilidad de la mezcla.

 Proporción y tipo de fíller: A mayor contenido de fíller, mayor dificultad de

compactación, puesto que actúa como estabilizante del betún.

 Espesor de capa: Si bien un mayor espesor de capa produce más

rendimiento, el espesor suele estar marcado por el proyecto.

 Temperatura: La temperatura de compactación de la mezcla en caliente

siempre es muy superior a la del ambiente, por lo que se enfría rápidamente,
impidiendo la compactación posterior. Pero tampoco es acertado pasarse en
temperatura, pues provoca la inestabilidad de la mezcla. Se pueden dar los
siguientes valores a efectos prácticos:

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 Temperatura a la salida de la planta 135 – 180º

 Temperatura a la salida de la extendedora 120 – 150º
 Temperatura durante la compactación 85 – 150º

La primera compactación la realiza la propia extendedora, llegando con su vibración a

conseguir un 80% de la densidad teórica Marshall. Aunque esta cifra parece elevada,
es lo suficientemente baja como para tener que compactar con maquinaria específica

Las primeras zonas a compactar son las juntas transversales, las longitudinales y el
borde exterior, por este orden. En el caso de las transversales la compactación se
realiza perpendicularmente al eje de la calzada. Una vez compactadas juntas y borde,
la compactación de la calle se iniciará por la zona más baja progresando hacia la más
alta mediante solapes de las sucesivas pasadas. En zonas de difícil acceso, hay que
emplear pequeños compactadores mecánicos o incluso pisones manuales.

En cuanto al tipo de compactador necesario, éste dependerá del tipo de mezcla y su

espesor. En algunos casos se exige un tramo de prueba que determine las
características de los compactadores y el número de pasadas necesario. Lo habitual
es el uso de compactadores de neumáticos con alta o media presión y rodillos lisos
con o sin vibración

La compactación se realiza normalmente combinando diferentes equipos. Lo más

habitual es combinar un compactador de neumáticos, que cierra la mezcla por efecto
de amasado, y un compactador de llanta metálica, que corrige las posibles marcas o
roderas del anterior equipo. También es muy útil el uso de rodillos mixtos neumáticos-
vibrantes que reúnen las ventajas de ambas máquinas.

Los compactadores de rodillo liso sin vibración sólo se emplean en mezclas de

pequeño espesor para dar un buen acabado superficial, siempre que se hayan
utilizado previamente compactadores de neumáticos. Deben ser compactadores
ligeros y con baja presión lineal. Suelen ser compactadoras vibratorias tándem de 8 a
18 t que trabajan sin vibración.

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Con los compactadores de neumáticos se debe trabajar con presiones no muy

elevadas al principio para acabar la compactación con mayores presiones. Además,
tendrán ruedas lisas, en número, tamaño y disposición que permitan el solape de las
ruedas delanteras y trasera, con faldones de lona protectores para evitar el
enfriamiento de los neumáticos. La compactación dependerá de la carga total por
rueda, de la presión y rigidez del neumático, lo cual provoca la presión de contacto.
Existe un efecto de amasado y el efecto compactador en profundidad es mayor que el
de rodillos metálicos.

Los compactadores vibratorios se usan ampliamente, excepto para capas delgadas,

combinando adecuadamente las amplitudes y frecuencias. Estos compactadores
trabajan a frecuencias mayores que los usados en suelos, por encima de las 2000
r.p.m., del orden de 2500 a 3000 r.p.m., pues si son inferiores su eficacia baja mucho;
con masas excéntricas más pequeñas para cumplir las exigencias de terminación y
compactación. Las primeras pasadas suelen realizarse a frecuencias bajas. Para
capas gruesas suelen emplearse amplitudes altas y frecuencias bajas y para las capas
delgadas lo contrario.

IMPERMEABILIZANTE ASFÁLTICO
¿Qué es el impermeabilizante asfáltico?

Impermeabilizantes o hidrófugos son sustancias o compuestos químicos que tienen

como objetivo detener el agua, impidiendo su paso. De color negro elaborado de
asfaltos, rellenos minerales, fibras naturales y solventes. Funcionan eliminando o
reduciendo la porosidad del material, llenando filtraciones y aislando la humedad del
medio. Ideal para superficies horizontales, verticales e inclinadas de concreto. Es una
excelente alternativa para impermeabilizar cimentaciones, muros de contención que
estarán bajo tierra, jardineras, terrazas y charolas de baño.

El impermeabilizante asfáltico posee una gran adhesividad por lo que se recomienda

para renovar impermeabilizaciones afectadas por la intemperie. Tiene un secado
rápido y soporta incluso inmersión continua.

Existen dos tipos de impermeabilizante asfáltico en el mercado:

Base agua

Excelente recubrimiento para aplicar en techos y azoteas, no importa si están secos o

húmedos o si el clima es cálido o templado.

Base solvente

Son útiles para aplicarse en cualquier estructura seca, pisos que se encuentran bajo
mosaicos o tejas, sitios en inmersión constante con el agua como albercas, depósitos
de agua o jardineras. Se pueden aplicar en cualquier tipo de clima.

¿Cuándo usar impermeabilizante asfáltico?

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Este impermeabilizante se puede utilizar en la mayoría de las situaciones, sin

embargo, se usa especialmente en superficies:

 Verticales y horizontales.
 En inmersión constante.
 Que genere barrera de vapor.
 Bajo tierra.

La impermeabilización asfáltica es primordial para garantizar la integridad de las

superficies, elementos y suelos donde es aplicado.

Tipo de impermeabilizantes de asfalto:

 Emulsiones Asfálticas:

Una emulsión asfáltica es simplemente la suspensión de pequeños glóbulos de asfalto

en agua, la cual es asistida por un agente emulsificante (como por ejemplo una
solución jabonosa). El agente emulsificante actúa al impartir una carga eléctrica a la
superficie de los glóbulos de asfalto, de manera que estos no se aglomeren.

Caracterización

En general, las emulsiones tienen apariencia de líquido marrón espeso cuando se

aplican inicialmente. Cuando el asfalto empieza a adherirse al material circundante
(agregado, superficie existente, sub-base, etc) el color cambia de marrón a negro y se
dice que la emulsión se ha "roto". Cuando el agua empieza a evaporarse, la emulsión
comienza a comportarse cada vez más como asfalto puro. El tiempo requerido para el
rompimiento depende del tipo de emulsión, la tasa de aplicación, la temperatura de la
superficie sobre la que se aplica y las condiciones ambientales.

Las emulsiones también pueden clasificarse de acuerdo a su estabilidad: Rompimiento

rápido (RS): el rompimiento ocurre de manera rápida al contacto con los agregados
limpios de baja área superficial, como los utilizados en tratamientos superficiales.
Rompimiento medio (MS): el rompimiento no es tan rápido, de manera que pueden
mezclarse con agregados de baja área superficial, como los utilizados en mezclas de
granulometría abierta. Rompimiento lento (SS): pueden mezclarse con agregados
reactivos de alta área superficial, como los utilizados en sellos superficiales.

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Ventajas

Las emulsiones tienen viscosidades considerablemente más bajas que las del asfalto
puro, por lo que pueden usarse a menor temperatura. Esto favorece la reducción de
emisiones, reducción del consumo de energía, evitan la oxidación del asfalto, y son
menos peligrosas que las técnicas que utilizan asfalto en caliente. Son más
económicas y ambientalmente amigables que las técnicas en frío que utilizan asfaltos
rebajados.

Desventajas

Si se sobrecalientan o congelan pueden romper y volverse inusables. No son

compatibles con asfaltos rebajados ni ligantes asfálticos. Las emulsiones aniónicas y
catiónicas son incompatibles y no deben mezclarse.

 Alquitrán:

El alquitrán es una sustancia líquida bituminosa, viscosa, oscura y de olor fuerte, que
se obtiene de la destilación destructiva de ciertas materias, principalmente de la hulla,
el petróleo, la turba, los huesos y de algunas maderas resinosas y otros materiales
vegetales y minerales. Tiene distintas aplicaciones industriales.

El alquitrán de petróleo también se utilizó en el antiguo Egipto para la momificación

aproximadamente el año 1000 a. C. (Ajram, 1992).

El alquitrán es un componente vital de la primera fase de sellados, o plataforma, en los

firmes de carreteras. Las calles de Bagdad fueron las primeras en ser pavimentadas
con alquitrán en el siglo VIII (Ajram, 1992). También se utilizó como sello para el
techado zóster y para sellar los cascos de los barcos y buques.

 Membrana Asfáltica

La membrana asfáltica es un impermeabilizante sólido (una lámina multicapas) muy

resistente, que viene en distintos espesores de fabricación y que se presenta en
bobinas o rollos. Aunque fue creado para impermeabilizar cubiertas también tiene
otros usos o aplicaciones.

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Como debe estar la cubierta a impermeabilizar

Para colocar membranas, la cubierta deberá estar absolutamente limpia, libre de

polvo, partículas, arena, oxido, suciedad, musgo, o cualquier tipo de desechos que en
muchos casos se acumulan sobre la cubierta.

Antes de colocar membranas se debe realizar la tarea previa que es la imprimación de

la cubierta, la cual deberá estar totalmente seca. En los casos en que la cubierta sea
de chapa metálicas, asegurarse que las mismas estén correctamente fijadas, sobre
todo las puntas de las chapas antes de colocar membranas. Ajustar los bulones de
anclaje y si fuese necesario, inclusive, cambiar los bulones que no cumplan su función.
En los lugares que la corrosión haya avanzado sobre las chapas, deberá tratarse las
mismas con un buen antióxido.

En los casos en que la cubierta sea de antiguas chapas de fibrocemento deben

tomarse ciertas precauciones antes de colocar membranas. Primero: Entablonar la
cubierta por zonas (colocar tablones por donde se va a caminar), después de este
procedimiento se deberá cepillar la chapa con cepillo de acero para asegurarse que no
queden hongos o musgo y luego revisar todos los anclajes, lo mismo que se realiza
para las chapas metálicas.

¿Qué es una imprimación?

Imprimar una superficie es: hacer un tratamiento al sustrato antes de colocar

membranas. Consiste en aplicar una película asfáltica (puede ser pintura asfáltica o
emulsión asfáltica base acuosa) para que fijen las pocas partículas sueltas que
pueden haber quedado luego de una correcta limpieza previa. Quedando una capa
asfáltica en toda la superficie, totalmente negra como se aprecia en la imagen. La
membrana, tiene en el polietileno inferior el cual se quema con soplete de gas a
medida que se va desenvolviendo el rollo, de ese modo se pega “asfalto contra
asfalto” (el asfalto de la membrana con el asfalto de la imprimación). Colocar
membranas con imprimación logra una perfecta y durable adherencia de la membrana
contra el sustrato.

La importancia de una buena colocación

La tarea de colocar membranas puede hacerse de tres posibles formas o modos

diferentes.

1) Flotante

2) Semi adherido

3) Toda adherida

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Estas son las tres formas de colocar membranas que comúnmente se realizan sobre
las distintas variantes o posibilidades cuando se ha de impermeabilizar una cubierta.

En las zonas de fuertes vientos para evitar la succión en la membrana la adhesión

debe ser total. Igual recomendación será para las zonas de alta temperatura. La
membrana debe ser toda adherida al sustrato y excepcionalmente en ciertos casos se
puede colocar no adherida: “superficies menores de 30 m2 y donde no se den fuertes
vientos ni elevadas temperaturas.”

También se hace mención al tema de la imprimación y los productos que figuran son:

Pinturas asfálticas (con base solvente), que se aplicará en dos manos

perpendiculares entre si, a razón de 500 cm3 por m2 sobre un sustrato seco y limpio.

Emulsiones asfálticas (con base acuosa), también a aplicar en dos manos en la

misma proporción.

Barreras de vapor: Son láminas bituminosas de superficie no protegida, utilizadas para

evitar la difusión de vapor en cubiertas con aislamiento tradicional (debajo de la membrana
impermeabilizante).

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ASFALTO EN PAVIMENTOS

Protección antihumedad

La pavimentación asfáltica es una alternativa de revestimiento de caminos gracias a su

impermeabilidad, adherencia, cohesión, capacidad capaz de resistir fuertes cargas y
sobre todo por su flexibilidad. Por sus propiedades, la pavimentación asfáltica es poco
sensible a la humedad y muy eficaz contra la penetración del agua proveniente de la
precipitación. Además, su constitución crea una fuerte unión y cohesión entre
agregados, capaz de resistir la acción mecánica de disgregación producida por las
cargas de los vehículos

Subrasante

Es la capa de terreno de una carretera que soporta la estructura de pavimento y que

se extiende hasta una profundidad que no afecte la carga de diseño que corresponda
al tránsito previsto.

Esta capa puede estar formada en corte o relleno y una vez compactada debe tener
las secciones transversales y pendientes especificadas en los planos finales de diseño

Calidad de subrasante

La calidad de los materiales va en función de sus características y de la intensidad de

transito especificada en términos del número de ejes equivalentes, acumulados
durante la vida útil del pavimento.

No se deben usar materiales altamente orgánicos para la subrasante

Sub-base

Es una capa, generalmente constituida por agregados pétreos convenientemente

graduados y compactados, construida sobre la subrasante, y sobre la cual puede
construirse la base cuando sea necesaria.

Base

Es una capa intermedia entre la sub-base y la carpeta del pavimento, generalmente

constituida por agregados pétreos convenientemente graduados y compactados,
pudiendo contener además un agente estabilizador. Aunque hay diversos
estabilizadores, el de uso más generalizado es el cemento hidráulica

Imprimación asfáltica

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El riego de imprimación asfáltica es el proceso mediante el cual, se hace la aplicación

de un material asfaltico en forma plana, sobre la superficie de un material granular no
tratado como ejemplo grava de rio o sub base o sobre una base granular no tratada,
ejemplo piedra, escoria, roca, etc.

Nosotros proporcionamos imprimación asfáltica de gran calidad con maquinaria de alta

gama y muy buen funcionamiento.

Nos encargamos de endurecer la superficie, impermeabilizarla, revertir y pegar las

partículas sueltas, facilitar el mantenimiento, cerrar los espacios y promover la
adherencia entre la superficie sobre la cual se coloca y la primera capa de mezcla
asfáltica sobre ella colocada.

Capa de rodadura

Capa superior del pavimento formado por mezclas bituminosas. A su vez, el pavimento
es la capa superior del firme que, colocada sobre la base, soporta directamente las
solicitaciones del tráfico. Las cualidades superficiales de la calzada dependen de la
adecuada selección y ejecución del pavimento y se clasifican en:

-Regularidad superficial: falta de desnivelaciones u ondulaciones longitudinales y

transversales.

-Textura superficial: proporciona la resistencia al deslizamiento.

- Impermeabilidad: impide la penetración del agua hacia las capas inferiores del firme y
la explanada

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LOS ASFALTOS Y EL CLIMA

USO DE CEMENTOS ASFÁLTICOS GRADUADOS POR PENETRACIÓN EN FUNCIÓN

AL CLIMA
CLIMA
Pavimentación Muy Cálido Moderado Frio Frígido
Cálido
AEROPUERTOS
Pistas de despegue 40-50 40-50 60-70 85-100 120-150
Caminos auxiliares 40-50 40-50 60-70 85-100 120-150
Aparcamientos 60-70 60-70 60-70 85-100 85-100
CARRETERAS
Tráfico pesado y muy 40-50 40-50 60-70 85-100 120-150
pesado
Tráfico rnedio ligero 40-50 60-70 60-70 85-100 120-150
CALLES
Trafico pesado y muy 40-50 40-50 60-70 85-100 120-150
pesado 40-50 60-70 85-100 85-100 120-150
Trafico medio ligero
CAMINOS
PARTICULARES
Industriales 40-50 40-50 60-70 85-100 120-150
Comerciales Estac. Serv. 40-50 60-70 60-70 85-100 85-100
Residenciales 60-70 60-70 85-100 85-100 85-100
APARCAMIENTOS
Industriales 40-50 40-50 60-70 85-100 120-150
Comerciales 40-50 60-70 60-70 85-100 85-100
ZONA DE RECREO
Pista de tenis 60-70 60-70 85-100 85-100 85-100
Terrenos de juego 60-70 60-70 85-100 85-100 85-100
BORDILLOS 40-50 40-50 60-70 85-100 85-100
REFERENCIA: Manual del asfalto USA y experiencia a de aplicación en países de Europa y Sudamérica

RENDIMIENTO APROXIMADO DE LOS ASFALTOS DE PAVIMENTACIÓN

El siguiente cuadro nos muestra el rendimiento aproximado de los asfaltos de acuerdo

con su aplicación; al respecto es importante indicar que se trata de una guía
aproximada. Para el efecto de cálculos de mayor exactitud es importante considerar
los siguientes aspectos: diseño en función, tipo de mezcla y otros factores como: clase
de suelo, clima, terreno, intensidad del tránsito y material disponible para la mezcla.

CLASE DE ASFALTO USO RENDIMIENTO

CEMENTO ASFÁLTICO MEZCLA EN CALIENTE 30 gl/m3 mezcla
CONCRETO ASFÁLTICO 4 – 7% peso total de la
40-50 PEN, 60-70 PEN, mezcla
85-100 PEN y 120-150 PEN
ADHESIÓN NUEVA 0.05 gl/m2
CARPETA ASFÁLTICA Y
EXISTENTE
SELLADO 0.3 gl/m2
MEZCLA ASFÁLTICA EN 1.5 - 2.0 gl/m2
ASFALTO LIQUIDO RC- FRIO
250

CONSTRUCCION II UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA 16