GERENCIA DE LA PRODUCCIÓN

INTRODUCCIÓN
La gerencia se refiere al trabajo que realiza una persona de llevar la dirección o
administrar los bienes que posee una empresa. Anteriormente, al hablar de gerencia se
asociaba a un cargo o a una orden de un superior. Por otra parte, se encarga de orientar
los esfuerzos y el capital hacia una sola dirección, de esta manera se logra obtener
buenos beneficios. Generalmente la persona que desempeña este papel, está lo
suficientemente capacitada para tomar decisiones puesto que en ella recae el mayor
peso del fracaso o éxito de la empresa.

La producción es la tarea que se realiza para producir un producto o prestar un servicio,

a través de un proceso específico. Es importante resaltar que existe la necesidad de
producir para satisfacer las necesidades de la sociedad en dependencia de cual sea la
demanda.

Considerando lo anterior, la gerencia de producción abarca desde un plan, la operación

y el análisis de los sistemas productivos, utilizando metodologías que forman parte del
proceso productivo. Una buena labor de la misma es la combinación de aspectos
sociales y técnicos y además permiten el aporte de un mejor análisis de los problemas a
nivel productivo puesto que existe un contacto directo en el proceso. Por otra parte, el
objetivo principal de la gerencia de producción es ordenar y mantener el control de las
tareas necesarias para producir un producto.

Producción

Es el proceso por medio del cual se crean los bienes y servicios económicos. Es la
actividad principal de cualquier sistema económico que está organizado precisamente
para producir, distribuir y consumir los bienes y servicios necesarios para la satisfacción
de las necesidades humanas.

También se considera el proceso a través del cual un objeto, ya sea natural o con algún
grado de elaboración, se transforma en un producto útil para el consumo o para iniciar
otro proceso productivo. La producción se realiza por la actividad humana de trabajo y
con la ayuda de determinados instrumentos que tienen una mayor o menor perfección
desde el punto de vista técnico.
Gerencia
Se denomina al conjunto de empleados de alta calificación que se encarga de dirigir y
gestionar los asuntos de una empresa. También se refiere al cargo que ocupa el director
general (o gerente) de la empresa, quien cumple con distintas funciones: coordinar los
recursos internos, representar a la compañía frente a terceros y controlar las metas y
objetivos.

Se supone que la gerencia es responsable del éxito o el fracaso de un negocio. Es la

unidad de la empresa que se encarga de que los integrantes del grupo subordinen sus
deseos individuales para alcanzar los objetivos comunes. Para eso, debe aportar su
liderazgo, conducción y capacidad de coordinación.

Gerencia de la Producción
Se puede definir como la administración de los recursos directos necesarios para
producir los bienes y/o servicios que ofrece una organización. Comprende la
planificación, el proyecto, la operación y el análisis de sistemas productivos, con el
desarrollo y la aplicación de metodologías que abarcan tanto técnicas direccionadas
para el proceso decisorio, utilizando métodos cuantitativos, como procedimientos que
posibilitan la organización de esos sistemas, combinando los factores sociales y técnicos
de cuya interacción depende su desempeño.

Historia de la gerencia de producción

El término gerencia de producción se creó primero, con el surgimiento de la industria
manufacturera, y el énfasis subsiguiente fue en la labor de la gerencia de producción en
ese sector. El crecimiento de las industrias de servicios en los países desarrollados trajo
consigo el término administración de operaciones como un título general más apropiado.

La década de los noventa, hasta el inicio del nuevo milenio fue más desafiante y difícil
para el gerente de operaciones que cualquier otra época a partir de la Revolución
Industrial; y la segunda década del nuevo milenio lo será aún más. Los problemas
tradicionales de la tecnología obsoleta, los métodos de trabajo y los acuerdos laborales
imprácticos, así como los sistemas de pago inadecuados y los métodos de programación
y control obsoletos, se unen a toda una gama de desafíos del porvenir, el cual se
caracterizará por: incremento de la competencia mundial, reducción de los ciclos de vida
de los productos y servicios, crecimiento de las expectativas de los clientes acerca de la
calidad y el desempeño del producto, reglamentos estrictos para los empleados, la
protección del medio ambiente y la seguridad industrial, junto con la escasez y el alza de
los costos de la energía y las materias primas, es una situación que se están
presentando hoy día tanto en el sector de manufactura como en los servicios.

Importancia de la gerencia de producción

Muchas veces se cree que cuando una empresa produce sus productos en una manera
masiva, es porque la misma lanza al mercado productos y servicios de buena calidad,
pero muchas veces esto no es así. Es importante que se considere que muchas veces,
cuando la gestión de la producción refleja un exceso en la misma, los productos no
cuentan con una calidad deseada, en palabras más simples, a mayor producción, menor
calidad. Esto se debe a que la producción en masa suele provocar que los sistemas
encargados de realizar el control de calidad correspondiente dejen pasar muchos
productos defectuosos o dañados.

Por ello es importante que se cuente con la ayuda de una persona que este encargada
de la gestión de la producción correspondiente a una empresa, para poder así, al
menos, disminuir las posibilidades de que esto suceda. La gestión de la producción es
fundamental en toda empresa productiva, debido a que todos las planificaciones recaen
precisamente sobre los hombros de la producción de sus servicios y productos; son
muchas las industrias en el mundo que han tenido que cerrar sus puertas debido a la
poca rentabilidad causada por los malos sistemas de gestión de la producción que solían
aplicar. La gestión de la producción no siempre puede ser exacta pero sin duda jamás
influenciará negativamente sobre el desempeño de la empresa en cuanto a su entorno
comercial, por ello es tan importante no solo que el modelos de gestión que se utilice en
estos casos sea eficaz y eficiente, sino que también, debe ser llevado a cabo por una
persona que se encuentre altamente calificada para ejecutarla.

Conceptos básicos
Empresa Competitiva: Una empresa es competitiva, cuando todos sus componentes
están diseñados para producir, mercadear y distribuir sus productos en condiciones que
permitan mejorar los precios y la calidad de sus contrarios y para colocarse en el
mercado por sobre su competencia.

Proceso de producción: Es la actividad que se lleva a cabo en una serie de etapas para
producir un resultado específico o un grupo coherente de resultados específicos.

Servicio: Es un bien intangible que tiene dos características básicas, la individualización

y el ser muy perecederos.

Producto: Es un bien tangible que resulta de un proceso de fabricación.

Tecnología: Es la aplicación racional de unos conocimientos técnicos en la resolución de

problemas humanos, y en términos concretos, el conjunto de equipos, procesos,
métodos y procedimientos usados para la producción de un bien o servicio.

Calidad: Es la medida en que el producto que se elabora y/o el servicio que se brinda
satisface las necesidades del cliente.

Organización: es un sistema diseñado para alcanzar ciertas metas y objetivos. Estos

sistemas pueden, a su vez, estar conformados por otros subsistemas relacionados que
cumplen funciones específicas.

Dirección: Es la actividad que consiste en orientar las acciones de una empresa, una
organización o una persona hacia un determinado fin. El director debe fijar metas, tomar
decisiones y guiar a sus subordinados

Control: Es un mecanismo que permite corregir desviaciones a través de indicadores

cualitativos y cuantitativos dentro de un contexto social amplio, a fin de lograr el
cumplimiento de los objetivos claves para el éxito organizacional.

Sistemas de Producción
Un sistema de producción se puede definir como una actividad o actividades que se
realizan para producir y distribuir un producto o servicio. Un sistema de producción tiene
entradas, un proceso de conversión y salidas. Las entradas son los insumos, estos son
todo aquello que se requiere para realizar la conversión. La conversión consiste en
transformar la materia prima en productos para el mercado y la salida es el servicio o
producto terminado.
Los sistemas de producción también pueden ser definidos como procesos de
transformación en donde materiales e insumos son incorporados en las distintas etapas
del ciclo de fabricación hasta obtener el producto terminado.

Planeación, análisis y control de los Sistemas de Producción

Planeación de la producción: Es la función de la dirección de la empresa que sistematiza
por anticipado los factores de mano de obra, materias primas, maquinaria y equipo, para
realizar la fabricación que está determinada por anticipado, con relación:
• Utilidades que deseen lograr.
• Demanda del mercado.
• Capacidad y facilidades de la planta.
• Puestos laborales que se crean.
Es la actividad de decidir acerca de los medios que la empresa necesitará para sus
futuras operaciones manufactureras o de servicios y para distribuir esos medios de tal
que se fabrique el producto deseado en las cantidades deseadas, al menor costo
posible.

Análisis de la Producción: El objetivo de cualquier análisis es definir la relación entre su

estructura y función y la relación entre el sistema y sus niveles jerárquicos. Algunos
aspectos que podrían tenerse en cuenta para analizar un sistema de producción son: la
eficiencia del sistema, expectativas del producto en el mercado, el costo, flujo de
utilización de mano de obra, recursos a tener en cuenta y capital.

Control de la producción: Se refiere esencialmente a la cantidad de fabricación de

artículos y vigilar que se haga como se planeó, es decir, el control se refiere a la
verificación para que se cumpla con lo planeado, reduciendo a un mínimo las diferencias
del plan original, por los resultados y práctica obtenidos. Es hacer que el plan
de materiales que llega a la fábrica pase por ella y salga de ella regulándose de manera
que alcance la posición óptima en el mercado y dejando utilidad razonable para
la empresa.
Técnica de las 5M
Se trata esencialmente de un método para someter a revisión cada una de las etapas de
un proceso, y encontrar cuál de las 5M la que está haciendo fallar a toda la estructura.
Las 5M están compuestas por:
 Mano de obra
 Maquinarias
 Materiales
 Medio ambiente
 Métodos

Mano de obra: El personal puede ser el origen de un fallo. Existe el fallo humano, que
todos conocemos y sino no se informa a la gente en el momento adecuado, pueden
surgir los problemas. Cambios de turno en los que el personal saliente no informa al
entrante de incidencias relevantes, es un ejemplo de una falla.

Maquinarias: n análisis de las entradas y salidas de cada máquina que interviene en el

proceso, así como de su funcionamiento de principio a fin y los parámetros de
configuración, permitirán saber si la causa raíz de un problema está en ellas.

Materiales: Los materiales empleados como entrada son otro de los posibles focos en
los que puede surgir la causa raíz de un problema. Contar con un buen sistema de
trazabilidad a lo largo de toda la cadena de suministro y durante el proceso de
almacenaje permitirá tirar del hilo e identificar materias primas que pudieran no cumplir
ciertas especificaciones o ser defectuosas.

Medio ambiente: Las condiciones ambientales pueden afectar al resultado obtenido y

provocar problemas.

Métodos: Hay una ley no escrita que señala que aunque los métodos permanezcan
inamovibles, las circunstancias que los rodean cambian por el tiempo, y por ello es
necesario que los procesos también se modifiquen. Todo lo que rodea a un método se
modifica: las personas, las maquinarias, los implementos, la tecnología. Incluso si estos
factores a lo largo de un periodo, es un hecho que se desgastan, y el método debe
adaptarse para que los procesos no se resientan.
 Tipos de sistemas de producción en función de la homogeneidad de los
insumos
1. Sistemas de producción continúa
Este método de producción se utiliza para fabricar, producir, o procesar materiales sin
interrupción, a través de un proceso de flujo continuo que permite mantener los
materiales en continuo movimiento y, generalmente, funcionando las 24 horas al día,
siete días a la semana con alguna parada de mantenimiento aunque poco frecuentes.

Sus principales características son:

 El flujo de producción es ininterrumpido.
 Los productos están estandarizados.
 Toda la producción sigue unos estándares de calidad.
 Se produce con anticipación a la demanda.
 Los procedimientos de trabajo están prefijados.
Para poder entrar a formar parte de este tipo de producción, se deben dar una serie de
consideraciones previas:

Demanda sustancialmente alta: Debe existir una buena demanda previa para poder dar
cabida a todo el trabajo de producción. Además, ésta debe ser constante, ya que una
demanda intermitente originaría grandes costes de almacenaje en los periodos en los
que la demanda bajara.

Producto normalizado: El producto no debe sufrir modificaciones para que este tipo de
producción se lleve a cabo.

Las operaciones deben estar bien definidas. Es necesario saber en qué consiste cada
etapa de la producción, los pasos y materiales a seguir y cualquier tema que influya en
la producción de tal manera que todo se tenga preparado.

Existen dos tipos de sistemas de producción industrial continua:

A) Producción en masa: Es la producción de grandes cantidades de productos

estandarizados en base a líneas de montaje. Se caracteriza por la mecanización como
medio para lograr un alto volumen de unidades producidas, obtenidas partiendo de una
cuidadosa organización de flujo de materiales a través de varias etapas de la
fabricación, y en base a la supervisión de los estándares de calidad y la división del
trabajo.

B) Producción por procesos: En este caso, el flujo de materiales también es continuo

pero todo el sistema productivo se destina a la fabricación de un solo bien el cual, una
vez obtenido, no puede de ninguna manera descomponerse en sus materias primas.
Este tipo de procesos están fuertemente mecanizados y requieren de una mano de obra
muy poco cualificada, en contraste con la complejidad de las tecnologías que se aplican
en la transformación.

2. Sistemas de producción intermitente

Los procesos de transformación de este tipo se suceden a intervalos irregulares y sin
continuidad de flujo. Los productos son fabricados en base a los pedidos del cliente y,
por eso, los bienes se producen en pequeña escala. En este sistema, se producen
grandes variedades de productos en los que tamaño, diseño y otras características
intrínsecas al bien pueden variar, por lo que la flexibilidad es una de las principales
características que los diferencias de los tipos de sistemas de producción continua.

Existen tres tipos de sistemas de producción industrial intermitente:

A) Sistemas de producción modular: Esta forma de producción parte de un enfoque que

subdivide un sistema en partes más pequeñas, denominadas módulos, y que pueden ser
creadas de forma independiente. Su uso puede aplicarse a sistemas distintos para
obtener múltiples funcionalidades. Las principales características d este tipo de sistema
de producción son:

 Partición funcional del diseño de producto en módulos discretos escalables,

reutilizables y formados por elementos independientes y aislados.

 Uso riguroso de interfaces modulares bien definidas.

 Facilidad de cambio que permita hacer uso de estándares industriales para las
interfaces clave.

B) Sistemas de producción por lotes: Este método de fabricación se utiliza para producir
cantidades limitadas de un mismo producto bajo pedido. Su principal característica es la
versatilidad de las instalaciones, que permiten producir diferentes tipos de bienes. Por
esto mismo, la mano de obra ha de ser cualificada.

C) Sistemas de producción por proyectos: Este es el caso más complejo de producción

intermitente ya que los requerimientos en materia de recursos varían conforme
evolucionan las fases del proyecto, los roles intervinientes se interrelacionan y pueden
incluir personal externo a la empresa (contratas) y la necesidad de monitorización es
superior a otros tipos de sistemas de producción para garantizar la actualización del
planning por una parte, y, por otra, para adecuarse a las exigencias de auditoría que se
imponen en cada caso.

Tipos de sistemas de producción en función del sector

En función del sector en el que se englobe la actividad de fabricación pueden
encontrarse los siguientes tipos de sistemas de producción:
 Sistemas de producción primarios: Se ocupan de la explotación directa de
recursos naturales para su transformación en bienes no elaborados.
 Sistemas de producción secundarios: Partiendo de productos del sector primario
aplican técnicas de transformación que originan nuevos bienes, que pueden
calificarse de artesanales o industriales, en función del proceso al que hayan sido
sometidos.
 Sistemas de producción terciarios: En este grupo de incluyen todos los procesos
de fabricación cuyo resultado es un bien capaz de aportar un servicio aunque en
muchos casos la producción no se llevará a cabo en el modo tradicional ya que lo
habitual es que el resultado sea intangible.
Diseño de los sistemas de Producción
Al diseñar un sistema de producción se establecen un conjunto de políticas de
fabricación que garantizan que los elementos estructurales básicos del sistema operen
de manera consistente y armónica.

El diseño de estos sistemas suele ser realizado en etapas:

 Selección del proceso. La empresa debe decidir, según la factibilidad del producto,
en términos de los costes y de los beneficios esperados, cuál será el proceso
tecnológico a emplear, dentro de las alternativas conocidas y las propias
características del producto. En este tipo de decisión se establecerán las clases de
bienes de equipo e instalaciones que se precisan.
 Determinación de la capacidad productiva. La empresa tendrá que dimensionar el
volumen de producción que el sistema puede alcanzar, capacidad que será definida
por la inversión a efectuar en los correspondientes bienes de equipo e instalaciones
técnicas, influyendo en la configuración de la correspondiente función de costes,
especialmente en lo que respecta a los costes fijos o a los costes indirectos.

 Fijación del nivel de inventarios. La empresa, una vez establecida la capacidad

productiva, determinará el nivel general de los inventarios que necesita, así como el
sistema de control y de pedido para renovar los stocks medios y de seguridad que se
necesitan por el proceso productivo, según lo que demanden sus características.

 Localización y distribución en planta. Las decisiones anteriores llevan a la necesidad

de ubicar y de diseñar la planta de transformación (o plantas). Planteamiento que se
conoce con la expresión técnica de lay-out o forma de distribuir y ambientar los
espacios físicos para lograr la máxima productividad y un buen clima laboral en las
operaciones de la empresa.

 Tareas y puestos. La puesta en práctica del proceso productivo implica un análisis de

las actividades en los que se desarrolla, las cuales, a su vez, estarán constituidas por
unas tareas o trabajos. El desempeño eficiente de estos requiere de una definición y
valoración de puestos, con el consiguiente diseño del sistema de remuneración y, en
muchos casos, elaboración de un manual de funciones y reglamento laboral. De esta
manera, el factor humano deberá integrarse en el sistema en los términos que
permitan optimizar costes y rendimientos y satisfacer sus expectativas y objetivos.

 Calidad. La empresa tendrá que definir un sistema de control de la calidad de la

actividad productiva, dentro del enfoque actual de los planes de mejora de calidad
total, estableciendo los indicadores, parámetros, estándares y demás elementos de
seguimiento.

 Mantenimiento. Dentro del diseño es fundamental establecer el sistema de

prevención de averías, el plan de mantenimiento de los equipos y las instalaciones y,
 en definitiva, el modelo de renovación de estas inversiones con el fin de mantener la
capacidad productiva al máximo nivel planificado.
Modelos de Sistemas de Producción
Un modelo es una réplica o abstracción de las características esenciales de un
proceso. Muestra las relaciones entre causa y efecto, entre objetivos y restricciones,
problemas que no se pueden resolver por medio de soluciones directas debido a su
magnitud, complejidad o estructura.

Tipos de modelos
Modelo físico: Los modelos parecidos derivan su utilidad de un cambio de escala. Las
grandes estructuras se pueden reducir a un tamaño manejable. Los problemas de flujo
en una planta modelo se estudian fácilmente cambiando de lugar estructuras y maquinas
a escala reducida, lo cual no se puede hacer con los objetos reales debido al costo,
confusión o incomodidad. En los modelos, casi siempre se pierden algunos detalles. En
una réplica física, esa pérdida puede convertirse en ventaja si un factor, por ejemplo, la
distancia, es el punto que interesa; pero puede hacer que un estudio resulte inútil si la
influencia predominante se pierde en la construcción del modelo.

Modelo esquemático: Las gráficas de fluctuaciones en los precios, los diagramas

simbólicos de las actividades, los mapas de rutas y las redes de actos
programados, representan al mundo real en un
formato resumido y en forma de diagrama. Algunos de los ejemplos que encontramos
con más frecuencia son los organigramas, las gráficas de flujos de procesos y las
gráficas de barras.
Modelo matemático: Las expresiones cuantitativas, los modelos más abstractos, son por
lo general los más útiles. Cuando se puede construir un modelo matemático para
representar con exactitud una situación problemática, constituye un utilísimo instrumento
de estudio. Es fácil de manipular, el efecto de las variables interactuantes se aprecia
claramente y es exacto. Cualquier defecto que surja del empleo de modelos
matemáticos, se puede localizar por lo general en los supuestos y premisas en el cual
está basado

Etapas del proceso de producción de una empresa

Para saber qué es un proceso de producción es necesario atender a sus etapas. Cada
una de ellas interviene de forma decisiva en la consecución del objetivo final, que no es
otro que la transformación de los productos y/o servicios con el fin de que estos puedan
lograr la satisfacción del cliente, cubriendo las necesidades que se extraen de su
demanda mediante un producto o servicio.

Podría hablarse de la existencia de tres fases en todo proceso de producción:

1. Acopio/ etapa analítica: Esta primera etapa de la producción, las materias primas se
reúnen para ser utilizadas en la fabricación. El objetivo principal de una empresa durante
esta fase del proceso de producción es conseguir la mayor cantidad de materia prima
posible al menor costo. En este cálculo hay que considerar también los costes de
transporte y almacén. Es en esta fase cuando se procede a la descomposición de las
materias primas en partes más pequeñas. Además, en esta primera fase el gerente o el
jefe de producción indicará el objetivo de producción que se tiene que conseguir, algo
muy a tener en cuenta a la hora de realizar el acopia de la materia prima, así como de
todo el material que se necesitará para realizar la correcta producción.

2. Producción/ etapa de síntesis: Durante esta fase, las materias primas que se
recogieron previamente se transforman en el producto real que la empresa produce a
través de su montaje. En esta etapa es fundamental observar los estándares
de calidad y controlar su cumplimiento. Para que esta fase salga según lo previsto y se
evitan problemas, es necesario hacer un trabajo de observación del entorno, de tal
manera que se puedan anticipar los cambios y se pueda trazar un plan de actuación
para saber cómo actuar en todo momento para seguir trabajando en pro del
cumplimiento de los objetivos.

3. Procesamiento/ etapa de acondicionamiento: La adecuación a las necesidades del

cliente o la adaptación del producto para un nuevo fin son las metas de esta fase
productiva, que es la más orientada hacia la comercialización propiamente dicha.
Transporte, almacén y elementos intangibles asociados a la demanda son las tres
variables principales a considerar en esta etapa. Una vez el producto/servicio ya esté
entregado, no se puede olvidar que hay que llevar a cabo una tarea de control que
permita saber si lo que se ha entregado cumple con los objetivos marcados y con los
estándares de calidad que el cliente demanda.

Tendencias aplicables a todo proceso de producción

La fabricación industrial no tiene nada de nuevo y, sin embargo, continua evolucionando

y adaptándose a las nuevas realidades. Las tres tendencias que se exponen a
continuación son sólo un ejemplo de la capacidad de regeneración del negocio:

 Sostenibilidad: Forzando al máximo los ajustes y la economía de procesos, para

un mejor aprovechamiento de los recursos que se traduce en una empresa más
sostenible, tanto de cara al medio ambiente como a su propio futuro.

 Aplicación de la tecnología: Como por ejemplo en el caso de la combinación de

robots con sistemas de visión. Este tema va cada vez a más, ya que el uso de la
tecnología aplicado al campo de la industria consigue que éstas sean mucho más
operativas y, por ende, más efectivas.
  Incorporación de big data: El Big Data permite lograr un mejor ajuste a la
demanda y la optimización de las relaciones con proveedores, socios, empresas
de transporte, entre otros, así como conocer más a fondo al potencial cliente para
ofrecerle mejor los servicios y productos que demanda.

CONCLUSIÓN
La gerencia de producción tiene que ver principalmente con los recursos para las
operaciones, es decir las personas, la planta, los procedimientos, la planificación y el
control, teniendo como meta la producción de un bien en particular, en un tiempo
determinado, al costo mínimo, teniendo relación con el departamento de producción y su
gerencia. Para poder alcanzar los objetivos de la empresa se debe disminuir el tiempo
de fabricación de los productos y el préstamo de sus servicios, mantener siempre la
buena calidad al menor costo, trabajar bajo las nuevas tecnologías y los sistemas de
control, tener un personal calificado, emplear de manera eficiente todos los
departamentos y funciones de la empresa, como también el buen trato hacia los clientes
y proveedores.

Su principal objetivo es convertir todos los insumos que se usan como recursos en un
producto o servicio, siendo el mayor flujo de trabajo que tiene una empresa. Se
considera como un instrumento que se aplica en cualquier organización para la solución
de inconvenientes o problemas, siendo indispensable que cualquier profesional domine
esta materia. Es por ello que el trabajo del gerente es dar el apoyo para aumentar la
productividad, ventajas en el área tecnológica e implementar formas para que asciendan
las ganancias.

Debido a la influencia que tienen los costos en el producto o el servicio, el área

financiera tiene protagonismo en este ámbito ya que se encarga de administrar el dinero.
Esto se debe al aumento de los costos al momento de la materia prima convertirse en el
producto final, para ello es indispensable ejercer un control en la compra de los insumos,
materiales y costos laborales que forman parte del proceso. La gerencia de producción
se basa en dos factores, en primer lugar por las ganancias a través del control de los
costos y la entrada de dinero, en segundo lugar se encarga de los sistemas de
producción, los cuales son un grupo de elementos que se encarga de convertir los
recursos en productos.