Biodiscos y Deshidratación en la gestión de lodos

Juan Andrés Molina Valencia

Julio, 2018

Universidad Politécnica Salesiana

Carrera de Ingeniería Ambiental

Tratamiento de Aguas Residuales

Lista de tablas:

Tabla1. Factores de Corrección de caudal por población equivalente.

Tabla 2. Factores de Corrección de área por número de etapas

Lista de Figuras:

Figura 1 Área Superficial de los biodiscos

Figura 2 Funcionamiento típico de biodiscos.

Figura 3 Relación entre la tasa específica de remoción de DBO y la DBO del efluente.

Figura 4 Gráfico para la obtención de K y p.

Figura 5 Zonas de operación de un filtro rotatorio al vacío.

Figura 6 Esquema de un filtro rotatorio al vacío.

Figura 7 Esquema de un filtro prensa para deshidratación de lodos.

 1. BIODISCOS

1.1. Definición y Usos:

El Contador Biológico Rotatorio (CBR) o comúnmente llamado biodisco, es un sistema de

tratamiento biológico secundario usado para la remoción de material orgánico soluble y
coloidal bajo condiciones aeróbicas presentes en las aguas residuales. Los biodiscos son
comúnmente elaborados a base de diferentes materiales: polietileno corrugado,
poliestireno corrugado, PVC e inclusive de madera.

El funcionamiento de este sistema consiste en la colocación en paralelo de discos (con

un diámetro de 3 a 4m) sobre un eje horizontal. El área superficial de los discos se
encuentran sumergidos en un 40% (Figura 1) y los ejes giran continuamente a una
velocidad comprendida entre 1 a 2 r.p.m. Durante la rotación de los discos se va a formar
gradualmente una película de biomasa bacteriana en la superficie de los mismos (1 a 3
mm de espesor) los cuales van a ir removiendo la materia orgánica soluble aeróbicamente
contenida en el agua residual de acuerdo a las siguientes reacciones:

Este sistema dispone de no menos de 3 discos (Figura 2). El agua residual a tratar entra
en cada etapa a través de un orificio que permite que el agua se conecte y fluya a través
de cada etapa. Cada etapa cuenta con un mezclado completo, el cual se van a encontrar
en equilibrio dinámico el crecimiento de la película biológica y el desprendimiento de
biomasa.

Figura 1. Área Superficial de los biodiscos.

 Figura 2. Funcionamiento típico de biodiscos.

El proceso se puede ver condicionado por los siguientes factores: pH, salinidad
(conductividad), recirculación del efluente, número de etapas, carga orgánica e hidráulica,
velocidad de giro y temperatura.

1.2. Parámetros de Diseño de los Biodiscos:

1.2.1. Método de Steels:

Este método es utilizado en plantas grandes de biodiscos, para el

tratamiento de aguas residuales domésticas se prefiere emplear como
parámetro de diseño la carga hidráulica superficial y el caudal por unidad
de área de disco. Es muy importante que para la aplicación de este método
se conozca el factor de correlación de población equivalente, la carga
hidráulica de diseño y el factor de correlación para el número de etapas de
biodiscos.

Tabla1. Factores de Corrección de caudal por población equivalente.

Población equivalente (c) Factor de corrección, Q (

1,0
5.000 – 10.000 1,1 – 1,2
1.500 – 5.000 1,2 – 1,3
400 – 1.500 1,3 – 1,3
400 1,5
 Tabla 2. Factores de Corrección de área por número de etapas

N° de etapas Factor %máximo de remoción

de DBO
3 0,91 85
4 0,87 90
0,85 90

1.2.2. Modelo Cinético:

 La tasa de remoción de DBO.

Dónde: R = tasa de remoción de DBO por unidad de área de disco,

Q = caudal de aguas residuales,
A = área del disco,
So = DBO del afluente, g/
Se = DBO del efluente, g/

Figura 3. Relación entre la tasa específica de remoción de DBO y la DBO

del efluente.
La forma de la curva de la figura 3 indica una cinética de primer orden para
DBO baja y de orden cero para concentraciones altas, por tanto:

Dónde: R = tasa de remoción de DBO por unidad de área de disco,

p = tasa específica máxima de remoción de DBO,
K = Concentración de DBO para la cual la tasa específica de
remoción de DBO es igual a la mitad de la tasa máxima, g/
Se = DBO del efluente, g/

Los valores numéricos de p y K se obtienen gráficamente a partir de la

ecuación:

Figura 4. Gráfico para la obtención de K y p

 Para: se obtiene:

Para: se obtiene:

1.2.3. Modelo de Wu

El modelo de Wu se expresa con la siguiente ecuación:

Donde: Se = DBO soluble del efluente, mg / L.

So = DBO soluble del afluente, mg / L.
q = carga hidráulica, caudal/área superficial de los discos,
gpd/
T = temperatura del agua residual, °C
N = número de etapas de biodiscos.

1.3. Ejercicio de Aplicación:

Para una población equivalente de 5000 personas, con una carga orgánica de 40
g/cd para el efluente primario y caudal de 200 L/cd, determinar el número de discos,
de 3m de diámetro, requeridos en una planta de cuatro etapas, para proveer un
efluente de 20 mg/L de DBO. (Método de Steel)

 Se calcula la eficiencia requerida:

 Se calcula el caudal promedio:

  Se determina la carga hidráulica para un 90% de remoción de DBO:

 Se calcula el área superficial de discos:

 Se calcula el área superficial corregida de discos para cuatro etapas.

 Se calcula el número de discos de 3 m por etapa o eje.

 Se calcula la carga orgánica para la primera etapa.

La carga anterior es apropiada, pues es menor que la carga máxima recomendada

de 100 g DBO/ para la primera etapa de biodiscos.

2. Deshidratación en la Gestión de Lodos:

2.1. Filtro rotatorio a presión para deshidratar un lodo:

Es un tipo de filtro continuo en donde los componentes sólidos son separados a través de
una tela filtrante de fibra natural o sintética y los de resorte espiral. Este tipo de filtros
tienen un funcionamiento muy básico el cual consiste en un tambor cilíndrico rotatorio, el
cual se encuentra parcialmente sumergido en una cubeta de lodo acondicionado a tratar
el cuál va a girar alrededor de su propio eje horizontal. Generalmente la superficie del
tambor se encuentra sumergida entre un 10 y 40%, este espacio se lo denomina como
“zona de filtración” o “zona de formación de torta de lodos” como se muestra en la figura
5. El vacío que es aplicado a la sección sumergida del tambor hace que el filtrado pase a
través del medio y se forme la torta sobre el medio. Mientras el tambor va girando cada
una de las secciones va pasando por la zona de secado (40 a 60% de la superficie del
tambor) la cual se encuentra al vacío. La zona de descarga es la última etapa, donde
mediante la utilización de una válvula se expone la superficie del tambor a presión
atmosférica y la torta es separada del medio poroso del filtro y conducida hacia su lugar
de destino.

Figura 5. Zonas de operación de un filtro rotatorio al vacío

Figura 6. Esquema de un filtro rotatorio al vacío.

2.1.1. Parámetros de Diseño:

Producción del filtro:

Donde:

w = Masa de sólidos secos por unidad de volumen de filtrado, kg/ .

x = tiempo de filtración/tiempo de rotación o tiempo para una revolución del tambor.

= viscosidad del filtrado, Ns/ .

r = resistencia específica, m/kg.

= tiempo para una revolución del tambor, minutos.

2.1.2. Ejercicio de Aplicación:

Calcular la producción de un filtro rotatorio al vacío que opera en las

condiciones siguientes:

- Resistencia específica del lodo, r = 2.9 x m/kg.

- Presión de vacío = P = 750 mm Hg = 93,300 N/

- Masa de sólidos en el filtrado = 60 kg/ =w

- Temperatura de filtración de lodo = 25 °C

- Tiempo para una revolución del tambor =

- Tiempo de filtración = 2 minutos.

= 0,5 minutos
 2.2. Filtro prensa para deshidratar un lodo:

Es un equipo de deshidratación muy común y sencillo de utilizar que nos proporciona

tortas semisólidas con bajos contenidos de humedad lo que facilita su almacenamiento y
disposición, además podemos obtener agua clarificada de buena calidad que puede ser
recirculada, tiene un bajo consumo eléctrico y una alta eficiencia de compactación.

Existen varios tipos de filtros prensa pero el más común consiste en la utilización de una
serie de placas rectangulares con ranuras en ambos lados colocadas de manera vertical
unas a lado de otras, todo esto sobre un bastidor de altura fija o variable. Cada placa está
revestida por una tela filtrante (figura 3). Las placas se mantiene juntas con fuerza
suficiente para que se adhieran herméticamente y puedan así resistir la presión aplicada
durante el proceso de filtración.

Figura 7. Esquema de un filtro prensa para deshidratación de lodos.

El funcionamiento de estos equipos empieza con el bombeo de los lodos decantados en

un tanque clarificador / espesador y con una concentración del 40-50% de sólidos hacia el
equipo de deshidratación. Este lodo es acondicionado entre las placas para poder
comprimirlas utilizando una presión de 4.2 a 12.6 durante 1 a 3 horas. Al transcurrir
unos minutos podremos observar como el agua va a fluir a través de las ranuras de salida
y la tela filtrante de cada placa. Una vez terminado este proceso, se separan las placas y
se retira el lodo. Al final del proceso obtendremos una torta de lodo con un espesor que va
desde los 2.5 a 3.75 cm y con un contenido de humedad del 55 al 70%.
Todo el ciclo operativo de deshidratación tiene una duración de 3 a 8 horas, donde se
toma en cuenta cada proceso: tiempo requerido para llenar la prensa, tiempo en que la
prensa se encuentra a presión, tiempo utilizado para abrir la prensa, tiempo necesario
para lavar y descargar la torta y tiempo mínimo para cerrar la prensa.

La ventaja del uso del filtro prensa es que se obtiene tortas de lodos seca con 40 a 50%
de sólidos.

Nota: Mientras más densa es la torta de lodos, más fácil es su incineración y mientras
más delgada y ligera sea, más fácil es su transporte.

2.2.1. Parámetros de Diseño

Donde:

• V: volumen del filtro en litros

• ST: kg de lodo/día a procesar

• N = # de ciclos/día =

• P: concentración de sólidos en la torta.

• μ: peso específico de la torta. Para ARD 1,20 kg/L

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