Mezcladores para polvos, pastas y masas

Una amplia variedad de diseños está disponible para mezclar polvos o pastas,

polímeros y masas de alta viscosidad. Entre los diseños más ampliamente utilizados están

los mezcladores de cinta y tambor para polvos secos, y amasadores y mullers para pastas

y masas. Todos los diseños funcionan por lotes; algunos pueden operar continuamente.

Los tiempos de residencia típicos para mezclar son menos de 5 min. En el Manual de

ingenieros químicos de Perry (Green y Perry, 2008) se proporciona un tratamiento

integral de este tipo de mezcla.

Recuperación de energía

Las válvulas se usan a menudo para reducir la presión de una corriente de proceso

de gas o líquido. Al reemplazar la válvula con una turbina, llamada expansor,

turboexpansor, turbina de expansión de mineral en el caso de un gas y un expansor de

líquido o una turbina de recuperación de energía de entrada radial en el caso de un líquido,

la energía puede recuperarse para su uso en otro lugar. La recuperación de energía de los

gases es mucho más común que la de los líquidos porque para un cambio dado en la

presión y el caudal másico, se puede recuperar mucha más energía de un gas que de un

líquido debido a la menor densidad del gas.

Pantallas

Las partículas sólidas se separan según el tamaño de partícula por cribado.

Idealmente, las partículas de tamaño más pequeño que la abertura de la superficie de la

pantalla, llamadas subdimensionadas o finas, pasan, mientras que las partículas más

grandes, llamadas sobredimensionadas o colas, no lo hacen. Sin embargo, una separación

perfecta no es posible. Si el tamaño inferior al deseado es el producto deseado, la

eficiencia de la pantalla es la relación másica entre el tamaño inferior al obtenido en la

pantalla y el tamaño inferior en la alimentación. Una eficiencia típica podría ser del 75%.

Para partículas con tamaños superiores a 2 pulgadas, se usa comúnmente un oso pardo

vibrante e inclinado, que consiste en barras paralelas de espaciado fijo.

Las capacidades de la pantalla son directamente proporcionales al área de la

superficie de la pantalla y aproximadamente proporcionales a la abertura entre las barras

o la apertura de la pantalla. Sin embargo, la capacidad de las cribas vibratorias desciende

drásticamente para tamaños de partículas inferiores a los de 140 mesh (0,105 mm).

Ampliación de tamaño

Los productos sólidos se producen con frecuencia en formas preferidas, tales

como tabletas, varillas, hojas, etc. Tales formas son producidas por una variedad de

equipos de agrandamiento o aglomeración por compactación a presión, como por un

molino de bolas, extrusora de molino de barro, prensa de rodillo, extrusora de tornillo o

prensa de comprimidos; o volteando la compactación en aglomeradores de disco o

bandeja. Ecuaciones para f.o.b. los costos de compra de estos dispositivos se incluyen en

la Tabla 22.32 en términos de velocidad de alimentación. En el Manual de ingenieros

químicos de Perry (Green y Perry, 2008) se brinda un tratamiento integral de la

ampliación de tamaño.

Equipo de reducción de tamaño

El tamaño de las partículas sólidas se puede reducir en una o más de las siguientes

acciones: (1) impacto por una sola fuerza rígida, (2) compresión entre dos fuerzas rígidas,

(3) cizalla, y (4) atrición entre partículas o una partícula y una pared. La energía requerida

para reducir el tamaño de las partículas es mucho más de lo que teóricamente se requiere

para aumentar el área de superficie de las partículas, con el exceso de energía que causa

un aumento en la temperatura de las partículas y el entorno. A lo ancho variedad de

equipos está disponible para la reducción del tamaño de partícula, pero a excepción de

casos especiales, la mayoría de las tareas de trituración y molienda se puede lograr con

los tipos de equipos enumerados en La Tabla 22.28, que está tomada de Walas (1988) y

es organizado por tamaño de partícula de alimento. Incluido en la tabla están tasas

representativas de alimentación de sólidos y consumo de energía. En trituradoras

generales, primarias y secundarias, incluida la trituradora de mandíbula, trituradoras

giratorias y trituradoras de cono, se utilizan con tamaños de partículas de alimentación

superiores a aproximadamente 2 pulgadas logran una relación de reducción de tamaño

(diámetro) de aproximadamente 8. Para alimentaciones de tamaños de partícula más

pequeños, la molienda se usa con martillo molinos y molinos de bolas, pero a menores

capacidades, especialmente con molinos de martillo.

Tabla 1. rangos de funcionamiento de equipos de trituración y molienda ampliamente utilizados (Seider, Seader,
Lewin, & Widagdo, 2009).

Equipo de separación de sólidos y sólidos (espesantes, clarificadores, filtros,

centrífugas y expresión)

Las suspensiones de partículas sólidas y líquido se separan en suspensiones más

concentradas o tortas húmedas y líquido relativamente transparente (desbordamiento) por

medio de la gravedad, la presión, el vacío o la fuerza centrífuga. Las partículas sólidas y

/ o el líquido transparente pueden ser el producto de valor. Los clarificadores continuos

eliminan pequeñas concentraciones de partículas sólidas mediante sedimentación

(sedimentación) para producir un líquido transparente. Los espesadores continuos son

similares en diseño a los clarificadores, pero el énfasis está en producir una suspensión

más concentrada que pueda alimentarse a un filtro o centrifugar para producir una torta

húmeda. Con los espesadores, las partículas sólidas suelen ser más valiosas.

La mayoría de los espesadores y clarificadores son circulares, con un diámetro de

10 a 400 pies. Por debajo de 100 pies, la construcción suele ser de acero al carbono,

mientras que el concreto se usa para diámetros superiores a 100 pies. El área de

sedimentación requerida se determina mejor al aumentar la sedimentación de laboratorio

experimentos.

Los clasificadores húmedos continuos, del tipo rastrillo y espiral, e hidroclones

(hidrociclones) también pueden producir suspensiones concentradas, pero el líquido de

desbordamiento no es claro y contiene las partículas más pequeñas. Se produce una

separación de partículas por tamaño y densidad. Los hidroclones son baratos, típicamente

de 6 pulgadas de diámetro o menos, y una sola unidad puede manejar solo bajas tasas de

flujo. Para caudales altos, se emplean unidades paralelas en un multiclone. El factor de

tamaño es la tasa de flujo de sólidos para clasificadores y el caudal de líquido para

hidroclones.

Sistemas de manipulación de sólidos

El manejo de sólidos a granel en un proceso químico es considerablemente más

complejo que el manejo de líquidos y gases, y requiere mucha más atención por parte de

los operadores. Un sistema de manejo típico puede incluir un depósito de

almacenamiento, tolva o silo; un alimentador; y un transportador y / o elevador para

enviar los sólidos a granel a una pieza de equipo de procesamiento. La selección de

equipos para manejar sólidos a granel depende fuertemente de la naturaleza de los sólidos.
El esquema de clasificación de FMC Corporation, como se presenta en la Sección 21 del

Manual de ingenieros químicos de Perry (Green and Perry, 2008), es particularmente útil.

En ese esquema, los sólidos a granel se clasifican por tamaño, fluidez, abrasividad y otras

características especiales.

Un recipiente de almacenamiento típico para sólidos a granel, denominado cubo,

consiste en una sección superior con paredes verticales y una sección inferior con al

menos un lado inclinado, denominado tolva. La parte superior de la bandeja es cuadrada

o circular en sección transversal, mientras que la tolva es con frecuencia de forma cónica.

Debajo de la tolva hay una rampa, una compuerta o una válvula de estrella giratoria. El

diseño de un contenedor se logra mejor mediante un método ideado por Andrew W.

Jenike en la década de 1960 y descrito en el Manual de ingenieros químicos de Perry

(Green and Perry, 2008). Este método diferencia entre el flujo de masa uniforme más

deseable con todas las partículas que se mueven hacia abajo y el flujo de embudo menos

deseable donde todas las partículas no están en movimiento y los sólidos fluyen hacia

abajo solo en un canal en el centro del recipiente. La eliminación de los puentes y la

asistencia para obtener un flujo uniforme a través de la sección transversal del contenedor

a menudo se puede lograr utilizando una tolva vibratoria. Por lo general, el

almacenamiento de contenedores se proporciona durante 8 horas de funcionamiento. La

mayoría de los contenedores están construidos de acero al carbono con o sin forro de

goma, fibra de vidrio o acero inoxidable.

Los transportadores de tornillo, que consisten en un tornillo montado en un canal,

son ampliamente utilizados. Pueden mover partículas de cualquier tamaño hasta algunas

pulgadas, en cualquier dirección recta, para distancias de hasta 300 pies en horizontal y

hasta 30 pies en vertical, y en temperaturas de hasta 9008F. Los transportadores de

tornillo pueden equiparse con tornillos especiales para materiales pegajosos, pueden
sellarse para mantener el polvo y evitar la humedad, y pueden revestirse para enfriar y

calentar. El tornillo, que oscila entre 6 y 20 pulgadas de diámetro, normalmente gira de

25 a 100 rpm. Las capacidades de flujo volumétrico, cuando el canal está lleno al 30% y

el tornillo gira a 50 rpm, varían desde 75 pies3 / h para un tornillo de 6 pulgadas de

diámetro hasta 3000 pies3 / hora para un tornillo de 20 pulgadas de diámetro.

Los transportadores vibratorios están limitados a distancias rectas, generalmente

horizontales, de hasta 100 pies, pero no son adecuados para partículas finas de menos de

100 mallas de tamaño. Los sólidos deben fluir libremente, pero pueden manejarse

temperaturas de hasta 250°F. Los anchos van de 1 a 36 pulgadas con alturas de bandeja

de hasta 5 pulgadas como mínimo. Generalmente, se necesitan experimentos para

dimensionar correctamente un transportador vibratorio. Para un transportador de 18

pulgadas de ancho con unas 5 pulgadas. la altura de la bandeja y una longitud de 20 pies,

una capacidad de flujo de masa típica es 70,000 lb / h o 700 ft3 / h para partículas sólidas

que tienen una densidad aparente de 100 lb / ft3.

Un elevador de cangilones, que consiste en una cadena interminable de baldes, es

el mejor para mover sólidos verticalmente. El ascensor se carga en un nivel y se descarga

en otro. Se han recorrido distancias verticales de más de 3000 pies, pero los ascensores

comúnmente disponibles están limitados a 150 pies. La mayoría de las veces, la descarga

es por la fuerza centrífuga desde cubos que se mueven a velocidades de hasta 1200 pies /

min. Sin embargo, para materiales que son pegajosos o que tienden a empacarse, la

descarga es por gravedad invirtiendo completamente los cucharones, que viajan a

velocidades más bajas, hasta 400 pies / min. Las cubetas típicas tienen un ancho de 6 a

20 pulg., con volúmenes de cubeta de 0.06 a 0.6 ft3 con espaciamientos entre 1 y 1.5 pies.

Para una velocidad de cubeta de 150 pies / min, las capacidades volumétricas típicas van

de 300 a 7500 pies3 / hora.

 Los transportadores de banda y vibratorios tienen un precio por el ancho y la

longitud del transportador. Los transportadores de tornillo tienen un precio por el

diámetro del tornillo y la longitud del transportador. Los elevadores de cubo tienen un

precio por el ancho del cucharón y la altura elevada. Los costos no incluyen el motor

eléctrico o el sistema de accionamiento. La entrada de potencia requerida del

accionamiento del motor eléctrico, que depende del caudal másico, m, y la longitud del

transportador, L, se puede estimar a partir de las ecuaciones dadas en la Tabla 22.29,

tomadas de Ulrich (1984). Para las ecuaciones, se debe agregar potencia adicional para

elevar el material por una altura, h. El transportador de tornillo requiere la mayor cantidad

de potencia, mientras que el transportador de correa requiere la menor cantidad.

Tabla 22.29. Requisitos de potencia de los transportadores mecánicos (Seider, Seader, Lewin, & Widagdo, 2009).

El costo de compra de un sistema de transporte neumático depende principalmente

del caudal de sólidos a granel y la longitud equivalente (tubería más accesorios) del

sistema de tuberías, pero el tamaño de partícula y la densidad aparente de los sólidos

también son factores. El requisito de potencia, P, en caballos de fuerza depende

principalmente del caudal de sólidos, m, en libras por segundo, según lo estimado por:

𝑃 = 10𝑚0.95