MANUAL DE INSTALAÇÃO E

OPERAÇÃO

Modelos MIG Inverter IGBT Multi Processo

Virtua 300-S cc/cv PRO
Virtua 400-S cc/cv PRO
Virtua 500-WS cc/cv PRO

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A série VIRTUA-CC/CV é composta de 3 exclusivos modelos de uso industrial,
profissional, e de conformidade com a norma internacional de segurança IEC 974.

Assumimos o compromisso de garantia pelo período de um ano para o comprador

constante na nossa nota fiscal fatura e com validade a partir da data de emissão desta.

Pedimos para que, antes de instalar o equipamento ou colocá-lo em serviço, leia

atentamente e entenda todo o conteúdo deste manual.

Eventual revisão do conteúdo deste manual estará sujeita sem prévio aviso.

Manual editado em 09 de Novembro de 2012.

Ler e entender este manual por completo antes da instalação

A não leitura deste conteúdo poderá resultar em sérios acidentes
Guarde sempre este manual

Ler atentamente

Este manual contem alertas de segurança e precaução, montagem, operação,

inspeção, manutenção e prevenção. Anote o número de série deste equipamento ao lado
do diagrama, e guarde a nota fiscal de compra que garante todos os direitos sobre o
produto.
Manter este manual sempre ao alcance e guardado em local protegido para que não seja
danificado.

INFORMAÇÕES IMPORTANTES

Deste manual, do rótulo, e de todas as informações fornecidas com este

equipamento:
DANGER Este é o símbolo é usado como alerta de perigo em potencial. Obedeça às
mensagens seguidas deste símbolo para evitar sérios acidentes com risco de
morte.
WARNING Também indica situação perigosa que, se não evitada poderá resultar em
sério acidente com risco de morte.
CAUTION é um aviso de perigo moderado, mas que deve ser observado com
atenção.
NOTICE Símbolo usado para informações não relacionadas a acidentes pessoais.

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 AVISO DE SEGURANÇA E PRECAUÇÕES

AVISO: O uso de ferramentas requer precauções básicas de segurança que devem ser
sempre observadas para reduzir os riscos de acidentes ou danos ao equipamento.

Ler todas as instruções antes do uso!

WARNING!

Leia e entenda todas a instruções, pois a

não observância listadas a seguir pode
resultar em choque elétrico, fogo, e/ou
lesões graves.
GUARDE ESTAS INSTRUÇÕES

CUIDADOS COM A ÁREA DE TRABALHO

1. A área de trabalho deve ser limpa e bem iluminada. Desorganização e má

iluminação podem ser perigosas.
2. Não ligar ferramentas elétricas na presence de gases, líquidos ou resíduos
explosíveis ou inflamáveis. Ferramentas elétricas provocam faíscas e podem
causar incêndio.
3. Evitar o uso de ferramentas elétricas na presença de visitantes. Distração pode
significar a perda do controle. Proteja a área de trabalho com cortinas especiais para
evitar que pessoas ao redor sejam atingidas por limalhas, faíscas ou radiações.

ELETRICIDADE SEGURA

1. Ferramentas elétricas devem ser conectadas plugues e tomadas apropriadas e

bem aterradas, obedecendo às normas. Nunca descaracterize a originalidade
da instalação com adaptações inseguras ou for a da norma. Havendo dúvida,
consulte um especialista.
2. Ferramenta com duplo isolamento tem o plugue polarizado com diferença de
espessura nos polos. Portanto, a conexão deve ser adequada à tomada de
forma que os pinos do plugue se encaixam adequadamente. Este tipo de
plugue nunca deve ser trocado por outro tipo que não mantenha a polaridade
correta.
3. Evitar contato físico com superficies aterradas. Isso aumentará o risco de
choque elétrico.

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4. Não portar ferramentas elétricas na chuva ou em ambientes húmidos. Água e
equipamento elétrico não combinam.
5. Cuidados com os cabos de alimentação elétrica.
Nunca desconectar a tomada ou arrastar a ferramenta pelo cabo, e evitar que
qualquer objeto pesado passe sobre o mesmo. Faça a substituição do cabo
sempre que perceber qualquer falha na isolação. Cabo elétrico com avarias
aumenta o risco de choque elétrico.
6. Nos trabalhos externos, utilizar extensões bem dimensionadas, e isso requer
uma extensão apropriada com os cabos identificados “W-A” ou “W”. Esta é
uma extensão adequada para trabalhos externos, e que reduz o risco de choque
elétrico.

SEGURANÇA PESSOAL

1. Usar o bom senso para não operar qualquer equipamento ou ferramenta

elétrica em estado físico de fadiga, cansaço, ou sob influência de álcool, droga,
ou qualquer medicamento que provoque sonolência. Um momento de
desatenção aumenta os riscos de acidentes.
2. Vestimentas adequadas (EPI’s) são primordiais para a devida proteção. Dress
properly. Cuidado com roupas largas, luvas, jóias ou cabelos longos, pois
poderão entrar em contato com partes móveis da máquina e provocar
acidentes.
3. Evite acidentes, se certificando de que o equipamento esteja desconectado da
rede elétrica antes de executar qualquer serviço.
4. Após a manutenção, verificar cuidadosamente se alguma ferramenta ou peça
tenha sido esquecida dentro da máquina.
5. Mantenha sempre o corpo e o equipamentos apoiados para uma manutenção
sem riscos.
6. Calçados de segurança e mascara contra poeira são sempre recomendados na
manutenção do equipamento.

CUIDADOS COM FERRAMENTAS

1. Segurar peça não mão ou contra o corpo para a operação com uso de
ferramenta, é um grande risco de acidente.
2. Faça a manutenção manuseando a ferramenta sutilmente, para evitar danos ao
equipamento.
3. Quando uma chave geral (Liga/Desliga) estiver com defeito, substitua-a; e, em
hipótese alguma utilize equipamento com ligação direta.
4. Nunca inicie uma manutenção ou troca de acessórios sem antes se certificar de
que o equipamentos esteja desconectado da rede elétrica.

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5. Não permitir que pessoas alheias ao uso do equipamento mexam na máquina
por curiosidade. Somente pessoas habilitadas devem operar ou cuidar do
equipamento.
6. Mantenha a máquina e acessórios limpos e livres de umidade. Ter sempre a
consciência de trocar os acessórios ou peças consumíveis antes que essas
possam provocar uma parada acidental do equipamento.
7. Em máquinas montadas sobre carrinho com suporte do cilindro gás devem
sempre ter a estrutura e rodízios revisados; pois qualquer inclinação
excessiva levará o tombamento com o cilindro preso, e que poderá causar
sérios acidentes.
8. Use somente acessórios e peças originais do equipamento. Do contrário, além
de comprometer o desempenho, poderá provocar defeitos e perda da garantia.

SERVIÇO

1. Cada tipo de manutenção requer sua ferramenta específica. Exemplo: Não use
alicate no lugar de chave de aperto, e nem qualquer material de ponta no ligar
da chave de fenda.
2. Ao substituir qualquer componente, assegurar-se de que esteja utilizando um
peça nova 100% compatível com a original. Isso irá evitar maiores danos ao
equipamento e riscos de choque.

REGRAS DE SEGURANÇA

1. Nunca elimine placas e etiquetas de identificação do equipamento; pois

Isso irá dificultar as operações e serviços no futuro.
2. Nunca inicie a manutenção sem a devida proteção, e sem os cuidados
essenciais que o trabalho requer.
3. Manter o ambiente de trabalho seguro, com espaço suficiente e livre de:
limpeza, obstáculos, água, excesso de humidade, óleos, graxas, ou
materiais inflamáveis.
4. Evite iniciar qualquer trabalho sem os devidos cuidados e preparação.
5. Sempre desplugar o equipamento da rede elétrica quando não estiver em uso.
6. Na operação, manutenção ou testes utilizando o procedimento de soldagem,
nunca o faça sem os devidos equipamentos de proteção, nem que seja por
fração de segundo. EPI’s Necessários: Máscara de proteção com filtro, luvas e
blusão de mangas longas de material adequado, sendo o mais comum, raspa
de couro.

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7. Prevenir incêndios acidentais.

ATENÇÃO
Os processos de soldagem por arco
elétrico podem produzir fumaças
tóxicas.
A inalação dos fumos expelidos durante a
soldagem, principalmente se a peça
estiver suja; podem provocar sérios
danos à saúde.
Trabalhe em um ambiente aberto e

8. Evitar sempre, que os salpicos de solda atinjam os cabos, mangueiras e

outras partes da máquina.
9. Leia atentamente e entenda todo o conteúdo deste manual, e obedeça
sempre a todas as recomendações do Departamento de Segurança do
trabalho da empresa em que trabalha. Cuidados com os periféricos a serem
utilizados com o equipamento.
10. Cilindro do gás. Para o equipamento fornecido com carro e suporte do cilindro,
este deverá ser acondicionado e bem preso no compartimento do carro. Se o carro
e suporte não fazem parte do fornecimento, então o cilindro deverá estar
acondicionado na posição vertical e em suporte preso na parede ou na bancada,
se esta tiver suficiente sustentação.
11. As conexões de solda são produzidas com cones de vedação própria que
dispensa qualquer produto de vedação. Portanto, nunca se utilize de material
algum nessas conexões.
12. A tocha, os cabos, mangueiras e conexões, e outros acessórios, devem ser
100% compatíveis com os produtos originais. Nunca use qualquer artifício
para aproveitar os produtos já danificados.
13. Pessoas com marca-passo devem consultar o seu médico sobre a aptidão para o
trabalho de soldagem. Pois campos magnéticos ou radiação de alta frequência de
certos equipamentos de solda podem provocar a falência do marca-passo.
14. Extensões de cabos:
Verificar sempre se os cabos que conduzem energia (Corrente e tensão) estejam
em bom estado de conservação, e substitui-los por qualquer indício de avarias.
Extensão de cabos fora da especificação ou de comprimento além do limite, ira
causar perda do desempenho ou até avarias no equipamento.
O cabo de ligação à rede elétrica recomendado para até 10 metros de
comprimento é de 6mm. Acima de 10m e até 20m, de 10mm. Acima de 20m e até
50m, de 16mm. Estas são as recomendações para os equipamentos da série

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 VIRTUA 300/400S-CC/CV e VIRTUA 500=WS-CC/CV.

ESPECIFICACÕES

Modelo
Virtua 300-S CC/CV Virtua 400-S CC/CV Virtua 500WS CC/CV
Item

Voltagem 220/380/440V 50/60Hz trifásica Auto Link

Entrada (A） 33/22/19A 40/28,7/24,8A 46/36/30A

Regulagem (A) 40-350 40-450 40-500

Ciclo (60 / 100%) 350 / 300 450 / 400 500 / 400

Refrigeração tocha Gás ou água Gás ou água Água

Tensão em vazio 40V 40V 40V

Tensão de arco 16.5~31.5V 16.5~36.5V 16.5~39V

Rampa (A) 50~350A 50~450A 50~500A

Rampa (V) 16~35 16~45 16~45

Arame de solda (Ø) 0.8~1.2 / 1,6mm 0.8~1.6 / 2,4mm 0.8~1.6 / 2,4mm

Tipos de arame Sólido / tubular Sólido / tubular Sólido / tubular

Grau de proteção IP23 IP23 IP23

Isolamento F F F

CICLO DE TRABALHO (DUTY CYCLE)

Corresponde à relação Potência (A) X Tempo (Minuto) que define uma operação segura
do equipamento, cujo período especificado é de 10 minutos.
Exemplo: A 60% do ciclo, significa que, a cada período de 10 minutos e na potência
máxima, o equipamento está especificado para operar 6 minutos, com intervalo
obrigatório de 4 minutos. Ao ciclo a 100% significa que o equipamento pode operar
continuamente por tempo indeterminado.
Alerta: A não observância do ciclo poderá causar sobre temperatura provocando a
inibição automática do funcionamento. Porém, a insistência poderá provocar danos que
não estarão cobertos pela garantia. Se isso ocorrer, significa que os limites estão sendo
excedidos e que o trabalho requer um equipamento de maior capacidade.
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 DESEMBALAR O CONJUNTO

Confira se todos os itens adquiridos estão inclusos como: Fonte de soldagem (Inversor);
Alimentador de arame; cabos de interligação alimentado/fonte; Tocha de soldagem; cabo
obra com garra; e, regulador do gás se este foi encomendado.
Certificar-se de que os itens recebidos não estejam com eventual avaria pelo transporte.

PREPARAÇÃO DA ÁREA DE TRABALHO

1. Precisa de uma bancada de soldagem em aço ou outro metal resistente, em local em

que os fumos provocados pelo ato da soldagem possam se dispersar.
2. A bancada precisa ter um ponto de fixação da garra do cabo obra totalmente lixada e
devidamente presa, para ocorrer uma transferência de corrente em alto nível.
3. Certificar-se de que o piso não seja revestido por qualquer material inflamável.
Organização e limpeza são necessárias. Salpicos da soldagem podem ocorrer e
alcançar uma distância de até 2,5m; além do que, o processo de soldagem por arco
elétrico emite radiações danosas à saúde. Portanto, é recomendado que a área
esteja protegida com cortinas anti chama, com capacidade para filtragem das
radiações UV / IV e retenção do excesso deluz.

MONTAGEM

Terra
(Obra)

CONEXÃO DO CABO OBRA

Conectar a garra do cabo obra do lado oposto ao do soldador, certificando-se de que

esteja bem presa à bancada e que o outro lado esteja bem conectado à máquina.

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 CONEXÃO DO GÁS

Cuidado: O cilindro do gás de soldagem é comprimido em alta pressão que requer

portanto um confiável regulador/redutor de pressão, e com regulagem do fluxo de saída
em litros/minuto.

7a
8a

6a
(8a)Cabo
controle

1. Certificar-se de que a válvula do cilindro e o regulador de vazão do gás estejam

fechados; lembrando que o regulador deve estar bem preso ao cilindro.
2. A mangueira (7a) deverá ser conectada ao regulador de vazão do cilindro de gás
apropriado, de acordo com o procedimento de soldagem (CO² / Argônio ou mistura).
3. Abrir a válvula do cilindro seguindo todas as recomendações de segurança, e em
seguida abrir o regulador de gás e ajustar a vazão em litros por minuto de acordo com
o fluxo recomendado.
4. Para gases mais frios como CO² ou misturas, é aconselhável o uso de um regulador
de gás com aquecer para evitar o congelamento. O plugue do regulador deverá ser
conectado à tomada de 36V existente no painel traseiro do equipamento.

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 INSTALAÇÃO E CONEXÃO

PAINEL FRONTAL E INSTRUÇÕES

3 4 13 1 12 2

11

10

8 7 5 6 9
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1. Work: Indica que o equipamento está energizado (Ligado);
2. Protection: LED de sobrecarga. Este LED acende se a operação de soldagem for
interrompida por excesso de aquecimento. Não desligue a chave geral, para permitir
que o sistema de arrefecimento permaneça em ação, e não faça nenhuma tentativa
de nova soldagem de imediato. Assim que o equipamento retornar à temperatura
normal, o LED de Proteção se apaga, e só dpois a operação poderá ser reiniciada.
Atenção: Se o sistema de proteção interromper a operação seguidamente: 1º) Pode
ser que o equipamento esteja sendo submetido à carga de trabalho acima do limite
(Vide página 8). Neste caso significa que a operação requer um equipamento de
maior potência. 2º) Pode ocorrer que o sistema de arrefecimento não esteja
funcionado. Neste caso solicitar a presença de um técnico;
3. Amperímetro: Mostra a corrente de trabalho que está sendo utilizada;
4. Voltímetro: Mostra a tensão do arco elétrico que está sendo utilizado;
5. BURN BACK: Ajuste do tempo de queima da ponta do arame de solda. Atenção: O
excessivo tempo poderá provocar excesso da queima do arame deixando-a muito
curta ou até mesmo a queimando dentro do bico e danificando-o;
6. SPARTER CONTROL: Ajuste contínuo da indutividade que elimina assim os salpicos
de soldagem, melhorando o acabamento e evitando retrabalhos;
7. Crater Voltage: Ajuste da rampa de descida da tensão de arco;
8. Crater Current: Ajuste da rampa de descida da corrente de soldagem;
9. MMA Current: Ajuste de potência (Corrente), para soldagem com eletrodo revestido;
10. GAS CHECK: Pressione este botão para teste e ajuste da vazão do gás, sem a
necessidade de pressionar o gatilho da tocha;
11. Crater ON/OFF: Para selecionar o uso de rampa de descida. Com esta chave ligada
(ON), ajuste a função de eliminação de cratera através dos potenciômetros 7 e 8;
12. “2T”: Nesta função, pressionar o gatilho para o início da soldagem, e simplesmente
solta-lo para terminar a operação;
“4T”: Função de gatilho automático. Em “4T”, pressionar o gatilho da tocha e o arco
se estabelece com baixa potência; e ao soltar o gatilho a soldagem irá fluir com a
potência normal ajustada. Pressione o gatilho novamente e a corrente irá iniciar a
rampa de descida e ficará na potência baixa enquanto o gatilho estiver acionado;
solte o gatilho novamente para terminar a soldagem. Esta função é conveniente para
longos cordões de solda, podendo trabalhar sem ter de ficar com o gatilho acionado;
13. MIG/MMA: Seleção do processo de soldagem MIG/MAG ou eletrodo revestido;

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 16 17 18
14 15

14. Welding current: Ajusta simultaneamente a corrente de soldagem e a velocidade de

alimentação do arame;
15. Welding voltage: Ajuste da tensão de saída do arco elétrico;
16. “+” welding output connector: Conexão do cabo de corrente/tensão do alimentador
de arame;
17. Remote control connector: Conexão do cabo controle do alimentador de arame;
18. “Ground cable conector”: Conexão do cabo obra com a garra que será presa na
peça a ser soldada ou na bancada de solda;

La 21 19

19. Conexão do cabo de ligação à rede elétrica;

20. Chave geral (Liga/Desliga);
21. Tomada 36V compatível com regulador de gás aquecido.;

Alerta: Máquina para ser ligada somente em rede elétrica trifásica

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 ALIMENTADOR DE ARAME

(2a) Ajusta
tensão de arco (1a) Ajusta a
pressão do arame

(3a) Ajusta a corrente

de solda e velocidade
de arame (4a) Aciona o
arame frio.

Alimentador com 4 roldanas. Há 2 roldanas com canaletas para 2 diâmetros de arame.

Instalar as duas roldanas com o lado certo, de acordo com o diâmetro do arame a ser
utilizado;

As canaletas das 2 roldanas devem estar alinhadas com as guias do arame, conforme
mostrado na figura.

1.2 1.2

Tipos de roldanas: “V” para arame de aço sólido / “U” para arame de alumínio /
“Recartilhada” para arame tubular com ou sem gás;

Recartilhada

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 MONTAGEM DAS ROLDANAS DO ARAME
E DA REFRIGERAÇÃO

Nota: Na troca do diâmetro ou do tipo de arame, verificar a necessidade de troca

das roldana, também da tocha e do cilindro de gás.
Alavanca e botão de
Roldanas (5a)
Ajuste (1a)

Braço
Bobina do de pressão (2b)
arame

Guia de entrada
do arame (3b)

1. Importante: Após fixada a bobina do arame no suporte do carretel, pegar a ponta do

arame, segura-la firmemente, cortar a ponta amassada e introduzi-la na guia de
entrada (3b) por pelo menos 30cm até ultrapassar as roldanas (5a) e atingir a guia de
saída. Ainda segurando o arame, baixar o braço de pressão (2a) e prende-lo através
da alavanca (1a); e só depois poderá soltar o arame.
2. Manter sempre atento ao montar a bobina de arame, pois se a ponta se soltar antes
que esteja preso nas roldanas, este irá se desprender da bobina e a ponta poderá
provocar ferimentos, e também da perda do arame.
3. Ao prender o arame nas roldanas (5a), faze-lo baixando o braço (2b) e prendendo-o
com a alavanca (1a).
4. Ajustar a pressão do arame através do botão da alavanca (1a) exercendo somente
suficiente pressão para uma boa condução. (Evitar o excesso de pressão).
5. A pressão excessiva da alavanca (1a) poderá provocar amassamento do arame
resultando na má condução deste através da tocha, e irá diminuir a vida útil do bloco
tracionador.
6. Conectar a tocha deixando-a esticada, e em seguida acionar o botão (4a) do
alimentador FEEDER F4-S, permitindo que o arame seja facilmente introduzido.
7. Depois de o arame ter saído pra fora do bocal da tocha, cortar o excesso deixando
uma ponta de aproximadamente 12mm para fora do bocal.

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 OPERAÇÃO

Nota: Antes do uso, ler e entender todas as informações de segurança a partir da

página 1, e principalmente as regras de Proteção para a operação do equipamento
com total segurança.
1. A fonte de soldagem, assim como o alimentador de arame, nunca devem ficar a
menos de 2 metros de distância da peça a ser soldada.
2. Conectar a tocha rosqueando a porca recartilhada do euro conector manualmente,
até se certificar de que esteja bem apertada.
3. Conectar o cabo obra no negativo (-) da fonte, girando o conector de engate rápido,
até se certificar de que esteja bem preso.
4. Prender a garra do cabo obra sobre a peça a ser soldada, em uma parte bem limpa
através de lixadeira, para se assegurar de que haverá passagem de corrente e
tensão em alto nível.
5. Montar o arame conforme mostrado nas páginas 13, 14 e 15, e deixar uma ponta de
aproximadamente 12mm saindo pra fora do bocal.
6. Montar os acessórios da tocha como: bico, bocal, guia do arame e roldanas de
acordo com o diâmetro do arame a ser utilizado. (Ver figura a seguir):

3c Número Nome
5c
1c Bocal
4c 2c 1c
2c Bico contato
3c Difusor
4c Porta bico
5c Acionador

7. Para arames que necessitam de gás de Proteção, conectar o regulador no cilindro

seguindo rigorosamente as informações de segurança do fornecedor do gás.
Ver montagem para o processo GTAW (MIG/MAG) conforme desenho a seguir:

8. Limpar devidamente a peça a ser soldada de forma que esteja livre de ferrugem, óleo,
tinta, ou qualquer outro contaminante; afim de se obter uma soldagem de qualidade e
bom acabamento.

15 / 42
9. Com a chave geral da máquina e a chave da rede elétrica desligadas, conectar o
cabo de alimentação à rede elétrica; e só depois é que o equipamento poderá ser
ligado com segurança.
10. Deixar a tocha esticada, acionar o arame através do botão (4a) da página 13, até que
este apareça no bico da tocha; e em seguida cortar o excesso deixando uma ponta de
aproximadamente 12mm pra fora do bocal.

Cuidado: Já existe arame na tocha. Portanto, não acione o gatilho com o bocal
encostado em qualquer parte do corpo, pois a ponta do arame pode provocar sérios
ferimentos. Só acione após aproximar a tocha da peça a ser soldada.

11. Estando tudo pronto, colocar os parâmetros de acordo com o trabalho a ser
executado, conforme instruções e figura do painel na pág. 11, testar vazão do gás
através do botão (10). Depois, acionar o gatilho da tocha, inclina-la para ter visão do
arco elétrico e executar a soldagem.

TABELA SÓ PARA ENSAIOS

Corrente de solda (A) Tensão de arco (V) Ø do arame (mm)
60~80 17~18 0.8~1.0
80~130 18~21 1.0~1.2
130~200 20~24 1.0~1.2
200~250 24~27 1.0~1.2
250~350 26~32 1.2~1.6
350~500 31~39 1.6
500~630 38~45 1.6

TÉCNICAS BÁSICAS DE SOLDAGEM

1. Para a ignição do arco elétrico, pressionar o gatilho de acionamento da tocha

mantendo o arame em contato com a peça a ser soldada.
2. Cordão estreito: Geralmente em chapa fina, avançar a tocha em linha reta constante.

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 Cordão largo: Tecer o cordão fazendo movimentos em curva de forma a cruzar a
junta de soldagem.

3. Sempre melhor quando se usa uma máscara de proteção tipo capacete, para manter
as mão livres e somente ocupadas com o ato de soldagem.
4. Soldagem em ângulo: Para um filete, manter a tocha em linha reta sobre a junta. Para
alargar o cordão, movimentar a tocha cruzando a junta do ângulo e avançando
compassadamente a tocha. (Padrão “T”).

5. Inclinar a tocha de forma que o arame fique direcionado no sentido de avanço da

tocha a 15º. drag angle (ângulo de arraste)

6. Para finalizar a soldagem, soltar o gatilho da tocha, e mantenha-a afastada da peça

para evitar ignição de arco acidentalmente.

17 / 42
 ARCO ELETRICO DE SOLDAGEM COM
ELETRODO REVESTIDO (ER) STICK

1. Ligar a chave (13) na posição MMA conforme figura na pág. 11, para a escolha do
processo de soldagem com eletrodo revestido “ER” (Stick) ou solda TIG.
2. Conectar o cabo com porta eletrodo no (+) para a maioria dos tipos de eletrodos,
salva raras exceções. (Figura na pág. 12)
3. Conectar o cabo obra com a garra no (-) negativo (Figura na pág.12) e prender a
garra à peça a ser soldada sobre parte limpa, bem lixada.
4. Escolher o eletrodo certo de acordo com o metal a ser solda, prende-lo no porta
eletrodo, e dar início à soldagem tocando o eletrodo na peça a ser soldada; então a
soldagem irá fluir de acordo com a potência ajustada no potenciômetro (9) pág. 11.

Soldagem TIG:
5. Para soldagem TIG, a chave (13) da figura na pág. 11 permanece na posição MMA, a
tocha deve ser instalada no (-) e o cabo obra com garra no (+).
Nota: Se ao adquirir o equipamento, foi solicitado o sistema de comando de gás para a
opção TIG, conectar o cabo de controle no plugue correto para o acionamento do gás
através do gatilho da tocha.
Operação:
a) Acionar o gatilho da tocha para liberar o gás, dar um toque sutil da ponta do
eletrodo de tungstênio na peça a ser soldada, e o arco elétrico se estabelece
com a potência ajustada no potenciômetro (9) na pág. 11. Para encerrar a
soldagem, levantar a tocha para extinguir o arco, depois libere o gatilho da
tocha, e o gás ainda flui por alguns segundos para proteger o final da
soldagem e o eletrodo de tungstênio.
b) Se o comando TIG não foi adquirido junto com o equipamento, utilizer a
tocha WP26V ou modelo similar com válvula de gás. Neste caso, a
mangueira da tocha é conectada direto no regulador do cilindro, e o gás vai
fluir quando a válvula da tocha for aberta manualmente.
c) Quanto ao restante do procedimento será o mesmo já mencionado na letra a
acima.
d) No caso de tocha com válvula, para não haver desperdício de gás, fechar a
válvula da tocha logo após o encerramento da soldagem.

Nota: Corrente de solda acima do limite poderá ativar o sistema de sobrecarga e que irá
desativar a função de soldagem (Ver especificações na pág.8).

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 PENETRAÇÃO DA SOLDAGEM
Excesso Adequada Inadequada
Superfície e raiz baixas, e Superfície e raiz com Solda superficial e
Formação de gotejamento. leve saliência falta de penetração.

Possíveis causas e soluções Possíveis causas e soluções

1. Corrente (A) e arame em excesso: 1. Peças espeças e má preparação:

Reduzir o arame e tensão (V)
2. Poça de fusão muito quente:
Soldar mais rápido e com velocidade
constante.
Falta de caldeamento
Lacunas entre cordão e peça,
e entre os passes se solda
A preparação da junta deve permitir um
caldeamento profundo e permitir
procedimentos de solda adequados.
2. Técnica de solda incorreta:
Manter o “Stick out” próximo de 12mm.
Direcionar o cordão no centro da junta.
Posicionar a tocha no ângulo correto.
3. Material de solda insuficiente:
Aumente a velocidade do arame e ajuste a
tensão de arco (V)
4. Fusão insuficiente:
Reduzir velocidade de avanço.

Possíveis causas e soluções:

1. Peça suja:
A peça deve estar limpa, livre de óleos, ferrugem ou outros contaminantes.
2. Material de solda insuficiente:
Aumente a velocidade do arame e ajuste a tensão de arco (V)
3. Técnica de soldagem incorreta.
Direcionar o cordão no centro da junta. Posicionar a peça no ângulo correto e se
posicionar adequadamente para permitir o caldeamento no centro e no fundo da
junta.
Ao tecer o cordão, faça leves pausas nas laterais. Manter a poça de fusão
Constante e em mesmo nível.

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 Empenamento da Junta

Possíveis causas e soluções

1. Fixação da peça inadequada:
As partes a serem soldadas devem estar presas.
2. Fusão excessiva:
Fazer a solda em espaços intermitente para permitir o esfriamento. Reduzir o arame
e a tensão de arco (V).

INSPEÇÃO, MANUTENÇÃO E LIMPEZA

ATENÇÃO
Antes de iniciar a manutenção, desconectar a máquina da rede elétrica e
certificar-se de que não haja partes quentes.

1. Periodicamente, abrir as tampas laterais da máquina, e remover toda poeira e detritos

acumulados no interior.

2. A máquina deve ser mantida sempre em ambiente limpo, seco e longe de vapores, e
ou gases oxidantes.

3. Os reparos consumíveis da tocha devem ser inspecionados diariamente e

substituídos se necessário. Ver “Instruções”.

Inspeção e limpeza do bocal (1c)

1. Gire o bocal (1c) para a esquerda e puxe-o para remove-lo.

2. Use o limpador de bocal próprio, ou esfregue com algum objeto metálico.

3. Se o bocal (1c) estiver com a extremidade danificada, com mordeduras e resíduos

soldados, é hora de substitui-lo.

4. Fazer a reposição do bocal (1c) após inspecionar e limpar as peças (2c), (3c) e (4c).

20 / 42
Inspeção, limpeza e reposição do bico de contato (2c)

1. Antes de inspeciona-lo, certifique-se de que as partes já estejam frias.

2. Remover o bocal (1c) como informado acima, e depois, remover o bico de contato (2c)
e o difusor (3c).

3. Via de regra, o bico de contato de cobre comum deve ser trocado a cada 8 horas de
trabalho contínuo. Os bico especial de “CuCrZr” dura até 3 vezes mais.

4. Examine sempre o orifício de passagem do arame do bico de contato (2c):

Forma: O orifício deve estar sempre com formato cilíndrico. Substitui-lo a qualquer
indício de ovalização ou deformação; pois dele depende a qualidade da soldagem.
Diâmetro: O bico de Contato deve estar rigorosamente compatível com o arame a
ser utilizado. Diâmetros mais comuns em (mm): 0,6 / 0,8 / 0,9 / 1,0 / 1,6 / 2,4; sendo
que o diâmetro do furo é levemente maior do que o diâmetro do arame.

5. Substitua imediatamente qualquer parte da tocha que apresentar alguma avaria.

6. O bico de contato deve ser apertado moderadamente. Evitar o aperto excessivo.

ELIMINAÇÃO DE PROBLEMAS

IMPORTANTE!

Lembre-se de desligar a máquina e desconectar o cabo da rede elétrica antes de

qualquer manutenção.

O motor gira, mas o arame não flui corretamente

Possíveis causas e soluções:
1. Pressão do arame insuficiente:
Aumentar a pressão do arame conforme instruções nas páginas 14-15.
2. Roldana do arame incorreta:
A roldana deve ser compatível com o arame – Instrucões nas páginas 13-14.
3. Cabo da tocha com avarias / Guia interna do arame com problemas:
Requer alguém com conhecimento para inspecionar e substituir se necessário.

O arame embaraça durante a operação

Possíveis causas e soluções:

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1. Excesso de pressão do arame:
Ajustar a pressão adequada conforme instruções nas páginas 14-15.
2. Diâmetro do bico de contato incorreto:
Substitui-lo conforme instruções na página anterior.
3. Tocha ou cabo obra mal conectados:
Verificar se a porca do euro conector está bem acoplada ao conector da máquina, e
se o engate rápido do cabo obra está firme no painel, e a garra bem presa na peça.
4. Guia do arame com avarias:
Requer alguém com conhecimento para inspecionar e substitui-la se necessário.

Instabilidade do arco elétrico

Possíveis causas e soluções
1. Alimentação de arame inadequada:
Primeiramente, ler “Eliminação de problemas” no início desta página.
2. Bico de contato com o diâmetro errado, ou danificado:
Substitui-lo conforme instruções na página anterior.
3. Velocidade do arame inadequada:
Mover o potenciômetro (9) do painel na pagina 12 para alcançar a regulagem correta.
4. Tocha ou cabo obra mal conectados:
Ver instruções (3.) nesta página logo acima.
5. Tocha mal conectada ou com avarias:
Requer alguém com conhecimento para inspecionar e substitui-la se necessário.

O gatilho é acionado e a máquina não solda

Possíveis causas e soluções
1. Verificar se a chave de seleção (13) do painel na pág. 12 está na posição (MIG).
O sistema de Proteção foi acionado (O LED de proteção do painel está aceso):
2. A máquina deverá ficar parada, porém, com a chave geral ligada para manter o
ventilador ligado, e esperar por ± 20 minutos para que o equipamento volte ao
normal.
Se esta situação se repetir, ou a máquina está sendo usada acima do limite - Ver pág.
(9) Especificações – “Ciclo”; ou o sistema de ventilação não está funcionando).
3. Gatilho da tocha ou cabo de controle com mau contato, ou mal conectado:
Alguém com conhecimento deverá inspecionar e substituir as peças se necessário.
4. Fusível queimado:
Alguém com conhecimento deverá inspecionar o fusível e substitui-lo se necessário.

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Falta de potência
Possíveis causas e soluções
1. Tensão da rede elétrica insuficiente:
Pedir a um eletricista para avaliar se a voltagem está baixa ou faltando fase.

O arame flui, mas não abre o arco elétrico

Possíveis causes e soluções
1. Irregularidade no cabo obra:
Verificar se o cabo obra está bem conectado no (-) do painel da máquina, e se a garra
está devidamente presa à peça.
2. Bico de contato com o diâmetro errado, ou danificado: (51b)
Ver “Inspeção, limpeza e reposição do bico de contato (2c)” pág. 22.

MANUTENÇÃO

ATENÇÃO! Certifique-se de que a chave geral esteja desligada (Posição OFF) e que
o cabo de ligação esteja desconectado da rede elétrica antes de iniciar qualquer
inspeção, manutenção ou mudança de procedimento.

1. Antes de cada uso, inspecionar as condições gerais do equipamento como:

Conexões, Integridade dos cabos, funcionamento do ventilador da fonte de solda,
ruídos vindos de dentro da máquina, e vibrações estranhas. E nunca iniciar a
operação sob qualquer suspeita de irregularidade.
2. Periodicamente revisar porcas e parafusos para certificar-se de que estejam
devidamente presos.
3. Periodicamente soprar ar comprimido para eliminação de sujeiras internas.
4. Verificar sempre o ventilador da fonte de solda e notar de há vibrações estranhas.
5. Caso ocorra interrupção de soldagem com frequência por motivo de
superaquecimento ou sobrecarga, parar de usar e chamar um técnico especializado
para uma revisão geral.
6. Manter o equipamento de local limpo, seco, e longe de produtos ou vapores ácidos.
7. Periodicamente fazer limpeza da tocha, inspecionar todos os componentes,
substitui-los se não estiverem em ordem, inclusive a guia interna do arame que deve
ser substituída a cada 140 horas de trabalho.
8. Ao abrir o gabinete da máquina para inspeção ou limpeza, fecha-lo logo em seguida e
nunca colocar em operação sem que esteja bem fechada com todos os parafusos
presos. A manutenção de reparos deve ser efetuada por técnico bem treinado e
capacitado; e nenhum componente interno deve ser violado ou removido sob pena de
perda da garantia.

23 / 42
9. Se nas inspeções diárias for encontrado qualquer uma das irregularidades a seguir,
chamar um técnico autorizado para a devida manutenção.
a. Ruído, vibração ou cheiro anormal.
b. Calor excessivo na fonte ou nos cabos e conexões.
c. Rotação do ventilador inadequada.
d. Mau contato interno e falha na chave geral.
e. Qualquer dano nos cabos.
10. Antes de cada uso, inspecionar as condições gerais do equipamento como:
Conexões, Integridade dos cabos, funcionamento do ventilador da fonte de solda,
ruídos vindos de dentro da máquina, e vibrações estranhas. E nunca iniciar a
operação sob qualquer suspeita de irregularidade.
11. Antes de cada uso, inspecionar as condições gerais do equipamento como:
Conexões, Integridade dos cabos, funcionamento do ventilador da fonte de solda,
ruídos vindos de dentro da máquina, e vibrações estranhas. E nunca iniciar a
operação sob qualquer suspeita de irregularidade.
12. Periodicamente revisar porcas e parafusos para certificar-se de que estejam
devidamente presos.
13. Periodicamente soprar ar comprimido para eliminação de sujeiras internas.
14. Verificar sempre o ventilador da fonte de solda e notar de há vibrações estranhas.
15. Caso ocorra interrupção de soldagem com frequência por motivo de
superaquecimento ou sobrecarga, parar de usar e chamar um técnico especializado
para uma revisão geral.
16. Manter o equipamento de local limpo, seco, e longe de produtos ou vapores ácidos.
17. Periodicamente fazer limpeza da tocha, inspecionar todos os componentes,
substitui-los se não estiverem em ordem, inclusive a guia interna do arame que deve
ser substituída a cada 140 horas de trabalho.
18. Ao abrir o gabinete da máquina para inspeção ou limpeza, fecha-lo logo em seguida e
nunca colocar em operação sem que esteja bem fechada com todos os parafusos
presos. A manutenção de reparos deve ser efetuada por técnico bem treinado e
capacitado; e nenhum componente interno deve ser violado ou removido sob pena de
perda da garantia.
19. Se nas inspeções diárias for encontrado qualquer uma das irregularidades a seguir,
chamar um técnico autorizado para a devida manutenção.
a. Ruído, vibração ou cheiro anormal.
b. Calor excessivo na fonte ou nos cabos e conexões.
c. Rotação do ventilador inadequada.
d. Mau contato interno e falha na chave geral.
e. Qualquer dano nos cabos.

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 VISTA EXPLODIDA DA FONTE

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LISTA DE PEÇAS

Item Código Nome Descrição Unid. Qt

1 302001006 Alça 160mm pç 2

2 2050132453 Tampa pç 1
3 2050132428 Lateral esquerda pç 1

4 303018056 Display digital LXD5135-2V/1999 pç 2

5 303022001 Led indicador 5R4HD（red） pç 1
6 303022003 Led indicador 5R4HD（red） pç 1
7 303028004 Knob A03(A-3) pç 5
7 303002039 Potenciômetro WX010-2W/5K pç 3
7 303002047 Potenciômetro 2W/100K pç 1
8 303017010 interruptores MR1-120-C5N-BBAAE pç 4
9 301008280 tomada 9 pinos pç 1
10 301008150 Engate rápido 35-70 pç 2
11 2050132436 Painel frontal pç 1
CBB15
12 30300305037 capacitor 5uF/500V AC pç 1
13 204002185 Transformador ET13030057 pç 1
Núcleo
14 303026017 magnetico H45*26*8 pç 4
14 301001326 adaptador pç 1
14 206001019 Placa de metal pç 3
15 303014014 divisor 500A/75mV pç 1
Resistor
16 30300103015 cerâmica RX27-40W/390R pç 1
17 204005031 Reator EL11120087 pç 1
18 205016045 Placa isolante pç 1
19 2020001346 Placa power FHP09420811-2/ pç 1
21 205016043 Placa de entrada pç 1
22 303004210 Diodo rápido MPJC2CA100U60 pç 3
23 301004266 Discipador SLQ-205 pç 1
24 301004265 Discipador SLQ-204 pç 1
25 303009039 IGBT CM150DC1-24NFM pç 2
Capacitor
26 30300305039 CBB16 20uF/1400V pç 2
27 2050161092 Fixador pç 1
Capacitor
28 30300305040 CBB65S 50UF/500V/ pç 4
29 205016046 Fundo pç 1
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 31 2020001276 Placa controle EP11050070-8/ pç 1
32 202000552 Placa disparo EP09100005-2 pç 1
33 304014032 Caixa da placa pç 1
34 202000702 Supressor RC EP10120059-1 pç 3
35 202000252 Protetor PCB FHP06260607 pç 1
36 205005064 Fixador pç 2
Placa transfer
37 2020001337 220/380V EP13030140 pç 1
Placa controle
38 2020001339 CC/CV EP13030141 pç 1
39 303016373 Transformador EC13030066 pç 1
40 303016372 Transformador EC13030065 pç 1
41 303016374 Transformador EC13030067 pç 1
42 303008084 Ponte retificadora MDS150A/1600V pç 1
AKMJ-3（CBB15Y）
43 30300305073 capacitor pç 1
44 304014036 Capa de vento PCS 1
Placa GBT
45 2020001359 supressor EP11030063/500A pç 1
46 2050132429 Lateral direita pç 1
47 305006020 Prensa cabo PG-21 pç 1
48 301008192 Tomada pç 1
49 303017040 Chave disjuntor DZ47-60-C60-3P pç 1
50 205016070 Fixa chave pç 1
51 303019017 Capa do fusível R3-13(FH1-13) pç 1
54 2050132437 Painel traseiro pç 1
20/30 304014063 Caixa da placa pç 2
52/53 303023016 Ventilador TG22580HA6BL/AC440V pç 1

27 / 42
 PRINCÍPIOS DO CIRCUITO PRINCIPAL

1. Correção e filtro do circuito

BR1
MDS150-1600V 4

K1 L1
DZ47-60-C60-3P 239uH/EMC
CN1
W 1 R1 C7

100K/3W
103/3KV
4
VR1 L2
V 2 C5 C6
5 Φ0.53*32

821K/25L
20uF/1400V
CBB90

20uF/1400V
CBB90
13T
6 R2
U 3 C8 C9-C12

100K/3W
EC1 103/3KV

4X 50uF/500VAC
Earth

3 PHASE ACINPUT

5
Fonte 3Ph AC (380V_3PH) controlada por “power switch K1”, chega ao filtro do circuito
que consiste em BR1、 C5-C6，para a final e estável fonte DC （± DC540V）

Retificador e filtro de circuito no circuito principal é muito importante, compromete todo o

processo de fornecimento de energia, por consequência a taxa de falha dessas partes é
relativamente elevada uma vez que ocorre o problema, e causa falta de potência de
saída. Na possível ocorrência: 1. Ponte retificadora; 2. Capacitor filtro C5、C6. O switch
K1
Como testar a ponte retificadora： ：

Para inspeção usar o ”meter” AVO (Fluke-15B) e definir como:

AVO meter（FLUKE15B） Situação

Pino vermelho Pino preto
~ ~ ∞
~ - ∞
+ ~ ∞
~ + 0．358
- ~ 0．358
- + 0．615

2. Circuito Inverter

A principal função do circuito inverter é a inversão DC em alta frequência AC de 20KZ,

o que é a chave para o inversor de energia e na verdade, um circuito de ponte
completa.

28 / 42
 Podemos simplificar a análise em manutenção e testar somente o IGBT e o seu “drive
circuit”.
É muito importante testar todos os componentes relacionados ao circuito quando
estiver fazendo o reparo do circuito inverter, especialmente a placa “driver”, e substituir
os componentes para garantir que tudo estará contento; antes, confirmar
cuidadosamente a eletricidade e a calibração.
O IGBT deve ser o original. Nunca, em nenhuma hipótese utilizar IGBT similar.

Q1 Q3
CM150DC1-24NFM CM150DC1-24NFM
3

4 4
C13 14*0.53 /20T 14*0.53 /5T
5 5 45.3uH 2.23mH
103/3KV X9
L6 L5

1 1 7

C14
103/3KV X9

T1
6 6 NB-500

7 7 10
2

PCB2 C15
Current checkPCBP06260607 L3 5uF/500VAC
8 9

Φ0.53*32*7T
Φ45*25*7*4
+

1. Medição do IGBT

Para inspeção usar o “meter AVO (Fluke-15B) e definir como:

Ao testar polaridade (G) e emissor (E), o (G) e (E) deverá ter duas vias
desligadas (remover a solda)
Para testar o coletor e emissor:
Condição normal:
Coletor（C）(＋)，emissor（E）(1): remover a solda.
Coletor（C）(＋)，emissor（E）(1):Quebrar.
Conectar o positivo de 9V na ponta do terminal e o negativo no terminal emissor.
Emissor e coletor deve ter condutividade nas duas vias.

29 / 42
 AVO Meter Bateria (9V) Situação
Vermelho Preto (+) (-)
G2 E2 ∞
E2 G2 ∞
G1 E1 ∞
E1 G1 ∞
E2 C1 0．606
C2E1 C1 0．314
C1 E2 ∞
C1 C2E1 ∞
C2E1 E2 G2 E2 0．309
C1 C2E1 G1 E1 0．309
C2E1 E2 E2 G2 ∞
C1 C2E1 E1 G1 ∞

Nota：：
Uma vez acesos coletor e emissor, não será possível restaurar o estado original (pare).
Para restaurar o estado original, você pode conectar o polo positive da bateria de 9V ao
terminal do emissor, o polo negativo na via do terminal por um Segundo.
A tensão positiva na via do IGBT, o emissor pode fazer a conduta do IGBT.
Se o IGBT estiver instalado na máquina sob condição de condução, o IGBT será
danificado no momento da alimentação de energia.

3．
．Circuito retificador

30 / 42
. O circuito retificador é principalmente composto de um transformador principal e diodo
retificador; um retificador de onda completa. Sua função é converter em alta frequência
AC de 20KHz para transferir a energia pelo transformador principal, e diodo retificador,
transferir energia para suprir baixa tensão e alta corrente necessária.
Falha no circuito retificador conduz à falta de saída na máquina. As principais falhas
são: Danificar ou abrir o circuito do diodo rápido.

Medição do diodo:

Meter AVO（FLUKE15B） Situação

Vermelho Preto
1 H ∞
2 H 0．322
H 1 0．322
H 2 ∞
- ~ ∞

Para inspeção usar o “meter AVO (Fluke-15B) e definir como:

SISTEMA DE CONTROLE

1．
．Teste da placa controle（
（EP13030140）
）220V/380V
Ponto de teste Tensão Situação
CN5-1 e CN5-3 AC385V Entrada AC220V-3PH
CN5-1 e CN5-3 AC380V E ntrada AC380V-3PH
CN2-1 e CN2-3 AC220V Entrada AC220V-3PH
CN2-1 e CN2-3 AC380V Entrada AC380V-3PH
CN3-1 e CN3-4 AC223V Entrada AC220V-3PH
CN3-1 e CN3-7 AC380V Entrada AC380V-3PH
CN1-1 24.7V Pino preto CN1-2

Quando a entrada é AC3800V～3PH，os LED’S 2 e 3 acendem;

Quando a entrada é AC220V～3PH，os LED’s 2 e 1 acendem;

31 / 42
 ．Medir tensão de trabalho da placa fonte FHP09420811-2(pç B6)：
2． ：

Ponto de teste Pino vermelho Pino preto Tensão (V)

1 CN1-1 CN1-3 AC230V~

2 CN2-1 CN2-2 +5V

3 CN3-1 CN3-2 +5V

4 CN6-1 CN6-2 +15V

5 CN6-3 CN6-2 -15V

6 CN5-1 CN5-2 +15V

7 CN5-3 CN5-2 -15V

8 CN4-1 CN4-2 +15V
9 CN4-3 CN4-2 -15V
10 CN7-1/2 CN7-3/4/5 +28V
11 CN7-6 CN7-3/4/5 +12V
12 CN8-1 CN8-2 +5V

3．Medir tensão da placa controle principal EP11050070-8：

：

Ponto de teste Pino vermelho Pino preto Tensão (V)

1 CN11-1 CN11-2 +15V_B

2 CN11-3 CN11-2 -15V_B

3 CN12-1 CN12-2 +15V_A

4 CN12-3 CN12-2 -15V_A

5 CN7-1 CN7-2 +5V_A

6 CN9-1 CN9-2 +5V_B
7 CN2-3/4 CN2-1/2 +28V

8 CN2-6 CN2-5 +12V

9 CN5-3 CN5-4 0V

32 / 42
 4．Medir tensão da placa de disparo do IGBT EP09100005-2：

Ponto de teste Pino vermelho Pino preto Tensão (V)

1 CN4-1 CN4-2 +15V

2 CN4-3 CN4-2 -15V

．Medir tensão da placa controle CC/CV EP13030141：

5．

Ponto de teste Pino vermelho Pino preto Tensão (V)

1 CN1-1 +15V

2 CN2-1 +15V
CN2-2
3 CN1-3 -15V

4 CN2-3 -15V

PROBLEMAS E SOLUÇÕES

PROCEDIMENTO:
Primeiro：Avaliar os problemas cuidadosamente;
Segundo：Averiguar se o equipamento tem ou não tem sinais nítidos de queimada.
Terceiro：Verificar conforme segue：
1) Entrada de energia para o equipamento;
2) Conexões do cabo de controle、e cabos de saída;
3) Conexão da tocha;
Quarto：Verificar conforme segue:
1) Testar fusíveis;
2) Verificar as posições das chaves e interruptores;
3) Verificar se as posições das chaves e interruptores estão de acordo com o
procedimento da soldagem a ser executada.
Quinto：Referente aos passos seguintes:
Sexto: Analisar as causas das falha e soluciona-las.
Durante o processo de inspeção, prestar muita atenção conforme segue:
1) Ficar sempre atendo sobre eventual irregularidade interna da máquina, e desligar a
chave geral imediatamente sob qualquer suspeita.
2) Se houver sinal de queima de componentes da placa controle, Medir a entrada de
tensão na máquina, testar o transformador de comando, verifique se há curto
circuito nos cabos de controle e as posições dos cabos.
3) Durante inspeção, se encontrar indícios de fumaça, cheiro de queimado, ou
aquecimento anormal, desligue o equipamento imediatamente.

33 / 42
 4) Não altere as posições dos potenciômetros das placas de controle.
5) Quando substituir componentes do circuito principal (Módulo IGBT, modulo diodo,
transformador de controle), prestar atenção para recolocar a fiação na posição
original.

Padrão de acordo com o manual de instalação e apuração do equipamento:

1) A chave principal e a indicação de rede elétrica estão normal;
2) Não há indicação de anormalidade;
3) Há 36VAC na indicação de potência;
4) Ajustar o potenciômetro do arame, o amperímetro mede 5~100, voltímetro mede
16~50V (MIG VIRTUA 500). Aciona o gatilho da tocha, e então ha ± 55V de tensão
em vazio, tensão, alimentação do arame altera quando movimenta o potenciômetro
da corrente, a válvula solenoide abre e flui gás por 3 segundos e para.
5) Teste durante processo de soldagem, função de cratera normal, ligar para posição
"CRATER ON", pressione e solte o gatilho, começa soldar; passar para posição
"CRATER OFF", pressione ou solda o gatilho e o arco começa ou para.
6) Ventilador funciona normalmente;
7) Ao terminar a soldagem, nenhum pedaço do arame irá ficar grudado

8) A tensão em vazio na função “MMA” eletrodo é de 55V, sem nenhum ajuste nesta
função o display irá acender, então a função “MMA” eletrodo está normal.

FALHAS TÍPICAS E REPAROS

1. Liga chave geral mas o display não acende.

Causas.
1) Falta de fase da rede elétrica
2) Chave (K1) com defeito
3) Transformador de controle B1 com defeito.
4) Placa de potência FHP09420811-2 com avarias.
5) Placa controle principal PCB EP11050070-8 com avarias
6) Defeito no display luminoso

Testes:
1) Use um multímetro para testar tensão de rede (220~440VAC-3PH)
2) Verifique se está chegando e saindo tensão AC 220~440V3PH na chave geral K1 que
pode estar danificada.

34 / 42
3) Usar um multímetro para inspecionar entrada e saída de tensão do transformar do
controle B1. A entrada do tr4ansformadoer de controle B1 é a mesma da voltagem de
entrada da rede elétrica. EX: Se a rede de entrada for 380V a tensão de entrada do
transformador é a mesma. Se as tensões não estiverem corretas, desconectar o CN1
da placa fonte PCB FHP09420811-2 e medir novamente. Se a tensão de saída ainda
não estiver normal, o transformador B1 está queimado. Substituí-lo.
4) Método de teste referente placa fonte FHP09420811-2. Se a tensão de saída estiver
anormal, desconectar a placa principal da placa de entrada EP09100005-2, e repetir
a medição. Se a tensão de saída ainda estiver anormal, a placa fonte
FHP09420811-2 está com defeito. Substitui-la.
5) Método de teste referente placa controle principal EP11050070-8. Se a tensão de
saída estiver anormal, esta placa deverá ser substituída.
6) Se as 5 medição acima estiverem norma, substituir o display luminoso.

2. Liga chave principal, o display digital acende e o ventilador não funciona.

Causas：
1) Placa controle 220V/380V（EP13030140) está com defeito;
2) Transformador de controle B2 (De tensão de entrada AC220V~3PH) com defeito;
3) Ventilador queimado;

Medição:
1) Testar placa controle 220V/380V（EP13030140）conforme especificado acima. Se a
tensão de saída estiver anormal, desconectar CN3 e repitir o teste, e se o valor ainda
estiver anormal, substituir a placa.
2) Usar um multímetro para tesar tensão do transformador de controle B2. Se a tensão
de saída estiver anormal este transformador tem problemas e deve ser substituído.
3) Usar um multímetro para testar tensão de entrada do ventilador (AC380V~DC28V) e
o capacitor, e substituir o que estiver anormal.

INDICADOR DE PROTEÇÃO ACESO

Causas：
1) Ventilação inadequada;
2) Sobrecarga por uso em condições acima do limite;
3) Termostado com defeito;
4) Ventilador queimado.

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Testes：
1) Verificar se ha algo interrompendo a passagem do ar;
2) Volta a funcionar em poucos minutos. Então volte a operar dentro do limite;
3) Testar resistor do soquete CN4 (Placa controle principal PCB EP11050070-8), valor
normal perto de zero. Se o valor testado está alto ou ∞, o termostato tem defeito ou
mau contato. Verificar e substituir as partes avariadas.

4) Testar ventilador e capacitor, e substituir se estiver com defeito.

4. Aciona o gatilho e não tem tensão de saída, nem arame e nem gás.
Causas:
1) Tocha mal conectada;
2) Placa controle principal EP11050070-8 com avarias;
Medição:
Usar um multímetro. Medir 3# e 5 # pino 9 do plugue de controle. Acionar o gatilho.
Se a medição for ∞ pode ser defeito no switch da tocha. Desconectar a tocha, acionar
e medir se há continuidade nos pinos de comando. Não havendo continuidade o
problema está na tocha.
3) Placa controle principal PCB EP11050070-8 com defeito.
4) Ajustar o multímetro para voltagem DC, medir tensão da placa controle principal
CN1-6 e CN1-7 e acionar o gatilho. Se a medição for 0.2V; a placa controle principal
está com defeito.

5. Aciona o gatilho, tem saída de arame mas não tem fluxo do gás.
Causas
1) Falta tensão de entrada para a válvula solenoide
2) Válvula solenoide com defeito.
3) Placa controle principal EP11050070-8 com avarias.

Medição:
1) Ajustar o multímetro para voltagem DC e testar se na solenoide deu 24VDC. Se a
medição der 24VDC mas não flui o gás, a solenoide está com defeito. Também pode
ajustar o multímetro para medir a resistência da solenoide cuja medição deve ser ±
80Ω. Se a medição der zero ou acima de 1000, a válvula solenoide está queimada.
2) Usar multímetro, medir 2 # e 6 # cabo comando 9 que deve mostrar ± 80Ω. Se o valor
for muito alto ou ∞, 2 # e 6 # falta sinal do cabo controle 9 e o problema está na tocha.
Acionar o gatilho e medir tensão do 2 # e 6 #, e se não der 24VDC, testar tensão de
CN1-1 e CN1-5 da placa controle principal EP11050070-8, se o valor for 24VDC,
verificar solda de 2 # e 6 # do soquete e refaze-la se necessário.
3) Acionar o gatilho e testar tensão de CN1-1 e CN1-5 da placa controle principal
EP11050070-8 que deve ser ± 28VDC. Se não der ± 28VDC a placa está com
avarias.

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6. Aciona o gatilho, tensão em vazio normal, gás normal, porem, sem arame.
Causas
1) Cabo de controle interrompido.
2) Motor do alimentador de arame com avarias.
3) Placa controle principal EP11050070-8 com defeito.

Medições:
1) Aciona o gatilho, com um multímetro medir tensão CN1-1 e CN1-3 da placa principal
e ver se a medição deu de 2.1VDC ~ 12VDC (Justar velocidade do arame). Se há
ajuste, medir tensão dos 2 terminais do motor alimentador, se der tensão entre 2,1 ~
12V, ver se CN1 e plugue controle 9 está interrompido. Se não, testar cabo comando
1# e cabo 6 # do cabo de comando 9 está interrompido. Se estiver, o problema está
na tocha. (acionando o gatilho, o motor do alimentador entra na condição de baixa
velocidade (S3).
2) Aciona o gatilho, use o multímetro para testar tensão dos 2 terminais do motor
alimentador. Se der entre 2.1V ~ 12 V, mas não aciona o arame, o motor está com
defeito.
3) Aciona o gatilho, use o multímetro para testar a tensão de CN1-1 e CN1-3 (Placa
principal). Ver se deu 2.1VDC ~ 12V (Ajustar velocidade do arame). Se não der ajuste,
a placa controle principal está com avaria.

7. Aciona o gatilho. Gás e arame estão funcionando más não tem tensão em vazio.
Causas
1) Diodo rápido danificado.
2) Placa controle principal EP11050070-8 com avarias.
3) Placa disparo do IGBT (EP09100005-2) com avarias.
4) IGBT danificado.
5) Capacitor C15-5uf/500VAC danificado.

6) Circuito principal com mal contato.

Medições:
1) Com o multímetro medir resistência do terminal de saída com o polo preto no
positivo, e polo vermelho no negativo. A medição deve ser ±0.152, e também para o
reverso. Se a medição positive e reversa for zero, o diodo rápido está com defeito. Se
a medição positive e reversa mostrar ∞, talvez o diodo rápido, transformador principal
ou terminal de saída do circuito está aberto. Testar o ponto da falha e efetuar os
reparos.
2) Se a resistência estiver normal (± 0.152), desligue CN3 da placa disparo, ver tensão
do CN10-1 e CN10-2 (Placa principal) que deve ser +4.4V (CN10-1 GND). Se a
tensão for muito baixa ou zero, a placa controle principal está com avarias.

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3) Desligar o cabo negative E2 (-) do IGBT, tirar isolação e medir tensão da placa de
disparo (EP09100005-2):

Multímetro AVO（FLUKE15B） Por em

Pino vermelho Pino DC

preto
CN4-1 CN4-2
+15V
CN4-3 CN4-2 -15V
Polo Q5-Q8 D（metal） CN4-2 +9V

Polo Q１-Q4 D（metal）

CN4-2 +6.2

Medição da forma de onda da placa de disparo.

1) Desligar polos "+", "-" da ponte retificadora e remover a isolação:
2) selecionar o osciloscópio fila 5V. Fila 10uS. Fila DC, canal simples.
3) Curto circuito JP5, JP6 da placa de disparo (EP09100005)
4) Prova "+" do conector G do osciloscópio, prova "-" do conector E do osciloscópio, O
positive da meia onda de saída é +15V, o negativo da meia onda de saída é -15V.
5) Medição da forma de onda da frequência f=20K HZ, ciclo T=50us.

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Se estiver anormal, o problema está na placa de disparo do IGBT.
1) Testar o IGBT de acordo com o método mencionado acima, e substitua o IGBT e a
placa de disparo. (Notar a posição da conexão do IGBT).
2) Testar capacitor 5uf/500VAC com um multímetro. Verificar capacitância.
3) Se tudo passou no teste, verificar se há alguma conexão com mau contato.

8．
．Soldagem com poros:
Causas:
1) Causas externas;
2) Causas internas.

Testes:
1) Acionar o gatilho, e, havendo saída de gás, o motivo é externo.
a) Verificar se há corrente de ar externa, pois, correntes de ar eliminam a proteção
gasosa provocando deficiências e poros na soldagem.
b) Pode ser ferrugem, sujeira ou oleosidade na peça que pode encrustar na
soldagem formando bolha na poça de fusão, e que irá causar porosidade.
Portanto, limpe bem a peça a ser soldada antes de iniciar a soldagem.
c) Peça molhada ou com excesso de humidade pode provocar vapor que irá gerar
deficiências e poros na soldagem.
d) Check the wire feeding wheel for serious stain, which will be brought to the arc by
the wire, generating pore.
e) Verificar se há perda ou bloqueio do gás impedindo que este chegue ao bocal da
tocha, causando assim um cordão de solda desprotegido.
2) Para causas internas, verifique secção 5 mencionada na página 36.

Qualquer poro ou deficiência no cordão de solda, verifique todas as possibilidades

acima, pois a grande maioria das deficiências são causas externas e não do
equipamento de solda.

9. Arame grudando no bico ou embaraçando no tracionador do arame.

Causas:
1) Condições de soldagem impróprias;
2) O tempo de Burn back (pós queima do arame) está muito curto;
3) A placa de controle EP11050070-8 pode estar com defeito.

Verificar:
1) As causas principais podem ser as seguintes:
a) As roldanas estão em desacordo com o diâmetro do arame. Exemplo: Arame
1,0mm com roldana 1,0mm e arame 1,2mm com roldana 1,2mm;

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 b) Diâmetro do arame em desacordo com o diâmetro do bico. É primordial que o
diâmetro do bico de contato seja correspondendo ao do arame. Nunca use bico
de contato com diâmetro acima ou abaixo do especificado para cada diâmetro de
arame;
c) A guia espiral que conduz o arame pode estar com prazo de troca vencido e
provocar falhas na saída do arame. Se o arame sai com muito atrito ou com
velocidade inconstante, trocar a guia imediatamente.
2) Ajuste o empo de burn back adequadamente, verificando se ao término da soldagem
a ponta de arame ficou em torno de 10mm pra fora do bico.
3) Se o problema permanecer, testar a placa de controle principal.

SOMENTE PARA A MIG “VIRTUA 500-WS CC/CV”

COM REFRIGERAÇÃO A ÁGUA:

1) Verificar o nível da água diariamente, e completar se necessário, tomando o devido

cuidado para não exceder à marcação de nível “Máximo”.
2) Verificar diariamente se há qualquer indício de vazamento d’água nas mangueiras e
conexões, e efetuar reparo urgente se houver pontos molhados.
3) Para o uso do equipamento de aproximadamente 8 horas/dia, efetuar a troca da água
a cada 6 meses e colocar aditivo que tenha a característica de equilibrar o
arrefecimento e a lubrificação do sistema. Nunca use óleo solúvel ou qualquer outro
tipo de lubrificante na água, pois isso irá provocar entupimento.
4) A falta d’água no reservatório provocará danos na tocha em poucos segundos de
trabalho.
5) O nível da água nunca deve estar acima da marca “Máxima” e nem abaixo do
“Mínimo”. Certifique-se que a água esteja sempre entre as duas marcas. Confirme
também se há circulação de água do arrefecimento.

Qualquer problema desconhecido do operador ou do profissional da

manutenção, entrar em contato imediatamente com o fornecedor para
pedir a ajuda de um técnico especializado.

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 DIAGRAMA DO CIRCUITO

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GARANTIA:

Garantimos o desempenho e a qualidade dos equipamentos descritos neste manual pelo

prazo de 01 (Um) ano a partir da data de venda, para o comprador que estiver constando na
nota fiscal fatura original.

CARACTERIZA-SE EM PERDA DA GANTIA, o descumprimento das informações contidas

neste manual, assim como as observações a seguir:

a) Manusear a máquina sem os devidos cuidados # fazer uso do equipamento em

experiências não compatíveis com as especificadas # tentativas de manutenção por pessoas
não autorizadas # Por qualquer alteração ou modificação do projeto e do esquema original do
equipamento.
b) Remoção da etiqueta de identificação ou número de série do equipamento.
c) Instalação inadequada ou uso em desacordo com as informações contidas neste
manual.
d) Utilização de acessórios ou de peças não originais ou não compatíveis.

Estão cobertos pela garantia os componentes e partes deste equipamento, exceto os

acessórios a seguir:
Regulador do gás, cabos, conexões externas, fusíveis e tochas; que são considerados
produtos consumíveis não cobertos pela garantia; a não ser em se tratando de um defeito de
fabricação quando fornecidos junto com o equipamento, e que seja comunicado previamente
à instalação e no prazo máximo de 30 (trinta) dias da entrega.

Qualquer dúvida ou eventual problema de funcionamento, entrar em contato

imediatamente com nosso Departamento técnico.

CIG EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS PARA SOLDAS LTDA.

Av. dos Estados, 5841 - CEP: 09290-520 – Santo André - SP
FONE: (11) 4401-4002 - FAX: Ramal 226
cigsoldas@cigsoldas.com.br
www.cigsoldas.com.br
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