Metodologia de Trigo

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS AGRÓNOMOS
GRADO EN INGENIERÍA ALIMENTARIA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGÍA DE LOS ALIMENTOS
DISEÑO DE UNA LINEA DE ELABORACIÓN DE PANES

ESPECIALES: Revalorización del residuo la industria
azucarera rico en fibra
TRABAJO FIN DE GRADO
Autor: Leticia Moreno Penzo
Tutor: Mª Jesús Callejo González
Septiembre de 2014
ÍNDICE
Página
AGRADECIMIENTOS
JUSTIFICACIÓN Y OBJETIVOS
CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES
1.1. Aspectos relevantes de la panificación………………………………………....2

1.1.1. Evolución de la panificación: visión histórica………………………….2
1.1.2. Materias primas en panificación………………………………………..4
1.1.3. Diagrama de flujo del proceso de panificación………………………....7
1.2. Adición de fibra dietética en productos de panificación……………………..9
1.2.1. Fibra dietética: definición y fraccionamiento………………………...9
1.2.2. Propiedades funcionales de la fibra dietética…………………………11
1.2.3. Fibra de remolacha……………………………………………………12
CAPÍTULO 2: ESTUDIO TÉCNICO: REVALORIZACIÓN DE LA

FIBRA DE REMOLACHA EN PANES ESPECIALES
2.1. Objetivo…...……………………………………………………………………14
2.2. Metodología……………………………………………………………………14
2.2.1. Materias primas…………………………………………………………14
2.2.2. Equipamiento…………………………………………………………...18
2.2.3. Protocolo de panificación………………………………………………20
2.2.4. Evaluación de la calidad del pan……………………………………….26
2.2.4.1. Parámetros físicos………………………………………………26
2.2.4.2. Parámetros sensoriales…………………………………………30
2.3. Resultados………………………………………………………………………33
2.4. Conclusiones del estudio……………………………………………………….38
CAPÍTULO 3: INGENIERÍA DEL PROCESO PARA UNA LÍNEA DE
ELABORACIÓN DE PANES ESPECIALES CON CAPACIDAD PARA
1.500 KG HARINA/DÍA
3.1. Objetivo………………………………………………………………….……..39
3.2. Localización…………………………………………………………………….39
3.3. Actividades del proceso……………………………………………………......42
3.3.1. Recepción de materias primas…………………………..………………..42
3.3.2. Almacenamiento de materias primas……………………..……………...43
3.3.3. Dosificación…………………………………………………..…………...45
3.3.4. Amasado………………………………………………………..…………47
3.3.5. División y boleado……………………………………………..………...50
3.3.6. Reposo……………………………………………………………..….......55
3.3.7. Formado……………………………………………………………..……57
3.3.8. Colocación en moldes………………………………………………..…...58
3.3.9. Fermentación…………………………………………………………..…59
3.3.10. Cocción………………………………………………………………..…61
3.3.11. Enfriamiento……………………………………………………………..64
3.3.12. Empaquetado y expedición……………………………………………...65
3.3.13. Material auxiliar…………………………………………………………66
3.4. Resumen de las necesidades de las actividades……………………………….68
3.5. Organización de la producción……………………………………………......69
3.6. Distribución en planta

CAPÍTULO 4: ESTUDIO ECÓMICO
ANEXOS
Anexo 1: PARÁMETROS DE TEXTURA
Anexo 2: PARÁMETROS DE COLOR, DENSIDAD Y HUMEDAD DE LA MIGA
Anexo 3: ENSAYOS REOLÓGICOS
INDICE DE TABLAS Y FIGURAS
BIBLIOGRAFÍA
AGRADECIMIENTOS
A mi familia, por la fe que han tenido en mí siempre y el apoyo incondicional que

me han brindado a lo largo de todos mis estudios.
A mi tutora, María Jesús Callejo González, por tener tanta ilusión en este proyecto y
ayudarme a desarrollarlo.
A Ana Sáez, personal del laboratorio del departamento de Tecnología de los

Alimentos de la ETSIA, por ayudarme a realizar los ensayos reológicos de las harinas.
A Harinera Riojana S.A. por suministrar la harina con la que se realizaron los
ensayos y a Luis Montes por suministrar el Fibrex.
A mis amigos y compañeros, por los buenos tiempos que hemos pasado juntos. Por
ser personas en las que podré confiar siempre.
A los profesores, por haberse empeñado en transmitir conocimientos y haber

conseguido que tengamos una formación con la que hacer frente a los problemas que
se nos presenten en el futuro.
JUSTIFICACIÓN Y OBJETIVOS
El sector de la remolacha azucarera en España es de gran importancia. En la campaña

de 2012/2013 se cultivaron 31.298 ha, con una producción de 2,96 millones t de
remolacha azucarera de recolección invernal (Zona Norte) y 4.761 ha
correspondientes a 333.000 t. de recolección estival (Zona Sur) (Ministerio de
Agricultura, Alimentación y Medio Ambiente, 2013).
Uno de los subproductos de la industria azucarera es la pulpa de remolacha, que se

ha venido empleando para alimentación animal. Sus estándares de calidad son
regulados por legislaciones nacionales. La directiva 98/67 CE regula la circulación de
alimentos para animales y en cuanto a los contratos con los agricultores a los que
pertenece la pulpa, están regulados por el Reglamento 206/68/CE (Guía MTD en
España del sector azucarero, 2014).
Se sabe que en países del norte de Europa, como Suecia, se está utilizando la pulpa de
remolacha para obtener un producto rico en fibra, apto para alimentación humana y
con muchos beneficios para la salud (Nordic Sugar, 2014), consiguiendo, al mismo
tiempo, una revalorización de este subproducto. Por ello, parece de gran interés
valorar su posible uso en el desarrollo de nuevos productos de panificación
proporcionándoles un valor nutricional añadido.
El presente trabajo surge a propuesta de la empresa que comercializa en España

dicho producto, denominado Fibrex, interesados en realizar un estudio técnico para
valorar la calidad de los panes elaborados con un 5% de Fibrex en su formulación.
Los objetivos del trabajo fin de grado son:
 Analizar las posibilidades de introducir la fibra de remolacha durante el

amasado y estudiar la influencia que esto tendrá en la calidad del pan.
 Diseñar y dimensionar una línea de elaboración de panes especiales que
incorporen Fibrex en la formulación.
 Realizar un estudio económico sobre el precio recomendado del producto
final en el mercado.
CAPÍTULO 1
ANTECEDENTES
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
1.1. Aspectos relevantes en panificación
1.1.1 Evolución de la panificación. Visión histórica
El pan no siempre fue como lo conocemos ahora. La modificación y mejora de la

digestibilidad de las antiguas semillas de los primeros trigos mediante la cocción o el
horneado fueron un paso determinante en la evolución de alimentos elaborados por
el hombre.
Existen restos arqueológicos de la Edad de Piedra de los primeros panes planos o
tortas cocidas mediante piedras incandescentes desde que se controló la técnica de
cocción. El problema de estas preparaciones era su difícil conservación en el tiempo
y su transporte, lo que obligaba a que fuese una tarea diaria. La técnica del amasado
no llegó hasta la Edad de Bronce, en la cual aparentemente la masa se trabajada antes
de darle forma y se comprimía sobre una piedra caliente para aumentar la superficie
de contacto y facilitar su cocción.
Cuando surgió el sedentarismo aparecieron los pequeños hornos de uso doméstico en
Oriente Próximo. Eran hornos de arcilla con forma tronco-cónica, dotados de un
orificio en el vértice y con la posibilidad de estar enterrados. El diseño de los hornos
fue mejorando con el tiempo. Por ejemplo, la abertura superior se hizo más estrecha
y se hizo otra abertura a un lado de la base. Esto permitió una aireación más eficaz y
una mejor combustión de la madera.
Paralelamente, aparecieron en las costas del Mediterráneo hornos en forma de
campana de barro. Estos hornos eran desplazables, surgieron en el neolítico y se
utilizaron en Europa del Este hasta los años 30. La campaña se calentaba en el fuego
y cuando alcanzaba una temperatura suficientemente elevada se colocaba cubriendo
la torta para cocerla. Se han encontrado también restos posteriores de hornos fijos
construidos con ramas, paja y adobe en forma de cúpula. Se introducían brasas en el
horno y cuando este estuviese caliente se retiraban y se introducía la masa. La
temperatura en el interior del horno se mantenía gracias a una puerta.
En torno al 300 a.C apareció la fermentación. No se conoce exactamente cómo surgió
pero hay registros que hablan acerca de sopas acidificadas, bebidas ligeramente
alcoholizadas con malta de cebada o de mijo y tiempo después instrucciones para
elaborar cerveza bebible, cerveza comestible y pan, a partir de malta de cebada y
trigo almidonero.
La preparación del pan fermentado se extendió a los egipcios y a los hebreos, después
a los griegos y por último a Roma, y de allí a todo el Imperio Romano. Los beneficios
que aportó fueron varios: la obtención de un pan más ligero, aireado, con mejor
sabor y con mejor digestibilidad.
Con la mejora del manejo de las técnicas se comenzaron a perfeccionar
principalmente el cultivo del trigo y la cebada y su molienda. Los egipcios crearon
un molino a base de dos muelas rectangulares superpuestas, accionadas por personas
y con ayuda de una palanca que era capaz hasta de preparar harinas blancas. Además
entre otras cosas se les adicionaban a las masas grasas y azúcares. En cuanto al
2
amasado, que empezó siendo una tarea manual con las manos o los pies, pronto se
convirtió en una tarea mecánica con la creación de un brazo mecánico que ponía en
funcionamiento un caballo.
La caída del Imperio Romano causó una recesión en la fabricación del pan. Los
documentos encontrados cuentan que la producción se quedó a nivel familiar con
amasados manuales y cocciones bajo cenizas y después en hornos comunales
pertenecientes a los señores feudales o a las abadías.
A partir del siglo XII empezaron a aparecer profesionales en la elaboración del pan
que perfeccionaron la fermentación de la masa mediante siembra con masa madre
puesto que la acidez era apreciada y a la masa además se le añadían especias. Al final
del siglo XIV y durante el siglo XV que se mejoró y se diversificó la panificación, se
estableció la profesión y se hizo obligatorio marcar los panes para conocer su
procedencia. A lo largo del siglo XVI se fue mejorando la calidad de los panes, se les
añadió sal, se eliminaban mejor las impurezas y se potenciaban las cualidades y el uso
de la masa madre.
En el siglo XVII en París un panadero introdujo levadura de cerveza en la masa
madre y con ello consiguió acelerar la fermentación, obtener un pan de miga más
ligera y de mejor sabor. La levadura empezó a venderse tanto líquida como sólida.
Para conseguir la sólida se escurría la levadura líquida, se prensaba, se partía en
pequeñas porciones y finalmente se molía.
En el siglo XVIII se desarrolló nueva maquinaria que mejoraba el rendimiento y
aumentaba las ganancias. Los molinos producían harina más blanca y más fina, se
inventaron las cribadoras de trigo y las máquinas para tamizar. Se creó el sistema de
tres masas madres y se optimizó su utilización teniendo muy controlado el grado de
fermentación, la fuerza de las masas madres intermedias, y el número de refrescos.
En el siglo XIX A. Parmentier, uno de los creadores de la escuela de panadería en
Francia en 1780, define un buen amasado manual como aquel que procede de una
dilución exacta de una “frase” ligera y una “contrefrase” viva, de una fase de remojo
bien regulada, un golpeo vigoroso y por último un corte perfecto. De esta forma se
conseguía que en la masa no quedasen trazas de harina, que fuese lisa, elástica, que
no se pegase en las manos y que en su superficie no hubiese grietas. El objetivo de la
escuela era formar y perfeccionar a panaderos y profesionales para estandarizar la
calidad de los panes y enseñarles la necesidad de mantener unas condiciones de
trabajo buenas y la limpieza de los instrumentos.
A partir de este momento, los avances en panificación ocurrieron a un ritmo
acelerado. Durante la edad moderna, la maquinaria se fue especializando mucho,
cada vez optimizando más sus procesos. Gradualmente, la observación del
comportamiento de las levaduras silvestres y las masas madre condujo a cambiar la
tecnología de fermentación desde la industria de la cervecería a la producción de
levaduras especializadas para la panificación. Fue entonces cuando empezó a cobrar
importancia la calidad, se pusieron controles de fraudes y se clasificaban las harinas
según su destino más adecuado. En 1878 los molinos de muelas se fueron
sustituyendo por molinos de cilindros, que conseguían harinas más blancas, más
3
puras y con un mejor rendimiento. En torno a 1867 se extendió el uso de la levadura

de grano, proveniente de Viena y Alemania, que tenía una mayor fuerza
fermentativa, su actividad era más regular y no presentaba el amargor de la levadura
de cerveza. Con ello se consiguió reducir la dosis de levadura, un mayor desarrollo
de los panes y pudo ser comercializada de forma prensada.
A partir de 1920 los hornos se modernizaron gracias a los calentadores de fuel. La
electrificación facilitó la difusión de las amasadoras mecánicas y se crearon las
formadoras horizontales de una sola banda móvil. Con estos avances, la masa madre
se fue dejando de emplear y surgió el método de panificación directo. El objetivo era
conseguir elaborar panes por el precio más bajo posible y en el menor tiempo
posible.
Como ayuda a la fermentación, se empiezan a añadir a la masa los primeros aditivos,
como el jarabe de malta. A raíz de ahí, surgieron numerosos mejorantes químicos
para el blanqueamiento y la separación del germen de las harinas, pero a causa de las
opiniones polémicas de científicos y de la prensa se prohibió el uso de aquellos que
no estuviesen autorizados.
En torno a 1960, se empezó a incluir, en el proceso de panificación, la refrigeración.
Se crearon primero la fermentación lenta y después la fermentación controlada, que
permitían retrasar el horneado una decena de horas. Con este mismo fin y pensado
para panes que no se habían vendido en el día o para ventas diferidas, se comenzó a
emplear la congelación. (Montangud editores, 1996)
Actualmente la panadería se ha orientado a la diversificación de los panes

atendiendo a las necesidades de los consumidores. Se hacen panes rústicos,
integrales, de centeno, con salvado, panes aptos para celíacos (sin gluten), panes de
molde con una vida útil más larga, etc. Cada vez más, el consumidor de hoy en día
busca calidad y un producto sano, sin conservantes y elaborado artesanalmente. El
pan, que se consideraba un producto engordante y poco saludable, ahora recobra su
importancia y es recomendado para seguir una dieta equilibrada.
1.1.2 Materias primas en panificación
 Harina: La harina es el ingrediente base en la fabricación de pan. En el Real

Decreto 1286/1984, de 23 de mayo, por el que se aprueba la Reglamentación
Técnico-Sanitaría para la elaboración, circulación y comercio de las harinas y
sémolas de trigo y otros productos de su molienda, para consumo humano se
define harina sin otro calificativo como “el producto finamente triturado
obtenido de la molturación del grano de trigo, Triticum aestivum o la mezcla de
éste con el Triticum durum, en la proporción máxima 4:1 (80 por 100 y 20 por
100), maduro, sano y seco e industrialmente limpio”. Además aclara que los
productos finamente triturados de otros cereales deberán llevar adicionado, al
nombre genérico de la harina, el del grano del cual proceden.
4
Escoger el tipo de harina es una de las elecciones más importantes, por ser el
ingrediente principal y porque nos condiciona todo el proceso. Los factores a
tener en cuenta en la elección son la composición de la harina y el cereal del que
procede. Dentro de las harinas de trigo hay que elegir según variedad de trigo,
tasa de extracción, porcentaje de almidón dañado, cantidad de proteínas,
humedad, etc.
 Levadura: Las levaduras son organismos vivos, eucariotas, unicelulares, que se

encuentran en la naturaleza. Viven en el aire, en la tierra, en frutas o sobre las
hojas de algunas plantas. Son hongos que fermentan azúcares simples para
producir alcohol y dióxido de carbono.
El nombre científico de la levadura de panadería es Saccharomyces cerevisiae.

Actualmente se produce en diversas formas y para cubrir necesidades específicas.
Se diferencian principalmente en el contenido de humedad y en su forma física.
Entre las diversas formas se encuentran la levadura comprimida, granular, en
crema, en forma de pellet deshidratado, instantánea, encapsulada o congelada.
Las formas deshidratadas, congeladas o encapsuladas se desarrollaron para poder
conservar la levadura durante largos periodos de tiempo.
Los fabricantes han diseñado distintos medios de cultivo de levaduras según el

uso que se les vaya a dar. Existen muchos tipos de pan en el mundo y cada uno
requiere unas características particulares en las levaduras. Dependiendo de cada
medio de cultivo y formas de crecimiento se verán afectadas las propiedades de
las levaduras. Como por ejemplo, su tolerancia a la acidez, su actividad, tolerancia
a la sal, estabilidad térmica, respuesta a inhibidores fúngicos o su vida útil.
 Masa madre: Es una masa elaborada con harina, agua y sal en pequeñas dosis, que
se ha dejado fermentar de forma natural, realizando diversos refrescos con el fin
de incrementar la microflora natural que contiene la propia harina y poder así
fermentar. Los microorganismos implicados son las bacterias lácticas y las
levaduras.
El papel de la masa madre en panificación es proporcionar un sabor y aroma

diferentes y contribuir en el desarrollo de la masa final, viéndose reflejado su
efecto en las propiedades reológicas de la masa. El sabor y aroma derivan de la
acción de los microorganismos presentes, que al fermentar producen compuestos
aromáticos ácidos. Sin embargo, no todos los aromas producidos pueden ser
positivos, por lo que es muy importante tener controladas las condiciones y el
desarrollo de la fermentación. A medida que pasa el tiempo y la masa está
fermentando, el pH desciende considerablemente, lo que afecta a las propiedades
reológicas del gluten, que se había formado durante el amasado inicial. La masa
se va haciendo muy blanda y se pierde gran parte de la elasticidad del gluten.
Estas propiedades se mantienen en la masa que se va a formar con la adición de
5
nuevos ingredientes y un segundo amasado, de forma que la masa final tendrá

una red de gluten más larga y extensible.
 Agua: Es un ingrediente esencial en la elaboración de productos panificados.

Debe ser potable, debe conocerse su composición química para evitar que haya
contaminaciones, su dureza (concentración de sales de calcio y de magnesio) y su
alcalinidad. La dureza y la alcalinidad no deben ser elevadas ya que la maquinaria
puede sufrir y la masa con agua alcalina tiene un pH más elevado del aconsejado
y puede tener efectos negativos como menor producción de gas, mayor tiempo de
maduración debido a una menor actividad de las levaduras o problemas en la
formación de la red de gluten.
 Mejorantes: Los mejorantes se encuentran dentro del grupo de los
acondicionadores de la masa y estos últimos se definen como cualquier material o
combinación de materiales añadidos a una masa que contiene levaduras para
mejorar y controlar la producción de gas, la retención de gas o ambas.
La utilización de estas sustancias está controlada por la legislación de cada país,

especificando el tipo de aditivo y la proporción en que se añade. Real Decreto
142/2002, de 1 de febrero, por el que se aprueba la lista positiva de aditivos
distintos de colorantes y edulcorantes para su uso en la elaboración de productos
alimenticios, así como sus condiciones de utilización.
Existen diferentes tipos de mejorantes. La mayoría de los que se emplean son

diferentes enzimas, ya sean amilasas, hemicelulasas o proteinasas.
Las enzimas son catalizadores biológicos, sustancias que aceleran enormemente

las velocidades de las reacciones en sistemas naturales. Dentro de las enzimas, en
panificación, destacan las α-amilasas. Son una serie de enzimas que catalizan la
hidrólisis de las moléculas de almidón, es decir, la amilosa, la amilopectina no
ramificada y los polímeros de cadena larga y ramificados de maltosa, generando
moléculas de cadena corta no ramificadas conocidas como dextrinas. La mayor
parte de las enzimas de trigo no contienen suficiente α-amilasa por lo que es
común ajustar el contenido añadiéndola en forma de materia prima.
Pueden encontrarse α-amilasas de distinta procedencia, ya sean fúngicas, de

cereal, bacterianas o producto de la biotecnología. En el desarrollo de los
experimentos llevados a cabo en este trabajo se emplean α-amilasas procedentes
de cereal, en concreto, harina de malta. Las ventajas que proporcionan son; por
ejemplo, un crecimiento específico durante el horneado y una corteza con buen
color y crujiente.
 Sal: La función de la sal en la masa es principalmente en la formación del gluten.

La formación de gluten es mayor, ya que la gliadina, uno de los componentes del
gluten, tiene menor solubilidad en el agua con sal. Por otro lado, la masa con sal
6
es más compacta y las fibras del gluten son más cortas como consecuencia de la
fuerza de atracción electroestática que ocurren en la red formada con la sal.
Además, la sal favorece la coloración de la corteza, haciéndola más crujiente y
con un aroma más intenso que el pan sin sal. Influye también prolongando la
vida útil del producto siempre que se conserve en un lugar seco. En un ambiente
seco la sal reduce la cesión de agua al aire retrasando que la corteza se seque y se
endurezca. Sin embargo, en un ambiente húmedo, la sal tiende a adquirir la
humedad del aire, teniendo un efecto negativo sobre la calidad del pan. Por ello,
es importante controlar la cantidad de sal adicionada. Las dosis de sal van desde 0
a 2,2% según el tipo de pan y las características que se quieran conseguir.
Normalmente, para un amasado directo se aconseja un 2% y adicionado al
comienzo.
1.1.3. Diagrama de flujo del proceso de panificación
Existen diferentes métodos de panificación, el que se sigue en este trabajo es el de

método directo, por lo que a continuación se describirá como se elaboran panes
según este método.
El método directo consiste en mezclar y amasar los ingredientes para formar una
masa homogénea, dividir, bolear y formar la masa en el formato final que tendrá el
pan (en este caso moldes de 500g), fermentar en cámara y hornear (ver figura 1).
7
Figura 1: Diagrama de flujo, método directo
Pesaje de los ingredientes

(harina, agua, levadura,
sal y harina de malta)
Mezclado en seco
(ingredientes secos)
Amasado (adicionando el
agua)
División y boleado (500 g)
Reposo en bola
Formado e introducción
en moldes
Fermentación
Cocción
Fuente: Elaboración propia
 Amasado: Es una etapa decisiva en panificación en la que debe formarse una

masa suave y homogénea en la que se desarrolle una estructura de gluten. Las
máquinas disponibles hoy en día realizan el mezclado, homogenización de los
ingredientes en seco, y el amasado, desarrollo de la estructura de la masa, que
antiguamente se hacía de forma manual. Los requerimientos del amasado son
los siguientes (Stanley and Cauvain, 1998):
8
o Dispersar de forma uniforme los ingredientes en la fórmula.

o Favorecer la disolución y la hidratación de algunos ingredientes, en
particular las proteínas de la masa.
o Aportar energía para el desarrollo de la estructura del gluten (proteína
de la harina hidratada) en la masa.
o Incorporar burbujas de aire al interior de la masa para proveer núcleos
de gas para el dióxido de carbono generado por la levadura durante la
fermentación y oxígeno para oxidaciones y para la actividad de la
levadura.
o Conseguir una masa de características adecuadas para su procesado
posterior.
 Fermentación: Es el periodo de reposo de la masa, una vez que las piezas han
sido formadas y que permite, en condiciones favorables, la activación de las
levaduras y de las enzimas presentes en la harina. Tienen lugar una serie de
reacciones en las que el almidón se convierte en azúcares por acción
enzimática y las levaduras emplean estos azúcares como sustrato para sus
reacciones de fermentación alcohólica. En estas se produce dióxido de
carbono y alcohol. El dióxido de carbono queda retenido en los alveolos que
se habían formado en la red de gluten durante el amasado, provocando la
expansión de la masa. Algunos de los subproductos de la fermentación son
ácidos que pueden contribuir al flavor del pan.
 Cocción: La velocidad de la transferencia de calor aumenta de tal forma que

el exterior de la pieza de pan se deshidrata, formándose la corteza, mientras
que en el interior el almidón se hincha, gelatiniza al absorber agua, y la
proteína coagula. No hay migración significativa de humedad por lo que el
contenido de humedad de la pieza no varía de principio a fin. A medida que
aumenta la temperatura de la masa, la actividad de las levaduras disminuye y
la estabilidad de la estructura se conserva debido a que los gases retenidos se
expanden cuando se calientan y mantienen la presión positiva en el interior
de los alveolos.
1.2. Adición de fibra dietética
1.2.1 Fibra dietética: división y fraccionamiento
Los cereales, la fruta, los vegetales y las algas son alimentos con abundante fibra
dietética. Puede añadirse su fibra a otros productos aumentando su contenido en
fibra y así haciéndolos más saludables, bajos en kcal, colesterol o grasa. También
pueden ser usados como ingredientes funcionales para mejorar propiedades físicas y
estructurales de hidratación, retención de aceites, viscosidad, textura, características
organolépticas o vida útil.
9
Los datos presentados a continuación, pertenecen al estudio técnico de M. Elleuch et

al. en el que se hace una revisión de varios autores acerca de la fibra dietética y la
funcionalidad tecnológica de productos ricos en fibra.
La fibra dietética incluye una mezcla de polímeros hidrocarbonados de plantas, tanto

oligosacáridos como polisacáridos, ej. Celulosa, hemicelulosa, pectinas, gomas,
almidón resistente, insulina, lignina etc. El almidón resistente y la proteína resistente
ni se digieren ni se absorben en el intestino delgado. Esto hace que aumente el bolo
fecal, se estimule la fermentación en el colon y que se reduzca la respuesta de la
insulina y el nivel de colesterol.
Los beneficios asociados a la ingesta de fibra publicados son una disminución del
riesgo de enfermedades cardiovasculares, diabetes, obesidad y algunos tipos de
cáncer. Las fibras de avena, cebada y psyllium, que son mayormente solubles, se han
ganado una importancia por reducir el nivel de lípidos en sangre. La fibra de trigo y
otras fibras insolubles son más conocidas por sus propiedades laxantes.
Desde 2001 la “Food and Nutrition Board” del instituto de medicina recomienda una
ingesta diaria de fibra de 25 g para mujeres menores de 50, 21 g para mujeres
mayores de 50; 38 g para hombres menores de 50 y 30 g para hombres mayores de
50. Y de esa fibra ingerida que entre el 20-30% sea fibra soluble. La EFSA (The
European Food Safety Authority, 2014) recomienda una ingesta diaria de fibra de 25
g.
La importancia que está cobrando la fibra dietética en parte es debido a que los
consumidores prefieren tomar suplementos naturales en lugar de ingredientes
químicos, por el miedo de que estos últimos puedan ser una fuente de toxicidad.
El fraccionamiento de la fibra dietética tiene como objetivo cuantificar los

componentes, aislar las fracciones de interés y eliminar los constituyentes que no
tienen interés. Está demostrado que el efecto de una fibra dietética depende de la
cantidad de compuestos de interés que tiene, especialmente sus fracciones solubles e
insolubles.
Los métodos de fraccionamiento son variados y se han desarrollado según el material

que se estaba estudiando. Por ello no hay un método general que pueda usarse. Cada
analista debe adaptar los métodos ya desarrollados a sus circunstancias. En 2010 Zou
et al. diseñaron un método en el que se puede determinar el peso molecular de un
polisacárido con HPLC, después de haber realizado su extracción, haberlo aislado y
purificado mediante métodos cromatográficos. Además, se puede determinar su
estructura con un análisis de espectra empleando un espectrofotómetro de
infrarrojos.
10
1.2.2 Propiedades funcionales de la fibra dietética
 Solubilidad: La fibra se clasifica como soluble o insoluble según su capacidad para

formar una solución cuando se mezcla con agua. La fibra soluble incluye pectinas,
gomas, mucílagos y algunas hemicelulosas; mientras que la insoluble está compuesta
por celulosa, otros tipos de hemicelulosa y lignina.
La solubilidad está relacionada con la estructura del polisacárido. La presencia de
radicales, la temperatura y la fuerza iónica afectan a la solubilidad.
La naturaleza soluble o insoluble de la fibra supone diferencias de funcionalidad y de
los efectos fisiológicos que provocan. La fibra soluble se caracteriza por su capacidad
de aumentar la viscosidad, reducir la respuesta glicémica y el colesterol plasmático.
La fibra insoluble, sin embargo, por su porosidad, su baja densidad y la capacidad de
aumentar el bolo fecal y disminuir el tránsito intestinal.
En el procesamiento de alimentos se aprovecha la fibra soluble para formar geles o
emulsiones, ya que su incorporación a alimentos y bebidas es fácil, su textura es
buena y su sabor inapreciable. Estas fibras se pueden encontrar sobre todo en algas y
fruta.
 Propiedades hidratantes: Las propiedades hidratantes de la fibra se miden según el

agua que pueden absorber, retener y el grado de hinchamiento. Conociendo estos
datos se puede determinar el volumen de los poros. La capacidad de retención de
agua (WHC) se define como la cantidad de agua retenida por 1 g de fibra seca bajo
determinadas condiciones de temperatura, tiempo en remojo y el tiempo y velocidad
de la centrifugación.
Las propiedades hidratantes están relacionadas con la estructura química del

polisacárido y otros factores como la porosidad, el tamaño de partícula, la forma y
fuerza iónica, pH, temperatura, etc. A mayor temperatura, mayor es su capacidad de
retención de agua. Las fibras con elevado WHC pueden emplearse como ingrediente
funcional para evitar la sinéresis o para modificar la viscosidad y la textura de
algunos productos alimenticios.
 Capacidad de fijación de aceite: La capacidad de retención de aceite (OHC) es la

cantidad de aceite retenido en la fibra después de mezclar, incubar y centrifugarla.
Cuanto mayor sea la OHC mayor estabilidad se conseguirá en productos alimenticios
con un elevado contenido graso y en emulsiones.
 Viscosidad: Se trata de la resistencia de un líquido a fluir. La fibra soluble en agua es

la que causa un aumento en la viscosidad de una solución. Sin embargo, la viscosidad
disminuye con un aumento de la temperatura.
 Propiedades antioxidantes: Los polisacáridos no almidonados de las plantas poseen
propiedades antioxidantes. Existe la posibilidad de que puedan emplearse como
ingredientes que proporcionen estabilidad oxidativa a alimentos que contengan
mucha grasa y así poder aumentar su vida útil.
11
1.2.3 Fibra de remolacha
La remolacha está compuesta por un 75% de agua, en torno a un 18% de azúcar y

aproximadamente un 5% de paredes celulares. Una vez que se ha extraído el azúcar,
la pulpa de remolacha se lleva a una planta en la que se tamiza y se seca a altas
temperaturas y presiones y se obtiene la fibra. Este es el proceso que lleva a cabo la
empresa sueca Nordic Sugar y el resultado es el producto Fibrex. Está clasificada
como fibra alimentaria y su contenido en fibra es de aproximadamente 73%
(incluyendo fibra soluble y fibra insoluble). Contiene además nutrientes como
proteínas, azúcares, minerales y una pequeña porción de grasas.
Comparado con otras fuentes de fibra, como pueden ser productos a base de cereales
o frutas, Fibrex tiene un mayor contenido en fibra siendo 2/3 fibra insoluble. Al
contrario que los cereales, la fibra de remolacha no contiene ácido fítico, que forma
estructuras complejas con zinc y hierro y que luego reduce la absorción de estos
minerales. Otra ventaja de este producto es que, por naturaleza, es libre de gluten
por lo que puede ser una fuente de fibra dietética perfecta para personas celiacas.
La adición de fibra de remolacha en una comida reduce el aporte energético de esa

comida. Esto se debe al alto contenido en fibra de la fibra de remolacha y a su gran
poder de absorción de agua, lo que conlleva a una disminución de la densidad
energética de esa comida. Esto contribuye al aumento de la sensación de saciedad y a
la prevención o disminución de la obesidad.
La fibra de remolacha contiene aproximadamente un 22% de pectina, que es una

fibra soluble en agua. La pectina es conocida por ser capaz de reducir los niveles de
colesterol y normalizar los de glucosa en sangre. Esto se debe a su capacidad de
formar soluciones viscosas en el intestino que causan que el proceso de mezcla y
difusión de los compuestos sea más lento.
Las paredes celulares en los cereales tienen la función de proteger el grano y por ello
son más duras y están más lignificadas, sin embargo, la función de las paredes
celulares en la remolacha es albergar las reservas de nutrientes, lo que hace que no
sea necesario que estén tan lignificadas. Esto es una ventaja porque la composición
de fibras, 1/3 solubles y 2/3 insolubles, le proporcionan unas propiedades físicas muy
interesantes, como es la retención de agua termoestable.
En el proceso de secado de la pulpa de remolacha la estructura celular se colapsa y en

la rehidratación recupera su forma normal absorbiendo agua y reteniéndola dentro
de las paredes celulares. Fibrex retiene entre 3,5-4 gramos de agua por gramo de
Fibrex.
Para elaborar Fibrex se seca la pulpa de remolacha en un secador de vapor

sobrecalentado. El primero fue inventado a principios de los 70 en la Universidad
Tecnológica Chalmers, Gotemburgo, Suecia.
12
La pulpa de remolacha, con un 75% de humedad, se introduce en el secadero a través

de una válvula rotatoria en forma cónica. Atraviesa el circuito cerrado en suspensión
junto con el vapor sobrecalentado, empujados por un ventilador. La humedad del
producto se convierte en vapor a baja presión. La energía implicada en el secado se
suministra de forma indirecta, sobrecalentando el vapor proveniente del producto a
baja presión. El resultado final es una pulpa de remolacha con tan solo un 10% de
humedad.
Las características principales del secador son las siguientes:
 No libera emisiones a la atmósfera debido a un diseño de circuito cerrado.

 Tiempo de residencia muy corto (solo unos segundos) y posibilidad de obtener un
grado de secado de 99,9 % en sólidos.
 El corto tiempo de residencia y la ausencia de aire asegura un producto no oxidado,
ausencia de riesgo de incendio o explosión.
 La esterilización completa del producto está garantizada.
 Fácil mantenimiento y alta disponibilidad de funcionamiento continúo debido a que
posee muy pocas piezas móviles.
 Fácil integración con otros procesos lo cual asegura optimización energética.
 Posibilidad de tratar el condensado de vapor generado en forma separada.
Puede funcionar a presiones desde 0,5 bar hasta 4 bar (g), por lo tanto la humedad
vaporizada del material húmedo puede ser utilizada como vapor secundario.
Mediante la utilización de este vapor más del 95 % de la energía de secado puede ser
recuperada y utilizada en otros procesos, como por ejemplo la calefacción de
proceso, la evaporación/destilación, la producción de electricidad o calefacción
central.
13
CAPÍTULO 2
ESTUDIO TÉCNICO: REVALORIZACIÓN DE LA

FIBRA DE REMOLACHA EN PANES ESPECIALES
CAPÍTULO 2. ESTUDIO TÉCNICO: REVALORIZACIÓN DE LA FIBRA DE
REMOLACHA EN PANES ESPECIALES
2.1. Objetivo
Con objeto de diseñar una línea de elaboración de panes de calidad que incorporen
fibra de remolacha en su formulación, se ha procedido a realizar el siguiente estudio
técnico. Se diseñaron dos protocolos de panificación, uno para un pan blanco que
haría la función de control y otro con un 5% de fibra de remolacha, Fibrex (% sobre
el peso de la harina), incorporado en el amasado. Se han realizado pruebas
instrumentales y sensoriales para determinar la calidad de cada uno de ellos. En este
capítulo se describirán las materias primas empleadas, la maquinaria utilizada, los
protocolos de panificación, las pruebas realizadas sobre los produc tos finales y los
resultados obtenidos.
2.2. Metodología
Las pruebas instrumentales y sensoriales se realizaron tanto sobre el pan control

(elaborado con harina de trigo) como sobre el elaborado con fibra de remolacha en
una proporción de 5% sobre la cantidad de harina de trigo total.
Los ensayos de panificación se llevaron a cabo en el laboratorio de cereales del

departamento de Química y Tecnología de Alimentos de la Escuela Técnica Superior
de Ingenieros Agrónomos (ETSIA).
Todas las panificaciones se hicieron por el método directo, habiendo homogeneizado

la harina y la fibra de remolacha previamente en un mezclador. Se realizaron dos
panificaciones de control (B1 y B2) y dos con fibra de remolacha (F1 y F2), con el fin
de someter a los resultados a un análisis estadístico.
2.2.1. Materias primas
La harina de trigo empleada para realizar los panes fue del tipo Flaman, suministrada
por Harinera Riojana, S.A. A continuación, se presentan las características de esta
harina en la tabla 1.
14
Tabla 1: Características de la harina de trigo Flaman
Características de la harina de trigo Flaman (1)

Indice de caída (ISO/DIS 3093) 470 s
Humedad (ISO 712) 14,30%
Gluten seco (ICC 158) 8,60%
Indice de Zeleny 25
Proteína (ICC 105/2) 11,1% sss
Gluten índex 93,1
Gluten húmedo (ICC 155) 25,80%
Absorción de agua 54,60%
Parámetros alveográficos (1)
Tenacidad (P) 78,1 mmH2O
Extensibilidad (L) 112,0 mm
Equilibrio (P/L) 0,7
Fuerza (W) 240 10E-4J
Le 46%
G 23,6
Parámetros consistográficos a humedad constante (2)
PrMax 2752 mb
WA 56,1% b
HYD2200 53,6% b
Parámetros consistográficos a humedad adaptada (2)
HYD2200 53,6% b
PrMax 2091 mb
TPrMax 113 s
Tol 168 s
D250 548 mb
D450 1143 mb
(1) Parámetros suministrados por Harinera Riojana S.A

(2) Parámetros analizado s en el laboratorio de cereales de la ETSIA
Algunos de estos datos los proporcionó la harinera, pero otros se obtuvieron al hacer
los análisis en el laboratorio de la escuela. Los resultados de estas pruebas están
recogidos en el anexo 1.
Un alveógrafo mide la calidad del gluten en función de los otros componentes de la

harina por medio de las propiedades plásticas de la masa. Mide la fuerza, llamada
también trabajo de deformación (W), producida para provocar el hinchamiento de
15
una lámina de masa hasta su ruptura. Su valor es la superficie del alveograma (gráfico
obtenido en el mismo aparato). Su altura constituye la tenacidad (P) y el largo (L) la
extensibilidad. Con el alveógrafo se pudo medir si el grano de trigo había sido
afectado por garrapatillo repitiendo la prueba a las 3 horas. De manera que si P se
reduce más de un 20% se deduce que tiene demasiadas enzimas proteolíticas
provenientes de garrapatillo y no se puede usar la harina.
El consistógrafo nos informa acerca de la hidratación más adecuada para obtener la

consistencia deseada en la masa. Ésta va en aumento hasta que se forma la red de
gluten y a partir de ahí desciende (sobreamasar). Para realizar el consistograma,
primero se hace una prueba con hidratación constante 50%. Este ensayo nos da el
resultado de la presión máxima (Pma x) alcanzada con esa hidratación y la hidratación
necesaria para alcanzar el óptimo de consistencia, que son 2200 mbar. De manera
que el segundo ensayo se hará a hidratación adaptada con la cantidad de agua que
sugiere el ensayo 1. Cuanto mayor sea la P ma x a humedad constante, mayor
capacidad de absorción tendrá la harina. Además de estos resultados, el consistógrafo
proporciona otros como el tiempo que se tarda en alcanzar la P ma x (a mayor gluten,
más tiempo) o la tolerancia (tiempo en segundos que la curva está dentro de un
intervalo aceptable de presión).
Otro análisis de interés es el falling number (índice de caída). Se realiza para conocer
la actividad α-amilásica de la harina. Para realizarlo se introducen 7 g de harina y 25
ml en un tubo de ensayo al baño maría. Una varilla sube y baja en el tubo de ensayo.
Cuando se alcanzan los 62 ºC, gelatiniza el almidón. La varilla sigue funcionando y
cuantas más enzimas α-amilásicas haya, más enlaces de almidón se romperán, más
rápido baja la varilla y menor es el índice de caída. Se realizó el ensayo con la harina
Flaman y dio un valor muy elevado, 470 segundos. Como el valor óptimo del índice
de caída es 260 segundos, se calculó la cantidad de harina de malta necesaria para
alcanzarlo. El resultado fue 0,43% sobre un 100% de harina de trigo.
Se utilizó la levadura deshidratada Instaferm.
La fibra de remolacha empleada, Fibrex, de la marca Finax, pertenece al grupo

Nordic Sugar. A continuación, se presentan sus valores nutricionales en la tabla 2 y
su envase en figura 2. En el envase se describe al producto como una fibra dietética
natural, libre de gluten y con una capacidad de absorción de agua elevada. Se sugiere
su uso en panificación y pastelería añadiendo 3 cucharadas de Fibrex por cada 450 g
de harina y 100 ml de agua adicionales a la receta.
16
Tabla 2: Valores nutricionales de 100 g de Fibrex
Valor energético 800 kJ/190 kcal

Proteina 9g
Hidratos de carbono 6g
de los cuales azúcares 6g
Grasas 1g
de las cuales saturadas 0g
Fibra dietética 67 g
Sodio 0,1 g
Sal 0,2 g
Figura 2: E nvase de Fibrex
Fuente: E laboració n propia
17
2.2.2. Equipamiento
 Amasadora: Se trata de una amasadora de eje espiral de la marca Subal (figura 3).
Figura 3: Amasadora Subal
Fuente: elaboración propia
 Formadora: de la marca Subal, se ajustaba para moldes de 475 g de masa (figura

4).
Figura 4: Formadora Subal
18
 Fermentador: de la marca Sveba Dahlen. (figura 5).

Figura 5: Fermentador Sveba Dahlen
19
 Horno: de la marca Sveba Dahlen. El programa utilizado se detalla en la tabla 3

(figura 6).
Figura 6: Horno Sveba Dahlen
2.2.3. Protocolo de panificación
Antes de empezar a panificar se tuvo que poner a punto el protocolo de panificación.

Se partió de un protocolo de cocción en moldes de 500 g en el que se hace un
amasado por el método directo con una hidratación de la masa de un 60%. En la
tabla número 3 se muestran los ingredientes de la 1ª prueba de panificación. En la
figura 7 se observan los moldes que fueron utilizados.
De cada pastón que se obtenía tras el amasado se obtenían 8 piezas, cada una de 500 g
de masa. Una de ellas se empleaba para pruebas reológicas (concretamente
consistogramas). Otra, se empleaba para medir la temperatura después de la
fermentación y la temperatura después de la cocción, por ello está pieza quedaba
descartada de las posteriores pruebas de calidad. De modo que quedaban 6 panes
efectivos, 3 se cocían en molde abierto y 3 en molde cerrado (con tapa) que se
dejaban enfriar y se congelaban en los arcones del laboratorio hasta que se fuesen a
realizar las pruebas de calidad.
20
Tabla 3: I ngredientes de la 1ª prueba de panificación
PESO (g) Y %
INGREDIENTES RESPECTO EL PESO
DE LA HARINA
Harina 2500 g (100%)
Agua 1500 g (60%)
Levadura 25 g (1%)
Sal 45 g (1,8%)
Figura 7: Moldes de 500 g
En el amasado, a partir de los resultados del Índice de Caída de la harina, se corrigió

la actividad amilásica de la harina adicionando un 0,43% de harina de malta.
El objetivo, al final del amasado, era alcanzar una temperatura de la masa de en

torno a 24 ºC, y para ello, teniendo en cuenta las temperaturas de la sala y de la
harina, se corregía con la temperatura del agua. Es importante destacar que no todos
los días se partía de las mismas condiciones ambientales, por lo que estas
temperaturas se ajustaban teniendo siempre presente la temperatura final deseada de
la masa.
21
 Protocolo de panificación del pan control
En la tabla 4 se presenta el protocolo que se siguió para elaborar los panes control
(B1 y B2).
Tabla 4: Pro tocolos de panificación de lo s panes contro l (B1 y B2).
B1 B2
Condiciones ambientales
Tª harina 16,5 ºC 1,5 ºC
Tª agua 1,6 ºC 21,5 ºC
Tª sala 21 ºC 18 ºC
Formulación
Harina 2,5 kg
Agua 1.500 g (60%)
Sal 45g (1,8%)
Levadura deshidratada 25 g
Harina de malta(1) 10,75 g (0,43%)
Elaboración
Tiempo de amasado 14 min 13 min
Tª masa al final del amasado 20,7 ºC 23,1ºC
División (peso piezas) 8 piezas de 500 g
Tiempo de boleado 5 min
Fermentación
Fermentación a 27 ºC y 70% H 1h 1 h 10 min
Control de volumen (40 ml masa) (2) 138 ml 140 ml
Control de Tª 25,1 ºC 25,7 ºC
Cocción
T1 220 ºC
T2 180ºC
T1-T2 5 min
Vapor 8 segundos
Tiro 2 min
Tiro total 27 min
Control de Tª en el centro de la
96 ºC 96 ºC
pieza tras la cocción
(1) Para alcanzar un índice de caída=250 s

(2) La fermentación se llevó a cabo a volumen co nstante. Para ello, se introdujo en una probeta
una muestra de 50 g de masa. La ferm entación se termina cuando el vo lumen de la masa de la
probeta alcanza un valor de 140±5 ml.
22
 Protocolo del pan con Fibrex. Ajuste de la hidratación de la masa
Dado que la capacidad de absorción de agua de la harina con Fibrex es muy elevada
si se compara con la harina blanca y dado que una de las ventajas derivadas del
empleo de fibra podría ser un aumento de la capacidad de retención de agua final de
la masa, se procedió a determinar, mediante el empleo del consistógrafo de Chopin,
la cantidad de agua que se podía añadir durante el amasado hasta conseguir una
presión máxima similar a la que se había obtenido en el análisis con la harina
Flaman. Se hicieron sucesivas pruebas en la masa, forzando la hidratación a valores
más elevados a los que se habían utilizado para hacer el pan control. Una vez
finalizado el amasado se extraía una porción de 375 g de la amasadora Subal y se
sometía a un ensayo consistográfico a humedad adaptada y se comparaba con el de la
harina Flaman.
Se partía de la base de que estos panes iban a necesitar más hidratación que un 60%
(hidratación de los panes control). Además, se observó que si se dejaba reposar la
masa con fibra después del amasado, la fibra seguía absorbiendo agua y mejoraba la
consistencia de la masa. Por lo tanto, se procedió a realizar panes con un 70% de
hidratación y se realizaron pruebas de consistencia con el consistógrafo de Chopin.
Los resultados a estas pruebas se encuentran en el anexo 1.
En la tabla 5, se muestran los resultados de los consistrogramas efectuados en

diferentes condiciones de reposo e hidratación para la determinación de la
hidratación óptima en la masa con Fibrex. Se observa, que la presión máxima en la
masa con Fibrex y un 60% de hidratación es mucho mayor que la del control, por lo
que esta hidratación se descarta. Se hicieron dos masas con Fibrex con un 70% de
hidratación. La primera, siguiendo el mismo protocolo que la de 60% de hidratación
y en la segunda se procedió a hacer varios consistográmas sucesivos, pero en cada
caso dejando reposar la masa 15 minutos adicionales. Se observa que la consistencia
desciende ligeramente, luego aumenta y de nuevo vuelve a descender. En ningún
momento se alcanza una presión máxima similar a la del control (en torno a 1400-
1500 mb), por lo que se descarta la posibilidad de que los panes se elaboren con un
70% de hidratación. A continuación, se hicieron las mismas pruebas pero con una
hidratación del 67%. Se alcanzó una presión máxima de en torno a 1750 mb, la cual
se consideró aceptable porque se correspondía con la del control, y se empleó para la
elaboración de los panes con Fibrex.
Una vez ajustada la hidratación, se muestra en la tabla 6 el protocolo de panificación

de los panes con Fibrex.
23
Tabla 5: Resultado s de los co nsistrogramas efectuados en diferentes co ndiciones de repo so e

hidratación para la determ inació n de la hidratación óptima en la masa con Fibrex
Hidratación (%) Momento de realizar el consistograma(1) PrMax (mb)

Blanco 60 13' amasado 1509
60 14' amasado 1356
Fibrex 60 7' amasado+15' reposo(2)+1’ amasado 2433
70 7’ amasado+15’ reposo+2’ amasado 1244
70 8’amasado+15’ reposo+1’ amasado (15’ amasado) 701
15’ reposo+1’ amasado (30’ reposo) 655
7’ amasado+15’ reposo+1’ amasado+10’ reposo+1’
67 amasado (25’reposo) 1759
7’ amasado+15’reposo+1’ amasado+10’ reposo+1’
67 amasado (25’ reposo) 1750
(1) Los ensayos se realizaro n dejando reposar a la masa después del amasado.
(2) El objetivo era alcanzar una presión máxima en la masa similar a la que se obtenía en el pan
control con un 60% de hidratació n.
24
Tabla 6: Pro tocolo de panificació n para panes con Fibrex (F1 y F2)
F1 F2
Condiciones ambientales
Tª harina 4,1 ºC 3 ºC
Tª agua 23,3 ºC 23,1 ºC
Tª sala 21,5 ºC 23 ºC
Formulación
Harina 2,5 kg
Fibra de remolacha 125 g (5%)
Agua 1.675 g (67%)
Sal 45g (1,8%)
Levadura 25 g (1%)
Harina de malta 10,75 g (0,43%)
Elaboración
34 min 7’amasado 34 min 7’amasado
Amasado 15’reposo+1’amas. 15’reposo+1’amas.
10’reposo+1’amas. 10’reposo+1’amas.
Tª masa 23,2 ºC 23,1ºC
División 8 piezas de 500 g
Boleado 5 min
Fermentación
Fermentación a 27 ºC y 70% H 1h 1 h 5 min
Control de volumen (40 ml masa) 135 ml 141 ml
Control de Tª 25,1 ºC 25,4 ºC
Cocción
T1 220 ºC
T2 180ºC
T1-T2 5 min
Vapor 8 segundos
Tiro 2 min
Tiro total 27 min
Control de Tª en el centro de la
96 ºC 96 ºC
pieza tras la cocción
25
2.2.4. Evaluación de la calidad del pan
Los panes que habían sido congelados se sacaron por tandas para hacer las pruebas y
determinar los parámetros físicos que se describen a continuación. Con los panes
cocidos en moldes cerrados (con tapa) se realizaron las pruebas de textura y color.
Con los panes cocidos en molde abierto se calculó la densidad y la humedad de la
miga y se realizaron las pruebas sensoriales. Todas las muestras se panificaron por
duplicado. En cada panificación se obtenían dos muestras de pan para que los
resultados fueran sometidos a análisis estadístico mediante el programa
STATIGRAPHICS CENTURION XV.
2.2.4.1. Parámetros físicos
 Textura de la miga
Se evalúan los parámetros de “firmeza” y “elasticidad” de la miga. Se determinan con

un Test de Compresión-Descompresión (AACC Estándar 74-09, 1986) usando un
texturómetro TVT-300XP.
La firmeza es la fuerza máxima que se ejerce durante el ciclo de compresión. La

resilencia, que también puede definirse como elasticidad instantánea, es el resultado
del área durante la retirada de la compresión dividido entre el área de la compresión.
Mide en qué medida un producto tiende a recuperar su forma inicial.
La textura del pan se mide a lo largo del tiempo para evaluar cómo evoluciona la
calidad del pan. Este ensayo se realizó 2 veces. La primera determinación el día 1 (a
la salida del pan del horno), que nos permite definir las propiedades texturales del
pan recién elaborado y la segunda el día 4. Las determinaciones en los días 1 y 4
permiten evaluar la pérdida de calidad del pan durante su conservación. Se analiza el
incremento porcentual de firmeza y el decremento porcentual de elasticidad. Ambos
parámetros se asocian con la retrogradación del almidón y la pérdida de frescura del
pan.
El ensayo se realizó en 2 panes diferentes de cada tipo (Control y Fibrex) y en 3

rebanadas diferentes de cada pan. Las rebanadas se cortaron de 1,5 cm de espesor y se
descartaron las 2 de los extremos por presentar una mayor compacidad. Eso dejaba a
cada pan con 9 rebanadas. Las rebanadas 1, 4 y 7 se utilizaron para medir la textura
del día 1 y las rebanadas 2, 5 y 8 para la textura del día 4. En la figura 8 se presenta
una imagen del texturómetro.
Las condiciones bajo las cuales se llevaron a cabo los tests fueron las siguientes:
 Probe: P-Cy36R
26
 Altura: 15, 0 mm
 Headroom above object: 5,0 mm
 Compresión: 40%
 Trigger force: 5 g
 Velocidad pre-test: 1,0 m/s
 Velocidad del test: 0,5 m/s
 Data acquisition rate: 100pps
Figura 8: Imagen del texturómetro
27
 Color de la miga
La medida del color se realizó en 3 rebanadas de cada pan con un colorímetro de la

marca Minolta. Se calibró disparando sobre un plato de calibración CR-A43 y
posteriormente se disparó sobre las rebanadas de pan diferentes. El cabezal medidor
mide una muestra, recoge la información sobre el color de la muestra y aparece en la
pantalla. Por cada muestra de pan aparecían 3 valores: x, y e Y. En la figura 9 puede
verse como se realiza una medida con el colorímetro.
El parámetro “Y” representa la luminosidad del color (Y=0 indica negro e Y=100
indica blanco). El parámetro “x” representa la posición entre el magenta y el verde
(valores negativos indican verde mientras que valores positivos indican magenta). El
parámetro “y” representa la posición entre amarillo y azul (valores negativos indican
azul mientras que valores positivos indican amarillo).
Figura 9: Mediciones con co lorímetro
Fuente: elaborac ión propia
28
 Densidad del pan
Para calcular la densidad se pesaron los panes fríos y se determinaron sus volúmenes
mediante dos cilindros aforados con semillas de nabina. Se llenó hasta el nivel de
aforo uno de los cilindros con semillas. A continuación, se introdujo el pan en el otro
cilindro (vacío) y se fueron vertiendo las semillas del primer cilindro en el segundo,
procurando que el pan no tocase las paredes y quedase completamente inmerso en
las semillas. Una vez llegado al aforo del segundo cilindro, las semillas sobrantes se
introducen en una probeta. El contenido de la probeta es igual al el volumen del pan.
En la figura 10 se está aforando el segundo cilindro, que ya contiene el pan en su
interior.
Figura 10: Cálculo del volumen con semillas de nabina
 Humedad de la miga
La humedad de la miga se halló por el método AACC 44/15A. La miga de las dos
rebanadas centrales de cada pan se trituró en un molinillo durante 15 segundos y se
prepararon dos muestras de 5 g en cápsulas de vidrio de cada miga. Se introdujeron
las muestras en un horno a 130 ºC durante 1,5 h para deshidratarlas. Tras sacarlas del
horno se introdujeron en un desecador hasta que estuvieron a temperatura ambiente.
29
A continuación, se pesaron de nuevo las muestras, de manera que conociendo su

peso inicial y su peso después de secas se pudo hallar la humedad inicial de la miga.
En la figura 11 se puede observar el molinillo, la balanza y el desecador con
lascápsulas.
Figura 11: Molinillo, pesaje y desecador
2.2.4.2. Parámetros sensoriales
Además de las pruebas instrumentales, se realizó un análisis sensorial, con el fin de

determinar el perfil sensorial de los panes. Para ello se tuvo en cuenta la opinión de
un panel de jueces expertos catadores de pan.
A cada juez se le presentaba un mantel con un código de serie sobre el cual se

situaban las dos muestras de pan (Control y Fibrex) envueltas en papel de aluminio.
Las muestras se presentaban en orden aleatorio y a cada una se le asignaba un
número de tres dígitos. Estaban colocadas al azar de manera que los jueces no sabían
qué tipo de pan era ni qué les diferenciaba. En cada puesto de cata había 1 ficha de
30
cata para cada uno de los panes. La intensidad de cada atributo se marca en una
escala lineal desestructurada de 10 cm.
Los parámetros elegidos para elaborar la ficha de cata se enumeran a continuación:
 Aroma de la miga
- Acético
- Lácteo, mantequilla
- Frutos secos
- Cereal
ATRIBUTOS DE AROMA - Vainilla
- Miel
- Levadura, fermentado
 Aroma de la corteza
- Olor a tostado de la corteza
 Flavor de la miga
- Salado
- Acético
- Lácteo, mantequilla
- Frutos secos
- Cereal
ATRIBUTOS DE FLAVOR
- Vainilla
- Levadura, fermentado
- Intensidad de flavor
 Flavor de la corteza
- Intensidad de flavor
- Color de la corteza
ATRIBUTOS DE - Color de la miga
APARIENCIA - Homogeneidad de los alveolos
- Número de alveolos
- Firmeza de la miga en mano

ATRIBUTOS
- Elasticidad de la miga en mano
DE TEXTURA
- Humedad de la miga en boca
- Cohesividad en boca
- Adhesividad en boca
31
En la figura 12 puede observarse la cortadora eléctrica que se utilizó para rebanar las
muestras en rebanadas de 1 cm de espesor y la preparación de las muestras. La figura
13 es una imagen de los jueces durante la cata.
Figura 12: Preparación de las muestras para análisis sensorial
Figura 13: Imagen de lo s jueces durante la cata
32
2.3. Resultados
 Parámetros físicos
Los resultados de los parámetros físicos para cada uno de los panes y sus repeticiones
fueron analizados mediante análisis de varianza ANOVA (tabla 7), para comprobar si
existen diferencias entre panes. Como se puede observar en la tabla 7, el parámetro
de humedad de la miga y el parámetro x de color permiten encontrar diferencias
entre panes. Los resultados de las pruebas están recogidos en los anexos 1 y 2, que
incluyen las tablas con todas las determinaciones efectuadas y los valores medios
obtenidos.
En la tabla 8 se puede observar la comparación múltiple de medias de los parámetros

físicos para los 2 tipos de pan (Control y Fibrex). El procedimiento seguido es el LSD
(mínima diferencia significativa) de Fisher.
Teniendo en cuenta que la composición de los panes es diferente, es lógico que el

color también sea diferente. Todo parece indicar que la adición de Fibrex al 5% en la
formulación de la masa confiere una tonalidad más amarronada, que se detecta
mediante este parámetro. El hecho de que la humedad de la miga sea
significativamente mayor en el pan con Fibrex se debe a que se realizó con una
hidratación de 67% frente al pan control con un 60%.
La mayor hidratación de la masa en el pan con Fibrex se puede contemplar como una
ventaja significativa, ya que permite obtener un mayor rendimiento en la masa, y
todo ello sin alterar las propiedades de textura del pan, ya que como se observa en la
tabla 8, no existen diferencias significativas entre panes en los parámetros de textura,
volumen ni densidad. Además, al descongelar los panes para hacer los ensayos físicos
y sensoriales, se observó un comportamiento mejor en los panes que tenían Fibrex,
ya que mantenían la integridad de la corteza, que en los panes sin Fibrex, que se
descortezaban, como puede observarse en la figura 14.
33
Figura 14: Aspecto de lo s panes después de la desco ngelación (izquierda control, derecha pan con
Fibrex)
Con ello, podemos concluir que la adición de un 5% de Fibrex supone una ventaja no
solo porque mejoran las propiedades nutricionales del pan con el aporte de fibra,
sino porque aumenta el rendimiento en masa.
A pesar de que no se han encontrado diferencias significativas en los valores de

incremento porcentual de firmeza ni decremento porcentual de elasticidad entre el
pan control y el pan con Fibrex, estudios previos (Cavallero et al, 2002; Maragoni
and Poli, 2008; Elleuch et al, 2011) ponen de manifiesto que a medida que aumenta
la hidratación de la miga, aumenta también la vida útil del pan, evaluado a través de
los parámetros de firmeza y elasticidad de la miga.
34
CAPÍTULO 2. ESTUDIO TÉCNICO: REVALORIZACIÓN DE LA FIBRA DE REMOLACHA EN PANES ESPECIALES
Tabla 7: Análisis de la varianza (cuadrado medio) de los panes y puntuaciones para lo s parámetros de textura, co lor, densidad y humedad de la m iga .
Parámetros de color Parámetros de textura

Grado
s de decremen
Densid
liberta Firmeza (día Elasticidad ∆ firmeza to de Peso Volum
X Y y ad
1) (g) (día 1) (%) elasticidad frío (g) en (ml) Humedad de la miga
d (g/ml)
(%) (%)
Cuadrado 0,00003540 16,7 0,0000220
medio 1 25* 1 9 33,99 0,000144 46,17 16,77 100 10000 0,0009 0,990025**
0,00000014 0,0000015 0,0008
Error 425 8,91 65 2185,66 0,0001145 574,00 22,78 10 11600 5 0,0030125
Razón F 24,54 1,88 14,12 0,02 1,26 0,08 0,74 10 0,86 1,06 328,64
* y ** nivel de significació n al 5% y 1% respectivamente
Tabla 8: Comparació n múltiple de medias de lo s parámetros físico s para las 2 muestras de pan. Procedim iento LSD (Mínim a Diferencia Significativa) de Fisher
Parámetros de color Parámetros de textura

Grado decremento
de Firmeza ∆firmeza de Peso frío Volumen Densidad
x Y y Elasticidad (1) Humedad de la miga (%)
libertad (g) (%) elasticidad (g) (ml) (g/ml)
(%) (2)
Control 1 0,34a 41,66a 0,35a 346,84a 0,35a 114,48
a
11,1a 425a 1400a 0,31a 45,25a
Fibrex 0,35b 37,57a 0,35a 352,67a 0,34a 121,27a 15,20a 435a 1300a 0,34a 46,24b
Medias co n la m isma letra indica que no existen diferencias estadísticamente significativo s si P<0,05
(1) Incremento de firmeza=((Firmeza 4-Firmeza 1)/Firmeza 1)*100

(2) Decremento de elasticidad=((Elasticidad 1-Elasticidad 4 )/Elasticidad 1)*100
Firmeza 1= Firmeza medida a la salida del horno. Firmeza 4= Firmeza medida el día 4 (72 horas desde la salida del horno). Ela sticidad 1=Elasticidad medida a la
salida del horno. E lasticidad 4=Elasticidad medida el día 4 (72 horas desde la salida del horno)
35
 Parámetros sensoriales
En el anexo 3 se recogen los resultados de cada juez para cada atributo evaluado con
la ficha de cata. A continuación, en la tabla 9, se ven representadas los valores
medios y en la figura 15, su representación gráfica en un diagrama de araña.
Tabla 9: Valores medios de los atributos sensoriales para cada muestra
Atributos Pan Blanco Pan Fibrex

Acético 1,68 2,63
Lácteo, mantequilla 4,25 2,75
Frutos secos 2,70 3,42
Aroma de la Cereal 3,33 5,20
Miga Vainilla 1,97 1,52
Miel 1,87 0,92
Levadura, fermentado 2,38 4,08
Aroma de la
corteza Olor a tostado de la corteza 3,15 3,70
Dulce 2,92 2,12
Acético 0,70 1,63
Flavor de la Lácteo, mantequilla 2,55 1,57
Miga Frutos secos 1,52 1,77
Cereal 3,90 4,20
Vainilla 0,72 0,55
Levadura, fermentado 1,70 2,42
Intensidad de flavor 2,37 1,58
Flavor de la
corteza Intensidad de flavor 2,77 2,55
Color de la corteza 3,08 3,87
Apariencia Color de la miga 2,30 4,47
Homogeneidad de los
alveolos 6,58 5,22
Número de alveolos 6,87 5,98
Firmeza de la miga en mano 3,73 6,08
Elasticidad de la miga en
mano 6,07 5,88
Humedad de la miga en
Textura boca 2,47 4,42
Cohesividad en boca 4,85 5,27
Adhesividad en boca 4,47 4,22
36
Figura 15: Representació n de la puntuación media de cada atributo en cada muestra
Acético
Cohesividad en boca
10,00 Lácteo, mantequilla
Humedad de la miga … Frutos secos
Elasticidad de la miga … 8,00 Cereal
Firmeza de la miga en … 6,00 Vainilla
Número de alveolos 4,00 Miel
Homogeneidad de los … 2,00 Levadura, fermentado

0,00
Color de la miga Trigo
Color de la corteza Salado
Intensidad de flavor Dulce

Olor a tostado de la … Acético
Intensidad de flavor Lácteo, mantequilla
Levadura, fermentado Frutos secos
Vainilla Cereal
Pan Control
Pan con Fibrex
Observando los resultados se pueden sacar algunas conclusiones. A simple vista se

aprecia que algunos de los atributos sensoriales en el pan con Fibrex destacan frente
a los del pan control. Concretamente, entre los atributos de olor y flavor, se detecta
una mayor presencia de cereal y levadura. Además, destaca olor a tostado en la
corteza.
El parámetro humedad de la miga alcanzó valores instrumentalmente superiores en

el pan con Fibrex, lo cual coincide con los resultados obtenidos en el análisis
sensorial. Sin embargo, el parámetro firmeza evaluado sensorialmente no guarda
correlación con la determinación instrumental.
37
Figura 16: Imagen de 2 panes control (B1 y B2) y 2 con Fibrex (F1 y F2 ) a la salida del horno
B1 B2 F1 F2
En cuanto a los atributos de apariencia, se aprecian diferencias en número de

alveolos, homogeneidad de los alveolos, color de la corteza y color de la miga.
Alcanzando valores más elevados en el pan control en todos los atributos excepto en
color de la miga y color de la corteza.
2.4. Conclusiones del estudio
En las condiciones en que se han realizado los ensayos experimentales se han llegado
a las siguientes conclusiones:
 La incorporación de Fibrex requiere modificar las condiciones de amasado,

incorporando reposos intermedios para alcanzar la consistencia ´deseada de la
masa.
 La adición de Fibrex permitió aumentar la hidratación de la masa sin modificar
los parámetros de textura ni la densidad del pan.
 Se observaron diferencias estadísticamente significativas en el parámetro x de
color y humedad de la miga con la adición de Fibrex.
 El panel de jueces entrenados encontró diferencias, entre el pan control y el pan
con Fibrex, en los atributos color y humedad de la miga. También en el aroma y
flavor a cereal y a levadura, tanto de la corteza como de la miga.
 Desde el punto de vista de la conservación del pan, se observa que la
incorporación de Fibrex evita el descortezamiento del pan tras la descongelación.
38
CAPÍTULO 3. INGENIERÍA DEL PROCESO PARA UNA LÍNEA DE ELABORACIÓN DE PANES
ESPECIALES CON CAPACIDAD PARA 1.500 KG HARINA/DÍA.
CAPÍTULO 3
INGENIERÍA DEL PROCESO PARA UNA LÍNEA DE
ELABORACIÓN DE PANES ESPECIALES CON CAPACIDAD
PARA 1.500 KG HARINA/DÍA
69
3.1. Objetivo
En este capítulo se describen las actividades que se llevarán a cabo en el proceso

productivo y se determinarán las necesidades de cada etapa y rendimientos de las
mismas para adecuar la alternativa tecnológica que más se adapte a cada actividad, en
función de los requerimientos en cada caso.
Una vez determinada la alternativa se describirán las máquinas a implementar en

cada etapa del proceso de fabricación del pan, haciendo una descripción de sus
características técnicas y mostrando una imagen con sus medidas, a fin de facilitar el
diseño de la distribución en planta.
Toda la maquinaria cumplirá con la normativa CE.
Además, se elabora un programa productivo donde se detallan los tiempos invertidos

en cada actividad. Se especifica la cantidad de mano de obra requerida, justificando
las tareas que realizará cada uno.
Se desean producir 5.000 panes con fibra de remolacha diarios, 25.000 a la semana,
puesto que se trabajará de lunes a viernes. Los panes se elaborarán en moldes de
1.730 cm3 de volumen en los que se introducirán 500 g de masa. Se requieren, por lo
tanto, 2.500 kg de masa diarios.
Por cada kg de harina se obtienen 1,75 kg de masa, por consiguiente, serán

necesarios 1.500 kg de harina diarios para producir los 5.000 panes.
3.2. Localización
Se procede a buscar una situación apropiada para la industria. Para ello se han
tomado tres posibles localizaciones y se ha realizado una matriz multicriterio para
seleccionar la alternativa más adecuada.
Localización 1: Zona industrial San Sebastián de los Reyes
Avenida del Camino de lo Cortao, 15, 28703 San Sebastián de los Reyes, Comunidad
de Madrid.
39
Figura 17: Plano de situación del local en la zona industrial de San Sebastián de los Reyes
Fuente: Google maps
Localización 2: Zona industrial Coslada.
Calle de la Mancha, 1, 28823 Coslada, Comunidad de Madrid.

Figura 18: Plano de situación del local en la zona industrial de Coslada
Fuente: Google maps
Localización 3: Polígono Industrial Nuestra Señora de Butarque.
Calle de Gregorio Marañón, 11, Leganés, Comunidad de Madrid.
40
Figura 19: Plano de situación del local en el polígono industrial Nuestra señora de Butarque
Fuente: Google maps
Los criterios a considerar serán el precio del alquiler, la disponibilidad de naves

industriales, la proximidad a los centros de distribución, el acceso a carreteras
principales y la proximidad a núcleos urbanos que va ligado a la disponibilidad de
mano de obra. Como se puede observar en la tabla 10, a cada criterio se le atribuye
una ponderación entre 0 y 1 según su importancia. Además, cada alternativa se
puntúa en función de los criterios, de manera que las puntuaciones otorgadas a cada
localización para cada criterio deben sumar 1. Por último, se calcula el resultado de
cada localización y se elige la alternativa más adecuada.
Tabla 10: Matriz multicriterio para la elección de la localización
ALTERNATIVAS
PONDERACIÓN
CRITERIOS CRITERIOS Localiza Localiza Localiza
ción 1 ción 2 ción 3
Precio alquiler 0,8 0,2 0,4 0,4
Disponibilidad de naves 0,5 0,3 0,3 0,4
Proximidad a centros de
distribución 0,9 0,25 0,5 0,25
Acceso a carreteras
principales 0,8 0,3 0,4 0,3
Proximidad a núcleo
urbano (mano de obra) 0,6 0,33 0,33 0,33
Resultado 0,973 1,438 1,183
El precio del alquiler es mayor en la zona norte de Madrid que en el este o en el sur.
Por ello, la localización 1, correspondiente a San Sebastián de los Reyes, recibe una
menor puntuación.
41
El criterio con más ponderación es la proximidad a los centros de distribución. Estos

son:
 Carrefour: Azuqueca de Henares (Guadalajara)

 Alcampo: Getafe.
 Sanchez Romero: Alcalá de Henares
 Mercadona: Ciempozuelos
 El corte inglés: Valdemoro
La localización 2, correspondiente a Coslada, es el punto más céntrico entre los

diferentes centros de distribución y el área metropolitana de Madrid. Por ello recibe
una puntuación mayor que las otras dos.
Con respecto a la disponibilidad de naves, se han encontrado aproximadamente la

misma cantidad de naves que se adaptan a las necesidades de la fábrica. Al igual que
el criterio de proximidad a centros urbanos. Las tres posibilidades se encuentran
cerca de centros urbanos.
El acceso a carreteras principales es similar en las 3 localizaciones posibles. Sin

embargo, se ha determinado que el acceso desde la localización 1 es peor, por estar
conectada por menos carreteras principales.
Esto implica que la localización que más se adapta a las necesidades de la industria es
la localización 2, situada en Coslada.
3.3. Actividades del proceso
3.3.1. Recepción de materias primas
Es una actividad independiente al proceso productivo pero es de gran importancia

que esté correctamente organizada y totalmente controlada. De manera que nunca
haya una falta de materias primas y no se interrumpa la producción.
En la fábrica se reciben las distintas materias primas, teniendo en cuenta la

organización y el calendario del proceso productivo establecido, con periodicidad
semanal. Se calcula siempre un margen para proteger la producción de posibles
imprevistos en el suministro.
Al recibir la mercancía se procede a realizar un examen de las condiciones en las que

llegan las materias primas, tomando muestras y analizándolas. Se rechazarán aquellas
que no cumplan los requisitos de calidad acordados con los proveedores.
42
3.3.2. Almacenamiento de materias primas
La cantidad recibida de materias primas será superior a la que se procesa en un día de

trabajo. Por ello, es necesario habilitar una zona en la fábrica en la que se almacenen.
Puesto que se almacenan durante algunos días, es imprescindible tener controladas

las condiciones de almacenamiento para asegurar una buena conservación. En esta
etapa se pretende disponer de la suficiente cantidad de materias primas como para
satisfacer la capacidad de producción de la industria, conservar las propiedades
físico-químicas y organolépticas de las materias primas y facilitar la disponibilidad de
los ingredientes, a la hora de la recepción y a la hora de la dosificación y la entrada
en producción.
 Necesidades de materias primas
A continuación, en la tabla 11 se muestran las necesidades por kg de harina y las

diarias de las diferentes materias primas empleadas.
Tabla 11: Necesidades de materias primas
Necesidades para 1 kg Necesidades diarias de

de harina materias primas
Harina 1 kg (100%) 1.500 kg

Fibra de remolacha (Fibrex) 0,05 kg/50 g (5%) 75 kg
Agua 0,67 l (67%) 1.005 l
Sal 0,018 kg/18 g (1,8%) 27 kg
Levadura 0,01 kg/10 g (1%) 15 kg
Harina de malta 0,0043 kg/ 4,3 g (0,43%) 6,5 kg
o Harina
Como se observa en la tabla 10, la cantidad necesaria de harina es de 1.500 kg/día. El

almacenamiento de la harina se calculará según la cantidad necesaria para la
producción de 10 días, aunque el suministro se realizará cada 7 días, una vez a la
semana.
El suministro de harina se hará en sacos de 50 kg, por lo que serán necesarios 30

sacos diarios, 300 sacos a la semana. Los sacos se colocarán sobre pallets normalizados
de 120x80 cm en un lugar fresco y seco.
o Levadura
La levadura empleada es deshidratada. Normalmente se distribuye en cajas de 10 kg

con 20 bolsas de 500 g. Las necesidades diarias de levadura son de 15 kg. Se considera
43
apropiado un suministro semanal de 8 cajas. Sin embargo, el almacenamiento de

levadura que habrá en la industria corresponderá a la necesaria para 10 días de
elaboración, es decir, 15 cajas de 10 kg.
Las dimensiones de cada caja son 32x24x14 cm y para almacenarlas, se colocarán

sobre pallets normalizados de 120x80 cm.
o Fibrex
Las necesidades diarias de Fibrex son de 75 kg. El suministro de esta fibra de

remolacha es en sacos de 25 kg. El suministro se realizará una vez a la semana
aunque, se almacenará en la fábrica la cantidad suficiente para la producción de 10
días, es decir, 30 sacos de 25 kg. El almacenamiento será sobre pallets normalizados
de 120x80 cm y sin requerimiento de refrigeración.
o Sal
Las necesidades diarias de sal son de 27 kg. El suministro se realizará una vez a la
semana y en la fábrica se almacenará la cantidad suficiente para la producción de 10
días. Para facilitar la dosificación, se suministrarán en paquetes de 1 kg. Por lo tanto,
se almacenarán 270 paquetes de 1 kg de sal sobre pallets.
o Harina de malta
El mejorante empleado será la harina de malta. Sus necesidades diarias son de 6,5 kg.
El suministro se realizará una vez a la semana y en la fábrica se almacenará la
cantidad suficiente para la producción de 10 días. El suministro se realiza en cajas de
10 kg, con 20 paquetes de 500 g. Por lo tanto, se almacenarán 7 cajas de 10 kg.
 Alternativas tecnológicas
Para el almacenamiento de la harina se puede plantear el almacenamiento en sacos y

el almacenamiento en silos.
Teniendo en cuenta de que se trata de una industria con una producción de 5.000
panes diarios (2.500 kg masa/día), se podría considerar la opción de almacenaje en
sacos colocados sobre pallets. Esta opción presenta la ventaja de la simplicidad a la
hora de la recepción. Los sacos se transportarían al lugar de almacenamiento.
Además, este método supone un coste inicial menor con respecto a la introducción
de silos. El inconveniente que presenta este método es el difícil manejo por parte de
los operarios a la hora de la dosificación en las amasadoras.
La opción de almacenamiento en silos tiene como ventajas que permite instalar un

sistema automático de dosificación, de forma que se simplifica el proceso y no es
necesaria la mano de obra. Sin embargo, la inversión en silos es mucho mayor que en
44
sacos, tanto la inicial como la de mantenimiento de las instalaciones del sistema

neumático de transporte.
Teniendo en cuenta las dos alternativas y las necesidades del proceso, se optará por el
sistema simplificado del empleo de sacos de harina.
La levadura deshidratada, que no necesita conservarse bajo condiciones de

refrigeración se guardará también en el almacén de materias primas, al igual que la
sal, la harina de malta y el Fibrex.
3.3.3. Dosificación
Antes de proceder al amasado hay que introducir los diferentes ingredientes que
forman la masa en la amasadora. Para ello, se transportan desde el almacén en el
menor tiempo posible.
La dosificación debe realizarse siempre de la misma manera para asegurar la

homogeneidad del producto final. Es imprescindible añadir siempre las mismas
proporciones de ingredientes según la formulación del tipo de pan.
En primer lugar se adiciona la harina, después los mejorantes, a continuación la

levadura y la sal, teniendo cuidado de que no entren en contacto, y por último, una
vez mezclado en seco, el agua.
La dosificación se puede llevar a cabo de forma manual, lo que requeriría una mano
de obra especializada, o de forma automática. Puesto que el almacenamiento de la
materia prima es en sacos, la dosificación en la artesa de la amasadora será manual.
El agua, para que pueda añadirse al resto de ingredientes en la amasadora debe estar
a una temperatura controlada.
Se puede realizar un tratamiento al agua de red y almacenarla para conseguir una

temperatura adecuada y una calidad homogénea todo el año. La segunda opción es
hacerla pasar por un refrigerador de agua antes de incorporarla a la artesa de la
amasadora.
En este caso, el método que más se adapta es el de la instalación de un refrigerador

de agua, puesto que la primera opción sólo interesa cuando la producción es muy
elevada y se necesitan muchos litros de agua en un tiempo muy reducido.
Por lo tanto, se instalará un refrigerador de agua con un contador de litros que tome
el agua de la red.
45
 Selección de maquinaria
o Refrigerador de agua
Será necesario un refrigerador de agua que suministre a una temperatura específica.

Se instalará un refrigerador de agua L250 de Bongard o similar, mostrado en la figura
20. Sus características son las siguientes:
- Volumen útil de la cuba 250 litros de agua.

- Cuadro de mandos completo con termostato y termómetro.
- Serpentín de inox alimentario. Cuba inox 18/10, contacto alimentario con
aislamiento en espuma de poliuretano inyectado. Envolvente en inox.
- Grupo frigorífico integrado de alta potencia.
- Regulador de funcionamiento por detector termostático.
- Revestimiento modular auto fijado para facilitar la instalación y
mantenimiento.
- Dosificación manual del agua por tubo de nivel de lectura precisa e
instantánea.
Figura 20: Refrigerador L250 Bongard
Fuente: Bongard
o Báscula
La elección de la báscula se hace atendiendo al peso de las materias primas que se va

a requerir en cada amasado. En este caso, ha de pesarse la harina, la fibra de
remolacha, la levadura, la sal y la harina de malta. Se aprovecharán siempre las
medidas de cada envase para minimizar el uso de la báscula.
Se instalará una báscula Missil F1-60 o similar, representada en la figura 21, cuyas
características son:
- Capacidad 60 kg.
46
- Resolución 5 g.
- Dimensión del plato 450x350 mm.
- Display con iluminación automática.
- Batería interna recargable.
- Estructura pintada y plato de acero inoxidable.
Figura 21: Bácula Missil F1-60
Fuente: Missil
3.3.4. Amasado
Tras la incorporación de todos los ingredientes secos en la artesa de la amasadora, el

amasado comienza cuando entra en contacto el agua con los demás ingredientes. En
esta etapa debe formarse una masa suave y homogénea en la que se desarrolle una
estructura de gluten. Las máquinas disponibles hoy en día realizan el mezclado,
homogenización de los ingredientes en seco, y el amasado, desarrollo de la
estructura de la masa.
Durante el amasado tienen lugar procesos que determinarán en gran medida la

calidad final del pan, de manera que es importante que las condiciones de
elaboración estén controladas, especialmente la temperatura, tanto de los
ingredientes como de la masa final y los tiempos de amasado y reposo.
Para controlar las temperaturas en el amasado es imprescindible un termómetro. La

temperatura de la masa debe estar en torno a los 24 ºC para que la masa obtenga unas
características reológicas adecuadas. Los factores que influyen en la temperatura de
la masa son la temperatura de los ingredientes, la temperatura de la sala en la que se
47
elabora, la velocidad de la amasadora, que provoca calentamiento por fricción, y la

duración del amasado.
Para corregir y alcanzar la temperatura deseada de la masa se modifica la

temperatura del agua que se añade. Para ello, resulta necesario disponer de un
refrigerador de agua.
 Necesidades de amasado
La capacidad de la línea es de 1.500 kg de harina al día, lo que equivale a 2.500 kg de

masa al día. Se pretenden realizar 18 amasados en un día, por lo que la capacidad de
la amasadora debe ser de al menos 140 kg de masa.
Es necesario seleccionar el tipo de amasadora que se va a utilizar dependiendo del

tipo de producto. Entre las más utilizadas se encuentran las siguientes:
o Amasadora oblicua: Representada en la figura 22, es la amasadora menos

utilizada en España. Suelen tener dos velocidades. Es un sistema de amasado
lento, de bajo recalentamiento y que se adapta tanto a masas duras en la
primera velocidad como a masas blandas en la segunda.
Figura 22: Amasadora oblicua
Fuente: VMI. The mixing company

o Amasadora espiral: Son las más empleadas. Representada en la figura 23,
consta de un brazo en espiral, también conocido como de rabo de cochino,
que mezcla los ingredientes girando sobre un eje vertical. Trabaja la masa
desde arriba hacia abajo y no realiza una muy buena aireación de la masa.
Suele tener dos velocidades y a pesar de que supone un elevado rozamiento
de la masa, los tiempos son cortos.
48
Figura 23: Amasadora espiral
Fuente: Salva
o Amasadora de brazos: Representada en la figura 24, consta de dos brazos

(horquilla y cuchillo) que mueven la masa. Incorpora mucho aire a la masa
aunque el tiempo de amasado es más elevado. Es una amasadora muy
adecuada para masas blandas.
Figura 24: Amasadora de brazos
Fuente: Subal
Las criterios más importantes a la hora de escoger amasadora son el tiempo de

amasado, la adecuación al proceso, la calidad del producto final y la variación de
temperatura.
Teniendo en cuenta estos criterios, la amasadora más adecuada para el pan de molde
es la amasadora en espiral. Permite un procesado rápido que se adapta al tipo de
49
amasado que ha de llevarse a cabo, con reposos intermedios, permite amasar distintas
cantidades de harina y la oxigenación que le proporciona a la masa es la deseada.
o Amasadora espiral
Se instalará una amasadora de la marca Salva, modelo AE-75 400V o similar,

representada en la figura 25, con las siguientes características:
- Construcción sólida, chasis metálico pintado epoxi, artesa, cortador y

gancho amasador en acero inoxidable.
- Con protecciones necesarias conforme a normativa CE.
- Dos velocidades (1ª mezclado y 2ª amasado) un motor para gancho
amasador y otro para artesa.
- Cuadro de control con interruptor de puesta en marcha, un reloj para
amasado en velocidad lenta, un segundo reloj para amasado en velocidad
rápida y pulsador de paro de emergencia.
- Preparada para amasar hasta 75 kg de harina (140 kg de masa).
- Potencia: en 1ª velocidad 3 kW y en 2ª velocidad 6 kW; 400 V (II), 50 Hz.
Figura 25: Amasadora Salva AE-75 400V
Fuente: Salva
50
3.3.5. División y boleado
Una vez que se ha constituido la masa, habiendo alcanzado las propiedades

reológicas adecuadas para el proceso de panificación, es cuando se da por finalizado
el amasado y se procede a volcar la masa a una tolva de división.
El pastón debe dividirse en trozos de un tamaño y peso concreto, que se adapten a

los procesos que siguen y que formen piezas siempre homogéneas.
Para ello, se emplean equipos de división, obteniendo piezas con un mismo peso
unitario. El tiempo de división debe ser el menor posible, para evitar que las piezas
comiencen a fermentar y así que las piezas del comienzo tengan un mayor volumen,
debido a los gases producidos, que las piezas del final.
Al dividir la masa, las piezas pierden flexibilidad y se degrada su estructura. Por ello
se procede al boleado. El objetivo es reconstituir la estructura y conseguir una masa
más fácilmente manipulable dándole a las piezas una forma de bola con superficie
lisa que permita un formado suave sin que se produzcan desgarros en la masa.
 Necesidades de división y boleado
Teniendo en cuenta que la cantidad de masa por amasado es de 140 kg y que las
piezas serán de 500 g de masa, el número de piezas que se esperan obtener por
amasada es de 280.
La divisora deberá tener una capacidad elevada para dividir la masa procedente de
una amasada durante un tiempo de 10 minutos para evitar que la masa comience a
fermentar. Por lo tanto, la capacidad de la divisora deberá ser de 28 piezas/minuto.
Para evitar paradas de la masa entre la división y el boleado, la capacidad de la

boleadora tendrá que ser igual o superior que la capacidad de la divisora.
La división y el boleado pueden realizarse por separado o en una misma etapa, en

continuo.
Si se contempla la opción de división y boleado separadamente hay que tener en

cuenta que se pueden encontrar dos tipos de maquinaria para la división. Por un
lado, la divisora volumétrica y por otro la divisora hidráulica.
o Divisora volumétrica: Realiza la partición de la masa después de haber

medido el volumen por una ligera aspiración y una compresión. Se trata de
un proceso continuo que no requiere mano de obra y que cuyas máquinas
pueden sacar entre 15-40 piezas/minuto, pudiendo escoger el tamaño
deseado. Como inconvenientes tiene que produce un daño físico sobre la
masa y que a menudo, cuando la tolva no está totalmente llena, las piezas no
51
siempre salen uniformes. En la figura 26 se muestra un ejemplar de la marca

Bongard.
Figura 26: Divisora volumétrica
Fuente: Bongard
o Divisora hidráulica: La división de la masa la hace por unas cuchillas que
funcionan a través de un compresor hidráulico, como puede observarse en la
figura 27. Primero realiza el pesado de la masa y luego la divide. Se trata de
un proceso discontinuo que requiere mano de obra en el llenado y vaciado de
la máquina. Su productividad es menor que la de la divisora volumétrica
puesto que consigue entre 15 y 20 piezas/división. Es propia de producciones
pequeñas y artesanales.
Figura 27: Divisora hidráulica
Fuente: Dispan
52
Los criterios que se han tenido en cuenta en la elección de la maquinaria han sido la
facilidad de manejo, el daño a la masa, la uniformidad de las piezas y el tiempo
dedicado a esta tarea.
La divisora volumétrica es la que mayores ventajas ofrece puesto que se puede volcar
la masa directamente en la tolva, es un proceso continuo y no requiere mano de obra
más que para volcar la masa. A pesar de que esta divisora dañe más la masa y las
fracciones no sean completamente uniformes, la divisora hidráulica presenta
mayores problemas. Principalmente, el tiempo dedicado a esta fase, puesto que la
masa que se introducirá en la divisora debe ser pesada previamente, colocada
manualmente y sacadas las piezas, también manualmente, para ser introducidas en la
boleadora.
En cuanto a las boleadoras, existen las boleadoras cónicas y las boleadoras de bandas
o heñidoras.
o Boleadora cónica: Como se observa en la figura 28, se trata de un cono

estriado o invertido que gira sobre una espiral fija por donde sube la masa,
redondeándola. Se emplean cuando se le quiere conferir mucha fuerza a la
masa.
Figura 28: Boleadora cónica
Fuente: Pietroberto
o Boleadoras de bandas o heñidoras: Como puede observarse en la figura 29, se
trata de una cinta en movimiento sobre la cual hay una pieza de metal
alargada. El trozo de masa pasa entre la cinta y la pieza de metal,
redondeándose. Este tipo suele emplearse en masas de baja viscosidad y
blandas.
53
Figura 29: Boleadora de bandas o heñidora
Fuente: Raimaquinaria
Los criterios de selección son la facilidad del proceso, el tipo de masa empleada y el
tiempo invertido en la actividad.
La boleadora heñidora es mejor opción puesto que para pan de molde no se requiere
una masa dura y este método se ajusta más a los procesos posteriores.
Las alternativas más adecuadas al proceso son por lo tanto, la divisora volumétrica y
la boleadora de bandas o heñidora. Para facilitar el proceso se escoge la tecnología
continua. En la que en la misma máquina la divisora volumétrica divide la masa y, a
medida que salen los trozos, una heñidora las bolea. De esta manera no surgirán
problemas de diferencias de capacidad entre la máquina divisora y la boleadora y se
ajustarán mejor los tiempos.
o Divisora heñidora
Se instalará una divisora heñidora de Salva, modelo DA-60/600 400V o similar,

- Construida con materiales de alta calidad y pintada en epoxi.

- Armazón por láser desmontable.
- Montada sobre ruedas.
- Divisora volumétrica por medio de pistón de retroceso contenido para
asegurar exactitud de la pesada. 28 piezas por minuto de 60 a 600 g.
- Equipada con tela heñidora regulable.
- Tolva teflonada interiormente.
- Programador de número de piezas y cuenta piezas digital.
- Con doble patín o leva.
- Con protecciones necesarias conforme a Normativa CE.
54
- Potencia 2,2 kW; 230 o 400V (III) 50 hz.

Figura 30: Divisora heñidora DA-60/600 400V
Fuente: Salva
3.3.6. Reposo
Cuando la masa ya ha sido dividida y formada, las bolas deben ser sometidas a un
pequeño reposo previo a la fermentación en la cámara. Con el reposo se consigue una
mayor manejabilidad de la masa y su relajamiento, pensando en el formado. El
reposo puede llevarse a cabo en una cámara de reposo con condiciones controladas.
 Necesidades de reposo
El tiempo de reposo de las bolas formadas será de 10 minutos. Puesto que el ritmo
que lleva la divisora y heñidora es de 28 piezas/ minuto, se adaptará la cámara de
reposo a este ritmo de procesado. Las dimensiones de la cámara serán las necesarias
para albergar la producción de bolas de masa de 10 minutos, es decir, 280 bolas.
Las cámaras de reposo constan de una estructura metálica en la que se asientan una
serie de nidos con canastillas en las que reposan las bolas. El material de las
canastillas es antiadherente y suele ser nailon u otro material sintético. Existen dos
tipos de cámaras de reposo:
o Cámaras de reposo de volteo: La bola cambia de posición varias veces a lo

largo del recorrido, aireándola y evitando la adherencia de la bola en el nido.
55
Por ello, este método suele emplearse para masas muy viscosas. Cuentan con
unos dispositivos adicionales para llevar a cabo estas funciones, como el de
desplazamiento de las bolas de unos nidos a otros y el que hace que las bolas
rueden sobre sí mismas.
o Cámaras de reposo estáticas: La bola permanece siempre en el mismo sitio
durante toda la fase de reposo. De manera que la bola no toma fuerza ni sufre
desgasificaciones. Sin embargo, puede pegarse a la canastilla y que sea
necesario enharinar para evitarlo.
Puesto que la masa que se va a tratar es poco viscosa, y puesto que las de volteo son
más complejas y requieren de dispositivos adicionales que realizan unas funciones
que no serán necesarias por el tipo de masa empleada, se procede a seleccionar una
cámara de reposo estática.
Se instalará una cámara de reposo estática Salva S-170 o similar, representada en la

figura 31, con las siguientes características:
- Construida con bastidores de acero pintado epoxi.

- Con 300 nidos útiles. Los nidos son independientes y recambiables por
simple presión.
- La porción de masa de pan permanece en el mismo nido durante todo el
proceso.
- Permite la utilización a voluntad de diferente número de nidos,
programando la carga de 6, 5, 3, 2, o 1 nido en cada canjilón.
- Descarga programable en continuo o en piezas por minuto.
- Con protecciones necesarias conforme a la Normativa CE.
- Potencia 0,75 kW, 230/400 V (III) 50 Hz.
Figura 31: Cámara de reposo estática S-170
Fuente: Salva
56
3.3.7. Formado
En esta fase las bolas se someten a la formadora, en la que se aplastan para

laminarlas, posteriormente se enrollan y se alargan.
El laminado tiene como objetivo conseguir una estructura uniforme, reduciendo el

espesor y aumentando la superficie de la pieza. Esto se consigue haciendo pasar la
bola entre dos rodillos que giran en sentido contrario y con distancia entre ellos
ajustable en función del tamaño y volumen de la pieza.
En el enrollado la masa laminada se enrolla sobre si misma formando un cilindro y

dándole estructura al pan. En el alargamiento el cilindro de masa se hace pasar entre
dos tapices.
 Necesidades de formado
La formadora deberá tener al menos la misma capacidad de producción que la

divisora y boleadora, por ello no será menor que 28 piezas/minuto.
Una vez que las bolas han reposado, se procede al formado de las piezas. Los tipos
más comunes de formadoras son las oblicuas y las horizontales.
o Formadora oblicua: Se trata de una formadora lenta que requiere una

alimentación manual de las piezas y que no suele con rodillo de prelaminado,
lo cual provoca mucha fuerza sobre la masa al pasar de la forma de bola
directamente a la de lámina. Suele adaptarse mejor a producciones menores y
artesanales.
o Formadora horizontal: En este caso la alimentación es más rápida y está
adaptada a procesos industrializados y a masas que requieren más fuerza.
Tienen la ventaja de que ocupan menor espacio y tienen la misma
funcionalidad que las oblicuas.
Puesto que se requiere una cierta velocidad en el proceso, la formadora que más se
adapta es la horizontal.
Se instalará una formadora horizontal Salva FH 700 PR Fijo o similar, representada

en la figura 32, con las siguientes características:
- Producción de hasta 1800 piezas la hora, ajustable. Para formar piezas de

50 a 1300 g.
- Con doble recorrido de regulación independiente.
57
- Rodillos de teflón. Rodillos prelaminadores fijos.

- Mandos opcionales derecha o izquierda.
- Mando a distancia.
- Mesa de recogida de piezas plegable.
- Ruedas giratorias.
- Lonas de fieltro reforzado. Ancho de lona 635.
- Motor de 0,55 kW.
- Construida en chapa laminada pintada en gris metalizado.
Figura 32: Formadora horizontal FH 700 PR Fijo
Fuente: Salva
3.3.8. Colocación en moldes
De la formadora salen ya las piezas del tamaño y forma adecuada para ser
introducidas en los moldes en los que se someterán las piezas al resto de etapas del
proceso de panificación. Los moldes están unidos en baterías de 12 unidades. Cada
batería tiene en los extremos unas pestañas que le permiten introducirse en los
carros que se introducirán en los fermentadores.
Este proceso puede realizarse de forma automática o manual. La forma automática

reduce la mano de obra a un operario que revise la correcta introducción de las
piezas en los moldes. En el caso de que se realice manualmente deberá ser la mano de
obra quien realice esta operación.
Puesto que se emplearan baterías de moldes para optimizar el tiempo y el espacio de

12 moldes cada una, es difícil adaptar un sistema automatizado para el llenado de
tales moldes. De modo que se llenaran los moldes y se colocaran sobre los ejes de los
carros de forma manual.
58
 Selección de material
Se emplearán baterías de 12 moldes cada una, de la empresa Sottoriva, representados

en la figura 33, que encajarán en los raíles de los carros. Cada uno tiene un volumen
de 1,73 L. Las dimensiones de cada batería son de 60x80 cm.
Figura 33: Batería de moldes
Fuente: Sottoriva
3.3.9. Fermentación
Es el periodo de reposo de la masa, una vez que las piezas han sido formadas y que
permite, en condiciones favorables y controladas de temperatura y humedad, la
activación de las levaduras y de las enzimas presentes en la harina.
Tienen lugar una serie de reacciones en las que el almidón se convierte en azúcares
por acción enzimática y las levaduras emplean estos azúcares como sustrato para sus
reacciones de fermentación alcohólica. En estas se produce dióxido de carbono y
alcohol. El dióxido de carbono queda retenido en los alveolos que se habían formado
en la red de gluten durante el amasado, provocando la expansión de la masa.
Esta fase tiene una duración variable dependiendo principalmente de la cantidad de

levadura y la temperatura a la que se produzca la fermentación. La temperatura suele
estar comprendida entre los 27 y los 35 ºC, por ser el rango en el que las levaduras
están más activas. La humedad se suele ajustar entre el 70 y el 95%. En los panes de
molde se considera la fermentación concluida cuando las piezas han subido hasta
estar a un dedo de distancia de la tapa.
 Necesidades de fermentación
La fermentación tendrá una duración de 1 hora. De esta forma serán necesarios 2

fermentadores de carros para que se complementen las capacidades de los
59
fermentadores y del horno (27 minutos de cocción) y no se produzcan

solapamientos. La capacidad de los fermentadores se ajustará a 280 moldes (24
baterías).
La fermentación requiere un tiempo prolongado en unas condiciones de temperatura

y humedad controladas para que se desarrolle el pan de la forma adecuada que
garantice la calidad del producto final. Para ello se emplean cámaras de
fermentación.
Pueden emplearse cámaras de fermentación controlada o cámaras de fermentación

tradicional.
o Fermentación tradicional: Suelen emplearse para la elaboración de panes

artesanos. Se utiliza calor y humedad. La temperatura se mantiene
aproximadamente entre 28-32 ºC y la humedad entre 70-85%.
o Fermentación controlada: Es un sistema que permite elegir y aplicar
temperaturas y humedades adecuadas en todo momento. Permite bajar la
temperatura en momentos dados para frenar la fermentación y
posteriormente reanudarla. Esto resulta útil cuando se emplea masa madre.
A pesar de que no se vaya a emplear masa madre en el proceso se escoge la cámara de

fermentación controlada puesto que la tradicional resulta imprecisa y puede variar el
resultado a lo largo del año debido a las variaciones de temperatura del ambiente.
Empleando el sistema controlado se obtiene un producto final homogéneo.
Se instalarán dos fermentadores Salva C FC-SR-24/06 1800 o similar, representado

en la figura 34, con las siguientes características:
- Construido con paneles inyectados en material aislante (poliuretano) de 7

cm de espesor, los paneles en chapa de acero inoxidable en el lado interior
y en chapa plastificada por su cara externa, con suelo de acero inoxidable
AISI 304 de 2 mm de espesor, aislado con poliuretano 40 kg/m3 de
densidad y un espesor de 20 mm.
- Dotado de rampa de acceso para facilitar la entrada de los carros.
- Preparado para trabajar en un rango de temperaturas de -3 ºC a +40 ºC y
una humedad relativa entre 60% y 90% (debe conectarse a la red de agua).
- Provisto de un microprocesador de control que permite programar y
controlar la fermentación. Dormilón a voluntad, parámetros de
60
temperatura en tiempos y etapas, humedad relativa, hora de horneado,

visualizar el programa de ejecución etc.
- Posee una memoria de seguridad en caso de corte de fluido eléctrico en
periodo corto.
- Pantalla donde aparecen escritas las instrucciones a seguir (en castellano,
inglés, francés y alemán).
- Capacidad para bandejeros de 80x60.
- Con protecciones necesarias conforme a Normativa CE.
- Potencia 7,3 kW 230/400 V (III) 50 Hz.
Figura 34: Fermentador C FC-SR-24/06 1800
Fuente: Salva
3.3.10. Cocción
La cocción es la última fase del proceso de panificación. Una vez que el pan ha
alcanzado el punto correcto de fermentación, se mete en el horno a una temperatura
que varía según el tamaño de las piezas y que oscila entre los 180 y los 260 ºC. El
tiempo de cocción también varía según la pieza. Al programa de horneado puede
añadirse un cambio de temperatura, unos segundos de vapor o se puede ajustar el
tiro. En cualquier caso, la pieza estará cocida cuando su temperatura interior sea de
96 ºC.
La velocidad de la transferencia de calor aumenta de tal forma que el exterior de la

pieza de pan se deshidrata, formándose la corteza, mientras que en el interior el
almidón se hincha, gelatiniza al absorber agua, y la proteína coagula.
61
A medida que aumenta la temperatura de la masa, la actividad de las levaduras

disminuye y la estabilidad de la estructura se conserva debido a que los gases
retenidos se expanden cuando se calientan y mantienen la presión positiva en el
interior de los alveolos.
 Necesidades de cocción
Cada cocción tiene una duración de 27 minutos. Como la capacidad del fermentador
y del horno se ajustará para ser la misma, 24 baterías de moldes, 280 piezas solo será
necesario un horno.
Para esta última fase del proceso de panificación existen diferentes modelos de horno
disponibles, los continuos y los discontinuos. La elección entre estas dos alternativas
recae principalmente en la capacidad de la fábrica.
o Horno continuo: Se alimenta de forma continuada de manera que siempre

están entrando piezas sin cocer y saliendo piezas cocidas. Como se muestra en
la figura 35, este tipo de equipos tienen forma de túnel, con una entrada al
comienzo y una salida al final. Se instalan en fábricas de producciones muy
elevadas y suelen estar en funcionamiento todo el día, puesto que su puesta
en marcha es muy costosa.
Figura 35: Horno continuo
Fuente: Hornos Tayso
o Horno discontinuo: Son aquellos que se cargan hasta su capacidad total, se

cuecen todos a la vez y se sacan para posteriormente introducir una nueva
tanda. Tienen forma de armario y por lo tanto, la entrada y la salida se realiza
por la misma apertura.
En este caso, la opción de la cocción continua queda descartada por su elevada

capacidad, que no concuerda con las necesidades de la fábrica. Por lo tanto, se
instalarán hornos discontinuos.
62
Existen hornos de carros o de bandejas. Puesto que los moldes empleados serán en
forma de batería, el horno que más se adapta es el de carros.
Se instalará un horno Salva SR-22-E+V/02 400V o similar, representado en la figura

36, con las siguientes características:
- Intercambiador atrás acceso derecho.

- Horno eléctrico de convección para carro/bandejero giratorio, para la
cocción de aire forzado, por medio de turbina.
- El carro bandejero, alojado sobre plataforma universal, es extraíble, en
acero inoxidable con capacidad para bandejas de hasta 80x60 cm
(posibilidad de bandejas de 78x58, 80x50 cm por nivel) con hasta 18
niveles en función de separación entre baldas.
- Productor de vapor incorporado.
- Con microprocesador electrónico de 8 programas que controla la
temperatura, tiempo de cocción con alarma sonora y tiempo de vapor al
inicio de la cocción.
- Mando salida vapores.
- Alumbrado interior en la puerta (accesible desde el exterior) e interruptor
de puesta en marcha.
- Termostato de seguridad en intercambiador.
- Válvulas de expansión.
- Construido el frente, armazón exterior y cámara de cocción en acero
inoxidable. Puerta fría, con triple cristal. Alto aislamiento térmico.
- Con protecciones necesarias conforme a la Normativa CE.
- Potencia 57 kW (puede reducirse en caso necesario), 230/400 V (III) 50
Hz. Anchura del horno 158,2 cm.
Figura 36: Horno de bandejas SR-22-E+V/02 400V
Fuente: Salva
63
3.3.11. Enfriamiento
En esta etapa el pan se lleva desde la temperatura a la que sale del horno hasta la
temperatura a la que se va a empaquetar. Se suele bajar la temperatura hasta
temperatura ambiente, en torno a 25 ºC.
Para ello, puede dejarse enfriar sobre bandejas de rejillas al aire, lo que tardará
aproximadamente una hora o puede acelerarse el proceso empleando una cámara de
refrigeración o abatidor.
Se llevará a cabo de forma natural, se desmoldarán los panes y se colocarán en carros

con bandejas de rejillas. De esta manera, los panes irán perdiendo el calor de la
cocción lentamente. Este proceso tiene una duración de 1 hora.
o Necesidades de enfriamiento
El enfriamiento de las piezas hasta temperatura ambiente puede tener una duración
de 1 hora aproximadamente. Se desmoldarán los panes ya cocidos y se colocarán en
carros con bandejas de rejillas. Puesto que cada 27 minutos sale una horneada, será
necesario disponer de al menos los suficientes carros para albergar a los panes de 2
horneadas.
o Selección de maquinaria
Se emplearán carros con bandejas de rejilla para el enfriamiento de los panes de la

empresa Sottoriva, representados en la figura 37, cuya capacidad es de 120 panes por
carro.
Figura 37: Carros con bandejas de rejillas
Fuente: Sottoriva
64
3.3.12. Empaquetado y expedición
Una vez que los panes se encuentran a temperatura ambiente se procede a su

empaquetado en bolsas de plástico de forma automática empleando una
empaquetadora y posteriormente se introducirán manualmente en las cajas de cartón
y sobre los pallets en los que serán expedidos.
o Necesidades de empaquetado
Los panes, una vez fríos, se dirigirán a la zona de empaquetado donde se introducirán
en las bolsas. Se ajustará la empaquetadora para trabajar a un ritmo de 28
panes/minuto. A continuación, se introducirán en las cajas en las que serán
expedidos. Serán necesarias 5000 bolsas/día aproximadamente para los panes y
puesto que la capacidad de cada caja es de 20 panes, serán necesarias 250 cajas.
o Selección de maquinaria
Se intalará una empaquetadora Flox Pack (HFFS) Atlanta Hi-Tech o similar,

- Máquina electrónica dotada de tres motores independientes (mordazas,

rodillos, carro alimentación) sincronizados mediante un control electrónico
multi-ejes.
- Construcción en placa vertical para la máxima higiene y limpieza de la
máquina.
- Facilidad de acceso a los elementos mecánicos y electrónicos para
mantenimiento.
- Sentido de trabajo de izquierda a derecha.
- Mordazas rotativas de soldadura transversal con limitador de esfuerzos
electrónico.
- Tres pares de rodillos de soldadura y arrastre longitudinal del film con
apertura neumática.
- Portabobinas motorizado autocentrante con freno de balancín.
- Carro de alimentación de 2 m. de longitud.
- Molde conformador extensible.
- Ajuste de la longitud de bolsa, velocidad de corte (elíptico), etc. desde
pantalla táctil.
- Pantalla táctil para el ajuste de los parámetros de la máquina, diagnóstico e
información del estado de la máquina.
- Memorización de parámetros hasta 50 productos.
65
Figura 38: Empaquetadora Flow Pack (HFFS) Atlanta Hi-Tech
Fuente: Ulma packaging
3.3.13. Material auxiliar
 Lavautillajes
Se instalará un lavautillajes Salva LV-65/65 400V o similar, representado en la figura

- En chapa de acero inozidable aisi 304 (no ferrítico), con doble cuerpo aislado.
- Cesta parrilla de 650x790 mm.
- Motores bomba de alta potencia.
- Filtro anti retorno para el agua usada.
- Tres programas de lavado: 3, 6 o 9 minutos.
- Lavado a 55 ºC y aclarado con agua a 85 ºC, garantizando máxima
desinfección.
- Con protecciones necesarias conforme a normativas CE.
- Potencia 11,2 kW; 230 o 400 V (III).
Figura 39: Lavautillajes LV-65/65 400V
66
Fuente: Salva
 Fregadero
Se instalará un fregadero Salva F3 100x75 Inox o similar, representado en la figura

o Construido íntegramente en acero inoxidable, con patas regulables y puertas

correderas.
o Seno de dimensiones 750x400x560 mm
o Se suministra con sifón de desagüe y tubo rebosadero.
o Cumple normativas vigentes de higiene.
Figura 40: Fregadero F3 100x75 Inox
Fuente: Salva
67
3.4. Resumen de las necesidades de las actividades
En la tabla 12 se resume la maquinaria necesaria que se empleará, especificando la

cantidad teórica de cada máquina y las unidades de cada una que serán necesarias.
Tabla 12: Necesidades de maquinaria
MAQUINARIA CAPACIDAD TEÓRICA CANTIDAD (Unidades)

Pallets 150 kg 15
Refrigerador de agua 250 l/hora 1
Báscula 60 kg 1
Amasadora 140 kg/amasada 2
Divisora heñidora 28 piezas/minuto 1
Cámara de reposo 280 nidos 1
Formadora 28 piezas/minuto 1
Moldes 12 unidades/batería moldes 313
Cámara de fermentación 280 moldes 2
Horno de bandejas 280 moldes 1
Carros para enfriamiento 20 panes/carro 20
Empaquetadora 28 panes/minuto 1
Bolsas de empaquetado 1 pan/bolsa 5000
Cajas de reparto 20 panes/caja 250
Lavautillajes - 1
Fregadero - 1
68
3.5. Organización de la producción

Tabla 13: Organización de la producción
Amasadora 1 Fermentador 1
Amasadora 2 Fermentador 2
69
Al inicio de la jornada laboral se pone en marcha la fábrica. Se estima que se

emplearán aproximadamente 10 minutos para realizar la tarea. La producción se
organiza en 18 ciclos de 280 piezas cada uno. El segundo ciclo empezará cuando se
haya terminado el amasado del primer ciclo y así sucesivamente.
La dosificación de los ingredientes en la artesa de la amasadora se hará de manera

manual por un operario. En primer lugar añadirán los componentes secos y en
segundo, el agua, proveniente de un refrigerador de agua. Para la realización de esta
tarea se estiman 5 minutos.
Se pone en funcionamiento la amasadora y comienza el amasado. La duración del

amasado es de 34 minutos. De manera que primero se hace un amasado de 7
minutos, después se deja reposar la masa tapada con un paño 15 minutos, a
continuación se amasa durante un minuto y después se deja reposar otros 10
minutos, nuevamente tapando con el paño. Por último, se amasa durante un minuto.
Antes de finalizar el amasado, se comienzan a dosificar los ingredientes para el
siguiente amasado y a añadirlos en la artesa de la segunda amasadora. De manera
que, al finalizar el primer amasado, comenzará el segundo. El proceso de amasado se
repite 18 veces. Se obtendrán 280 piezas con cada amasado, en total, 5.000 piezas
diarias.
La masa obtenida se volcará en la divisora volumétrica y heñidora, que dividirá y

boleará piezas de 500 gramos a un ritmo de 28 piezas por minuto. Esto implica que se
requerirán 10 minutos para completar la tarea con la masa de 1 amasado.
El siguiente paso es el reposo de las bolas en la cámara de reposo estática cuya

capacidad es de 280 nidos. Para que reposen las 280 bolas serán necesarios 10
minutos puesto que cada bola debe reposar 10 minutos.
A medida que salen las bolas ya reposadas de la cámara pasan directamente a la

formadora, que trabajará a un ritmo de 280 bolas cada 10 minutos (28 bolas/minuto).
Las piezas formadas salen de 1 en 1 y un operario a la salida de la formadora irá
colocando las piezas formadas en las baterías de 12 moldes y en los carros que se
introducirán en el fermentador.
Se dispondrá de 2 fermentadores con una capacidad de 280 moldes cada uno, es

decir, 24 baterías de moldes. Son necesarios dos para que no se solapen los ciclos. La
fermentación tiene una duración de 1 hora.
La capacidad del horno es igual a la de los fermentadores, 24 baterías de moldes, 280

piezas. Puesto que el proceso de cocción tiene una duración de 27 minutos, solo será
necesario disponer de 1 horno. Un operario se encargará de cargar el horno y de
descargarlo a medida que termina la cocción. Una vez que se ha vuelto a cargar el
horno y puesto en funcionamiento, el operario desmoldará los panes recién
horneados y los colocará sobre carros con rejillas.
70
Una vez fríos, otro operario los trasladará a la zona de empaquetado y se procederá a
su empaquetado en bolsitas plásticas.
Puesto que la duración de los 18 ciclos es de aproximadamente 13 horas, serán

necesario realizar dos turnos de trabajo diarios. De esta manera, se contratarán 4
operarios en cada turno.
En la tabla 14 se muestran las necesidades de mano de obra de toda la fábrica.

Tabla 14: Necesidades de mano de obra
Recepcionista/administrativo
Oficina Director de la planta
Financiero
Laboratorio Técnico de laboratorio
Operario en la dosificación, amasado y
volcado
Operarios Operario de colocación de piezas en las
(x2 turnos/día) cámaras de fermentación
Operario en el horno y enfriamiento
Operario de empaquetado
71
CAPÍTULO 4
ESTUDIO ECONÓMICO
71
CAPÍTULO 4. ESTUDIO ECONÓMICO
El siguiente estudio tiene como objetivo fijar un precio al pan de molde con fibra de
remolacha. El producto está destinado a comercializarse en las zonas gourmet de
algunos supermercados en la Comunidad de Madrid. Antes de establecer el precio
del pan, es necesario calcular los costes implicados en su producción y después,
compararlo con los precios de otros productos similares. En la comparación se han
consultado los precios de distintos panes especiales con semillas e integrales vendidos
en supermercados.
La industria se sitúa en una nave en la zona industrial de Coslada. Se paga un alquiler

mensual que incluye los gastos de luz, electricidad y agua. La superficie de la nave es
de 315 m2 y el precio del alquiler es de 8€/m2/mes. En la tabla 15 a continuación se
concreta el coste que implica el alquiler en la unidad de pan.
Tabla 15: Coste alquiler del local y repercusión sobre el precio del pan
Gastos alquiler (luz+electr+agua) €/mes €/día €/pan (5.000 panes)

8€/m2/mes * 315 m2 2.520 82,62 0,017
El precio de mercado de la maquinaria instalada se describe en la tabla 16, a

continuación. Se entiende por vida útil de la maquinaria el número de años que la
inversión estará funcionando y produciendo beneficios. La vida útil de la maquinaria
se establece en 10 años. Se estima que el valor residual al final de la vida útil es del
10% de su valor inicial.
Tabla 16: Coste de la maquinaria empleada en el proceso de producción
Maquinaria Coste (€)

Refrigerador agua 3.000
Báscula 300
Amasadora 24.603
Divisora heñidora 8.309
Cámara de reposo 10.702
Formadora 6.629
Fermentador (2) 49.410
Horno 24.938
Empaquetadora 12.000
Lavautillajes 12.802
Fregadero 1.186
Lavamanos 460
Carros (20) 1.000
72
Moldes (313) 6.260

Instrumental de laboratorio 15.000
176.599
El valor residual, siendo un 10% del valor inicial de la maquinaria, es 17.660 €.

Aplicando la fórmula ((valor inicial-valor residual)/vida útil), se calcula que el valor
amortizado de la maquinaria es de 15.894 €/año, es decir 43,55 €/día y 0,0087 €/pan
(5000 pan/día).
Los gastos diarios incluyen los gastos de materias primas y otros materiales
necesarios. En la tabla 17 se describen los gastos diarios y su implicación en el coste
de cada unidad de pan.
Tabla 17: gastos diarios de materias primas y otros materiales y repercusión sobre el precio del pan
€/pan (Repercusión de los

gastos diarios sobre el
Gastos diarios €/unidad €/día precio del pan)
Cajas (250) 0,20 50,00
Bolsas (5.000) 0,05 250,00
Pallets (50) 7,00 350,00
harina (1.500 kg) 0,40 600,00
levadura (15 kg) 1,20 18,00
fibrex (75 kg) 5,00 375,00
sal (27 kg) 0,20 5,40
harina de malta (6,5 kg) 2,00 13,00
1.661,40 0,33
En el coste de la mano de obra se tienen en cuenta los sueldos mensuales brutos del
personal de la industria, teniendo en cuenta que la limpieza se contrata
externamente y que trabajan 2 horas diarias en la limpieza de las instalaciones. En la
tabla 18 se muestran dichos datos.
Tabla 18: Coste mano de obra y repercusión sobre el precio del pan
€/pan (Repercusión
del coste de la
€/día (20 días (lunes- mano de obra sobre
Mano de obra €/mes bruto viernes/mes) el precio del pan)
Rececionista/administrativo 1.400 70
Director de planta 3.200 160
Financiero 2.000 100
73
Operarios (8 operarios) 9.600 480

Técnico de laboratorio 1.700 85
Limpieza 10 €/hora 20
915 0,183
El coste de fabricación de cada pan es la suma de los costes calculados previamente.

Es decir:
Coste de alquiler nave + coste maquinaria + coste de materias primas y materiales +

costes de mano de obra = 0,017 + 0,0087 + 0,33 + 0,183 = 0,54 €/pan.
Teniendo esto en cuenta se procede al análisis de los precios los de panes especiales
que se encuentran en el mercado en supermercados de la Comunidad de Madrid en
la tabla 19.
Tabla 19: precios de panes especiales en la Comunidad de Madrid
Variedad Cantidad (g) Precio (€) Precio/kg

Marca blanca Carrefour Pasas y nueces 600 1,65 2,75
Pan de malta y cereales 516 3,1 6,01
Pan de calabaza 450 2,75 6,11
Pan de centeno 450 2,75 6,11
Pave multicereales 330 2 6,06
Hogaza centeno 300 1,5 5,00
Panaderías Milagros Diaz Pan con cereales y pasas 400 1,89 4,73
Pan de centeno y semillas 400 1,89 4,73
Ruipan S.L Payes 6 cereales y semillas 490 2 4,08
Barra rústica rebanada multicereal 400 1,8 4,50
Pan rebanado fibra 400 1,8 4,50
Bimbo Oroweat 12 cereales y semillas 680 1,85 2,72
Fuente: elaboración propia. Julio 2014
El precio refleja los valores que un determinado consumidor otorga a un producto

pudiendo representar tanto atributos tangibles como intangibles. Depende de los
atributos del producto, de los productos sustitutivos y de los productos
complementarios.
Es importante fijar el precio del producto correctamente, puesto que incide

directamente sobre los ingresos, provoca una reacción inmediata por parte del
consumidor y teniendo en cuenta que la forma más efectiva de mejorar la
rentabilidad de la empresa es fijando los precios adecuadamente.
74
Los factores que inciden sobre el precio del producto pueden clasificarse en internos
y externos. Dentro de los factores internos la importancia recae en los costes, ya que,
el precio debe cubrir todos los costes además de reportar algún beneficio.
En cuanto a los factores externos se ha de tener en cuenta la demanda por parte de

los consumidores, puesto que los consumidores estiman el valor de un producto
según los beneficios que le aporta, decidiendo si el precio es adecuado. Por otro lado,
la competencia y el grado de rivalidad deben de ser tenidos en cuenta para que la
oferta sea homogénea y el precio no condicione al consumidor.
Teniendo estas consideraciones en cuenta, se establece el precio recomendado del

pan en 4,50€/kg. El peso de cada unidad de pan será de en torno a 465 g, por lo tanto
su precio será de 2,10 €/unidad. Siendo el coste de cada pan 0,54 €, el margen
obtenido es de 1,56€.
El margen de 1,65€ no será íntegramente beneficio de la empresa puesto que en la

cadena de distribución hay ciertos intermediarios a los que les corresponderá un
porcentaje del mismo.
75
ANEXO 1: PARÁMETROS DE TEXTURA
Tabla 1: Firmeza de los panes en los días 1 y 4 y sus valores medios (g)
Firmeza Día 1 Valor medio Día 4 Valor medio

A1 333 723
A2 363 344,00 734 741,00
Pan Control
A3 336 766
B1 342 809
B2 375 249,67 745 746,67
B3 332 686
C1 450 892
Pan con Fibrex
C2 386 399,33 722 788,00

C3 362 750
D1 306 746
D2 316 306,00 741 750,33
D3 306 764
Los subíndices 1, 2 y 3 corresponden a 3 rebanadas dentro del mismo pan.

Tabla 3: Elasticidad de los panes en los días 1 y 4 y sus valores medios (%)
Elasticidad Día 1 Valor medio Día 4 Valor medio

A1 0,39 0,29
A2 0,32 0,36 0,27 0,31
Pan Control
A3 0,36 0,32
B1 0,38 0,28
B2 0,30 0,34 0,28 0,31
B3 0,34 0,37
C1 0,32 0,24
Pan con Fibrex
C2 0,33 0,33 0,29 0,29

C3 0,34 0,32
D1 0,36 0,28
D2 0,33 0,34 0,27 0,28
D3 0,34 0,28

ANEXO 2: PARÁMETROS DE COLOR, DENSIDAD Y HUMEDAD DE LA MIGA
o Color de la miga
Tabla 5: Parámetros de color de la miga de los panes
x Y y
A1 0,3395 42,08 0,3485
A2 0,3384 42,09 0,3474
Pan Control
A3 0,3378 45,83 0,3470

B1 0,3418 41,98 0,3508
B2 0,3406 40,14 0,3494
B3 0,3407 37,84 0,3501
C1 0,3436 45,12 0,3526
Pan con Fibrex
C2 0,3497 32,11 0,3558

C3 0,3441 42,9 0,3521
D1 0,3477 29,44 0,3554
D2 0,3441 35,5 0,3519
D3 0,3452 40,36 0,3534

Tabla 6: Valores medios del color de los panes
X Y y
A 0,3386 43,3333 0,3476
B 0,3410 39,9867 0,3501
C 0,3458 40,0433 0,3535
D 0,3457 35,1000 0,3536
o Densidad
Tabla 7: Peso frío, volumen y densidad de los panes
Peso frío(g) Volumen (ml) Densidad (g/ml)

Control
Pan de
A 428 1300 0,33
B 422 1500 0,28

Pan con
C 436 1260 0,35

Fibrex
D 434 1340 0,32

o Humedad de la miga
Tabla 8: Humedad de los panes y valores medios
Humedad (%) Valor medio

A1 45,08
Control
Pan de
A2 45,47 45,275
B1 45,29
B2 45,15 45,22
C1 46,32
Pan con
Fibrex
C2 46,26 46,29
D1 46,18
D2 46,21 46,195
Los subíndices 1 y 2 corresponden a 2 muestras dentro del mismo pan.

ANEXO 3: ENSAYOS REOLÓGICOS
3.1 Boletín de análisis de la harina de trigo Flamán, suministrada por Harinera

Riojana SA.
3.2 Cálculo de suplementación de mejorante, medido con Falling Number.
3.3 Alveograma a hidratación constante (HC) de harina Flaman.
3.4 Alveograma a HC de harina Flaman con degradación (a las 2 horas).
3.5 Consistograma a HC de harina Flaman.
3.6 Consistograma a hidratación adaptada (HA) de harina Flaman.
3.7 Consistograma a HA (60%) de masa Flaman sin α-amilasa.
3.8 Consistograma a HA (60%) de masa Flaman con α-amilasa.
3.9 Alveograma a HC de harina Flaman + 5% Fibrex.
3.10 Alveograma a HC de harina Flaman + 5% Fibrex con degradación (a las 2
horas).
3.11 Consistograma a HC de harina Flaman + 5% Fibrex.
3.12 Consistograma a HA de harina Flaman + 5% Fibrex.
3.13 Consistograma a HA (60%) de masa Flaman + 5% Fibrex con α-amilasa.
3.14 Consistograma a HA (60%) de masa Flaman + 5% Fibrex con α-amilasa y con 15
minutos de reposo dentro del amasado.
ÍNDICE DE TABLAS Y FIGURAS
Tablas Página
Tabla 1: Características de la harina de trigo Flaman………………………………..15
Tabla 2: Valores nutricionales de 100 g de Fibrex……………………………….....17
Tabla 3: Ingredientes de la 1ª prueba………………………………………………...21
Tabla 4: Protocolos de panificación de los panes control (B1 y B2)…………….....22
Tabla 5: Resultados de los consistrogramas efectuados en diferentes condiciones de

reposo e hidratación para la determinación de la hidratación óptima en la masa con
Fibrex ……………………………………………………………………………........24
Tabla 6: Protocolos de panificación para panes con Fibrex (F1 y F2)………….......25
Tabla 7: Análisis de la varianza (cuadrado medio) de los panes y las puntuaciones

medias para los parámetros físicos del pan………………………………………......35
Tabla 8: Comparación múltiple de medias de los parámetros físicos para las 2

muestras de pan. Procedimiento LSD (Mínimas Diferencias Estadísticas) de
Fisher…………………………………………………………………………….…….35
Tabla 9: Valores medios de los atributos sensoriales para cada muestra………......36
Tabla 10: Matriz multicriterio para la elección de la localización…………………40
Tabla 11: Necesidades de materias primas ………………………………………......43
Tabla 12: Necesidades de maquinaria………………………………………………..69
Tabla 13: Organización de la producción……………………………………………72
Tabla 14: Necesidades de mano de obra……………………………………………..74
Tabla 15: Coste alquiler del local y repercusión sobre el precio del pan…………..75
Tabla 16: Coste de la maquinaria empleada en el proceso de producción…………75
Tabla 17: gastos diarios de materias primas y otros materiales y repercusión sobre el
precio del pan…………………………………………………………………………76
Tabla 18: Coste mano de obra y repercusión sobre el precio del pan……………….76
Tabla 19: precios de panes especiales en la Comunidad de Madrid…………………7

Figuras Página
Figura 1: Diagrama de flujo, método directo………………………...............................8
Figura 2: Envase de Fibrex…………………………………………………………….17
Figura 3: Amasadora Subal…………………………………………………………….18
Figura 4: Formadora Subal…………………………………………………………….18
Figura 5: Fermentador Sveba Dahlen…………………………………………………19
Figura 6: Horno Sveba Dahlen………………………………………………………..20
Figura 7: Moldes de 500 g……………………………………………………………21
Figura 8: Imagen de un texturómetro………………………………………………..27
Figura 9: Mediciones con colorímetro……………………………………………….28
Figura 10: Cálculo del volumen con semillas de nabina……………………………29
Figura 11: Molinillo, pesaje y desecador…………………………………………….30
Figura 12: Preparación de las muestras……………………………………………...32
Figura 13: Imagen de los jueces durante la cata……………………………………..32
Figura 14: Aspecto de los panes después de la descongelación (izquierda control,

derecha pan con Fibrex)………………………………………………………………34
Figura 15: Representación de la puntuación media de cada atributo en cada

muestra…………………………………………………………………………………37
Figura 16: Imagen de 2 panes control (B1 y B2) y 2 con Fibrex (F1 y F2) a la salida
del horno……………………………………………………………………………...38
Figura 17: Plano de situación del local en la zona industrial de San Sebastián de los
Reyes………………………………………………………………………………….40
Figura 18: Plano de situación del local en la zona industrial de Coslada…………40
Figura 19: Plano de situación del local en el polígono industrial Nuestra señora de
Butarque………………………………………………………………………………41
Figura 20: Refrigerador L250 Bongard………………………………………………47
Figura 21: Bácula Missil F1-60………………………………………………………48
Figura 22: Amasadora oblicua……………………………………………………….49

Figura 23: Amasadora espiral…………………………………………………………50
Figura 24: Amasadora de brazos……………………………………………………..50
Figura 25: Amasadora Salva AE-75 400V…………………………………………...51
Figura 26: Divisora volumétrica……………………………………………………..53
Figura 27: Divisora hidráulica……………………………………………………….54
Figura 28: Boleadora cónica………………………………………………………….55
Figura 29: Boleadora de bandas o heñidora…………………………………………55
Figura 30: Divisora heñidora DA-60/600 400V…………………………………….56
Figura 31: Cámara de reposo estática S-170………………………………………...58
Figura 32: Formadora horizontal FH 700 PR Fijo………………………………….60
Figura 33: Batería de moldes…………………………………………………………61
Figura 34: Fermentador C FC-SR-24/06 1800………………………………………63
Figura 35: Horno continuo…………………………………………………………..64
Figura 36: Horno de bandejas SR-22-E+V/02 400V………………………………..65
Figura 37: Carros con bandejas de rejillas……………………………………………66
Figura 38: Empaquetadora Flow Pack (HFFS) Atlanta Hi-Tech…………………...68
Figura 39: Lavautillajes LV-65/65 400V…………………………………………….69
Figura 40: Fregadero F3 100x75 Inox……………………………………………….69

BIBLIOGRAFÍA
 Montangud editores (1996) La panificación. Barcelona (España).

 Cauvain, S. y Young, L. Fabricación de pan (1998) Editorial Acribia, S.A.
Zaragoza (España).
 Quaglia, G. (1991) Ciencia y tecnología de la panificación. Editorial Acribia, S.A.
Zaragoza (España).
 Callejo, M. (2002) Industria de cereales y derivados. AMV ediciones. Madrid
(España).
 Calaveras, J. (1996) Tratado de pan y bollería. AMV ediciones. Madrid (España).
 Ramos, J., (2008) Diseño, cálculo y presupuesto de una línea de elaboración de
pan de molde de 4.700 kg/h de masa en Alcorcón (Madrid). Trabajo fin de
carrera. Universidad Politécnica de Madrid.
 Rodríguez, L. (2004) Diseño, cálculo y presupuesto de una línea convencional de
fabricación de pan. Trabajo fin de carrera. Universidad Politécnica de Madrid.
 Villarón, A. (2003) Diseño, cálculo y presupuesto de una línea de pan de
molde. Trabajo fin de carrera. Universidad Politécnica de Madrid.
 Maragoni, F. and Poli, A. (2008) The glycemic index of bread and biscuits is
markedly reduces by the addition of a proprietary fiber mixture to the
ingredients.
 Cavallero, A. et al., (2002) High (13, 14)-β-Glucan Barley Fractions in Bread
Making and their Effects on Human Glycemic Response.
 Elleuch, M. et al., (2011) Dietary fibre and fibre-rich by-products of food
processing. Characterization, technological functionality and commercial
applications: A review.
Páginas web
 http://dspace.ucuenca.edu.ec/bitstream/123456789/4048/TESIS.pdf,
Tesis Universidad de Cuenca, consultado julio 2014.
 http://www.magrama.gob.es/es/, Ministerio de Agricultura, Alimentación y
medio Ambiente, consultado julio 2014.
 http://www.prtres.es/data/images/gu%C3%ADa%20mtd%20en%20espa%C3%B1
a%20sector%20azucarero-31df991c9191cec9.pdf,
Guía MTD en España del sector azucarero, consultado julio 2014.
 http://www.20minutos.es/noticia/2018890/0/consumo-pan/guerra-
precios/marcas/, 20 minutos, consultado julio 2014.
 http://oa.upm.es/8176/1/INVE_MEM_2010_81856.pdf. Universidad Politécnica
de Madrid, consultado julio 2014.
 http://www.recibidoresgranosba.com.ar/archivos/ALVEOGRAFO-CHOPIN.pdf,
Chopin, consultado julio 2014.
 http://www.salva.es, Salva, consultado agosto 2014.
 http://www.sottoriva.com, Sottoriva, consultado agosto 2014.
 http://www.ulmapackaging.com, Ulma Packaging, consultado agosto 2014.
 http://www.nordicsugar.dk/, Nordic sugar, consultado julio 2014.

Metodologia de Trigo

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Metodologia de Trigo

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS AGRÓNOMOS

GRADO EN INGENIERÍA ALIMENTARIA

DEPARTAMENTO DE TECNOLOGÍA DE LOS ALIMENTOS

DISEÑO DE UNA LINEA DE ELABORACIÓN DE PANES

TRABAJO FIN DE GRADO

Autor: Leticia Moreno Penzo

Tutor: Mª Jesús Callejo González

1.1. Aspectos relevantes de la panificación………………………………………....2

CAPÍTULO 2: ESTUDIO TÉCNICO: REVALORIZACIÓN DE LA

3.3.1. Recepción de materias primas…………………………..………………..42

3.3.2. Almacenamiento de materias primas……………………..……………...43

3.3.5. División y boleado……………………………………………..………...50

3.3.8. Colocación en moldes………………………………………………..…...58

3.3.12. Empaquetado y expedición……………………………………………...65

3.3.13. Material auxiliar…………………………………………………………66

3.4. Resumen de las necesidades de las actividades……………………………….68

3.5. Organización de la producción……………………………………………......69

3.6. Distribución en planta

INDICE DE TABLAS Y FIGURAS

A mi familia, por la fe que han tenido en mí siempre y el apoyo incondicional que

A Ana Sáez, personal del laboratorio del departamento de Tecnología de los

A los profesores, por haberse empeñado en transmitir conocimientos y haber

El sector de la remolacha azucarera en España es de gran importancia. En la campaña

Uno de los subproductos de la industria azucarera es la pulpa de remolacha, que se

El presente trabajo surge a propuesta de la empresa que comercializa en España

Los objetivos del trabajo fin de grado son:

 Analizar las posibilidades de introducir la fibra de remolacha durante el

1.1. Aspectos relevantes en panificación

1.1.1 Evolución de la panificación. Visión histórica

El pan no siempre fue como lo conocemos ahora. La modificación y mejora de la

puras y con un mejor rendimiento. En torno a 1867 se extendió el uso de la levadura

Actualmente la panadería se ha orientado a la diversificación de los panes

1.1.2 Materias primas en panificación

 Harina: La harina es el ingrediente base en la fabricación de pan. En el Real

 Levadura: Las levaduras son organismos vivos, eucariotas, unicelulares, que se

El nombre científico de la levadura de panadería es Saccharomyces cerevisiae.

Los fabricantes han diseñado distintos medios de cultivo de levaduras según el

El papel de la masa madre en panificación es proporcionar un sabor y aroma

nuevos ingredientes y un segundo amasado, de forma que la masa final tendrá

 Agua: Es un ingrediente esencial en la elaboración de productos panificados.

La utilización de estas sustancias está controlada por la legislación de cada país,

Existen diferentes tipos de mejorantes. La mayoría de los que se emplean son

Las enzimas son catalizadores biológicos, sustancias que aceleran enormemente

Pueden encontrarse α-amilasas de distinta procedencia, ya sean fúngicas, de

 Sal: La función de la sal en la masa es principalmente en la formación del gluten.

1.1.3. Diagrama de flujo del proceso de panificación

Existen diferentes métodos de panificación, el que se sigue en este trabajo es el de

Figura 1: Diagrama de flujo, método directo

Pesaje de los ingredientes

División y boleado (500 g)

Fuente: Elaboración propia

 Amasado: Es una etapa decisiva en panificación en la que debe formarse una

o Dispersar de forma uniforme los ingredientes en la fórmula.

 Cocción: La velocidad de la transferencia de calor aumenta de tal forma que

1.2. Adición de fibra dietética

1.2.1 Fibra dietética: división y fraccionamiento

Los datos presentados a continuación, pertenecen al estudio técnico de M. Elleuch et

La fibra dietética incluye una mezcla de polímeros hidrocarbonados de plantas, tanto

El fraccionamiento de la fibra dietética tiene como objetivo cuantificar los

Los métodos de fraccionamiento son variados y se han desarrollado según el material

1.2.2 Propiedades funcionales de la fibra dietética

 Solubilidad: La fibra se clasifica como soluble o insoluble según su capacidad para

 Propiedades hidratantes: Las propiedades hidratantes de la fibra se miden según el