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IV - DINAMÓMETROS
Introducción
Optimizar el funcionamiento de un sistema de extracción por bombeo mecánico, es

lograr un funcionamiento que asegure extraer del pozo la máxima cantidad de fluido que
los reservorios puedan aportar, con el mínimo consumo energético y costo operativo;
mantener el régimen de operación equilibrado, ni sobredimensionado ni
subdimensionado; tener en cuenta las dificultades de la extracción, la presencia de gas,
de arena, de parafinas, agresividad del fluido, etc. El sistema debe consumir el mínimo
de energía, eléctrica o calórica, compatible con la máxima extracción. Y a su vez, esta
máxima extracción debe ser compatible con el potencial productivo de los reservorios.
Por lo tanto, para conocer el rendimiento de un sistema de extracción artificial por
bombeo mecánico alternativo, no es suficiente con conocer la cantidad de fluido que
produce un pozo. Es necesario relacionar el caudal con la cantidad de intervenciones a
los pozos por correctivos o por mantenimiento; con el consumo de energía; con la
atención y servicios que requiere; con los recursos materiales y humanos volcados a su
mantenimiento y control; con la duración de los equipos y elementos en uso; etc. y
obtener el rendimiento total del mismo comparándolo con la producción máxima teórica
estimada para ese pozo. Asimismo, como la producción de fluidos no es constante en el
largo plazo, el régimen deberá siempre ser revisado periódicamente y corregido para
mantenerlo en un valor óptimo respecto al rendimiento volumétrico.
Es necesario contar con una base de datos y estadísticas que tendrán que ver la
siguiente información:
1. realización e interpretación de mediciones físicas (nivel y dinamómetro) a fin de

observar la forma en que está funcionando el sistema y si conviene producir algún
cambio en sus condiciones.
2. obtención de los parámetros de operación del sistema bajo estudio, a fin de conocer
la situación operativa real y a tiempo actual, con los informes correspondientes sobre
consumos, rendimientos, etc.
Los parámetros más representativos del funcionamiento del sistema son:

• Cargas máximas y mínimas sobre el vástago y varillas.
• Estiramientos de las varillas y tubing y recorridos efectivos del pistón de la bomba.
• Nivel dinámico y presión de admisión a la bomba de profundidad.
• Llenado de la bomba de profundidad.
• Existencias de pérdidas a través de las válvulas fija y móvil.
• Caudal efectivamente desplazado por la bomba de profundidad.
• Esfuerzos en las varillas y en vástago de bombeo.
• Balanceo del equipo de bombeo.
• Valor del torque aplicado al reductor del AIB.
• Potencia consumida para el trabajo.
• Rendimientos del sistema.
• Presión estática y dinámica del reservorio
Manual de Producción-PAE-Argentina 1-IV

Información previa:
• Caudales (producción) del pozo medidos en campo.
• Porcentaje de agua contenida.
• Características de los fluidos producidos, viscosidad, densidad.
• Relación gas - petróleo
• Nivel dinámico medido en campo.
• Especificaciones tamaño y tipo del equipamiento, motor, AIB, vástago y varillas,
bomba de profundidad, tubing, ancla, entubación etc.
• Profundidad de la bomba, ubicación de punzados, profundidad de tubing y de anclaje.
• Velocidad de bombeo y longitud de la carrera actual.
La base de estos estudios tendientes a realizar un diagnóstico, es la obtención en campo

de mediciones dinamométricas y registros de niveles, lo que se conoce bajo el nombre
de mediciones físicas.
Mediciones Físicas
En el caso de pozos equipados con bombeo mecánico como sistema de extracción, se

entiende por “Mediciones Físicas” al registro de dinamómetros (de superficie y de fondo)
y de ecómetros con el fin de observar el funcionamiento del AIB, de la bomba de
profundidad, esfuerzos a las varillas etc.; las posiciones de los niveles estáticos y/o
dinámicos del pozo y evaluar el comportamiento del sistema.
El registro de ecómetro con el fin de conocer la posición del nivel (estático y/o dinámico)
es aplicable no solo a pozos de bombeo mecánico sino también a otros sistemas, tales
como el bombeo con bombas de cavidad progresiva P.C.P y E.S.P.
Equipo Dinamómetro
El dinamómetro tal como lo expresa su nombre, es un equipo medidor de fuerzas (o del

peso de determinado elemento) y se lo utiliza en el sistema de bombeo mecánico para
registrar la carga aplicada en el vástago de bombeo y a la columna de barras a lo largo
del recorrido de la misma.
La carga instantánea aplicada al vástago será registrada en una carta o gráfico en forma
continua en diferentes posiciones a lo largo de todo el desarrollo del ciclo de bombeo,
dibujando una curva dinamométrica de la carga en función del recorrido. Las lecturas
mencionadas, tomadas todas en superficie, permiten deducir el comportamiento físico
de todos los restantes elementos que integran el sistema.
Gracias al continuo avance de la tecnología es posible contar hoy con una herramienta
de fundamental importancia en la evaluación del sistema de bombeo mecánico
alternativo. Por muchos años, analizar cualitativamente el funcionamiento de la bomba
de profundidad por una interpretación visual de un diagrama de fuerzas y
desplazamientos, obtenido en superficie, fue una tarea dificultosa aún para los expertos.
Con el nuevo método se pueden valorizar y verificar esfuerzos en cualquier punto de la

sarta de varillas, torques en la caja reductora, contrapeso óptimo, potencia requerida,
desplazamiento de fluido en la bomba, etc. El manejo de esta información se basa en un
modelo compuesto por un transmisor (bomba de profundidad), una línea de transmisión
(varillas de bombeo) y un receptor (el dinamómetro).
En su rol, las varillas transmiten continuamente información desde la bomba de
profundidad a la superficie, pero esta información recibida en el vástago está codificada
y es necesario decodificarla.
El registro de fuerzas y desplazamientos vs. Tiempo se obtiene actualmente por medio

de un sensor de cargas instalado entre la grampa o anillos espaciadores y la cruceta, y
un registro de carrera que se desplaza solidario a la cruceta. La información de los
sensores es recibida por una computadora que realiza el dinamómetro de superficie y lo
archiva en forma digital. Posteriormente con esta información y todos los datos de
entrada necesarios se obtiene, mediante el programa del prestador del servicio
(SEPECO), un completo análisis del comportamiento del sistema de bombeo.
Es posible obtener un análisis cuantitativo en cualquier profundidad de la sarta de barras

de bombeo, teniendo en cuenta las cargas estáticas y dinámicas. Las varillas transmiten
información en forma permanente desde la bomba de profundidad a la superficie, de
modo que interpretando esta información, se deduce qué sucede en el fondo del pozo
con la bomba. La interpretación es un problema de tipo matemático, y consiste en un
modelo matemático que resuelve la ECUACIÓN DE LA ONDA ELÁSTICA, tal es el
comportamiento de la sarta de barras de bombeo durante el movimiento alternativo. Los
instrumentos interpretan la información en base a las señales medidas en el vástago
(fuerza vs tiempo y desplazamiento vs tiempo), calculan valores de los esfuerzos en
cualquier punto de la columna de barras y obtienen gráficos representativos del
funcionamiento de la bomba de profundidad en el fondo del pozo, además de los
gráficos tradicionales de superficie.
Dinamómetro Convencional de Superficie:
Para comprender el origen del gráfico dinamométrico es conveniente analizarlo desde el

punto de vista del registro convencional, tomado en superficie por un dinamómetro tipo
Leuthert, a fin de entender primero un gráfico básico para luego observar los de fondo y
estudiar distintas interpretaciones de los mismos.
Cualquiera sea el sensor, se debe colocar en superficie a fin de cargar sobre él todo el
peso que actúa sobre el vástago. En las figuras siguientes se pueden observar dónde
van colocados dichos sensores.

Para comenzar el análisis de un gráfico dinamométrico tipo, se debe tener presente el
funcionamiento de una bomba mecánica de profundidad, y considerar por ahora que se
desprecian los efectos de todas las cargas dinámicas.
Sobre el eje horizontal (abscisa) se representa el desplazamiento del vástago, en función
de la carrera del aparato, y sobre el eje vertical (ordenada) se representan las cargas
sobre el vástago, obteniendo así en un gráfico cerrado, una curva teórica ideal.
Observar la siguiente figura
B C
A D
Luego de instalado el sensor, al iniciar el movimiento, el punto “A” representa la posición

de la cabeza de mula en el punto muerto inferior, que es el inicio de la carrera.
En esa posición el vástago soporta únicamente el peso estático de las varillas
sumergidas en el líquido dentro del tubing, por lo que la ordenada OA representa el peso
de las varillas sumergidas.
Inmediatamente de iniciado el movimiento ascendente, en la bomba de profundidad se

cierra la válvula móvil, (se asume por el momento que el cierre de la válvula y la
transferencia de la carga es instantánea, dado que se despreciaron los efectos
dinámicos y de rozamiento) por lo que la carga sobre el vástago aumentará
inmediatamente, dado que además de las varillas hay que levantar el fluido. Por lo tanto,
el punto “B” indicará el cierre de la válvula móvil y la ordenada OB, el peso de las varillas
sumergidas más el peso del fluido, constituyendo en este caso la carga máxima que el
vástago soportará durante todo el recorrido. (Por lo tanto, si al valor OB se le resta el
valor OA, el resultado será AB, que representa el peso del fluido.
A partir de “B” continúa el desplazamiento del vástago de bombeo en su carrera

ascendente hasta completarla en el punto “C”. Por lo tanto, el desplazamiento “ABC”
representará el total de la carrera ascendente del equipo de bombeo, y su valor podrá
ser leído con su proyección sobre el eje horizontal, en la escala de longitud adoptada.

En el momento de iniciar el movimiento descendente, se abrirá la válvula móvil y el peso
del fluido será transferido inmediatamente a la válvula fija de la bomba (que se cierra) y
será soportado por el tubing, por lo que la carga sobre el vástago disminuirá en un cierto
valor igual al peso del fluido. Por lo tanto se representa el punto “D” y la ordenada OD
representará también el peso de las varillas sumergidas en el fluido.
Continuando con el movimiento del vástago, éste completará el ciclo de bombeo cuando
nuevamente llegue al punto “A”, siendo CDA el desarrollo completo de la carrera
descendente, cuyo valor podrá ser leído en su proyección sobre el eje horizontal, en la
escala de longitud adoptada.
Habiendo interpretado el movimiento ideal y la relación en cada punto con el

funcionamiento de la bomba de profundidad, se analiza a continuación el mismo gráfico
pero con los efectos de considerar a las varillas como un elemento elástico y no rígido.
Usando los mismos puntos de cambio de las carreras, se incorpora el estiramiento de las
varillas, cuyo efecto se observa en ambas carreras, ascendente y descendente.
Observar la siguiente figura
B C
A D
Desde que comienza la carrera ascendente en “A” hasta que se llega a la situación de
carga máxima en “B” y por efecto del estiramiento de las varillas, el punto “B” no está
sobre la vertical de “A” sino corrido hacia la derecha un cierto espacio, que es el
recorrido representativo de la deformación de las varillas por el estiramiento, y que se
registra hasta que la carga llega al valor máximo (Recién cuando se alcanza este valor
“B”, se cierra efectivamente la válvula móvil). Como dijimos, la carrera ascendente
completa se cumple en el trayecto ABC.
Un efecto similar, pero en sentido inverso, por acortamiento, se produce al comenzar la

carrera descendente, dado que el efecto de transferencia de carga a la válvula fija no es
instantáneo, por lo que el punto “D” no está sobre la vertical de “C” sino corrido hacia la
izquierda representando el efecto de contracción de las varillas hasta su longitud original.

De acuerdo a lo mencionado anteriormente, el desarrollo de la carrera descendente,
será CDA.
Un gráfico como el anterior sigue siendo teórico ideal, pues no se da generalmente en

situaciones reales, salvo que el pozo esté bombeando a un régimen muy bajo de
velocidad, y entonces los efectos dinámicos se minimizan, configurando figuras que se
pueden parecer a las teóricas.
Considerando los efectos de rendimientos volumétricos y llenado en la bomba, tiempos

de demora para las transferencias de las cargas y la presencia de fuerzas dinámicas, es
decir debidas a las aceleraciones de las masas consideradas, masa de las varillas y
masa de los fluidos, es que se producen gráficos con ciertas deformaciones, del tipo del
que se adjunta a continuación.
En la siguiente figura se puede observar un gráfico típico de un registro dinamométrico.
AA C
A
Iniciando el análisis en el punto “A”, se observa que comienza el incremento de cargas

en coincidencia con el comienzo de la carrera ascendente (Punto “A”), pero casi
inmediatamente se nota una disminución de la misma hasta el punto “AA”. Este efecto se
produce porque las varillas, que traen una cierta velocidad en el final de la carrera
descendente, al invertir el movimiento devuelven parte de la energía de deformación
absorbida en la carrera anterior tendiendo a contraerse, (como un resorte) por lo que la
carga sobre el vástago disminuye en cierta medida (Punto “AA”).
En el punto “AA” se produce efectivamente el cierre de la válvula móvil del pistón de la

bomba de profundidad, incrementando las cargas y produciendo una curva ascendente
hasta el punto “B”, punto de máxima. Durante el tramo “AA” - “B” no es constante la
carga porque la velocidad del vástago va aumentando y se produce una combinación de
alta aceleración con máxima masa (masa de varillas + masa de fluido) lo que genera la
posición de carga máxima en “B”.

A partir de este punto comienza a disminuir las cargas debido a la disminución de la
velocidad del vástago hasta el punto donde se completa la carrera ascendente (Punto
“C”).
Al comenzar el descenso del vástago, la carga sobre éste disminuye pues al abrirse la
válvula móvil se transfiere a la válvula fija y al tubing el peso del fluido.
Así se llega al punto “D” donde el vástago lleva el máximo de velocidad descendiendo,
iniciando a partir de ese punto una disminución de la misma. Por lo tanto, “D” representa
el punto de carga mínima a partir del cual se incrementan nuevamente las cargas, las
que van aumentando hasta llegar al extremo de la carrera descendente con un valor
equivalente al punto “A”, que representa el punto muerto inferior donde termina la carrera
descendente y comienza la ascendente.
Son varios los factores que conforman la carga del pozo. Se encuentran cargas de tipo
estático, (que actúan o inciden aún con el equipo detenido) y cargas dinámicas, que
aparecen por efecto del movimiento, es decir actúan solamente cuando el equipo está en
movimiento.
Peso de las Barras:

El peso (carga estática) del conjunto de las barras en el aire es fácil conocerlo o
calcularlo, a partir del peso unitario de los diferentes tipos y diámetros de varillas que
componen la columna de barras en un pozo. Existen tablas o gráficos que dan estos
valores, de donde se los puede obtener y calcular el peso total de la columna.
Hay que diferenciar entre el peso de las barras cuando se encuentran suspendidas en el
aire y el que tienen estando dentro del tubing sumergidas en una columna de líquido. Se
sabe, por el principio de Arquímedes, que todo cuerpo sumergido en un líquido recibe un
empuje hacia arriba por parte del fluido donde se encuentra. El valor del empuje es igual
al peso del volumen del fluido que ha sido desplazado por efecto de sumergir el cuerpo
sólido.
Por lo tanto el peso de las barras sumergidas en un fluido dentro del tubing será menor
que el peso de las mismas suspendidas en el aire.
Es de fundamental importancia definir el peso de las barras sumergidas, cosa que puede
valorizarse a partir de la lectura en el dinamómetro, que representa la situación real y
particular del pozo en cuestión. Para esta determinación es necesario, al registrar el
dinamómetro, realizar lo que se denomina “prueba de la válvula fija” deteniendo el
equipo a unos ¾ del recorrido de la carrera descendente para registrar la carga.

Prueba de la Válvula Fija:
En la siguiente figura, se puede observar lo siguiente:
Registro de
válvula fija La carga aumenta Carrera
en caso de pérdida descendente
Prueba Válvula Fija
Si se detiene el equipo cuando se ha recorrido ¾ de la carrera descendente y se

registra la carga del vástago en esa posición, la misma representa el peso de las barras
sumergidas, ya que el peso del fluido contenido en el tubing no se manifiesta en el
vástago, porque está soportado en esa posición por la válvula fija, cerrada durante la
carrera descendente.
Por lo tanto, ese registro se podrá chequear con el valor calculado en forma teórica del
peso de las barras sumergidas y constatar si existe cierta correlación entre ambos, que
dependerá de la magnitud del peso específico asumido para el cálculo. (Si por ejemplo el
valor del dinamómetro es mucho más bajo que el calculado, también se podrá pensar en
la existencia de altas fricciones en el tubing).
Además, si la válvula fija pierde, que es la que en ese momento está soportando el peso
del fluido, la circulación del líquido hacia abajo cerrará la válvula móvil, lo que provocará
un aumento de la carga sobre el vástago y se registrará en el dinamómetro como una
línea hacia arriba. Es una manera indirecta de observar el comportamiento de la válvula
fija.
Otro parámetro de valor fundamental que también puede obtenerse del dinamómetro es
el peso del fluido, en relación a conocer el peso específico del mismo y el nivel dinámico
dentro del pozo. Para esta determinación, se realiza lo que se denomina como “prueba
de la válvula móvil”.

Prueba de la Válvula Móvil:
En la siguiente figura se puede observar lo siguiente
Registro de
Carrera
ascendente
válvula móvil
La carga disminuye en
caso de pérdida.
Prueba Válvula Móvil
Deteniendo el equipo cuando el vástago ha recorrido un ¾ de la carrera ascendente y

registrando en ese momento el valor de la carga, la misma representa el peso de las
varillas sumergidas más el peso del fluido y es la válvula viajera o válvula móvil la
que soporta todo el fluido en ese momento. Observando la evolución de esa carga, si la
misma disminuye (provocando un trazado de la línea hacia abajo, como se observa en la
figura) significa que parte de la carga del fluido se está escurriendo a través de la válvula
móvil. Pero cuando el fluido contiene un alto porcentaje de agua es posible que se
registre una disminución de la carga por efecto del escurrimiento del fluido entre el pistón
y la camisa de la bomba, que dependerá de la luz entre pistón, la camisa y de la presión
diferencial, entre otras cosas. Este escurrimiento se lo puede confundir como una
pérdida en válvula móvil, por lo que hay que tener cuidado al realizar un diagnóstico.
Al registrar la válvula móvil es conveniente que, una vez que se ha detenido el equipo,
no se produzca demora en tomar el registro, ya que inmediatamente que el pozo está
parado el valor del nivel dinámico comienza a disminuir y aumentar la sumergencia, lo
que provoca menor carga sobre el vástago, (ya que el peso del fluido soportado por la
válvula móvil es el peso de la columna líquida entre la superficie y el nivel en el
entrecaño).
Peso del Fluido:

Una vez obtenido el valor de registro correspondiente a la válvula móvil, y restándole a
este valor el que se registró como válvula fija, obtendremos de esa diferencia, el peso
del Fluido.
Peso del fluido = valor válvula móvil - valor válvula fija

Peso del fluido = (peso varillas sumergidas + peso fluido) - peso varillas sumergidas
Obtenido el peso del fluido desde el dinamómetro y conociendo el nivel dinámico a partir
de un registro con ecómetro, es de extrema utilidad para definir un valor más aproximado
del peso específico promedio de la columna, ya que:
Peso del fluido / nivel dinámico * área transversal = Peso específico de la columna
La prueba de las válvulas se puede utilizar también para tener una idea comparativa de
la ubicación del nivel dinámico en el pozo, ya que la magnitud del peso, y por lo tanto de
la altura, será proporcional a la diferencia entre las válvulas. De esta manera cuanto
mayor sea la diferencia en el dinamómetro, mayor será el peso de esta columna, mayor
será la altura de la columna, y consecuentemente menor la sumergencia de la bomba.
Por lo tanto, cuanto más separadas están las líneas de ambas válvulas en el registro
dinamométrico, se deduce que más bajo es el nivel dinámico y viceversa, cuando esta
distancia disminuye, indica que el nivel dinámico está subiendo y que el pozo no está
produciendo a toda su capacidad.
Efecto de Contrapesado:
Otra carga estática a registrar es la que se conoce como “efecto de los contrapesos
sobre el vástago” o “efecto de contrapesado”, es decir la carga que sobre el vástago se
produce por colocar determinado tipo de placas de contrapesado en las manivelas. Este
valor también se puede calcular teóricamente y obtener de tablas de acuerdo a los
contrapesos utilizados, el que se podrá contrastar contra el registrado en el dinamómetro
a fin de verificar el cálculo.
Para determinar el efecto de contrapesado a partir del dinamómetro, es necesario trazar

la línea de contrapeso, la que se debe registrar parando la unidad de bombeo en
aproximadamente la mitad de la carrera, cuando la manivela está a 90° de rotación. En
esa posición, si en el vástago aislamos, mediante una grapa, el efecto de la carga del
pozo (fluido y varillas), la única carga que se registrará en el gráfico (será una línea
horizontal ya que no hay movimiento), será el efecto de los contrapesos.
La distancia entre la línea de cero y la línea horizontal registrada, en la escala

correspondiente, es el valor del denominado “efecto de contrapesado”, que también se
utiliza para el cálculo del torque neto sobre el reductor.
Además, la ubicación de la línea horizontal da idea del balanceo del equipo ya que las
dos áreas en que queda dividido el gráfico deben ser iguales, considerando que se debe
ejecutar un mismo trabajo tanto en la carrera ascendente como en la descendente.
Hasta este punto se ha explicado la forma de obtener del dinamómetro los valores de
cargas consideradas estáticas, tales como el peso de varillas, el peso del fluido, el efecto
de contrapeso. Estas cargas, por supuesto presentes durante todo el ciclo de bombeo,
se incrementan durante el movimiento, provocando esfuerzos mayores sobre las varillas
y el vástago de bombeo bajo los efectos de las cargas dinámicas.

El movimiento alternativo del vástago es ejercido directamente sobre la sarta de varillas,
la que por su esbeltez se comporta como un elemento elástico que va trasmitiendo a
todo su largo este movimiento como una onda de tipo longitudinal amortiguada. La onda
transmitida, al mismo tiempo que impone un movimiento a la bomba, refleja sobre ésta y
vuelve hacia arriba, encontrándose con el frente de onda descendente, con la que se
compone en una resultante. La onda ascendente llega a superficie, donde puede
producir un incremento o una disminución de la carga sobre el vástago y a su vez se
vuelve a reflejar y se propaga nuevamente hacia la bomba, y así sucesivamente. La
composición de estas series de ondas que se suman o restan produce tensiones
adicionales en las varillas.
Además de los efectos debido al movimiento de las masas, a las fricciones con el fluido y
en la bomba, la sarta de varillas sufre también todos los efectos dinámicos propios de un
cuerpo delgado sometido a vibraciones. Toda sarta de varillas vibra en una determinada
frecuencia natural, pues se la considera como una varilla delgada sujeta en uno de sus
extremos y libre en el otro y si se aplica una fuerza repentina en el extremo fijo, la misma
se transmite a la velocidad del sonido como una onda longitudinal hacia el extremo libre,
reflejándose. Estas fuerzas de vibración tienen efectos pronunciados en la forma del
registro dinamométrico.
En un AIB cumpliendo el ciclo de bombeo, las masas que debe levantar el vástago
durante la carrera ascendente, son las de las varillas y la del fluido; por lo que el peso
estático resultará de la suma de las mismas. Pero cuando se registra la carga máxima
en el vástago se observa que la misma es mayor, en una determinada proporción, al
peso estático correspondiente. La masa en movimiento, con sus variaciones de
velocidad y de aceleración debidas al diseño y a la geometría de los aparatos de
bombeo, modifica la forma de la carta dinamométrica y los valores de las cargas
resultantes.
Por lo tanto, la aparición de los esfuerzos dinámicos está fundamentalmente relacionada

a la velocidad de rotación de la manivela, es decir, la velocidad de bombeo del equipo,
expresada en “golpes por minuto o carreras por minuto” que producirá sobre el vástago
una determinada variación en la velocidad de desplazamiento de la masa suspendida del
mismo” que producirá sobre el vástago una determinada variación en la velocidad de
desplazamiento de la masa suspendida del mismo. Además de la velocidad de bombeo,
otro parámetro que incide de manera fundamental en la magnitud de los esfuerzos
dinámicos es la longitud de la carrera a la que está trabajando el equipo.
Para quien debe realizar una predicción de los esfuerzos y de las condiciones de trabajo
del sistema, es sumamente importante conocer el tipo de movimiento que se produce en
la columna de barras, dado que la ingeniería debe realizar cálculos previos en base a los
cuales se deberán diseñar los sistemas de extracción y determinar las condiciones de
funcionamiento.
A partir entonces de un diagrama dinamométrico de superficie se pueden obtener varios

de los parámetros necesarios para realizar un diagnóstico del funcionamiento del
sistema.

En la siguiente figura se observan distintas determinaciones en un dinamómetro de
superficie.
Carga
máxima
Peso de varillas
más peso de
fluido
Rango de cargas
Efecto de
contrapeso
Peso
de Carga mínima
varillas
Carrera del vástago

en superficie
Dinamómetro Electrónico:
Se basa en el desarrollo de un modelo matemático que represente la instalación de las
varillas de bombeo. Registrando la magnitud de las cargas sobre el vástago y midiendo
los desplazamientos en la superficie del mismo, el programa calcula valores de carga y
desplazamientos en distintos puntos a lo largo de la sarta de varillas y en la bomba de
subsuelo dibujando diagramas de carga-desplazamiento en la superficie y en puntos
deseados a lo largo de la sarta de varillas y un diagrama de la bomba de subsuelo. Esto
se efectúa asumiendo que la columna de barras es un sistema de comunicación que
transmite, desde el fondo hasta la superficie, impulsos instantáneos de fuerza a la
velocidad de propagación del sonido en el acero.
En el fondo de las varillas actúan una serie de esfuerzos originados por las variaciones
de la carga del fluido impulsado por la bomba, durante la carrera ascendente y
descendente, además de otras fuerzas que aparecen en la misma bomba y a lo largo de
las varillas como resultado de aceleraciones, vibraciones de la columna, fricciones, etc.
De esta interpretación surgen entonces representaciones gráficas de los esfuerzos y

desplazamientos producidos en el pistón de la bomba, constituyendo los “dinamómetros
de fondo”, del tipo de los que se observan en la siguiente figura.

B C B C
Pf Pf
E
E
A D A D
Línea de
FIGURA “A” cero FIGURA “B”
En la figura “A” se representa un ciclo teórico perfecto del pistón de la bomba, sin
movimiento de la tubería de producción y cuando solamente se bombea líquido, donde la
única carga existente es el peso del fluido. Por lo tanto, la distancia entre BC y DA es la
ordenada correspondiente a Pf, o peso del fluido levantado por el pistón.
La parte negativa, por debajo de la línea de cero, representa el empuje E, es decir la

fuerza de flotación hacia arriba, que actuarán como compresión sobre las varillas
cercanas a la bomba.
La distancia B-C representa la carrera ascendente y la D-A la carrera descendente,

considerando los desplazamientos del pistón dentro de la bomba de profundidad.
1) Punto “A”. Al comenzar la carrera ascendente la válvula móvil se cierra.

2) De “A” hasta “B”, el peso del fluido se transfiere a las varillas.
3) Punto “B”. La válvula fija se abre dejando entrar fluido a la bomba.
4) De “B” a “C” el peso del fluido es soportado por las varillas mientras ingresa más
fluido a la bomba.
5) Punto “C”. La válvula fija se cierra; la válvula móvil permanece cerrada.
6) De “C” a ”D” el peso del fluido se transfiere de las varillas al tubing.
7) Punto “D”. La válvula móvil se abre.
8) De “D” a “A” el peso del fluido es soportado por el tubing mientras el pistón realiza la
carrera descendente.
En la figura “B” se observa un gráfico teórico representativo de cuando se produce un

movimiento en la tubería. El movimiento del tubing en el mismo sentido en que se mueve
el pistón de la bomba, modifica la forma y la rapidez con que se transfiere el peso del
fluido de la sarta al tubing y viceversa. La forma del paralelogramo mostrado en la figura
está causada por el estiramiento y contracción de la tubería no anclada, lo que produce
un desfasaje en el tiempo de transferencia de la carga entre la válvula móvil y la fija.

El peso del fluido elevado por la bomba, es uno de los parámetros más importantes a
tener en cuenta en el diseño y en el seguimiento del sistema de bombeo, por lo que se
adjunta a continuación el análisis de algunas cartas de fondo para la obtención del
mismo.
Reglas generales para obtención del peso de fluido
Llenado completo de bomba, tubings anclados línea superior del peso de fluido.
Para ubicar la línea superior del peso de fluido la práctica aceptada es buscar en la parte
superior derecha del gráfico de la bomba (no perturbada por efectos inerciales debido a
que es el punto muerto superior) el cambio de dirección en el trazo (punto de inflexión).
Línea superior
Peso de fluido
0
Flotabilidad Línea inferior
Carrera neta
Golpe de fluido o interferencia de gas, tubings anclados, línea superior

La existencia de alguna de estas condiciones (golpe de fluido o interferencia de gas)
implica una carta de fondo con una forma de nariz en la parte superior derecha. En el
comienzo de la carrera descendente solo actúan las fuerzas debidas a rozamiento (por
ausencia de fluido) y podemos asumir que esta fuerza es idéntica en ambas carreras;
por esta razón podemos ubicar el límite superior del peso de fluido en una línea
horizontal que divida en dos áreas iguales la mencionada nariz.
Nariz
Peso de fluido
Carrera neta
Carrera bruta

Llenado completo de bomba, tubings anclados, línea inferior de peso de fluido
En estas cartas es posible colocar el límite inferior del peso de fluido haciendo uso del
principio de flotabilidad. Esta fuerza que actúa en sentido ascendente tiende a comprimir
a la sarta de varillas por lo tanto se ubica por debajo de cero (fuerzas de tracción son
positivas) con una magnitud igual al 10% del peso de varillas en aire (valor que se
obtiene del reporte del dinamómetro).
Línea superior
Peso de fluido
0
Flotabilidad Línea inferior
Carrera neta
Llenado incompleto de la bomba, movimiento de tubings

El límite superior de la línea de peso de fluido lo ubicamos, como vimos, por la línea que
divide en áreas iguales la parte superior derecha del diagrama.
Para el límite inferior debemos ubicarnos en el extremo inferior izquierdo dado que en
este punto (punto muerto inferior) las fuerzas debidas a la fricción de las varillas tienden
a cero y esto origina un giro en el trazo del diagrama. La línea inferior estará en esta
zona (punto de inflexión) y con la magnitud sugerida por el principio de flotabilidad.
Movimiento
de
tubing
Peso de fluido
0
Punto de inflexión
Carrera neta
Carrera bruta

A continuación se observan diversas figuras dinamométricas que muestran diferentes
situaciones de bombeo y/o estado de la bomba de profundidad.
Informes de Dinamometría
Diagnosticar un pozo en bombeo mecánico significa conocer el estado de

funcionamiento de todo el sistema a partir del registro de superficie: la carta
dinamométrica.
Diagnosticar con exactitud es de fundamental importancia ya que permite saber qué

parámetros es necesario modificar para su optimización.
Para realizar algunos cálculos previos de los parámetros que intervienen durante el
bombeo de un sistema mecánico de extracción y poder obtener otros de los registros
dinamométricos, es necesario contar con datos e información del tipo de la descripta a
continuación:
• Tipo de petróleo, gravedad o peso específico, viscosidad, porcentaje de agua,

salinidad y gravedad específica del agua, relación gas - petróleo, valores de
producción real, curvas de producción, curvas IP.
• Tipo y tamaño, luz, tipo de válvulas, accesorios, de la bomba de profundidad,
profundidad de asentamiento de la misma.
• Varillas, clase, largo y longitudes de diferentes tramos, diámetros.
• Tubería, diámetro, largo, profundidad de asentamiento.
• Ancla, tipo y profundidad.
• Existencia o no de separadores de gas de fondo.
• Presencia o no de packer.
• Profundidad de los punzados.
• Nivel estático y dinámico.
• Longitud de la carrera del AIB y velocidad de bombeo.
• Tipo, especificaciones y modelo del AIB.
• Motor de accionamiento. Consumos de corriente.
Los parámetros más importantes para conocer cómo está funcionando un sistema de
bombeo mecánico, pueden dividirse en tres grupos principales:
• Relacionados a la bomba de profundidad: carrera bruta del pistón y carrera aparente,

velocidad del pistón, caudal bruto desplazado, rendimiento volumétrico de la bomba,
nivel dinámico, sumergencia, presión de fondo de admisión, peso del fluido,
escurrimiento, pérdidas en válvulas, porcentaje de llenado.
• Relacionados a las varillas de bombeo y tubería: cargas máximas y mínimas,
tensiones máximas y mínimas, tensiones en Goodman, esfuerzos de compresión por
flotación, estiramientos, sobre - recorrido, estiramientos del tubing, anclaje correcto o
no.

• Relacionados al AIB, motor e instalación de superficie. Cargas máximas, torque
máximo y curva de torque, balanceo del equipo, consumos y potencias del motor,
rendimientos generales.
En su mayoría pueden ser obtenidos a partir de la interpretación de una carta

dinamométrica.
A continuación se adjunta un informe dinamométrico.
INFORME DE MEDICIONES FÍSICAS (EL PRESENTE ES UN EJEMPLO DE UN

INFORME TIPO, PUEDE VARIAR SEGÚN EL OPERADOR)
Datos de la instalación
Unidad de bombeo: MARCA Y DESIGNACIÓN API
LUFKIN M-456D-305-168
De acuerdo al código API, M = MARK II; 456 = 456000 lbs-plg máxima capacidad de
torque; 305 = 30.500 lb de máxima capacidad de carga en la viga y 168 = 168 plg. la
mayor carrera disponible.
SENTIDO DE ROTACIÓN: ANTIHORARIO

CARRERA: 168.04 PULG (4,27 M)
Corresponde al valor medido al momento del dinamómetro
G.P.M. 9,58
Valor medido
CONTRAPESOS (colocados en el equipo): TIPO CANTIDAD DISTANCIA CANT.AUX.
OARO 4 0.00 0
Nº O 0.00 0
NOTA: La distancia es un valor promedio de las distancias de cada contrapeso medidas

en pulgadas desde el extremo de la manivela.
Motor
TIPO ELECTR
POTENCIA 75. 00 HP
SARTA (Datos entregados por el cliente): GRADO Y DESIGNACION API = 87
La identificación API de las varillas, utiliza la cantidad de octavos que contiene cada
medida del diámetro. Para 1”, que son 8 octavos, corresponde el Nº8; para 7/8 ", que

son 7 octavos, corresponde al Nº7; para 3/4”, que son 6 octavos, corresponde el Nº 6;
para 5/8”, que son 5 octavos, corresponde el Nº5; para1/2”, que son 4 octavos,
corresponde el Nº4. Por ejemplo, una sarta 86 es una combinación de 1”, 7/8” y 3/4" y
una sarta 87 es una combinación de 1” y 7/8”.-
DIAM PORCENTAJE LONGITUD PESO MATERIAL

(PULG) (%) (MTS) (LB/PIE)
1.000 38.2 617.22 2.904 ACERO
0.875 (7/8”) 61.8 998.22 2.224 ACERO
LONGITUD TOTAL DE LA SARTA 1615.44 MTS
PESO DE LA SARTA EN AIRE (WRA) 13164 LBS. (5971 KG)
PESO DE LA SARTA EN FLUIDO (WRF): 11496 LBS.(5214 KG)
El peso de la sarta en el aire se calcula conociendo el peso unitario (Kg/m o Lb/m) y la
longitud de cada tramo.' El peso de la sarta en el fluido se obtiene afectando al anterior
por un coeficiente de flotación (generalmente 0.88)
Bomba de profundidad (datos entregados por el cliente)
DIAMETRO 1.75 PULG.

PROFUNDIDAD 1623.99 MTS
Datos de producción (entregados por el cliente)
PRODUCCION BRUTA: 62.00 M3/D

PORCENTAJE DE AGUA: 90.00 %
GRAVEDAD ESPECÍFICA PROMEDIO: 0.990
PRESION DE CASING (medida en el pozo): 6.00 KG/CM2
PRESION EN BOCA DE POZO: 6.00 KG/CM2
PROFUNDIDAD DEL ANCLA/PKR 1656.00 MTS.
DIAMETR0 DE TUBING 2,875 PULG
Valores medidos y calculados
Estos valores se calculan a partir del dinamómetro registrado
Valvulas
VÁLVULA MOVIL (TV) 16.144 LBS.(7323kg) PIERDE 29 LBS (13kg) EN 3 SEG.

VÁLVULA FIJA (SV) 11.659 LBS (5289kg) PIERDE 71 LBS (33kg) EN 3 SEG
Unidad de bombeo
CARGA MAXIMA (PPRL) 22870.54 LBS. (10374,08 KG)

CARGA MÍNIMA (MPRL) 7262.33 LBS. 3294,20 KG)
Valores medidos del dinarnómetro, según escala.

PORCENTAJE DE CARGA ESTRUCTURAL 74.99%
Corresponde a la relación entre la carga máxima medida y la máxima disponible, en %.
EXISTENTE EN BALANCE
TORQUE MAXIMO REDUCTOR (LBS-PULG) 773.660 496.508
Aplicando un programa, se obtiene el diagrama de torque punto a punto, a partir del
dinamómetro y aplicando los factores de torque. De dicha curva se obtienen los valores.
PORCENTAJE DE TORQUE (%) 169.66 % 108.88%

Relación entre torque real y la máxima capacidad de torque del reductor
EFECTO DE CONTRAPESO (LBS.) 12.471 17.626

Está en función de los contrapesos utilizados, el efecto de carga que originan sobre el
vástago.
TORQUE MAXIMO CPESOS (LBS-PULG) 1.303.898 1.691.792

Representa el máximo torque que producen los contrapesos en uso, para equilibrar el
torque producido por la carga del pozo.
EXISTENTE EN BALANCE
DISTANCIA DE CONTRAPESOS (cm) 0.00 -91.21 (excede
los limites)
medida desde el extremo de la manivela hasta la placa.
EFICIENCIA TORSIONAL 0.29 0.43

Relación entre el torque promedio y el torque máximo. Da idea de los picos de torque.
Conviene que sea mayor a 0. 3.
FACTOR DE CARGA CÍCLICA 1.61 1.37

Indicador que da idea de la eficiencia en el uso del equipo, si está bien aprovechado o
no. Según el tipo de AIB, debe ser menor de 1, 5 para convencional y menor de 1,3 para
MII
POTENCIAS
Las potencias son calculadas con diferentes formularios y a partir del dinamómetro
Hidráulica S/VOLUMEN EN TANQUE 13.61 HP

TOTAL EN EL VASTAGO (PRHP) 32.63 HP
ESTIMADA EN EL MOTOR 58.52 HP
POTENCIA PICO DEL MOTOR EN REGIMEN 60.17 HP
DIAGRAMA DE GOODMAN
DIAM. CARGAS DIAGRAMA DE GOODMAN

(PULG) (LIBRAS) FACTOR 1.0 0.8 0.6
MAX. MIN. LIMITE % LÍMITE % LÍMITE %
1000 22871 7262 26665 80 21332 111 15999 179
0.875 16248 2170 18508 86 14807 111 11105 158

El diagrama de Goodman permite conocer la relación optima entre la tensión máxima y
mínima para una varilla de bombeo, según el grado de acero y el factor de seguridad
que se tome. Comparando estas tensiones con las calculadas, se obtiene el % de
solicitación. El factor de uso hace referencia a si las varillas son nuevas (factor 1) o
usadas.
TABLA DE PRESIONES DE FONDO Y NIVELES
GRAVEDAD PRESION DE FONDO SUMERGENCIA NIVEL

ESPECIFICA (KG/CM2) (Mt) (Mt)
1.00 21.55 216 1408
0.90 5.31 59 1565
0.80 0.00 0 1624
0.70 0.00 0 1624
0.99 19.92 201 1423
Estos valores son obtenidos a partir de la interpretación del dinamómetro de fondo.

Obteniendo el nivel dinámico por cálculo, se llega a una determinación de gravedad
específica que sea compatible con dicho nivel.
NIVEL DINAMICO DE FLUIDO (ACUSTICO) 1150.00 MTS.

Corresponde a un valor obtenido con el sonolog
NIVEL CORREGIDO POR McCOY 1414.86 MTS.

El valor del nivel dinámico obtenido del sonolog, se corrige por cálculo, aplicando
factores que están en función de la presión de casing y de la estimación de la velocidad
de recuperación de la misma.
DINAMÓMETRO DE FONDO
CARRERA BRUTA 155.20 Pulg (3.94 m)
CARRERA APARENTE 116.77 Pulg (2.97 m)
DESPLAZAMIENTO BRUTO 84.42 m3/d
DESPLAZAMIENTO APARENTE 63.51 m3/d
Los desplazamientos son calculados aplicando las carreras y en función de las

características de la bomba y funcionamiento.(diámetro y GPM).
EFICIENCIA (VOL. TANQUE/BOMBA) 97.62 %

Comparación entre control del pozo y el desplazamiento aparente calculado.
LLENADO DE BOMBA 75.24 %

Relación entre la carrera aparente y la carrera bruta.

CARGA MAXIMA 6173.24 Lbs. (2800.18Kg)
CARGA MINIMA -4679.03 Lbs. (2122.41 Kg)
PESO DE FLUIDO (Wf) 4818.49 Lbs. (2185.67Kg)

Calculados a partir del dinamómetro del fondo.
SOBRE RECORRIDO 7.71 Pulg (19.58 cm)
ESTIRAMIENTO 20.89 Pulg (53.06 cm)
MOVIMIENTO DE TUBING 0.00 Pulg (0. 00 cm)
ESTADO DEL TUBING: ANCLADO

EJEMPLO DE INFORME DE DINAMÓMETRO DEL POZO PCG-228

Equipo de Dinamometría (ECHOMETER )
(Referencia = Unidad de Gestión Tierra del Fuego)
Este equipo de mediciones físicas es uno de los más modernos del mercado, muy
versátil y fácil de utilizar, aún por un solo Operador.
Con diferentes tipos de sensores que se instalan en el vástago, se registran las cargas
del bombeo, un convertidor analógico/digital convierte los datos registrados y se
almacenan en una computadora portátil que mediante un software específico realiza
todos los cálculos y gráficos de fondo y superficie, de manera similar a lo descrito en
párrafos anteriores.
En lo particular, éste moderno equipamiento suministra muchos más datos que los
sistemas anteriores conocidos, esos datos del bombeo son de extrema utilidad, no solo
para el Supervisor de producción, sino también para el ingeniero de Producción e
Ingeniero de Reservorios, responsables de los pozos.
Con el mismo equipamiento se efectúan las mediciones de nivel y presenta la ventaja

más importante de este equipo, al efectuar un sonolog, también mide el caudal de gas
producido en el Csg por el pozo y con esos datos calcula el nivel corregido con casi 100
% de exactitud, dato imprescindible cuando existe gas o espuma en el espacio anular.
El conocido ensayo de “buildup “o recuperación de presión que también se hace con

este equipo, permitirá al Ingeniero, conocer el potencial de reservorio, descubrir daños
de formación, fracturas inducidas, etc.

Equipo completo “Echometer “compuesto de:
Cañón o disparador de accionamiento remoto para sonologs, valija con convertidor
analógico/digital y notebook, sensor de cargas tipo herradura y sensor de cargas para
vástago, pinzas amperometricas para medir corriente de motor.
Cañón disparador, funciona con CO2 o nitrógeno, de accionamiento remoto ( desde la

Pc ), posee un “ transmisor “ , que es un sensor muy sensible de presión y temperatura.
Sensor de cargas tipo “herradura “, se instala entre la cruceta del estrobo y la grampa de
vástago o los anillos espaciadores.

Sensor de cargas para vástago, se instala sobre el vástago pulido debajo de la cruceta,
mide micro estiramientos del vástago en función de la carga, es ultra sensible y muy
preciso, práctico y fácil de colocar por una Persona
Este sensor se utiliza cuando NO es necesario medir efectos de contrapeso para
calcular torques
Trasmisor de presión y temperatura que forma parte del cañón disparador y que se
provee para diferentes presiones de Csg.
Pinzas para medición de corriente de motor eléctrico

Gradiente de presión:
Uno de los datos más importantes requerido por el Ingeniero de Reservorios y que le
permite evaluar la presión de formación durante la vida útil del pozo, consiste en la
medición de la presión estática de fondo en el tiempo hasta obtener la máxima presión
que puede alcanzar y de ésta manera comprobar si el pozo ha declinado o perdido
presión o bien presenta un daño de formación que se requiere reparar.
Por lo general estos ensayos se realizan con equipos de “wireline “, son costosos ya que
requiere parar el pozo (downtime), montar equipo de Pulling y sacar el material de
bombeo, ensayar durante 3 a 7 dias y poner el pozo nuevamente en producción.
Con el equipo “ Echometer “ y el software asociado, es posible hacer ensayos durante
24 hs, con pozo parado, SIN sacar material de bombeo y de manera totalmente
automática, mide o efectúa sonologs en tiempos programados, grafica los resultados y
confecciona los informes.
Nivel de Fluido - SONOLOG
Descripción
El nivel de fluido en un pozo puede ser determinado acústicamente por la generación de

un pulso de presión realizado en superficie y registrando los ecos de las cuplas del Tbg.,
y el nivel de fluido; mediante el uso de instrumentos denominados detectores acústicos
de nivel o ecómetros.
Un cartucho de fogueo ha sido la fuente tradicional de este pulso hasta el moderno

desarrollo de la pistola de gas.( nitrógeno o CO2 ) En los pozos cuyo espacio anular
tiene menos de 100 psi de presión, la cámara de volumen del instrumento es
presurizada con 100 psi por encima de la presión del casing.
El gas es expandido instantáneamente en el espacio anular y esto genera el pulso de

presión. En aquellos pozos cuya presión de espacio anular es mayor a 100 psi se
reduce la presión de la cámara del instrumento hasta un valor de presión menor a 100
psi. Seguidamente se produce la comunicación instantánea entre espacio anular y
cámara que genera la onda de presión buscada.
Un micrófono convierte los pulsos de presión reflejados en las cuplas, líquido u otras
obstrucciones, en señales eléctricas que son filtradas, amplificadas y graficadas en una
carta.
El equipo utilizado consta de: la cámara de disparo o expansión que va conectada al

espacio anular con el pequeño cilindro de gas, sostenido por el operador, de dióxido de
carbono o nitrógeno que provee la energía necesaria para producir la onda de presión.
Conectado eléctricamente a aquella se observa el receptor provisto del circuito
electrónico que recibe, traduce y amplifica los ecos de las obstrucciones del espacio
anular y el mecanismo registrador de señal.

Interpretación de los Registros
En general es posible obtener datos ajustados de niveles de fluido con estos

instrumentos. Las dificultades en la determinación de niveles se presentan cuando hay
presencia de gas en el espacio anular.
Columna de Fluido gaseoso.
Esto se da en aquellos pozos que producen gas por el espacio anular . Al migrar el gas
de la fase líquida al espacio anular superior genera disturbios y ruidos que pueden
generar confusión en la interpretación de la carta. En ocasiones se puede verificar la
procedencia del disturbio cerrando la válvula del casing y observando la aguja
registradora del instrumento; si esta cesa su movimiento comprobaremos que la
procedencia del disturbio tiene el origen antes mencionado.
Espacio Anular con Espuma.
Cuando el fluido pasa de la formación al pozo se produce una caída de presión. Las
pequeñas burbujas de gas se expanden por la caída de presión, y quedan contenidas en
el líquido, si el pozo NO tiene una producción de gas importante, las burbujas quedarán
contenidas en el liquido formando un fluido con espuma
Ruidos y Enmascaramiento.
Los ruidos inherentes al pozo pueden distorsionar las reflexiones por lo tanto se deberá
detener la unidad de bombeo. En ciertos pozos se verifica un alto nivel de ruido que
puede durar hasta 10 o 15 minutos después de cerrar la tubería colectora de gas y parar
la unidad. Esto se debe al continuo desprendimiento de gas del fluido en el pozo o en la
formación.
La parafina, corrosión, incrustaciones, etc. suelen enmascarar los reflejos de la onda de

presión. En estos casos un incremento de la presión del casing logra, en ocasiones,
incrementar significativamente la respuesta. Otro recurso usado es aumentar el rango
del pulso de presión inicial.
Finalmente mencionaremos que en la actualidad se corrige el nivel de fluido obtenido en

aquellos pozos con presencia de gas. Para ello se toma el incremento de presión en el
casing en un determinado tiempo y de acuerdo a este valor se halla el nivel de fluido
corregido que es mayor al obtenido primariamente por el disparo.

Controladores de Pozo
Un controlador de Pozo (Fig. 1) es un equipo diseñado para Optimizar la Producción,

permitiendo extraer la máxima producción del pozo con el mínimo costo posible dado
que protege la integridad de las instalaciones y aumenta la vida útil de las mismas, a la
vez que se disminuye el consumo de energía. Además de estos beneficios, el equipo
brinda abundante información del comportamiento del pozo, constituyendo una
herramienta para la detección de los problemas y la solución de los mismos.
El controlador de Pozo es también llamado Controlador de Pump Off o P.O.C. (Pump

Off Controller). Los controladores actuales tiene muchas más prestaciones que un
simple controlador de pump off (controlador de agotamiento de nivel) como lo eran sus
primeras versiones, dado que las nuevas tecnologías permiten realizar cálculos
adicionales muy útiles para evaluar la producción del pozo. Cuando esos cálculos son
transmitidos a un Sistema SCADA se convierten en una herramienta muy poderosa para
Optimizar la Producción. Es importante que el Supervisor de Producción utilice todos los
días esta herramienta antes de salir a cumplir su rutina diaria de trabajo, porque podrá
no solo detectar problemas, sino también, anticiparse a los mismos.
El controlador tiene la capacidad de parar y arrancar el pozo en forma automática, por lo

que representa un potencial peligro para toda intervención en la locación. Por ello, todo
pozo con Controlador debe contar con el cartel que se muestra en la figura 2. De
acuerdo al mismo, antes de cada tarea deberán seguirse las siguientes instrucciones:
• Leer el estado del display
• Avisar al SUPERVISOR DE PRODUCCIÓN
• Colocar el interruptor en posición “OFF”
NOTA: Luego de ello deberá seguir con el procedimiento normal de parada.
Fig.1 Vista de un Controlador Fig. 2 Cartel de Seguridad

Un controlador recibe señales similares a las utilizadas por un equipo de Dinamometría
convencional. En nuestro caso, el controlador SAM utiliza un sensor de carga ubicado en
el vástago (Fig. 3). También consta de un sensor de posición ubicado en la manivela del
AIB (Fig. 4) y un sensor de RPM ubicado en el motor (Fig. 5). Para tener bien ubicado el
sensor de manivela es necesario alinear la biela y la manivela con el vástago en el punto
muerto inferior (Fig. 6.).
Fig. 3 Celda de Carga Fig. 4 Sensor Posición Fig. 5 Sensor de RPM
Fig. 6 Biela y Manivela alineadas en punto muerto inferior

Asimismo el Controlador recibe señales analógicas y digitales provenientes de otros
sensores, con alguno de los cuales también toma acciones de Paro del Pozo, o que solo
son transmitidas via radio al sistema SCADA. Algunos ejemplos de estas señales son:
Analógicas: sensor de Presión en boca de pozo (Fig. 7), el cual es muy importante para
el seguimiento de la producción del pozo. Otros tales como sensores de Tensión y
Corriente provenientes del tablero eléctrico.
Digitales: sensor de Pare por pérdidas en empaquetadura, el cual nos permite detectar
una pérdida de fluido en boca de pozo y así cuidar el medio ambiente. Otros como
Sensor de Vibración y otras señales de Comando, Habilitación de comando y Falla de
Motor.
Fig. 7 Sensor de Presión de Línea

EL SIPOFF
Es un sistema tipo WEB, que nos permite visualizar toda la información proveniente de
los Controladores instalados en el campo (% de Marcha, Cargas Máximas y Mínimas,
Peso de Fluido, Cartas Dinamométricas, etc.).
En la WEB se cuenta con el graficador de carta dinamométrica el cual nos permite

seleccionar alguno de los siguientes tipos de Carta: Actual, de Parada, de Arranque, de
Inicio y Estandar. Para cada una nos indica la fecha y hora de la carta registrada, tipo de
carta, llenado de bomba seteado y medido, Peso de Fluido, y datos de superficie tales
como carrera y GPM. Mediante la interpretación de las cartas de superficie y fondo,
podemos tener una primera idea de cómo estamos explotando el pozo y si tenemos o no
mayor producción disponible. Es importante tener en cuenta que si el pozo está parando
por Golpe de Fluido, debemos analizar también la carta de Parada, teniendo en cuenta
que el Controlador registra las últimas 5 cartas consecutivas previas a la orden de
parada del pozo. Se debe tener cuidado porque se registran las últimas paradas no
importa la causa de la misma, y por lo tanto no siempre se tratará de una carta de
parada por golpe de fluido.
Cuando entramos a la pantalla de un pozo lo importante siempre es verificar que el

estado de comunicación sea válido observando que la antena de la página del pozo se
encuentre en verde, si está en rojo significa que el pozo no esta comunicado.
Tenemos que tener en cuenta que si el Porcentaje de Marcha es 100%, esto puede
significar que el pozo no agota nivel, y por lo tanto no esta parando por golpe de fluido.
En tal caso, la carta a solicitar para el análisis del pozo sería la carta actual. Por el
contrario, si el Porcentaje de Marcha es menor al 100%, la carta que debemos analizar
es la de parada, que es la que mejor representa las condiciones extractivas del pozo.
Una vez definida la carta a ver realizamos la consulta sobre el controlador y de esta
manera vemos la carta dinamométrica. Ver figura 7.

Figura 7 – Ejemplos de cartas vistas con el Graficador

Desde el Sistema podemos observar también el Gráfico de Goodman para el análisis de
exigencia sobre las varillas y el Diagrama de Torque del AIB para evaluar el
contrapesado de la unidad de bombeo (Figuras 8 y 9).
Fig. 8 – Diagrama de Goodman Fig. 9 Diagrama de Torque
Existe disponible, el Gráfico Histórico con las principales variables calculadas o medidas
que obtiene el controlador en cada carrera, las cuales pueden verse en forma Diaria,
Semanal o Mensual (Ver Figura 10)
Las variables principales son:
• Carga Máxima
• Carga Mínima
• Presión de Boca de Pozo
• Peso de Fluido
• % de Marcha
• Producción de Ayer
• Llenado de Bomba Promedio
• GPM
Este gráfico es muy útil para detectar problemas de producción, ya que puede
indicarnos la tendencia de comportamiento del pozo.

Figura 10 – Gráfico Histórico Principales variables

Configuración de los Principales Set Points:
Primeramente debemos definir lo siguiente:
• Método de Operación: habilitación global de valores de operación. Según sea

el método de operación (Normal, Timed o Host) serán las habilitaciones
permitidas. Usualmente deberá estar en modo Normal. Los modos Host y Timed,
los cuales deshabilitan las capacidades de control, solamente debieran ser
usados en casos puntuales como By-Pass temporal del sistema de control. Es
altamente recomendable que se use el modo Normal, quedando solo los modos
Host y Timer para condiciones excepcionales.
En el Modo Host, el Controlador SAM ignora las señales de Carga y Posición,

por lo tanto no tomará decisiones de marcha o paro del pozo en función de su
propia lógica, ya que solo responde a los comandos del usuario.
En el Modo Timer el controlador puede ser programado para trabajar en ciclos

de Marcha/Paro en tiempos programados por el usuario. Existen ciertas
acciones de control limitadas tales como la parada por Violaciones de Carga
Máxima o Mínima. Normalmente se utiliza en forma transitoria cuando se
producen roturas en los sensores y se desea hacer trabajar el pozo en forma
intermitente hasta tanto se reparen los mismos.
• Modo de control: Criterio de control que usará el SAM para establecer

agotamiento de nivel / golpe de fluido. Habitualmente se usará Carta de Fondo.
Está también disponible Carta de Superficie o Modo Motor. El cambio del
método de control puede afectar el cambio de otros parámetros seteados a
valores por defecto.
Principales Set Points en Modo Control de Carta de Fondo
Referencia llenado de bomba [%]: con este seteo buscamos cuidar la integridad de las
instalaciones ya que determina la acción de Control por Golpe de Fluido. Para un pozo
que tiene condiciones normales de funcionamiento, (que no se bloquea, sin presencia de
arena, sin problemas de presión) el valor recomendado es de 85% +/- 5%. En algunos
casos en donde la frecuencia de intervención por pesca de varillas es alta, puede ser
conveniente utilizar hasta un 92 %.
Porque mencionamos la integridad de las instalaciones? Lo manifestamos porque si no

colocamos este set point en estos valores, en el momento que por alguna razón el pozo
comience a golpear fluido se podrá producir daño a las instalaciones.
Mínimos Ciclos Pump-Off (Pantalla de Config. De Violaciones): si la carta de fondo

tiene en forma consecutiva este valor de carreras con llenado menor al llenado mínimo
seteado en el parámetro anterior, el controlador SAM parará al pozo por Golpe de Fluido.

Tiempo Downtime [h:m]: toda vez que el controlador pare al pozo en forma transitoria
utilizará este tiempo de paro. En especial, este setpoint es importante para la
recuperación de nivel en el pozo, cuando estamos trabajando con la detección de Golpe
de Fluido.
Es muy importante un correcto valor de este set point ya que nos permite no solo ahorrar
energía, sino que también no perder producción y cuidar la integridad de las
instalaciones.
Si el tiempo de paro es demasiado corto puede llegar a suceder que el pozo todavía no
haya recuperado nivel y por consiguiente arranque con golpe de fluido, y de esta manera
no es tan eficiente el ahorro de energía ni tampoco favorezco a la integridad de las
instalaciones.
Si el tiempo de paro es demasiado largo lo que puede ocurrir es que se pierda

producción, debido a que un elevado nivel en el anular implicará demasiada
contrapresión contra la formación.
Otros Set Points son los siguientes:
• Límite de Carga Máxima [lbs]: generará una acción de paro si se supera en más el
valor de carga fijado. Se recomienda que este valor NUNCA sea fijado superando el
valor de máximo admisible de carga estructural del AIB. Dicho valor se desprende de
la cifra intermedia del código del AIB multiplicada por 100 (ej: M912-365-168 = Carga
estructural máxima 365 x 100 = 36.500 libras). Una buena práctica para determinar
dicho valor es recurrir a los históricos y observar la tendencia de este parámetro
durante los últimos 30 a 60 días (siempre y cuando no se hayan efectuado cambios
en la instalación, velocidad de bombeo ni carrera), tomando el valor máximo
detectado en dicho período y añadiendo unas 3000 Libras.
• Límite de Carga mínima [lbs]: generará una acción de paro si se supera en menos
el valor de carga fijado. De manera similar a la carga máxima, una buena práctica
para determinar dicho valor es recurrir a los históricos y observar la tendencia de
este parámetro durante los últimos 30 a 60 días (siempre y cuando no se hayan
efectuado cambios en la instalación, velocidad de bombeo ni carrera), tomando el
valor mínimo detectado en dicho período y restarle unas 3.000 libras como factor de
seguridad. También debe tenerse en cuenta que dicha carga límite no genere una
tensión que supere los mínimos admisibles por la sarta (rotura por compresión o
pandeo).
• Límite de Torque Pico [lbs.in]: generará una acción de paro si se supera el valor
de torque en el reductor fijado. Este valor es calculado a partir del torque del motor
eléctrico. Es recomendable deshabilitarlo para el caso de motores
sobredimensionados para evitar falsas paradas.

• No RPMs: generará una acción de paro al no ser detectadas RPM en el motor. Este
parámetro admite la configuración de demora en arranque. Dicha demora establece
cuantos segundos no se monitoreará las RPM a partir de la orden de arranque. Se
recomienda fijar este parámetro en 1 ó 2 segundos para motores de arranque directo
(sin timer), ó 10 a 30 segundos para motores con Variador de Frecuencia (VSD) o
Arrancadores Suaves (Soft-Starter). Para AIBs con tableros con Timer/Temporizador
de arranque siempre activo, debe establecerse en este parámetro la misma cantidad
de segundos que las fijadas en el timer del tablero más un adicional de 5 segundos
extra.
• Límite de Minima RPM: generará una acción de paro si se supera en menos un

cierto valor de RPM del motor. Permite detectar condiciones de anomalía en
superficie como ser: Freno del AIB accionado, exceso de esfuerzo en caja reductora
(problemas lubricación, aprisionamientos), desbalanceo (típicamente en AIB air
balance), aprisionamiento de correas rotas en eje del motor/caja, etc. De manera
similar a la carga mínima una buena práctica para determinar dicho valor es recurrir
a los históricos y observar la tendencia de este parámetro durante los últimos 30 a
60 días (siempre y cuando no se hayan efectuado cambios en la instalación,
velocidad de bombeo ni carrera), tomando el valor mínimo detectado en dicho
período y restándole un 5% como factor de seguridad. También, de manera análoga
a NO RPM, este parámetro admite la configuración de demora en arranque. Dicha
demora establece cuantos segundos no se monitoreará las mínimas RPM a partir de
la detección de primer RPM. Es decir que verificará que se cumpla con la rampa de
arranque del motor. Se recomienda fijar este parámetro en 3 ó 5 segundos para
motores de arranque directo, ó 20 a 60 segundos para motores con Variador de
Frecuencia (VSD) o Arrancadores Suaves (Soft-Starter).
• No Manivela: generará una acción de paro al no detectarse movimiento en la

manivela luego de 2 minutos.
• Límite de Peso fluido [lbs]: genera una acción de paro si el valor correspondiente
al peso del fluído es menor que el fijado, durante una cantidad de ciclos establecidos
en el parámetro “Min ciclos Malf/Peso Fluido”. El peso del fluido se obtiene de la
carta de fondo a partir de la diferencia entre los valores absolutos de los promedios
de carga máxima vs carga mínima menos las fricciones en la carrera neta de la
bomba. Este parámetro es fundamental para detectar condiciones como: Bloqueo de
la bomba, pérdidas de trabajo de bomba, fugas en el tubing, escurrimientos,
surgencia natural, rotura de sarta/bomba, etc. De manera similar a la carga mínima
una buena práctica para determinar dicho valor es recurrir a los históricos y observar
la tendencia de este parámetro durante los últimos 30 a 60 días (siempre y cuando
no se hayan efectuado cambios en la instalación, velocidad de bombeo ni carrera),
tomando un 50 % del valor promedio.
• Punto Mal funciones Superficie: genera una acción de paro si el valor de carga del
Punto de Mal funciones (fijado en la carta de superficie) tiene un valor superior al
valor de carga de la carrera ascendente para la posición fijada. En otras palabras, si

el punto queda por encima de la carta se cumple la malfunción. Su finalidad es
complementaria a la detección de Peso del Fluido.
Podemos encontrar más detalle de la utilización en la Intranet en el sitio llamado SITU en

preguntas frecuentes 10.
Cálculo Aproximado de la Sumergencia de un Pozo:
Para realizar este cálculo, nos valemos del cálculo del Peso de Fluido que realiza el
controlador SAM (Ver Figura 11).

Figura 11 – Algoritmo de Cálculo de Peso de Fluido.
Para calcular la sumergencia necesitaremos de una planilla de cálculo auxiliar (Ver

Figura 12), donde además del peso de fluido necesitaremos ingresar otros valores
importantes tales como: Presión de Línea y Casing (Psi), Profundidad de la Bomba,
Diámetro de la Bomba y Densidad Promedio del Fluido. La densidad promedio debería
obtenerse de los datos del último control, y por lo tanto, el cálculo será mas preciso si lo
realizamos con la Carta del pozo y presiones tomadas ese mismo día de ensayo.

Figura 12 - Cálculo de la Sumergencia

Como muestra la figura 12, muchas veces el cálculo da un valor negativo. En este caso
el problema radica en que el Peso de Fluido calculado por el controlador es mayor al real
cuando existe “Alta Fricción” en la carta de fondo.
Para obtener un mejor dato del Peso de Fluido debemos por lo tanto, eliminar la fricción
y esto debe hacerse en forma manual. Para ello, ubicados en el Graficador de Cartas,
debemos marcar la solapa Escalas.
Luego yendo a la solapa mediciones y posicionándonos sobre la carta y apretando el

botón izquierdo del mouse y desplazándolo sobre la carta podremos obtener el valor de
carga en libras para así ajustar el peso de fluido y vemos que en lugar del calculado de
8316 lbs un valor más real sería de 6925 lbs.
Otra posible causa de error en el cálculo de la sumergencia podría haber sido un

equivocado valor de densidad promedio del fluido.
Después de cambiar el valor del peso de fluido en la fórmula, pasamos de tener una
sumergencia de –262 m a 151m siendo este valor mucho más cercano a la realidad.
Como calcula el Controlador SAM el llenado de bomba
En los cuadros de abajo podemos ver como hace el controlador para calcular el llenado
de la bomba. Es importante la consideración o no del movimiento del tubing en los
cálculos. Si tenemos tildado movimiento de tbg nos descontará la equivalencia a este
movimiento.
Si nosotros realizamos el cálculo de desplazamiento S*GPM*Kdiámetro de bomba * %

de Marcha del día, será igual a la producción inferida.
Si tenemos el valor de producción inferida y la multiplicamos por K_factor, que es un

parámetro que podemos introducir, obtendremos el valor muy cercano al control del
pozo.

Tiempo de Paro Óptimo (Algoritmo de AUTO DOWN TIME):
Entendemos como Auto Down Time (ADT) al algoritmo que realiza el controlador para
determinar el tiempo de paro óptimo de un pozo. El tiempo de paro óptimo es aquel que
no es tan largo como para que el pozo pierda producción y a su vez no es tan corto y
así lograr la menor cantidad de ciclos diarios de arranque y paro.
Considerando que en un pozo toda las zonas que aportan tienen una porosidad,
viscosidad, área, presión estática constante, un casing de 5 ½”, tbg de 2 7/8”, de la tabla
IX-III la capacidad anular es de 8.23 lt/m por lo tanto en 100 m tendremos 823 lts.
Es interesante analizar cuanto puede aumentar el nivel en el anular cuando un pozo se

para. Por ejemplo, un pozo que produce 60 m3/día (aprox. 2500 lts/h), aumentará el
nivel unos 300 m luego de 1 hora de parado. Siguiendo este análisis, si consideramos
que el nivel de fluencia esta en 2100 m, el nivel estático del pozo es de 800 m y el flujo
de producción desde las formación al anular es constante, se tardara 4.3 hs en alcanzar
el nivel estático y por consiguiente después de 4.3 hs se empezará a perder producción.

El controlador tiene una función por la cual determina el punto óptimo de paro realizando
la curva de la figura. Dicha curva es el resultado de un algoritmo de cálculo que el
equipo realiza promediando los tiempos de marcha para distintos tiempos de paro que
varían en forma incremental. Este cálculo se llama Ensayo de Tiempo de Paro Óptimo.
En resumen, el tiempo de paro óptimo es el tiempo de paro más largo posible donde el
controlador no detecte pérdida de producción (antes de que la curva se quiebre).

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IV - DINAMÓMETROS

Optimizar el funcionamiento de un sistema de extracción por bombeo mecánico, es

1. realización e interpretación de mediciones físicas (nivel y dinamómetro) a fin de

Los parámetros más representativos del funcionamiento del sistema son:

Manual de Producción-PAE-Argentina 1-IV

La base de estos estudios tendientes a realizar un diagnóstico, es la obtención en campo

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El registro de fuerzas y desplazamientos vs. Tiempo se obtiene actualmente por medio

Es posible obtener un análisis cuantitativo en cualquier profundidad de la sarta de barras

Dinamómetro Convencional de Superficie:

Para comprender el origen del gráfico dinamométrico es conveniente analizarlo desde el

Manual de Producción-PAE-Argentina 3-IV

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Luego de instalado el sensor, al iniciar el movimiento, el punto “A” representa la posición

Inmediatamente de iniciado el movimiento ascendente, en la bomba de profundidad se

A partir de “B” continúa el desplazamiento del vástago de bombeo en su carrera

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Habiendo interpretado el movimiento ideal y la relación en cada punto con el

Observar la siguiente figura

Un efecto similar, pero en sentido inverso, por acortamiento, se produce al comenzar la

Manual de Producción-PAE-Argentina 6-IV

Un gráfico como el anterior sigue siendo teórico ideal, pues no se da generalmente en

Considerando los efectos de rendimientos volumétricos y llenado en la bomba, tiempos

En la siguiente figura se puede observar un gráfico típico de un registro dinamométrico.

Iniciando el análisis en el punto “A”, se observa que comienza el incremento de cargas

En el punto “AA” se produce efectivamente el cierre de la válvula móvil del pistón de la

Manual de Producción-PAE-Argentina 7-IV

Peso de las Barras:

Manual de Producción-PAE-Argentina 8-IV

Prueba Válvula Fija

Si se detiene el equipo cuando se ha recorrido ¾ de la carrera descendente y se

Manual de Producción-PAE-Argentina 9-IV

En la siguiente figura se puede observar lo siguiente

Prueba Válvula Móvil

Deteniendo el equipo cuando el vástago ha recorrido un ¾ de la carrera ascendente y

Peso del Fluido:

Peso del fluido = valor válvula móvil - valor válvula fija

Manual de Producción-PAE-Argentina 10-IV

Para determinar el efecto de contrapesado a partir del dinamómetro, es necesario trazar

La distancia entre la línea de cero y la línea horizontal registrada, en la escala

Manual de Producción-PAE-Argentina 11-IV

Por lo tanto, la aparición de los esfuerzos dinámicos está fundamentalmente relacionada

A partir entonces de un diagrama dinamométrico de superficie se pueden obtener varios

Manual de Producción-PAE-Argentina 12-IV

Carrera del vástago

De esta interpretación surgen entonces representaciones gráficas de los esfuerzos y

Manual de Producción-PAE-Argentina 13-IV

La parte negativa, por debajo de la línea de cero, representa el empuje E, es decir la

La distancia B-C representa la carrera ascendente y la D-A la carrera descendente,

1) Punto “A”. Al comenzar la carrera ascendente la válvula móvil se cierra.

En la figura “B” se observa un gráfico teórico representativo de cuando se produce un

Manual de Producción-PAE-Argentina 14-IV

Reglas generales para obtención del peso de fluido

Golpe de fluido o interferencia de gas, tubings anclados, línea superior

Manual de Producción-PAE-Argentina 16-IV

Llenado incompleto de la bomba, movimiento de tubings

Manual de Producción-PAE-Argentina 17-IV

Diagnosticar un pozo en bombeo mecánico significa conocer el estado de

Diagnosticar con exactitud es de fundamental importancia ya que permite saber qué

• Tipo de petróleo, gravedad o peso específico, viscosidad, porcentaje de agua,

• Relacionados a la bomba de profundidad: carrera bruta del pistón y carrera aparente,