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RIESGO DE ACCIDENTES EN
MÁQUINAS INDUSTRIALES
Caso de Estudio
En el ámbito industrial nos encontramos a diario con máquinas y procesos productivos en los
cuales la seguridad es deficiente, fue mal implementada, no alcanza los niveles necesarios o
directamente no existe.
A nivel internacional existen normativas (B11-TR3 USA, ISO 12100, ISO 14121, ISO 13849-1 etc.
(Ver Anexo) que establecen formas de cuantificar el nivel de riesgo existente y establecer el tipo
de medidas correctivas que se deben implementar para llevar el riesgo a un nivel tolerable.
En nuestro país no existe una normativa que lo determine concretamente y en la práctica depende
de las políticas internas de las empresas y de los criterios propios de medición que utilizan las ART
para determinar los niveles de riesgo.
Una definición sencilla es que el riesgo tolerable debería ser tal que, si hubiese un accidente, con
un kit de primeros auxilios debería ser remediado rápidamente y el proceso productivo
reiniciado con la menor pérdida económica posible.
imagen 2
La máquina con el alimentador pulmón completamente cargado cuenta con 2 o 3 pares de cascos,
dependiendo del modelo, que serán retirados en orden descendente por el cargador. Este último
queda a la espera con un par de cascos retenidos para ser situados en la maquina (imágenes 3 y 4)
cuando finalizado el proceso de vulcanizado.
imagen 3 imagen 4
MÉTODO DE TRABAJO
El método sistemático implementado en el presente trabajo está basado en el concepto
denominado “Ciclo de vida de la seguridad”.
imagen 5
Se busca identificar y delimitar los peligros concretos de accidentes vinculados a cada lugar y a
cada operación de la máquina. Es el paso previo a la Evaluación de Riesgo.
En primer lugar debemos decir que si bien se proveyó la solución de seguridad completa en esta
presentación y debido a la extensión solo analizaremos el puesto del frente de la misma.
Operación 1
Mientras la prensa dispone los cascos en el molde e infla la vejiga, la persona que eventualmente
podría acomodar un casco queda expuesta al movimiento del cargador, la alta temperatura de
vulcanizado y posible proyección del vapor por rotura de vejiga.
Operación 2
Cuando la prensa cierra en automático, la persona queda expuesta al descenso mecánico del
recipiente de vulcanizado sobre el casco.
Operación 3
Mientras la prensa está cerrada y vulcanizando la persona queda expuesta al movimiento del
cargador de cascos, y a sectores de alta temperatura.
Operación 4
Cuando la prensa abre tras concluir el ciclo de vulcanizado, la persona queda expuesta al
movimiento del recipiente de vulcanizado y alta temperatura.
Operación 5
En este subdivisión de los momentos de la maquina los elementos de mayor riesgo potencial son el
cargador y el recipiente de vulcanizado que por sus movimientos y energía contenida pueden
generar Aplastamiento, Atrapamiento, Golpe y Quemaduras.
La Gravedad del daño que puede causar un eventual accidente (muerte, amputación,
quemadura, etc.)
La Frecuencia de la exposición del operador al riesgo
La Probabilidad de que el accidente ocurra.
Ajustes: capacitación de los operarios, cantidad de operarios, etc.
Para cada una de estas variables se establece una puntuación y la suma de los puntajes obtenidos
nos da un único valor que representa el nivel de riesgo de la máquina en ese momento de
operación (imagen 6).
Imagen 6
Cuanto mayor es el riesgo, más rigurosos son los requisitos para el sistema de control.
imagen 7
Severidad
o S1 = herida leve (normalmente reversible)
o S2 = herida grave (normalmente irreversible), incluida la muerte
Frecuencia
o F1 = rara vez a frecuente y/o poco tiempo
o F2 = a menudo a continuamente y/o mucho tiempo
Probabilidad
o P1 = posible en determinadas circunstancias
o P2 = raramente posible
Los resultados de esta evaluación son volcados en una planilla que vemos a continuación:
Hay medidas de reducción de riesgo que van dirigidas al diseñador de máquinas y que si son
abordados desde una máquina existente no podrán ser aplicados.
Las máquinas deben ser equipadas con “Funciones de Seguridad” que impidan el acceso a las
zonas peligrosas, o detengan las maniobras peligrosas antes del acceso a dichas zonas,
garantizando su actuación con un nivel de certidumbre especificado por su Performance Level.
Las funciones de seguridad deben ser implementadas mediante “sistemas de control de partes
relacionadas con la seguridad” (SRP/CS), integradas por tecnologías de protección, tales como
guardas fijas y móviles, switches de enclavamiento, switches magnéticos, finales de carrera,
cortinas fotoeléctricas, comandos bimanuales, relés de seguridad, controladores de seguridad
PSC, contactores de seguridad, etc.
Los SRP/CS deben ser diseñados conforme a las normas internacionales EN ISO 13849-1 y EN ISO
13850, cumpliendo los siguientes requisitos:
Se debe evaluar el nivel de prestaciones (PL) de todas las partes relacionadas con la seguridad y
comprobar que el PLa (Performance Level Alcanzado) del SRP/CS de la función de seguridad es al
menos igual o mayor al PLr (PLa ≥ PLr).
Imagen 8
La invasión de la zona de alarma genera una advertencia para que el operario no continue su
marcha provocando, de manera inadvertida al ingresar en la zona de seguridad, la detención del
proceso productivo.
Imagen 10 Imagen 11
Como medida de respaldo se fabricó una barra de seguridad retractil excéntrica para detectar por
contacto la presencia de personas u objetos que puedan ser alcanzados por el cargador. Esta barra
cuando se desplaza de la posicion de reposo provoca el accionamiento de dos switches de finales
de carrera del tipo de apertura positiva que provoca la detención por emergencia.
imagen 12
Operación 1
Determinado: PLr = b
Verificación: PLa = d
Operación 2
Verificación: PLa = d
Operación 3
Determinado: PLr = d
Verificación: PLa = d
Solución: El escáner cubre con la zona 2 de seguridad la distancia de seguridad al movimiento del
cargador. Es decir la invasión de zona provoca la detención del cargador y queda a la espera del
rearme para continuar el movimiento, pero no provoca la detención del vulcanizado. De acuerdo a
la evaluación de riesgo en el momento que el molde se encuentra cerrado y vulcanizando genera
un riesgo bajo. Esto fue fundamental ya que permitió una mejora desde el punto de vista
productivo. Parar el proceso de vulcanizado, durante los 15 minutos aproximados que dura, genera
el desperdicio de los cascos en proceso, perdidas de energía consumida, tiempo de máquina y
horas de operario entre otras. En otras palabras se producirían pérdidas económicas
irrecuperables.
Operación 4
Determinado: PLr = b
Verificación: PLa = d
Determinado: PLr = b
Verificación: PLa = d
El nivel de riesgo residual será Bajo/Despreciable si las medidas de reducción de riesgo listadas en
este informe son correctamente implementadas, y en acuerdo con los requerimientos de la
aplicación. Sin embargo, la máquina no reconocerá una completa conformidad con las normas
apropiadas debido a la naturaleza única y el especial uso de la máquina.
Validación de la Fs
La validación es una prueba funcional del sistema de control de seguridad para demostrar que se
cumple con los requisitos especificados de la función de seguridad. El sistema de control de
seguridad se prueba para confirmar que todas las salidas relacionadas con la seguridad responden
apropiadamente a sus correspondientes entradas relacionadas con la seguridad. La prueba
funcional debe incluir condiciones de operación normal y debe introducir un fallo potencial de los
modos de fallo. Generalmente se usa una lista de verificación para documentar la validación del
sistema de control de seguridad.
Se debe comprobar que se cumplen todos los requisitos (véase EN ISO 13849-2).
imagen 13
Que la altura y trama de las guardas sean las apropiadas para lograr que la separación del
miembros a la parte peligrosa esté conforme según la norma.
También se verifico que las partes del interior, bajo situaciones previsibles, no puedan ser
despedidas a través de las guardas .
imagen 14 imagen 15
El operador debe entender con claridad que la seguridad de la máquina protege su integridad
física y que tratar de vulnerar o anular el sistema es peligroso para él y su entorno. De esta
manera también sabrá la importancia de mantener las nuevas implementaciones en su correcto
funcionamiento y, posiblemente, será él mismo quien promueva y pueda dar recomendaciones
para mejorar aún más la seguridad y el sistema productivo.
Plantel de Operarios
Plantel de Mantenimiento
Conclusiones
La aplicación del método basado en el ciclo de vida permite relevar los riesgos de accidentes de la
máquina, cuantificar el nivel de los mismos, definir una estrategia de reducción, implementar una
solución diseñada a tal efecto y su posterior validación. Todo este proceso es realizado bajo el
marco de las normativas.
El resultado final consiste en alcanzar una efectiva reducción de riesgos llevándolos a niveles
tolerables dentro de la mayor eficiencia productiva, evitando consecuencias sobre las personas y
los bienes.
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