ELEVACION INTERMITENTE

Este procedimiento, se basa en tomar porciones de acero líquido, casi siempre oxidado, de la
cuchara y someterlas a vacío hasta que toda la masa de acero contenida en la cuchara ha sido
estadísticamente desgasificada. Se hace el vacío en un recipiente cilíndrico (figuras 5.7 y 5.8)
del que sobresale un tubo en forma de trompa («snorkel») que se introduce por debajo de la
línea de flotación de escoria de la cuchara de colada. Este tubo se equipa con una lámina
protectora de aluminio para evitar entrada de escoria a la cámara de reacción en el momento de
la inmersión.

DESCRIPCION DEL EQUIPO DH

La parte fundamental es la cámara de reacción. Es un recipiente hermético revestido de

refractario, la duración del cual suele ser de 1500 operaciones. Está conectado mediante una
tubería de unos 500-600 mm de diámetro a bombas de vacío que trabajan mediante eyectores de
vapor; se trata normalmente de bombas de 3 o 4 etapas que pueden llegar a conseguir vacíos de
hasta 1 torr. A la salida del reactor DH se instala un sistema enfriador de los gases de salida. La
cámara está conectada también a las tolvas y dosificadores automáticos mediante esclusas de
presión. Cuenta con un sistema de calentamiento inicial que puede ser por electrodo calefactor,
quemador de oxigás o sistema aluminotérmico, aunque esta última alternativa ha de tomarse con
precaución por el riesgo de inclusiones de alúmina. También hay un orificio para inyectar gases,
especialmente oxígeno descarburador. En la parte inferior la cámara está unida a la trompa
(«snorkel»), que está también protegida por un revestimiento refractario cuya duración suele ser
de unas 800 operaciones. Incrustado en el refractario de la trompa hay un armazón de hierro que
le confiere resistencia mecánica. Al comenzar una operación se pone en el extremo del snorkel
una tapa de chapa de aluminio para evitar la entrada de escoria en el momento en que el snorkel
penetra en el acero líquido de la cuchara. Después esa chapa se funde y deja paso libre al acero.
Las cucharas tienen revestimiento básico para garantizar mejor calidad de producto obtenido y
duración más larga. En el caso de tener agitación por gas tienen uno o más tapones porosos de
inyección. Si la agitación es inductiva la chapa de la cuchara ha de ser, lógicamente, de acero
inoxidable austenítico amagnético.

OPERACIÓN DEL EQUIPO DH

La operación se inicia cuando el tubo de aspiración (snorkel), que sobresale por la parte inferior
de la cámara de vacío, es introducido en el acero líquido que se encuentra en la cuchara. Si en
esta primera fase del proceso la cuchara es fija (no sube ni baja), es la cámara de vacío la que se
mueve con la grúa y sube o baja hasta colocarla en su lugar. Inmediatamente después de
introducir el tubo de aspiración en el acero de la cuchara se ponen en funcionamiento las
bombas de vacío y, debido a la diferencia de presión que se alcanza entre la cámara de vacío y
la atmósfera o ambiente exterior, el acero líquido sube a través del tubo de aspiración. Con un
vacío de 1 torr se consigue elevar una columna de acero de una altura aproximada de 1,30 m. Al
entrar el acero en la cámara de vacío se puede observar una fuerte efervescencia con proyección
de partículas de acero dentro de la cámara, y entonces se produce un fuerte desgasificado de las
gotas emergentes. Cuando se ha dado por terminado el primer desgasificado del baño que se
elevó a la cámara, se disminuye la intensidad del vacío, con lo que el acero cae de nuevo a la
cuchara. Una vez vaciada la cámara, se vuelve a repetir la operación y, entonces, la depresión
aspira y eleva una nueva cantidad de acero líquido que se desgasifica inmediatamente. Se repite
la operación unas 20 o 30 veces, consiguiéndose al final un grado de desgasificado muy
aceptable. La permanencia del acero en la cámara de vacío dura unos 30 s. Cada vez pasa por la
cámara un 15 %, aproximadamente, de la totalidad del baño; al final del proceso puede
considerarse que todo el acero ha pasado 3 o 4 veces por la cámara de vacío. Cifras típicas de
resultados son, por ejemplo: El contenido de hidrógeno pasa de ser 4 cm3 por cada 100 g de
acero a sólo 1,5 cm3 . En cuanto al oxígeno, un acero de 0,45 % de carbono pasa de 0,010 % de
oxígeno a 0,004 %, es decir, una merma del 60 %; en un acero de 0,20 % de carbono el
descenso es desde 0,024 % a 0,006 %. Durante la operación se observa que cada aspiración va
acompañada de un violento desprendimiento gaseoso que provoca un cierto aumento de la
presión, pero al paso del tiempo el contenido en gases baja progresivamente y al final no se
observa prácticamente ningún desprendimiento gaseoso. El grado de vacío que se observa en
cada ciclo es cada vez mayor (la presión es menor), y la menor que se alcanza depende de la
eficiencia de las bombas o eyectores utilizados; suele variar de 1 a 0,1 torr.

VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL PROCESO DH

Una de las ventajas de este procedimiento, que también la tienen otros, es que se pueden añadir
con gran facilidad al baño de acero elementos de aleación y que con esas adiciones se consiguen
muy altos rendimientos, superiores al 95 % por realizarse estas adiciones a un baño de acero que
ya está desoxidado. Después, al alcanzarse el desgasificado deseado, se hacen las adiciones.
Inmediatamente después de introducir el tubo de aspiración en el acero de la cuchara se ponen
en operación las bombas o eyectores de vacío. Por la acción del vacío el acero líquido asciende
e irrumpe en el recipiente reactor hasta una altura de unos 1400 mm, con lo que una gran
superficie líquida queda expuesta al vacío. Se puede observar una fuerte efervescencia con
proyección de partículas de acero dentro de la cámara, facilitando el desgasificado. Una vez
desgasificada esa porción se eleva el recipiente, con lo que una parte sustancial de esa porción
de acero líquido se reintegra a la cuchara. Se baja de nuevo (en algunas instalaciones la cámara
desgasificadora está fija y es la cuchara quien sube y baja) y se repite el proceso más de 30
veces, con lo que se consigue que todo el acero de la cuchara pase dos o tres veces por la
cámara, desgasificándose. Como se puede suponer, el proceso puede acelerarse si se produce
agitación en la cuchara, la cual puede efectuarse por inyección de gas inerte vía tapón poroso o
de forma inductiva; para esto último la cuchara (cuya chapa debe ser de acero inoxidable
austenítico amagnético) está rodeada por una bobina inductora por la que circula una corriente
alterna de baja frecuencia. Para una carga de 80 t se tratan en cada ciclo unas 12 t, durando la
totalidad del proceso unos 20 min. La presión baja desde 100 torr al principio hasta quedar en 1
torr al final del tratamiento. En algunos casos este movimiento de subida y bajada se hace hasta
36 veces, lo que trae consigo un acusado descenso de la temperatura del acero, que puede
superar los 85⸰C, lo que se compensa con quemador oxigás o electrodos. La figura 5.9 muestra
la variación de contenidos de carbono y oxígeno de varios aceros sometidos a desgasificado
DH. En la figura 5.10 se aprecia la disminución de inclusiones obtenida por este procedimiento.
Las instalaciones DH son caras, y la necesidad de tener que subir y bajar la cámara de vacío
aumenta la complicación y costo de la operación.