UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLÁS DE HIDALGO

INSTITUTO DE INVESTIGACIÓN EN METALURGIA Y MATERIALES

PROGRAMA DE MAESTRIA EN METALURGIA Y CIENCIAS DE LOS

MATERIALES

“CARACTERIZACIÓN ELECTROQUÍMICA DE UNA SOLDADURA

CON INTERACCIÓN ELECTROMAGNÉTICA DE BAJA INTENSIDAD
DEL ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO 321”

PRIMER REPORTE DE SEMINARIO

PAULINA LÓPEZ ELIGIO

ASESOR: DR. RAFAEL GARCÍA HERNÁNDEZ

MORELIA, MICH. A 13 de mayo de 2016

Contenido
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................. 3
OBJETIVOS ...................................................................................................................................... 4
JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................................. 4
HIPÓTESIS ....................................................................................................................................... 5
CAPÍTULO 1. DISCUSIÓN DEL ESTADO DEL ARTE ............................................................. 6
1.1 Aceros inoxidables .................................................................................................................... 6
1.1.1 Aceros Inoxidables Austeniticos ......................................................................................... 7
1.2 Metalurgia física y mecánica de los aceros austeníticos. .......................................................... 8
1.3 Corrosión ................................................................................................................................... 9
1.3.1. Corrosión Intergranular ................................................................................................. 11
1.4 Tratamiento térmico de envejecimiento .................................................................................. 12
1.5. Influencia De Diversos Factores Sobre La Cinética De La Sensibilización .......................... 13
1.5.1 Sensibilización.................................................................................................................. 15
1.5.2. Pasivación ....................................................................................................................... 16
1.6. Técnicas electroquímicas ....................................................................................................... 17
1.6.1. Pruebas electroquímicas ................................................................................................. 17
1.7. Soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos ............................................................... 21
1.7.2. Influencia de la agitación magnética durante la soldadura. ......................................... 25
CAPITULO 2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ..................................................................... 29
2.1. Descripción del material de llegada ....................................................................................... 30
2.2. Preparación del acero antes de la soldadura con interacción electromagnética. .................... 30
2.3. Soldadura de las placas .......................................................................................................... 31
2.3.1. Soldadura convencional .................................................................................................. 31
2.3.2. Soldadura con interacción electromagnética con intensidad de 1mT y tratamiento
térmico de envejecimiento ......................................................................................................... 32
2.4. Corte de las probetas .............................................................................................................. 32
2.4.1. Caracterización microestructural ................................................................................... 34
2.5. Caracterización Electroquímica ............................................................................................. 34
2.6. Pruebas de microdureza ......................................................................................................... 36
CRONOGRAMA DE TRABAJO .................................................................................................. 38
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................................... 39

2
INTRODUCCIÓN

El acero inoxidable austenítico 321 ha sido utilizado extensamente en plantas de refinación

de petróleo porque presenta buenas propiedades mecánicas y alta resistencia a la corrosión
en condiciones de operación a alta temperatura.

Es un acero austenítico cromo níquel conteniendo titanio para estabilizar el carbono y mejorar
la resistencia a la corrosión intergranular. La adición de titanio reduce o previene la
precipitación de carburos intergranulares durante los procesos de soldadura y en servicio
dentro del rango de temperaturas de 425 a 850 °C.

En este tipo de acero, el carbono se combina preferentemente a mayores temperaturas con el

titanio para formar unos inofensivos carburos de titanio, los cuales permiten que el cromo
permanezca en solución para mantener intacta su resistencia a la corrosión.

El acero inoxidable austenítico 321 provee una excelente resistencia a la corrosión y es

seleccionado para aplicaciones en el rango de temperaturas de alrededor de 900°C debido a
su excelente resistencia a la oxidación. Sin embargo a temperaturas alrededor de 600°C es
más favorable la formación de carburos de cromo en comparación con los carburos de titanio.

Las pruebas de Straus y huey son los métodos más comunes para evaluar la susceptibilidad
de los aceros inoxidables al ataque intergranular [1]. El primer método electroquímico usado
para evaluar la intensidad de sensibilización fue la técnica de polarización potenciodinámica
de reactivación de un solo ciclo (EPR), propuesta por Clarck [2], por otro lado Akashi
propuso el uso de la técnica de polarización potenciodinámica de reactivación de doble ciclo
(DL-EPR test) [2] debido a la velocidad del ensayo y también porque es una técnica que no
destruye la muestra. Este trabajo investiga la disminución del grado de sensibilización por el
efecto de la interacción electromagnética de baja intensidad del acero inoxidable austenítico
321 cuando su resistencia a la corrosión intergranular ha incrementado con el tiempo de
tratamiento térmico, usando la técnica electroquímica potenciodinámica de reactivación de
doble ciclo (DLEPR).

3
OBJETIVOS

Objetivo general

Evaluar la influencia que presenta la aplicación de interacción electromagnética de baja

intensidad en la zona afectada térmicamente durante la soldadura por el proceso de soldadura
MIG en un acero inoxidable austenítico AISI 321 envejecido previamente a la soldadura.

Objetivos específicos

1. Realizar caracterización microestructural por microscopia óptica de las condiciones ya

mencionadas

a) Metal base.
b) Metal base tratado térmicamente por envejecimiento 40 y 80 horas.
c) ZAT de la soldadura por MIG con interacción electromagnética de baja intensidad
con y sin tratamiento térmico de envejecido previo a la soldadura.

2. Analizar y comparar el grado de sensitización para cada condición por medio de la técnica
electroquímica de polarización potenciodinámica de doble ciclo (DLEPR).

3. Analizar las propiedades mecánicas evaluadas por pruebas de tensión y microdureza del
metal base y de la ZAT.

JUSTIFICACIÓN

El acero inoxidable austenítico 321 tiene una buena combinación de resistencia mecánica,
conformado y resistencia a la corrosión general por lo cual es muy utilizado en las plantas de
refinación de petróleo en condiciones extremas de operación, donde es sometido a altas
temperaturas de operación y a ambientes corrosivos. Por esto es de suma importancia analizar
el comportamiento electroquímico del acero inoxidable austenítico 321 al someterse a
mayores tiempos y altas temperaturas cuando éste es soldado con aplicación de interacción
electromagnética.

4
HIPÓTESIS

La aplicación de la interacción electromagnética en la soldadura de los aceros inoxidables

austeníticos, puede producir una mejora en la microestructura en la ZAT debido a la vibración
de la estructura cristalina causando una difusión de corto alcance de los átomos de cromo,
con lo cual reestablecen las zonas empobrecidas alrededor de los carburos de cromo formados
en el rango de temperaturas de servicio de 600 a 850°C.

5
 CAPÍTULO 1. DISCUSIÓN DEL ESTADO DEL ARTE

1.1 Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables son aleaciones base hierro que contienen al menos 10.5% de Cr.
Algunos aceros inoxidables contienen más del 30% Cr o menos del 50% Fe. Estos aceros
tienen la característica de ser resistentes a la corrosión, a través de la formación en la
superficie de una capa muy delgada de óxido rico en cromo, con la característica de ser
compacto y adherente. Este óxido se forma en presencia del oxígeno. En caso de
desprendimiento de una sección de este óxido, se puede regenerar, antes de formarse otros
óxidos. Entre los elementos añadidos para mejorar las propiedades de los aceros inoxidables
se encuentra el níquel, molibdeno, cobre, titanio, aluminio, silicio, niobio, nitrógeno, azufre,
y selenio. El carbono esta normalmente presente en cantidades que van desde los rangos
menores de 0.03% para los aceros inoxidables austeníticos bajo carbono; hasta cantidades
por arriba de 1.0% en algunos aceros inoxidables grado martensítico [4].

La selección de los aceros inoxidables está basada principalmente en su resistencia a la

corrosión en el medio en que estarán en operación. Otras características importantes a tomar
en cuenta en la selección de un acero inoxidable son sus propiedades mecánicas en especial
en los rangos de temperatura de servicio, soldabilidad, características de fabricación,
disponibilidad y el costo del producto. Por lo tanto, la resistencia a la corrosión y las
propiedades mecánicas son usualmente los factores más importantes en seleccionar un grado
para ciertas aplicaciones. [4]

Los aceros inoxidables son comúnmente divididos en 5 grupos:

 Aceros ferríticos
 Aceros austeníticos
 Aceros martensíticos
 Aceros dúplex (ferríticos - austeníticos)
 Aceros endurecidos por precipitación

6
1.1.1 Aceros Inoxidables Austeniticos

Para resistencia a elevadas temperaturas se utilizan las aleaciones de alto contenido en cromo
y para atmósferas corrosivas de compuestos inorgánicos, las de alto contenido en níquel.
Estos aceros normalmente tienen mayor resistencia a la corrosión que los aceros inoxidables
ferríticos y martensíticos, porque los carburos de cromo se descomponen y los elementos
permanecen en solución sólida mediante un enfriamiento rápido desde alta temperatura. Sin
embargo, si se enfría lentamente, como en los procesos de soldadura, entre 450 y 850º C
precipitan carburos de cromo en bordes de grano empobreciendo de Cr la zona vecina al
borde, lo que facilita el fenómeno denominado “corrosión intergranular”. Para evitarlo se
puede bajar al mínimo el contenido de C (0.02 %), o bien agregar niobio o titanio; estos
elementos tienen mayor tendencia a formar carburos a mayor temperatura y por consiguiente
minimizar la formación de los carburos de Cr, permitiéndole a este último permanecer en
solución sólida en el hierro y así mantener su capacidad de resistencia a la corrosión [5].

Tienen una buena resistencia a la corrosión en más medios que otros aceros, y una resistencia
a la fluencia equivalente a la de los aceros al carbono, aproximadamente de 505 MPa a
temperatura ambiente.

En estos aceros y en general en todos los aceros inoxidables y refractarios, el tiempo de

permanencia a la temperatura de tratamiento térmico deberá ser como mínimo el doble que
en los aceros al carbono, debido a su baja conductividad térmica. El carbono y el nitrógeno
incrementan la dureza y por consiguiente el límite elástico.

Elementos de aleación que promueven la formación de austenita son adicionados a estos

aceros, el principal de todos ellos es el níquel, el cual se agrega en cantidades arriba de 8 wt%
principalmente. Otros elementos promotores de austenita son el C, N y Cu, el carbono es
adicionado principalmente para mejorar la resistencia a la fluencia a altas temperaturas,
mientras que el nitrógeno es adicionado para mejorar la resistencia principalmente al medio
ambiente o a temperaturas criogénicas. Los aceros austeniticos pueden conseguir una dureza
significativa por un trabajado en frío.

Una de las propiedades de los aceros austeníticos es la ausencia de fragilidad a bajas

temperaturas, todo lo contrario de lo que sucede en los martensíticos y ferríticos.

7
Manteniendo una resiliencia excelente a temperaturas cercanas al cero absoluto. Por el
contrario, el resto de las características mecánicas varían notablemente (aumentan la carga
de ruptura y el límite elástico y disminuye la tenacidad). Según la literatura los estudios
realizados por Bastien y Dedieu [5] indican que cuando se austeniza un acero del tipo 18-8 a
980°C y se enfría en nitrógeno líquido, la permanencia a dicha temperatura hace que parte
de la austenita se transforme en martensita [5].

A pesar de que existe una amplia variedad de aceros inoxidables austeniticos, la serie 300
son los mas antiguos y mas comúnmente usados. Muchas de estas aleaciones están basadas
en el sistema 18Cr-8Ni, con elementos aleantes adicionados o modificados únicamente para
mejorar sus propiedades.

Los grados de los aceros inoxidables, 321 y 347, contienen pequeñas cantidades de Ti y Nb,
para combinarse con el carbono y reducir la tendencia a a corrosión intergranular, esto debido
a la precipitación de carburos de cromo. Los grados L, iniciaron en los años 60s y 70s, el
significado de estos grados es que están fabricados con porcentajes de bajo carbono y son
usados donde el ataque inetrgranular puede ser una amenaza para los aceros [6].

Los aceros inoxidables austeniticos son usados en un amplio rango de aplicaciones de soporte
y contención, usos de arquitectura, equipos de cocina y productos médicos. Estos aceros no
son usados únicamente por su excelente resistencia a la corrosión sino que también son
fácilmente moldeables y duraderos. Algunos grados altos de aleación son usados por su alta
temperatura de servicio (cerca de 1000°C) tales como en tratamientos térmicos. También a
más altos contenidos de cromo, estas aleaciones contienen normalmente altos contenidos de
silicio (algunas veces aluminio) y carbón, para mantener la oxidación y/o resistencia a la
carburación.

1.2 Metalurgia física y mecánica de los aceros austeníticos.

Los aceros inoxidables austeníticos se forman por procesos termomecánicos de tal manera
que su microestructura es principalmente austenita. Dependiendo de la promoción de los
elementos de aleación, por lo que el acero será totalmente austenítico o una mezcla de
austenita y ferrita. En el primer caso la microestructura consiste de granos austeníticos

8
equiaxiales, mientras que en el segundo caso se encuentra la presencia de ferrita residual a
altas temperaturas y es alineado a lo largo de la dirección de laminado. Esta ferrita es el
resultado de la segregación de los elementos promotores de ella, principalmente el cromo
durante la solidificación y procesos termo-mecánicos. La presencia de ferrita en la
microestructura de un acero forjado, puede reducir la ductilidad y potencialmente, la
tenacidad de los aceros inoxidables austeníticos [6]. También puede ser sitios preferenciales
para la precipitación de carburos (M23C6) o fase sigma la cual es un agente de fragilización
de los aceros inoxidables. Una variedad de precipitados, pueden estar presentes en los aceros
inoxidables austeníticos, dependiendo de la composición y del tratamiento térmico al que se
someten [6].

La precipitación de M23C6 ha recibido considerable atención por su efecto en la resistencia a

la corrosión. Estos carburos precipitan preferencialmente a lo largo de los limites de grano
en un rango de temperatura de los 700 a 900°C, en un largo tiempo la presenciade estos
carburos en el límite de grano puede dar lugar a la corrosión intergranular cuando se expone
a ciertos medios agresivos [7].

1.3 Corrosión

La corrosión de los aceros se produce cuando existe un ataque químico o electroquímico de

una o más sustancias que le rodean. El mecanismo de protección contra la corrosión de los
aceros inoxidables difiere de los aceros al carbono, aleados y de otras muchas aleaciones; en
este caso el mecanismo es la formación de una barrera de óxido que aísla el metal del medio
ambiente que lo rodea. El grado de protección es función del grosor de la capa de óxido
formado, su continuidad, coherencia y adhesión con el metal base, así como de la difusividad
del oxígeno en el óxido y en el metal base [8].

El hierro, níquel y cromo son los tres elementos base de estos aceros, siendo el cromo el
elemento que mayor influencia tiene, ya que todas las aleaciones de este metal adquieren su
propiedad de “pasividad estable”. No todos los investigadores están de acuerdo en cuanto a
la composición química de la película pasiva, pero en general se acepta que se trata de óxidos
formados por el oxígeno y el cromo[1].

9
 El comportamiento a la corrosión uniforme de diferentes aceros inoxidable austeníticos en
diferentes ambientes de importancia industrial, como ácido sulfúrico, ácido nítrico, ácido
fosfórico, ácido clorhídrico, agua de mar, álcalis entre otros son ejemplos de electrolitos que
tienden a someter a los aceros inoxidables a la corrosión. La corrosión química estudia todos
aquellos casos en los que el metal reacciona con un medio no ionico (oxidación en aire a alta
temperatura, reacción con una solución de yodo en tetracloruro de carbono, etc.).

La corrosión electroquímica es aquella que se produce en una interfase de un electrolito en

donde se genera una transformación del metal y al mismo tiempo se realiza un transporte de
carga [9]. El esquema de la figura 1.1 ilustra la clasificación de los procesos de corrosión.

Corrosión química

Corrosión
CORROSIÓN uniforme

Corrosión  Corrosión en placas

electroquímica  Corrosión por
picado
 Corrosión en
Corrosión redijas-hendiduras
localizada  Corrosión
intergranular
 Agrietamiento por
corrosión bajo
esfuerzo

Figura 1.1. – Clasificación de los procesos de corrosión

10
1.3.1. Corrosión Intergranular

Uno de los principales problemas asociados con los aceros inoxidables austeníticos es su
susceptibilidad a la corrosión intergranular debido a la sensitización. Cuando un acero
inoxidable austenítico es expuesto a medios corrosivos y tiene zonas empobrecidas de cromo
se da lugar a la corrosión intergranular. La solubilidad del carbono en la ausentita es de
aproximadamente 0.006% a temperatura ambiente. Sin embargo, los aceros inoxidables
austeníticos contienen en general aproximadamente 0,05% de carbono. Ya que el cromo tiene
una alta afinidad para el carbono, siempre hay una fuerte tendencia a la formación de
carburos. Durante las velocidades de enfriamiento normales encontradas durante la
fabricación de acero inoxidable (por ejemplo, soldadura, trabajado en caliente etc.), los
carburos de cromo pueden ser precipitados, haciendo al acero susceptible a la corrosión
intergranular. Por esta razón los aceros inoxidables austeniticos están generalmente
sostenidos a un tratamiento de solución entre 1050-1150°C el cual trae precipitados de
carburos así como la mayoría de las otras fases intermetálicas en solución. Esta condición se
mantiene por enfriamiento rápido de la temperatura de solubilizado de recocido a la
temperatura ambiente, lo que obliga a los elementos responsables de la formación de carburos
y fases intermetálicas permanecer en solución sólida por el enfriamiento rápido. El material
se mantiene en una condición sin equilibrio metalúrgico. A temperatura ambiente, la
difusividad de la mayoría de los elementos es muy baja y por lo tanto, la condición de
equilibrio no puede mantenerse durante un período prácticamente infinito de tiempo. Sin
embargo, si se exponen a la gama de temperatura de sensibilización, carburos y fases
intermetálicas precipitan de nuevo. La precipitación de carburo es un fenómeno dependiente
de tiempo-temperatura que se determina principalmente por la difusión del carbono a bajas
temperaturas y la solubilidad de carburo a altas temperaturas. En los aceros inoxidables
austeníticos, los carburos precipitados son de M23C6, el tipo que contiene de 2 a 4 veces la
cantidad de cromo que el metal base y, por tanto, el entorno inmediato de los precipitados
agota el contenido de cromo. Estas zonas pueden ser repuestos por difusión de cromo a partir
del resto de la matriz. Este fenómeno se llama 'desensibilización' y esto es muy notorio a altas
temperaturas. Es bien sabido que se requiere mínimo de 12% de cromo para mantener la

11
pasividad en los aceros inoxidables. Por lo tanto, aunque los carburos precipitan, el material
se vuelve propenso a la corrosión intergranular, sólo si el cromo esta empobrecido en la
región a lo largo de los límites de grano y el contenido de cromo es inferior a 12% [7].

1.4 Tratamiento térmico de envejecimiento

El envejecido se puede contemplar como un cambio en las propiedades de ciertos metales o

aleaciones que ocurren a cierta temperatura o un tratamiento térmico o después de un
trabajado en frio. El cambio de propiedades ocurre casi a menudo produciendo un cambio de
fases por precipitación, nunca implica un cambio en la composición química del metal o
aleación.

El principal interés comercial en la reacción de precipitación reside en su utilidad como

mecanismo de reforzamiento. Este mecanismo es el que ha hecho posible el uso de aleaciones
de aluminio en aviación y se está usando más ampliamente en nuevas aleaciones. El
endurecimiento por envejecimiento se considera como tratamiento térmico especial de
endurecimiento por dispersión, mediante un tratamiento por solución, un templado y un
envejecimiento, se forma un precipitado coherente, que consigue un efecto sustancial de
endurecimiento. También se le conoce como endurecimiento por precipitación de los cuales
existen natural y artificial.

Envejecimiento natural. Formación de un precipitado coherente a partir de una aleación

endurecible, tratada por solución y templada a temperatura ambiente, proporcionando un
endurecimiento optimo. Después de un tiempo de permanencia a temperatura ambiente.

Envejecimiento artificial. Recalentamiento de una aleación tratada por solución y templada

a una temperatura por debajo de solvus, a fin de proporcionar la energía térmica necesaria
para formar un precipitado [10].

Paso 1.Tratamiento por solución

El objetivo de esta etapa es disolver de las segundas fases en la solución solida y después
retener esta solución hasta alcanzar la temperatura ambiente esto se efectua de la forma
siguiente:

12
  Calentando la aleacion hasta una temperatura elevada, pero inferior a la que
produciria un crecimiento excesivo de grano o la fusión de uno de los constituyentes.
 Manteniendo esta temperatura desde una hasta varias horas, dependiendo del espesor
de la pieza para que pueda producirse la disolución.
 Templado en agua hasta obtener una solución solida sobresaturada a la temperatura
ambiente. Después del tratamiento de disolucion la dureza es relativamente baja, pero
superior a la del material enfriado lentamente y revenido.

Paso 2. Tratamiento de precipitación

Es necesario un tratamiento de precipitación de la aleación para la formación de un

precipitado finamente disperso. La formación de dicho precipitado en la aleación es el
objetivo del envejecimiento. El precipitado fino en la aleación impide el movimiento de las
dislocaciones durante la deformación forzando a que estas pasen a través de las partículas de
precipitado cortándolas y rodeándolas. La aleación resulta reforzada mediante esta
restricción del movimiento de las dislocaciones durante la deformación. En esta etapa se
obtiene la dureza máxima de estas aleaciones, la solución sobresaturada sufre cambios que
conducen a la formación de la segunda fase. A medida que se incrementa el tiempo de
envejecimiento, se van formando las zonas de precipitación y su tamaño se incrementa
además, la aleación se hace más fuerte, dura y menos dúctil.

El endurecimiento de la aleación se consigue precipitando el exceso de soluto o fase en

forma de un precipitado transitorio metaestable y coherente. El endurecimiento se debe a la
deformación de la red (deformación coherente) inducido por el precipitado coherente.
Cuando la precipitación se hace a temperaturas más altas, se llama envejecimiento artificial
[10].

1.5. Influencia De Diversos Factores Sobre La Cinética De La Sensibilización

La corrosión intergranular que surge debido a la sensibilización depende de varios factores

como la composición química, tamaño de grano, trabajo en frío, las tasas de
calentamiento/enfriamiento, la temperatura de tratamiento térmico y el tiempo. El número de

13
factores y su influencia interrelacionada indican claramente que son necesarios para
determinar de forma fiable la influencia de cualquiera de estos factores de gran número de
experimentos y estudios estadísticos. Debido a la Composición química de los aceros
inoxidables austeníticos para que ocurra la sensibilización se requiere la precipitación de
carburos ricos en cromo a lo largo de los bordes de grano. Por lo tanto el carbono y cromo
son las variables de composición predominantes que controlan la sensibilización [12]. El
límite de contenido de carbono para el que un acero no sea sensible a la corrosión
intergranular está estrechamente relacionada con la presencia de otros elementos de aleación
tales como cromo, molibdeno, níquel, nitrógeno, manganeso, boro, silicio, así como titanio
y niobio en los aceros estabilizados.

El cromo tiene un efecto pronunciado sobre las características de pasivación de aceros

estabilizados. Con contenidos de cromo superiores, el tiempo es más largo para alcanzar el
límite de resistencia del agotamiento del cromo en los límites de grano, a más altos
contenidos de cromo facilita la difusión de cromo en la zona de límite de grano agotado. La
fig. 1.2 (b) [12] muestra la influencia del cromo en la cinética de sensibilización [12]. Las
aleaciones con contenidos de cromo superiores serán más resistentes a la sensibilización. Se
requiere de níquel en el acero inoxidable austenítico para estabilizar la fase austenítica y se
debe aumentar con el aumento de la concentración de cromo. El aumento del contenido de
níquel mayor disminuye la solubilidad y aumenta la difusividad de carbono. Este efecto es
mucho más pronunciado cuando el contenido de níquel es mayor al 20%. En general, se
recomienda que una relación de 25/20 acero Cr-Ni en el acero, contenido de carbono debe
ser inferior a 0,02% para garantizar la resistencia a la corrosión intergranular. El Molibdeno
reduce la solubilidad del carbono en la austenita. la precipitación de carburos se acelera a
temperaturas más altas, mientras que a temperaturas más bajas se hace más lenta (Fig. 3 (c)).
Cuando el molibdeno está presente, también se incorpora en M23C6 por lo tanto, además de
agotamiento de cromo, el agotamiento de molibdeno también se revela. El molibdeno que
contienen los aceros inoxidables austeníticos al cromo-níquel (Fe, Cr)23C6 se precipita por
primera vez de 1023 a 1123 K. Con un envejecimiento prolongado el molibdeno se incorpora
como (Fe, Cr)21Mo2C6 que finalmente se convierte en fase 'Chi'. Con el aumento de los
contenidos de molibdeno,la precipitación de M23C6, la corrosión intergranular llega a ser
influenciada por la precipitación de fases intermetálicas. La influencia de manganeso es de

14
especial importancia porque en soldaduras completamente austeníticas se añade este
elemento. El manganeso reduce la actividad del carbono y aumenta su solubilidad. la
precipitación de carburos se hace más lenta y por lo tanto parece inhibir la precipitación de
carburo [6]. El Boro retarda la precipitación de carburo de cromo, pero tambien depende del
tratamiento térmico que promueve la corrosión intergranular [7]. El silicio promueve la
corrosión intergranular de alta pureza y aceros inoxidables comerciales [8, 9). El aumento de
la susceptibilidad a la corrosión intergranular en solución altamente oxidante es debido a la
segregación de silicio a los límites de grano. Aparte del M23C6, la fase 'Pi' que es un
carbonitruro precipita con el incremento de contenido de Si. La precipitación de M23C6 se
hace más lenta y es sustituido por fase "Pi “(M11 (CN) 2).

1.5.1 Sensibilización

La exposición de los aceros inoxidables austeníticos a elevadas temperaturas por largos

periodos de tiempo puede resultar en formación de varios precipitados. Consiste en la
precipitación de carburos de cromo (Cr23C6), en los límites de grano y el empobrecimiento
de cromo en las regiones adyacentes, haciendo que el material sea susceptible a la corrosión
intergranular. Los factores que provocan este fenómeno son: contenido de carbono en el
material base y la cantidad de carbono en el material de aporte, durante el proceso de
soldadura, también se puede presentar por la exposición del material a la temperatura en la
que los fenómenos de segregación tienen lugar y por último y no menos importante por la
permanencia a las temperaturas de formación de los carburos [13].

El carburo M23C6

Este carburo puede precipitar durante el enfriamiento o calentamiento en el rango de

temperaturas entre 500-850°C. Su estructura es FCC (Cr, Fe, Mo)23C6. Generalmente se
realiza un tratamiento de recocido para disolver los carburos a altas temperaturas (mayor
1050°C), debido a que el carburo es soluble en austenita a altas temperaturas. Su composición
es variable y están compuestos principalmente entre el 30%-90% de cromo y 1-2% de
carbono. Entre otros elementos que substituyen parcialmente al cromo se encuentran el
hierro, níquel y molibdeno. [14]

15
El carburo M23C6 es el principal carburo encontrado en los aceros austeníticos no
estabilizados, para un típico acero AISI 304, su composición es 0.04Cr-0.65Fe-0.11Mo-
0.22C [13].

Tamaño de grano

La precipitación de carburos de cromo tiende a localizarse en los límites de grano, ya que

son regiones de alta energía. Existe cierta evidencia que sugiere que el aumento de tamaño
de grano aumenta la susceptibilidad a la corrosión intergranular [15]. Esto ha sido explicado
debido al hecho de que en el material de grano fino, hay más área en el límite de grano y por
lo tanto menos posibilidades de formar carburos de cromo en los bordes de grano. Además,
el cromo tiene que difundirse a través de una distancia menor en un material con grano fino
y por lo tanto se reduce la posibilidad de sensibilización. La desensibilización es también
más rápido en el material de grano fino, ya que tiene que difundirse sólo a través de una
distancia más corta para la reposición.

1.5.2. Pasivación

No es necesario un tratamiento químico de la superficie del acero para obtener una película
pasivada, sino que ésta se forma espontáneamente en presencia de oxígeno. Muchas veces la
función de la pasivación es limpiar las impurezas que pueda tener la superficie del acero
(hierro libre, óxidos formados durante el tratamiento térmico que se le ha dado), lo cual se
puede lograr sumergiendo el acero en soluciones de ácidos nítrico y fluorhídrico, y una vez
la superficie ha quedado limpia, la película pasivada se forma inmediatamente al exponer el
acero al aire [16].

El rango de condiciones en que esta capa pasivada puede mantenerse depende del medio
corrosivo y composición del acero inoxidable. Cuando las condiciones son favorables para
mantener la pasividad, los aceros inoxidables tienen una baja velocidad de corrosión. Si la
pasividad se pierde bajo condiciones que no permiten su auto restauración, el acero
inoxidable se corroerá tanto como un acero al carbono o de baja aleación.

La presencia de oxígeno es esencial para la resistencia a la corrosión del acero inoxidable:

cuando alguna zona de la superficie del acero está aislada del oxígeno respecto a otras, la

16
primera es anódica respecto a las segundas y se produce en ella una rápida corrosión por
aireación diferencial.

Se considera que el mecanismo de ataque corrosivo, de soluciones acuosas con cloruros en

los aceros inoxidables, es el resultado de la iniciación de una picadura por ruptura de la
película pasivada de su superficie, como consecuencia principalmente de heterogeneidades
estructurales e inclusiones. La propagación de la picadura se produce por hidrólisis de iones
metálicos disueltos y la formación de ambientes fuertemente ácidos (HCl) al proseguir la
reacción de corrosión [16].

Además de la corrosión por picaduras o fisuras, es corriente es comun que estos metales
fallen por mecanismos de corrosión bajo tensiones (SCC = Stress Corrosión Cracking). Este
fenómeno produce un crecimiento de defectos debidos a la corrosión sumamente rápido, y
para que se inicie es necesaria la presencia de un ambiente corrosivo - sobre todo de cloruros-
y que el material esté sometido a solicitaciones de esfuerzos, viéndose ayudado por la
temperatura cuando es superior a 65ºC.

La selección del acero inoxidable apropiado que resiste un determinado tipo de corrosión
durante un tiempo suficiente, es el resultado de un balance de diseño para minimizar el costo
y riesgo de corrosión en las condiciones de trabajo más desfavorables [16].

1.6. Técnicas electroquímicas

1.6.1. Pruebas electroquímicas

La corrosión intergranular es bajo control anódico (el ataque es determinado por la

disponibilidad de los sitios anódicos en los límites de grano). Por lo tanto sería de esperar
que la curva de polarización anódica de un acero inoxidable sensibilizado fuera diferente a
la de un material no sensibilizado. Esto es evidente en la Figura 1.5 ya que uno de los cambios
en las medidas más grandes es en el área de la definición de la nariz correspondiendo a la
transición activo-pasivo. La sensibilización incrementa en el área definiendo la nariz anódica
las cuales son particularmente pronunciadas en curvas obtenidas por inversión (reactivación)
explorando en soluciones que contienen H2SO4 y KSCN, y estos forman las bases para las

17
técnicas de polarización potenciodinámica de reactivación (EPR) utilizadas para medir el
grado de sensibilización. Dos pruebas fueron desarrolladas para medir el grado de
sensibilidad: técnica de polarización potencio dinámica de reactivación de un solo ciclo y de
doble ciclo [1].

Figura 1. 5. Curvas de polarización anódica de una acero inoxidable 304 en una solución
2N H2SO4 en 90°C después del sensibilizado a 650°Cpor varios tiempos.

1.6.2. Técnica de polarización potenciodinámica de reactivación de un solo ciclo (EPR

test)

Las técnicas electroquímicas están destinadas a establecer si una combinación de aleación-

ambiente dada, dará lugar a picaduras basándose en la comparación del potencial de
corrosión (Ecorr), con el potencial de picado (Ep), como es ilustrado en la Figura 1.6 muchas
investigaciones han medido el Ep de la curva de polarización anódica [1].

Para que las picaduras ocurran dependerá de la separación de Ecorr y Ep. Si Ecorr está cerca de
Ep, cualquier pequeño cambio en el poder oxidante de la solución, tales como la introducción
de trazas de oxidantes (férrico o iones cúpricos), puede producir picado mediante la
reducción de la separación entre Ecorr y Ep. Puesto que el valor de Ecorr de los aceros
inoxidables en soluciones cloruro oxidantes no puede cambiar significativamente de aleación

18
a aleación, se ha hecho habitual para equiparar resistencia a las picaduras simplemente con
el valor absoluto de Ep en vez de Ep-Ecorr.

Así es generalmente aceptado que el valor, entre más noble el valor de Ep, es mejor la
resistencia al picado. El desplazamiento de Ecorr hacia arriba en las curvas de polarización, es
decir haciéndolo más noble, está relacionado con el engrosamiento de la película pasiva y el
cambio de composición de esta misma. En ambientes naturales que contienen microbios
(agua de mar), el ennoblecimiento del potencial de corrosión es debido, en gran parte, al
desarrollo de una biopelícula sobre la superficie de un acero inoxidable [1].

Figura 1. 6. Curva de polarización ilustrando las condiciones bajo las cuales el picado
puede o no puede ocurrir.

El procedimiento de esta prueba, la cual esta estandarizada por la ASTM como G108, fue
desarrollada en varios estudios entre estos a un acero inoxidable 304 o 304L. Para este acero
después de que se estableció el potencial de corrosión, Ecorr (aproximado -400mV vs S.C.E.),
manteniendo por 2 minutos, el potencial de la muestra es elevado a +200 mV vs S.C.E., la
cual está en el rango del potencial pasivo, por 2 minutos. Después del estado de pasivación,
el potencial regresa a Ecorr en un rango constante de 6 V/h por encima de un periodo de 6
minutos. Esta disminución obedece a la reactivación de la muestra, que implican la
degradación preferencial de la película pasiva que cubre la región de cromo-agotado del
material. A consecuencia de esto, un largo (único) bucle es generado en la curva de potencial
vs corriente tal como es mostrada en la Figura 1.7 [1].

19
El área bajo este bucle es proporcional a la carga, Q; en coulombios, gastada en reactivación
y es usada como una medida de sensibilización. En un material no sensibilizado la película
pasiva permanece intacta, y el tamaño del bucle es relativamente pequeño.

Figura 1. 7. Diagrama esquemático que describe el proceso de la técnica polarización

potenciodinámica de reactivación de un solo ciclo (EPR test) para aceros
inoxidable del tipo 304 y 304L.

1.6.3. Técnica polarización potenciodinámica de reactivación de doble ciclo (DL-EPR

test)

A pesar de que el desarrollo de la técnica EPR representó un gran avance en la determinación

cuantitativa, rápida y no destructiva del grado de sensibilización de aceros inoxidables y de
que se utilizó por cerca de 20 años la influencia de factores como el acabado superficial, la
temperatura, y el tamaño de grano la hacían relativamente complicada para ser efectuada en
campo debido a la dificultad para controlar dichos factores [16].

En 1980 Akashi [16] desarrolla un nuevo procedimiento para la prueba en el cual el barrido
de potencial de reactivación es procedido por un barrido anódico (polarización anódica)
desde el potencial de corrosión hasta el de pasivación.

Como resultado se obtienen dos curvas, una correspondiente a la polarización anódica y otra
resultante de la reactivación y en vez de utilizar la carga integrada bajo la curva, se emplea
como criterio de evaluación el radio de las corrientes máximas de reactivación (Ir) y
activación (Ia) obtenidas.

20
En esta prueba, la muestra del acero inoxidable, es primero polarizada anódicamente a través
de la región activa antes de la reactivación en la dirección inversa, Figura 1.8. El grado de
sensibilización es medido por determinación de la relación de corriente máxima generada por
el barrido de reactivación (reversa) a el barrido anódico (adelante), Ir/Ia.

Figura 1. 8. Diagrama esquemático describiendo el proceso de la técnica la polarización

potenciodinámica de reactivación de doble ciclo (EPR test).

La composición de la solución, la temperatura de prueba, y el rango de examinación son los

mismos en la curva de un solo ciclo. Las evaluaciones de esta prueba que se hicieron a un
acero inoxidable tipo 304 se muestran en la Figura 1.8, se observa que Ia es relativamente
propenso a la sensibilización, mientras que Ir es muy pequeño (10-6 Amperes) para muestras
con recocido de disolución pero incrementa hasta valores tan altos como 10-2 Amperes para
especímenes severamente sensibilizados.

1.7. Soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos

En una unión soldada podemos apreciar macrograficamente dos partes distintas: la zona
fundida, constituida por el cordón de soldadura y el metal base. La zona fundida, formada a
partir del estado líquido sufre, durante la fusión, un cierto número de transformaciones que
son de tipo químico, físico o estructural [17].

21
Entre la temperatura de fusión del cordón de soldadura y el metal frío, hay una gama completa
de temperaturas, entre las que, a cierta distancia del cordón se encuentran a aquellas que
favorecen la precipitación de carburos. Así tenemos que, paralelamente al cordón de
soldadura existe una zona sensible a la corrosión intercristalina. La fusión durante la
soldadura puede producir la reacción de uno o más elementos aleantes y por esta razón, la
modificación de las características mecánicas o químicas de la unión [17].

Este fenómeno es muy común en la soldabilidad de los aceros austeníticos al cromo-níquel

del tipo inoxidable, en los que la precipitación se produce en el metal base en la zona de
temperaturas comprendidas entre los 500 y 850°C, siendo el compuesto que sale de la
solución, el carburo de cromo [17].

Algunas propiedades de los aceros inoxidables austeníticos, las cuales afectan también
indirectamente a la soldabilidad de estos aceros son:

Los aceros inoxidables austeníticos tienen un elevado coeficiente de expansión térmica y una
baja conductividad térmica respecto a los aceros ferríticos, con lo que se produce al soldarlos
mayor tensión residual, acumulación de calor en las zonas de uniones soldadas y mayor
deformación de las piezas. Esto es de consideración importante a la hora de diseñar una
secuencia correcta de soldadura con la que se debe pretender disminuir al mínimo estos
efectos que, de lo contrario, podrían resultar perjudiciales o representar graves contratiempos
[18].

En cuanto a los problemas posibles relacionados con efectos de precipitación y segregaciones

químicas producidas durante la soldadura, estos pueden minimizarse con el control de la
metalurgia del metal base, la práctica de la soldadura y la selección de los consumibles
adecuados. Los principales precipitados que aparecen en la soldadura de inoxidables
austeníticos son: Ferrita-δ, fase σ, y carburos M23C6 y M67C3. La fase σ se usa para describir
una gama de precipitados ricos en cromo y molibdeno, que pueden precipitar directamente
en el depósito de soldadura, pero que se forman preferencialmente desde la ferrita-δ en los
aceros que contienen molibdeno. Esta ferrita-δ se transforma a fases intermetálicas, como σ
y χ a temperaturas entre 500 y 850ºC para la fase σ y de 650 a 950ºC para la fase χ. La
proporción de precipitación de estas fases aumenta con el contenido de cromo y molibdeno,
y reducen considerablemente la tenacidad, ductilidad y resistencia a corrosión de estos

22
aceros. Por este motivo, el consumible del tipo AWS 316 se formula con mayor contenido
de cromo y menor de molibdeno respecto del material base, con el objeto de minimizar la
aparición de fase σ.

La precipitación de carburos del tipo M23C6 y M6C no suele ser un problema en el depósito
de soldadura, debido a que los consumibles tienen, por lo general, un bajo contenido de
carbono, o bien están estabilizados en los grados AISI 321 y 347; pero en cambio, esta
precipitación produce un fenómeno bien conocido de corrosión en la Zona Afectada
Térmicamente (ZAT) por la soldadura. Lógicamente, cuanto más aporte térmico produzca el
procedimiento escogido y cuanto mayor contenido en carbono tenga el metal base, más
apreciable será este fenómeno.O bien, en caso de emplearse aceros con contenidos de
carbono superiores, debe realizarse un post-tratamiento de soldadura para la redisolución de
carburos y recuperar así la resistencia a la corrosión de la pieza soldada.

A veces, estos defectos de precipitación pueden no afectar sensiblemente las propiedades

mecánicas del material soldado, aunque si se dieran en gran extensión, dependiendo de las
condiciones de servicio del material (temperatura y medio), hay probabilidades de fallos
catastróficos del mismo. Además, si este defecto se diera en pequeña extensión, pero de
forma apreciable, puede verse afectada la resistencia a la corrosión del material, ya que cada
defecto es un posible foco de iniciación de picaduras u otros tipos de corrosión.

Otro problema asociado a la soldadura de aceros inoxidables totalmente austeníticos son las
segregaciones químicas de bajo punto de fusión en borde de grano, y mayoritariamente en el
centro de los cordones pueden crear una pérdida de ductilidad del material en esas áreas, que
se traduce en fisuración "en caliente", sobre todo en los aceros totalmente austeníticos (como
es el caso del AISI 310). Para evitar este fenómeno, los consumibles de soldadura están
calculados con composición química tal que el depósito contenga un cierto porcentaje de fase
ferrita-δ, que proporciona mayor resistencia mecánica y evita este tipo de fisuración "en
caliente".

En los casos en que se requiera una mayor proporción de esta fase, es esencial cuidar el aporte
de nitrógeno en los procesos de arco eléctrico abierto, pues éste es un elemento estabilizador
de la fase austenítica.

23
1.7.1. Zona afectada térmicamente.

La zona afectada térmicamente en aceros inoxidables austeníticos, depende de la

composición y de la microestructura del metal base. Las reacciones que pueden ocurrir en las
aleaciones austeníticas son:

 Crecimiento de grano.
La mayoría de los aceros inoxidables se sueldan en condiciones de recocido o
laminados en caliente, por lo que el crecimiento de grano suele ser limitado a menos
que los aportes de calor de soldadura sean extremadamente altos. Algunos
engrosamientos de grano por lo general se pueden observar pero en la mayoría de los
casos esto no es dramático.
 Formación de ferrita.
Algunas composiciones cuando se calientan por debajo de la línea de temperatura de
solidus forman ferrita. La relación de Creq/Nieq de la aleación, ocasionará que sea
más probable la formación de ferrita. Cuando se forma ferrita a lo largo de los bordes
de grano en la ZAT ésta restringirá el crecimiento y minimizará la susceptibilidad al
agrietamiento.
 Precipitación.
Desde que la ZAT es calentada a temperaturas cercanas a la temperatura de
solidificación de la aleación, muchos de los precipitados que se encuentran presentes
en el metal base se pueden disolver. Esto puede llevar a una sobresaturación de la
matriz autenitica, durante el enfriamiento, lo que da como resultado la formación de
diferentes tipos de precipitados.

 Licuación en el límite de grano.

Fusión local a lo largo de los límites de grano austenítico también puede ocurrir, esto
usualmente es el resultado de la segregación de elementos como impurezas, lo cual

24
 reduce la temperatura de fusión en los bordes de grano. Estas aleaciones contienen
titanio y niobio, los que forman carburos MC ricos en estos elementos, los cuales
también pueden conllevar a una licuación constitucional, fenómeno que puede
producir un agrietamiento en la ZAT [6].

1.7.2. Influencia de la agitación magnética durante la soldadura.

La interacción electromagnética durante la soldadura produce una vibración en la red

cristalina, con la cual se homogeniza la composición química tanto en la matriz de los granos
como en los límites de grano, mejorando así, la resistencia a la corrosión tanto en forma
generalizada como localizada, en presencia de medios agresivos en donde los aceros
inoxidables austeníticos después de haber sido soldados, por el procedimiento convencional
no tienen buen comportamiento sobre todo a la corrosión localizada en la ZAT, por el
fenómeno de sensibilización ocurrido durante la soldadura [14].

La interacción de campos magnéticos es la que se produce entre el campo magnético

generado por la corriente de soldadura, el cual es perpendicular a la misma y el campo
magnético externo generado por una bobina externa, la cual genera un campo magnético axial
a la corriente de soldadura.

Un campo magnético aplicado a una soldadura puede desviar el arco por una fuerza
electromagnética (fuerza de Lorentz) en el plano normal a las líneas de campo. La fuerza de
Lorentz F= JxB es la fuerza que experimenta el arco eléctrico. J representa la densidad de
corriente y B la inducción magnética. El campo magnético ejerce una fuerza sobre los
electrones e iones dentro del arco que hace que el arco pueda ser desviado lejos de la
trayectoria normal del arco. El arco de soldadura puede ser desviado hacia adelante, hacia
atrás o hacia los lados con respecto al electrodo y la soldadura dependiendo de la dirección
del campo magnético externo. Un campo magnético axial paralelo al arco eléctrico, hará que
la fuerza de Lorentz sea perpendicular a la componente radial del arco de la pileta de
soldadura [19].

25
Actualmente se ha aplicado en los procesos de soldadura TIG, MIG, en aleaciones de
aluminio magnesio, así como también en los procesos de colada continua, reportando muy
buenos resultados en su aplicación.

García y colaboradores [20] realizaron un estudio sobre el efecto que produce la agitación
electromagnética sobre el refinamiento de grano, ya que el proceso de soldadura por si mismo
genera un campo magnético debido a la corriente de soldadura y en conjunto con el gradiente
térmico generado por el arco eléctrico va a producir una microestructura columnar. Sin
embargo si se induce un campo magnético paralelo a la corriente de soldadura, ahora se va a
contar con 2 campos magnéticos perpendiculares, generando una distorsión en las fuerzas
del campo magnético y con ello se modifica el fenómeno de solidificación y da como
resultado un refinamiento en la microestructura en todo el cordón de soldadura, ya que en el
centro del cordón también se puede apreciar un grano fino, puesto que hay que tener en mente
que la primera fase de solidificación de un acero es la ferrita delta.

Dentro del mismo grupo de trabajo [21] de investigación, realizan una soldadura de acero
dúplex con la interacción de diferentes intensidades de flujo magnético entre 0 y 15 mT
generado por una bobina externa al proceso de soldadura GMAW , concluyendo que existe
una pérdida de metal de soldadura conforme se va incrementando la intensidad de campo
magnético, por otro lado, la ZAT reduce su espesor generando con ello que reduzca la
posibilidad a la corrosión intergranular debido a que tiene menor área expuesta. También
aporta un mejoramiento en las propiedades mecánicas de un 5% en comparación con la
soldadura de referencia sin campo magnético. Concluye que al utilizar campos magnéticos
superiores a 12 mT genera una inestabilidad en el arco eléctrico provocando que se
produzcan uniones con apariencia visual inaceptables.

Malinosky y colaboradores [22] estudiaron el efecto de la agitación electromagnética en la

pileta de soldadura de un acero inoxidable AISI 310 y observaron que el campo magnético a
diferentes frecuencias modificaba la forma de la pileta de soldadura debido a las fuerzas de
Lorentz, así mismo se favorece el refinamiento de grano debido a que se fragmentan las
dendritas durante la solidificación dando lugar a la formación de una segunda microestructura
equiaxiada. Realizaron pruebas con varias intensidades de campo magnético y se apreció que

26
después de 15 mT la apariencia del cordón no es muy buena debido a que ya existe una
marcada distorsión del cordón de soldadura por efecto de la intensidad del campo magnético.

La aplicación de un campo magnético aplicado de manera conjunta a un proceso de soldadura

fue estudiado por Yoshimi Watanabe y colaboradores [23] ellos estudiaron el efecto de un
campo magnético en la zona soldada de un acero inoxidable por el método de soldadura de
puntos y realizaron estudios en la ZAT. Utilizaron un acero inoxidable 301 con deformación
y sin deformación. Aplicaron un campo magnético durante la soldadura de 2T, realizando
solo un recargue de manera perpendicular a la dirección de aplicación de la soldadura, ya que
no hubo unión con otra placa o material.

Ellos mencionan que en la soldadura con campo magnético y sin campo magnético existió
una diferencia, en las piezas con campo magnético se observa una mayor zona de metal
fundido y la atribuyen a la fuerza de Lorentz que actúa a lo largo de la superficie del material.
Esta fuerza actúa sobre partículas cargadas aumentando su carga y con esto genera una
influencia sobre el metal fundido.

Para determinar si la posición del campo magnético tiene efecto sobre este fenómeno
repitieron el experimento, pero aplicando el campo magnético paralelo y perpendicular a la
dirección de la soldadura. Determinaron que la fuerza de Lorentz no actúa cuando el campo
aplicado es paralelo a la dirección de la soldadura, generando una ZAT mayor en esta
configuración en comparación con la ZAT generada cuando el campo se aplica perpendicular
a la dirección de la soldadura. Muestran también que la zona afectada térmicamente es menor
en la soldadura de las placas con deformación donde se aplicó el campo magnético de manera
perpendicular a la dirección de la soldadura.

F.F curiel y colaboradores [14], estudiaron el efecto de un campo magnético aplicado durante
el proceso de soldadura por el método de soldadura de arco eléctrico con protección de gas
(GMAW, por sus siglas en inglés) en la resistencia a la corrosión localizada en la zona
afectada térmicamente en un acero inoxidable AISI 304. Utilizaron placas de 6 mm del acero
AISI 304 soldadas por GMAW con y sin la aplicación de un campo magnético en el rango
de 0 a 15 mT, la dirección de las líneas del campo magnético aplicado fue paralelo al
electrodo.

27
Ellos [24] mencionan que de acuerdo a un estudio de reactivación electroquímica
potenciodinámica de doble ciclo (RE-PDC) tanto el grado de sensibilidad (GDS) como la
zona afectada térmicamente se reducen en el proceso de soldadura GMAW con la aplicación
de un campo magnético simultáneo a la soldadura. La intensidad de campo magnético que
tuvo mayor efecto sobre la ZAT fue el de 14.7 mT se logra un mínimo en el crecimiento de
los carburos en la frontera de grano y favorece la precipitación de estos carburos en la matriz
del grano. Por lo que concluyen que aplicar un campo magnético axial de baja intensidad
durante un proceso de soldadura GMAW en un acero AISI 304 incrementa su resistencia a
la corrosión por picaduras y la corrosión intergranular, la cual es atribuida a una
redistribución de cromo en la ZAT, y se logra disminuir la formación y crecimiento de
carburos de cromo preexistentes a lo largo de los límites de grano, esto como una función de
la interacción electromagnética durante la soldadura. Sugieren que esto es debido a que la
interacción del campo magnético aplicado durante la soldadura y el campo magnético
inducido por la corriente de la soldadura promueven la redistribución del Cr en la matriz
austenítica, reduciendo el empobrecimiento de Cr y consecuentemente promoviendo una
película pasiva más continua y resistente a la corrosión en la ZAT.

28
 CAPITULO 2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

Preparación de las
placas para soldar

Caracterización Caracterización Caracterización

microestructural electroquímica mecánica

- Microscopia - Prueba de
Técnica
óptica microdureza
electroquímica de
- Microscopia - Prueba de
polarización de doble
electrónica de
ciclo (DL-EPR) tensión
barrido

29
2.1. Descripción del material de llegada

Se trabajará con un acero inoxidable austenítico 321 tipo comercial con un espesor de 6 mm,
se utilizará el proceso de soldadura GMAW (MIG) con una mezcla de gas de protección de
98% de Ar y 2% de O2 y el electrodo que se manejará será el ER310 con un diámetro de 1.2
mm. La composición química tanto del acero inoxidable se indica en la Tabla 2.I.

El proceso por el cual se soldará es el proceso GMAW (MIG) en forma convencional y

soldadura GMAW (MIG) con interacción electromagnética de baja intensidad y tratamiento
térmico de envejecimiento previo a la soldadura, los parámetros de este proceso se describen
en este capítulo para obtener una mejor descripción del material de llegada.

Tabla 2. I. Composición química del acero inoxidable 321.

TIPO C Mn P S Si Cu Cr Ni Mo

AISI
321 0.0106 1.4940 0.033 0.0010 0.3835 0.3695 17.085 9.017 0.3430
(%wt)

2.2. Preparación del acero antes de la soldadura con interacción electromagnética.

Para la preparación del acero se cortarán 6 pares de placas de las dimensiones siguientes:
75x150x6 mm para aplicar la soldadura, y para el metal base se cortarán 6 probetas de
3x10x6 mm a las cuales se le aplicará un tratamiento térmico de envejecimiento calentando
las placas en un horno tipo Nabertherm modelo L08/14 con una operación máxima de
1400°C en donde estuvo sometido a las condiciones siguientes:

1. Tratamiento térmico de solubilizacion. Calentar las probetas hasta una temperatura

de 1050°C con una permanencia de 30 minutos y un enfriamiento rápido en agua a
temperatura ambiente.
2. Tratamiento térmico de envejecimiento. Someter las probetas a una temperatura de
650° C de calentamiento, con una permanencia de 40 y 80 horas y un enfriamiento
rápido usando agua a temperatura ambiente como medio enfriante. En la Figura 2.1
se ilustra el ciclo térmico de este tratamiento.

30
 Figura 2.1.Tratamiento térmico de envejecimiento a)t1 (40 hrs) y b) t2 (80hrs).

2.3. Soldadura de las placas

Se harán dos condiciones de soldadura por el proceso MIG:

 Soldadura convencional. Placas con preparación de la junta en simple V

 Soldadura con interacción electromagnética (0-5mT). Placas con tratamiento térmico
de envejecimiento previo (40 y 80 hrs)

2.3.1. Soldadura convencional

El proceso de soldadura es semiautomático, se utilizará el equipo de soldadura marca infra

modelo DELTAMIG 652 con una eficiencia del 60%, corriente máxima de 650 Amperios,
con un potencial de circuito abierto de 60 V y un rango de potencial de trabajo de 0-60 V. La
preparación de las placas será en simple “V” con un espesor de 6mm tal como se muestra en
la figura 2.2.

31
Figura 2.2. Representación de la forma de la preparación de la junta en V simple para
el proceso de soldadura depositado de forma convencional.

2.3.2. Soldadura con interacción electromagnética con intensidad de 1mT y tratamiento

térmico de envejecimiento

Para el proceso GMAW (MIG) con interacción electromagnética de baja intensidad (0 a 5

mT) se manejará el mismo equipo descrito para el proceso de soldadura convencional, se
usarán las placas con tratamiento térmico de envejecimiento de 40 y 80 horas y la preparación
será en V simple en la parte superior, con una separación entre placas de 2 mm como se
puede observar en la Figura 2.3.

Figura 2.3. Representación de la forma de la preparación de la junta en V simple en la

parte superior.

2.4. Corte de las probetas

Para la obtención de las probetas de la zona afectada térmicamente que se utilizaran en el
análisis electroquímico se realizarán cortes con las dimensiones siguientes:

32
Cada probeta se cortará de 10x5x6, el corte se realizó paralelo a la línea de fusión a 3 mm de
esta, en ambos lados del cordón de soldadura, debido a que la cara de la probeta que
corresponde a este corte ( zona afectada térmicamente) Figura 2.4, es la que posteriormente
se someterá a estudio, cabe mencionar que estos cortes se realizarán para obtener cuatro
probetas de la zona afectada térmicamente (ZAT) de la soldadura convencional, en cuanto al
metal base las dimensiones de la probeta fueron de 1cm x 1 cm x 1 cm. Por otro lado, para
las placas que recibirán tratamiento térmico de envejecimiento y después serán soldadas con
interacción electromagnética de baja intensidad, los cortes para la zona afectada
térmicamente (ZAT) serán realizados con las mismas dimensiones tomándose la zona final e
inicial del cordón de soldadura como una medida de reproducibilidad. Se harán los cortes
correspondientes obteniendo 2 probetas de cada zona (inicial y final) y dos del metal base
con tratamiento térmico de envejecimiento, en la Tabla 2.I se observa la designación y las
características de las probetas obtenidas en la Figura 2.4.

Tabla 2. I. Características y designación de las probetas utilizadas en este proyecto.

CARACTERISTICAS DE LAS
NOMBRE
PROBETAS

Zona afectada térmicamente a 3 mm de la

línea de fusión de la soldadura ZATSC1, ZATSC2, ZATSC3 y ZATSC4
convencional

Zona afectada térmicamente a 3 mm de la Zona inicial ZATCMI-1, ZATCMI-2

línea de fusión de la soldadura con
interacción electromagnética Zona final ZATCMF-1, ZATCMF-2

Metal base MB1 y MB2

Metal base con tratamiento térmico de MBTT401, MBTT402, MBTT801,

envejecimiento 40 y 80 horas MBTT802

33
Figura 2. 4. Representación del corte de probetas de la zona afectada térmicamente a 3
mm de la línea de fusión de los cordones de soldadura.

2.4.1. Caracterización microestructural

La caracterización se realizará por microscopia óptica (MO), se les hará un pulido estándar a
cada probeta con lijas de carburo de silicio de diferentes granulometrías: 180, 320, 400, 600,
1000 y 1500; posteriormente el pulido de las probetas será con pasta de diamante de 6 y 3
micras para terminar con un pulido de 1 micra y obtener un acabado espejo, enseguida se
llevará a cabo un ataque químico con una solución de 8.43 ml de HCl, 2.8 ml de HNO3 y
3.75 ml de etanol por 2 minutos. Posterior al ataque para revelar la microestructura se
utilizará el microscopio óptico marca NIKON del Instituto de Investigaciones Metalúrgicas
de la Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo, para analizar la zona afectada
térmicamente de la soldadura convencional y la zona afectada térmicamente de la soldadura
con interacción electromagnética y tratamiento térmico de envejecimiento 40 y 80 horas, así
como el metal base sin cambio y metal base con tratamiento térmico de envejecimiento, esto
con la finalidad de observar la microestructura antes del ataque electroquímico.

2.5. Caracterización Electroquímica

En la caracterización electroquímica será necesario encapsular cada probeta en resina

epóxica, figura 2.5, se utilizará una mezcla de resina EPOXI CURE y del endurecedor EPOXI

34
HARDER, con una relación de 5-1 y se dejará secar por un tiempo de seis horas a temperatura
ambiente. Para aplicar la técnica, las probetas serán lijadas con papel carburo de silicio de
granulometría 400, 800, 1000 y 1500 antes de cada prueba. Inicialmente se estabilizará el
potencial de corrosión realizando un barrido catódico. Después de establecer el potencial de
corrosión, las muestras se polarizarán anódicamente (activación) hasta +500mV vs potencial
de circuito abierto a una velocidad de 1 mV/s seguidamente de que este sea alcanzado
comenzará la reactivación a la misma velocidad hasta alcanzar nuevamente el potencial de
corrosión. En la Tabla 2.II se muestra la solución con la cual fue sometida cada probeta al
ataque electroquímico.

Tabla 2.II. Composición química de las soluciones utilizadas para evaluar el grado de
sensibilidad

Solución 1 H2SO4 (ml) HCl (ml)

1M H2SO4+ 0.5M HCl 13.62 10.42

Con los datos arrojados por las curvas de doble ciclo se obtendrá el valor de sensibilidad
mediante la relación Ir/Ia donde Ir es la corriente de reactivación y Ia la corriente de activación.
Para la evaluación, el límite entre un material sensibilizado y un material no sensibilizado es
Ir/Ia>0.05.

Para la práctica se utilizará una celda electroquímica de vidrio con tres electrodos; electrodo
de trabajo (probeta), electrodo de referencia de calomel saturado y un electrodo auxiliar de
grafito, Figura 2.6.

El potenciostato en el que se trabajará es el SOLARTRON modelo SI1280B, y para el análisis

de datos se ocupar el software CorrView2. Como primer paso estabilizará el potencial
durante 5 minutos con una velocidad de variación del potencial 1mV/s con un rango de
potencial de ±500 mV. Después de cada prueba serán observadas y analizadas por
microscopia electrónica de barrido, en un equipo marca JEOL JSM6400.

35
 Figura 2. 5. Probeta encapsulada con resina epóxica.

Figura 2. 6. Esquema de la celda electroquímica

2.6. Pruebas de microdureza

Las pruebas de microdureza se realizarán en el microdurometro vickers marca

Mitutoyo/Visión UnitHM-200 del Instituto de Investigaciones Metalúrgicas de la
universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo. La carga aplicada para cada identación

36
será de 200g con un espacio entre cada una de 250 µm, el barrido se realizará del centro de
la probeta avanzando hacia la izquierda y después del centro de la probeta hacia la derecha.

Estas pruebas se le practicaran a las probetas con soldadura convencional, soldadura con
interacción electromagnética y tratamiento térmico de envejecimiento así como también del
metal base, con la finalidad de comparar los resultados obtenidos y encontrar una relación
con la susceptibilidad a la corrosión.

2.7. Pruebas de tensión

Los ensayos serán realizados en una maquina universal de ensayos mecánicos marca
ZWICK/ROELL, modelo Z100 con una capacidad de 100kN, de acuerdo a la norma ASTM
E8M (ASTM, standard test methods for tension testing of metallic materials. (2004):p.6) a
continuación se muestran las dimensiones de las probetas de tensión figura 2.7.

Tabla 2.III. Dimensiones de las probetas de los ensayos de tensión.

Asignación de la dimensión Dimensiones (in) Dimensiones (mm)

Longitud calibrada 1±0.003 2.5±0.10
ancho 0.0250±0.005 6.35±0.127
Radio del filete, mínimo 1/4 6.35
Longitud de la sección 1-1/4 31.75
reducida
Longitud de sujección 1-1/4 31.75
Anchura de sujección 3/8 9.53
Longitud total 4 101.6

37
 CRONOGRAMA DE TRABAJO

Actividad Primer Segundo Tercer Cuarto Quinto

semestre semestre semestre semestre semestre
(septiembre (marzo- (septiembre (marzo- (septiembre
del 2015- agosto de 2016- agosto de 2017-
febrero 2016) febrero del 2017) febrero
2016) 2017) 2018)
Cursos xxxx xx xx
Cursos seminario x x
Preparación de x x
las placas para
soldar y
soldadura
Caracterización x x
microestructural
Caracterización x x
electroquímica
Caracterización x x
mecanica
Estancia nacional x
Revisión x x x x
bibliográfica
Escritura de la x x
tesis
Examen de grado x

38
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