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Handbuch der industriellen Fest/Flüssig-Filtration
2. vollständig überarbeitete und stark erweiterte Auflage
Herausgegeben von
Horst Gasper, Dietmar Oechsle
und Elmar Pongratz
WILEY-VCH
Handbuch der industriellen Fest-/Flüssig-Filtration, 2. Auflage. Hrsg. H. Gasper, D. Oechsle, E. Pongratz
Copyright © 2000 WILEY-VCH Verlag GmbH, Weinheim
ISBN: 3-527-29796-0
Handbuch der
industriellen Fest/
Flüssig-Filtration
2. vollständig überarbeitete und stark erweiterte Auflage
Herausgegeben von
Horst Gasper, Dietmar Oechsle
und Elmar Pongratz
WILEY-VCH
Weinheim • New York • Chichester
Brisbane • Singapore • Toronto
Horst Gasper Dietmar Oechsle
Mühlenweg 15c Elmar Pongratz
52349 Düren Bettsinger Straße 42
73550 Waldstetten
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Druck: betz druck, D-64291 Darmstadt
Bindung: Großbuchbinderei J. Schäffer, D-67269 Darmstadt
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Vorwort
Die Fest/Flüssig-Filtration ist bei vielen industriellen Herstellungsprozessen ein unum-

gängliches Verfahren. Die Filterherstellungs- und Anwendungstechnik wird laufend
weiterentwickelt, da einerseits die Qualitätsanforderungen an Produkte ständig steigen,
andererseits
- Schutz des Bedienungspersonals,
- Umweltaspekte und
- Entsorgung der Rückstände
immer größere Anforderungen stellen.
Die vorliegende zweite Auflage des Handbuchs wurde im Vergleich zur ersten Aufla-
ge gründlich überarbeitet und thematisch erheblich erweitert. Sie vermittelt in systema-
tischer Form
- den gegenwärtigen Stand der Technik,
- Funktion, Einsatzbereiche und Leistungsfähigkeit konventioneller und neuer Filter
und
- für die industrielle Praxis verwertbare Informationen bei Projektierung und Betrieb
industrieller Filtersysteme.
Auf diese Weise soll das Buch eine umfassende Arbeitsgrundlage für jeden darstellen,
der sich mit dem Thema der industriellen Fest/Flüssig-Filtration intensiv befaßt.
Das erweiterte Kapitel 3 behandelt wiederum in alphabetischer Reihenfolge industri-
ell häufig eingesetzte Fest/Flüssig-Filterbauarten, dies sind
- mit Druckdifferenz arbeitende Filterapparate,
- Preßfilter, deren bekannteste Ausführung die Siebbandpresse ist, und
- mit reiner Zentrifugalkraft arbeitende Filterzentrifugen.
Da die Verfahrenstechnik der Fest/Flüssig-Filtration sehr umfangreich und inhaltlich
komplex ist, wurde das Konzept des Fachbuchs beibehalten, die einzelnen Kapitel von
Experten für das jeweilige Sachgebiet bearbeiten zu lassen.
Den Herren D. Oechsle und E. Pongratz sei gedankt, daß sie sich während der
Bearbeitung dieses Handbuchs bereit erklärt haben, als Herausgeber an der Fertigstel-
lung mitzuwirken. Ebenso danke ich den Autoren, die trotz anderweitiger starker beruf-
licher Belastung an dieser zweiten Auflage mitgearbeitet haben.
Düren, Dezember 1999 Horst Gasper

Inhalt
1 Einleitung l
2 Grundlagen 3
2.1 Stand der Technik und Entwicklungstendenzen bei Fest/Flüssig-
Filtern 3
2.2 Analyse des Filtrationsproblems 7
2.3 Filter-Auswahlkriterien 9
2.4 Filtrationsverfahren und -arten 10
2.4.1 Oberflächenfiltration 13
2.4.2 Tiefenfiltration 14
2.4.3 Kuchenfiltration 15
2.4.4 Anwendungsbeispiel 15
2.5 Trenn Wirkung von Filtermedien 17
2.5.1 Einleitung 17
2.5.2 Definition der Begriffe 17
2.5.3 Filtrationsparameter 18
2.5.4 Arbeitsweise 19
2.5.5 Filtratqualität 21
2.6 Theoretische Grundlagen der Fest/Flüssig-Filtration 22
2.6.1 Einleitung 22
2.6.2 Klassifikation von Filtration s verfahren und -arten 22
2.6.2.1 Oberflächenfiltration 23
2.6.2.2 Kuchenfiltration 23
2.6.2.3 Tiefenfiltration 24
2.6.3 Filtrationsmodelle 24
2.6.3.1 Strömung durch eine poröse Schicht 24
2.6.3.2 Kuchenfiltration 25
2.6.3.3 Weitere Filtrationsmodelle 28
2.6.4 Abweichungen des praktischen Filtrationsverlaufes von den theoreti-
schen Gesetzen 32
3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche 35

3.1 Übersicht 35
3.2 Anschwemmsysteme 48
3.2.1 Einführung 48
3.2.2 Voranschwemmung 49
3.2.3 Dauerdosierung 50
3.2.4 Filtrationsleistung 51
VIII Inhalt
3.2.5 Sicherheitsfilter 51
3.2.6 Anwendungen 52
3.2.7 Filterbauarten 52
3.2.8 Weiterentwicklungen 52
3.3 Autopress 54
3.3.1 Allgemeine Beschreibung 54
3.3.2 Aufbau 54
3.3.3 Funktionsprinzip 57
3.3.4.1 Kriterien 60
3.3.4.2 Anforderungen 60
3.3.4.3 Einsatzbereiche 61
3.3.4.4 Vorteile 61
3.3.4.5 Baugrößen 61
3.3.4.6 Werkstoffe 61
3.4 Bandfilter 62
3.4.1 Abgrenzung zu anderen Trenn- und Filterapparaten 62
3.4.2 Vakuumbandfiltertypen 62
3.4.2.1 Traggurtfilter 63
3.4.2.2 Wannenfilter 66
3.4.3 Prozeßtechnik der Vakuumbandfilter 68
3.4.3.1 Filterkuchenwäsche 68
3.4.3.2 Entfeuchtung des Filterkuchens 71
3.4.3.2.1 Mechanische Entfeuchtung 72
3.4.3.2.2 Thermische Entfeuchtung 75
3.4.4 Zusammenfassung 77
3.4.5 Vakuumbandfilter zur Klarfiltration 79
3.4.5.1 Beschreibung 79
3.4.5.2 Funktion 80
3.4.5.3 Leistungs werte 81
3.4.5.4 Einsatzbereiche 81
3.4.5.5 Abmessungen 82
3.5 Beutelfilter 83
3.5.1 Kurzbeschreibung und Funktion 83
3.5.2 Anwendungsbereiche 85
3.5.3 Bauarten 86
3.5.4 Stützkorb 87
3.5.5 Sonderausführungen 89
3.5.6 Zubehör 89
3.5.7 Filterbeutelarten 89
3.5.8 Oberflächenfiltration mit Geweben 90
3.5.9 Tiefenfiltration mit Nadelfilzen 92
3.5.9.1 Abscheidevorgänge im Nadelfilz 93
3.5.9.2 Oberflächenbehandlung von Nadelfilzen 93
Inhalt IX
3.5.10 Inbetriebnahme von Beutelfiltern 94

3.5.10.1 Betriebshinweise 94
3.6 Druckblattfilter 95
3.6.1 Einleitung 95
3.6.2 Grundausführungen der Druckblattfilter 96
3.6.2.1 Mit horizontalem Filterbehälter 96
3.6.2.2 Mit vertikalem Filterbehälter 98
3.6.2.3 Mit schräg liegendem Behälter 99
3.6.3 Arbeitsweise 99
3.6.3. l Ausbildung einer filtrierenden Schicht auf dem Filterelement: 99
3.6.3.2 Filtration 100
3.6.3.3 Entleeren des Filterbehälters und Kuchenbehandlung 101
3.6.3.4 Reinigen des Filters 101
3.6.4 Automatisierung 102
3.6.5 Auswahl eines Druckblattfilters 103
3.6.6 Einsatzgebiete von Druckblattfiltern 104
3.7 Druckdrehfilter 105
3.7.1 Einleitung 105
3.7.2 Aufbau und Funktionsprinzip 106
3.7.3 Konstruktion 107
3.7.3.1 Filtertrommel 107
3.7.3.2 Filtergehäuse 108
3.7.3.3 Gehäuseabdichtung 109
3.7.3.4 Dichtelemente 109
3.7.3.5 Kuchenabnahme 110
3.7.3.6 Filtratabtrennung und-ableitung 110
3.7.3.7 Antriebssystem 111
3.7.4.1 Kriterien 111
3.7.4.2 Anforderungen 111
3.7.4.3 Einsatzgebiete 112
3.7.5 Filtergrößen 112
3.7.6 Werkstoffe 112
3.7.7 Fließschema 113
3.8 Dynamische Filtration 114
3.8.1 Begriffsbestimmung 114
3.8.2 Ausführungen dynamischer Filter 114
3.8.2.1 Crossflow-Filtration 114
3.8.2.2 Scherspaltfilter 115
3.8.2.3 Scheibendruckfilter 117
3.8.2.4 Tubular-Rotor-Filter 117
3.9 Filterpressen 119
3.9.2 Einsatzgebiete 119
X Inhalt
3.9.3 Beschreibung 120

3.9.3.1 Rahmenfilterpressen 122
3.9.3.2 Kammerfilterpressen 123
3.9.3.3 Membranfilterpressen 124
3.9.4 Bauteile 126
3.10 Filterzentrifugen 130
3.10.1 Diskontinuierlich arbeitende Zentrifugen 130
3.10.1.1 Vertikalzentrifugen 130
3.10.1.2 Hängependelzentrifugen 134
3.10.1.3 Horizontalschälzentrifugen 134
3.10.1.4 Horizontalschälzentrifugen für den Einsatz in der pharmazeutischen
Industrie und der Feinchemie 135
3.10.1.5 Stülpfilterzentrifugen 136
3.10.1.6 Schubbeutelzentrifugen 137
3.10.2 Grundschicht in diskontinuierlichen Filterzentrifugen 138
3.10.2.1 Einleitung 138
3.10.2.2 Grundschicht 138
3.10.2.3 Methoden der Grundschichtvermeidung 140
3.10.2.4 Verfahren zur Grundschichtentfernung 142
3.10.2.5 Verfahren zur Grundschichtregenerierung 145
3.10.2.6 Zusammenfassung 147
3.10.3 Kontinuierliche Filterzentrifugen 148
3.10.3. Einleitung 148
3.10.3. Gleitzentrifugen 148
3.10.3. Prallringzentrifugen 149
3.10.3. S chubzentrifugen 150
3.10.3. Schwingzentrifugen 150
3.10.3. Siebschneckenzentrifugen 150
3.10.3. Taumelzentrifugen 151
3.10.3.2 Schubzentrifuge 153
3.10.3.2.1 Einleitung 153
3.10.3.2.2 Aufbau 154
3.10.3.2.3 Arbeitsweise 158
3.10.3.2.4 Zusatzeinrichtungen 162
3.10.3.2.5 Projektierung 164
3.10.3.2.6 Anwendungsgebiete 169
3.10.3.2.7 Anwendervorteile 171
3.10.4 Druck-/Zentrifugalfiltration 172
3.10.4.2 Physikalische Grundlagen 172
3.10.4.3 Aufbau der Zentrifugen 176
3.10.4.4 Arbeitsweise 178
3.10.4.5 Anwendungsgebiete 179
Inhalt XI

3.11 Hyperbarfilter 182
3.11.2 Anlagenkonzept und Bauelemente 182
3.11.2.1 Anlagenkonzept 182
3.11.2.2 Suspensionsförderung 182
3.11.2.3 Druckbehälter 183
3.11.2.4 Ausführung als Hyperbarfilter 183
3.11.2.5 Feststofförderung 184
3.11.2.6 Automatisierung 185
3.11.3 Wirtschaftliche Aspekte 185
3.12 Kerzenfilter 186
3.12.1 Kurzbeschreibung 186
3.12.2 Bauarten 187
3.12.3 Einsatzbereiche 188
3.12.4 Funktion der Filterkerzen 190
3.12.5 Kerzenarten 190
3.12.6 Einbaumethoden der Filterkerzen 193
3.12.7 Auswahlkriterien für Filterkerzen 194
3.12.8 Auslegung von Kerzenfilter-Systemen 195
3.12.9 Betriebskosten 197
3.12.10 Auswahl Kerzen- oder Beutelfilter 198
3.12.11 Inbetriebnahme, Betriebshinweise und
Filterkerzenwechsel 199
3.13 Magnetabscheider 201
3.13.1 Beschreibung und Funktion 201
3.13.2 Einsatzbereiche und Anwendung 202
3.13.3 Hohes Reinigungsvermögen 203
3.13.4 Geringe Betriebskosten 203
3.14 Membranfiltration 204
3.14.2 Verfahren 204
3.14.2. l Dead-end-Membranfiltration 205
3.14.2.2 Crossflow-Filtration 208
3.14.3 Grundlegende Begriffsbestimmungen 211
3.14.4 Diafiltration 212
3.14.5 Kombinierte statische und dynamische Filtration 212
3.14.6 Mikrofiltration 213
3.14.7 Ultrafiltration 216
3.14.8 Anlagenplanung 218
3.14.9 CIP-Reinigung 219
3.15 Preßfilterautomat 220
3.15.1 Beschreibung und Funktionsweise 220
3.15.2 Arbeitszyklus 221
XII Inhalt

3.15.4 Leistungsmerkmale und -werte 223
3.15.5 Layout der Installation 224
3.15.6 Praxisbeispiel 224
3.16 Rückspül- und blasbare Druckfilter 226
3.16.2 Vorteile 226
3.16.4 Aufbau des Filters 228
3.16.5 Filterbehälter 228
3.16.6 Filterelemente 228
3.16.7 Filtermedien 229
3.16.8 Funktion 230
3.16.8.1 Nasser Kuchenaustrag 230
3.16.8.2 Trockener Kuchenaustrag 230
3.16.8.3 Restvolumenfiltration 231
3.16.8.4 Kuchenwäsche 231
3.16.8.5 Eindicken 232
3.17 Rührdrucknutschen 233
3.17.2 Rührdrucknutschen 233
3.17.2.1 Historie 233
3.17.2.2 Aufbau und Funktion 234
3.17.2.3 Verfahrensziele 235
3.17.2.4 Verfahrensschritte 236
3.17.3 Filtertrockner 240
3.17.3.1 Historie 240
3.17.3.2 Aufbau und Funktion 242
3.17.3.3 Verfahrensziele 242
3.17.3.4 Verfahrensschritte 243
3.17.3.6 Dimensionierung und Werkstoffe 245
3.18 Scheibenfilter 247
3.18.2 Funktionsbeschreibung 248
3.19 Scheibendruckfilter 253
3.19.2 Dynamische Filtration 254
3.19.4 Funktionsweise 255
3.19.5 Filtrations versuche 256
3.19.6 Zielsetzungen bei der Entwicklung des Scheibendruckfilters 256
Inhalt XIII
3.19.7 Praxisbeispiel 256

3.20 Schichtenfilter 258
3.20.2 Bauarten 258
3.20.2.1 Standard-Schichtenfilter 258
3.20.2.2 Sonderausführungen des Standard-Schichtenfilters 261
3.20.2.3 Behälter-Schichtenfilter 262
3.20.2.4 Modul-Schichtenfilter 264
3.21 Schmelzefilter 267
3.21.2 Diskontinuierliche Filtration mit Unterbrechung der Produktion 267
3.21.3 Kontinuierliche Filtration mit Störung und Beeinflussung der
Produktion 269
3.21.4 Kontinuierliche, prozeßkonstante Filtration ohne Unterbrechung und
Beeinflussung der Produktion 269
3.21.5 Kontinuierliche, prozeß- und druckkonstante Filtration 271
3.21.6 Kontinuierliche, prozeß- und druckkonstante sowie vollautomatische
Filtration 271
3.22 Schüttungsfilter 273
3.22.1 Standard-Ausführungen 273
3.22.1.2 Begriffsbestimmungen 273
3.22. l .3 Filterbodenkonstruktion 275
3.22.1.4 Auslegungskriterien 276
3.22.1.5 Spülverfahren 277
3.22.2 Automatisches Schwerkraftfilter 279
3.22.2.2 Funktion 280
3.22.3 Kontinuierliches Sandfilter 282
3.22.3.2 Funktionsweise 282
3.22.3.3 Auslegung und Bauform 283
3.22.3.4 Feststoff-Elimination 284
3.22.3.5 Flockungsfiltration 284
3.22.3.6 Kontinuierliches Sandfilter als Biofilter 285
3.23 Siebbandpressen 288
3.23.2 Funktionsbeschreibung 288
3.23.3 Maschinentechnik 290
3.23.4 Baugrößen 292
3.24 Siebfilter 293
XIV Inhalt

3.24.2 Siebkorbfilter 293
3.24.3 Kantenspaltfilter 294
3.24.4 Automatik-Rückspülfilter 294
3.24.4.2 Anordnung 295
3.24.4.3 Bauformen von Gehäusen 296
3.24.4.4 Bauformen von Filterelementen 296
3.24.4.5 Grundsätzliches Funktionsprinzip der Automatik-Rückspülfilter 296
3.24.4.6 Automatik-Rückspülfilter mit Fremdmediumrückspülung 298
3.24.4.7 Filterauslegung (Projektierung) eines Automatik-Rückspülfilters 298
3.25 Sonderfilter mit Druckbehältern 300
3.25.1 Allgemeines 300
3.25.2 Druckbehälterverordnung 300
3.25.3 Druckgeräterichtlinie 302
3.26 Tellerdruckfilter 306
3.26.2 Konstruktive Merkmale 306
3.26.2.1 Filterbehälter 306
3.26.2.2 Filterpaket 308
3.26.2.3 Antrieb 309
3.26.3 Peripherie 310
3.26.5 Verfahrenstechnik 311
3.26.5.1 Strömungswege in Tellerdruckfiltern 311
3.26.5.2 Filtration ohne Voranschwemmung 312
3.26.5.3 Filtration mit Voranschwemmung 312
3.26.5.4 Filtration mit Voranschwemmung und Dauerdosierung 313
3.27 Trommelfilter 314
3.27.2 Aufbau eines Vakuumtrommelfilters 314
3.27.2.1 Filtertrommel 315
3.27.2.2 Steuerventil 315
3.27.2.3 Filtertrog 316
3.27.2.4 Schwenkrührwerk 316
3.27.2.5 Trommelantrieb 316
3.27.2.6 Kuchenabnahmevorrichtung 316
3.27.2.7 Zusatzeinrichtungen 319
3.27.3 Funktionsweise des kontinuierlichen Vakuumtrommelfilters 320
3.27.4 Ausführung s Varianten 323
3.27.5 Spezielle Vakuum-Trommelfilter 323
3.27.6 Filtratableitung 332
3.27.7 Baugrößen 332
Inhalt XV
4 Peripherie 335
Anlagenbau 335
.1 Allgemein 335
.1.1 Filtrationstechnische Auslegung 335
. l .2 Konstruktive Aspekte 340
4. .1.3 Automatisierung der Anlage 340
4. .2 Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen 343
4.2 Beständigkeitsliste 345
4.3 Filterelemente (metallische) 351
4.3.2 Herstellung 351
4.3.3 Fertigungsablauf 352
4.3.4 Werkstoffe 353
4.3.5 Auswahl 353
4.3.6 Reinigungsverfahren 354
4.4 Filterhilfsmittel 355
4.4.1 Allgemein 355
4.4.2 Anschwemmunterlagen 356
4.4.3 Filterhilfsmittel 358
4.4.4 Zellstoffe 362
4.4.4.1 Einführung 362
4.4.4.2 Anwendung als Filterhilfsmittel 363
4.4.4.3 Chemische Eigenschaften 364
4.4.4.4 Mechanische Eigenschaften 364
4.4.4.5 Kennzahlen 365
4.4.4.7 Hinweise zur Handhabung von Cellulose 366
4.4.4.8 Entsorgung 366
4.5 Filtermedien 367
4.5.1 Gewebe 367
4.5.1.1 Metallgewebe 367
4.5. l. l. l Eigenschaften/Merkmale 367
1.5.1.l.2 Drahtgewebearten/Bindungsformen und ihre typischen
Einsatzgebiete 367
4.5.1.1.3 Zusammenfassung 376
4.5.1.2 Polymere Gewebe 377
4.5.1.2.1 Allgemein 377
4.5.1.2.2 Kuchenbildende Oberflächenfiltration 377
4.5.1.2.3 Siebfiltration 378
4.5.1.2.4 Werkstoffe 378
4.5.1.2.5 Garnarten 380
4.5.1.2.6 Gewebekonstruktionen/Bindungsarten 381
4.5.1.2.7 Gewebeausrüstungen (vorwiegend für Monofilament- und
Multifilamentgewebe) 385
XVI Inhalt
4.5.1.2.8 Gewebeprüfungen 386

4.5.1.2.9 Gewebeaus wahl-/Anwendung 387
4.5.1.2.10 Gewebeverarbeitung/Konfektion 388
4.5.2 Membranen 390
4.5.2.1 Allgemeines 390
4.5.2.2 Oberflächenmodifizierte Porenmembranen 391
4.5.2.3 Membranen zur Mikrofiltration 391
4.5.2.4 Membranen zur Ultrafiltration 397
4.5.3 Nadelfilz 400
4.3.5.1 Beschreibung 400
4.5.3.2 Herstellung 400
4.5.3.3 Anwendungen 403
4.5.4 Poröse Sinterkeramik 405
4.5.4. l Zum Werkstoff Keramik 405
4.5.4.2 Herstellung keramischer Filterelemente 406
4.5.4.3 Porenvolumenanteil (Porosität) 407
4.5.4.4 Porengröße 407
4.5.4.5 Bauarten keramischer Filter 409
4.5.4.6 Filtration mit kleinsten Porengrößen 409
4.5.4.7 Module 410
4.5.5 Poröse Sintermetalle 412
4.5.5.2 Sintermetallfilter auf Pulverbasis 413
4.5.5.3 Sintermetallfilter auf Faserbasis 416
4.5.5.4 Mögliche Bauformen 417
4.5.5.5 Anwendungen von Sintermetallfiltern in der
Fest/Flüssig-Filtration 419
4.5.5.6 Langzeitverhalten von Sintermetallfiltern 419
4.5.6 Tiefenfilterschichten 421
4.5.6.2 Herstellung 421
4.5.6.3 Filtrationsmechanismen 424
4.5.6.4 Charakteristische Eigenschaften 424
4.5.6.5 Einteilung von Tiefenfilterschichten 424
4.5.6.6 Auswahl der geeigneten Tiefenfilterschicht 427
4.5.6.7 Schichtentypen und ihre Anwendungsgebiete 427
4.5.6.8 Spezielle Anwendungen 428
4.5.6.9 Bedingungen für eine einwandfreie Filtration 428
4.5.6.10 Apparate 429
4.5.7 Vliesstoffe 431
4.5.7.2 Einsatz 432
4.5.7.3 Anforderungen an Vliesstoffe 432
4.6 Partikelmeßtechnik 438
Inhalt XVII
4.6.1 Partikelmeßtechnik zur Überwachung von Filtrationsvorgängen 443

4.6.1.1 Allgemeines 443
4.6.1.2 Begriffsdefinitionen 443
4.6.1.3 Meßmethode 443
4.6. l .4 Auswahl der Meßverfahren 444
4.6.1.5 Online-Messung 445
4.6.1.6 Anwendungen 446
4.7 Projektierungsdaten 447
4.7.1 Aufgabenstellung der Filtration 447
4.7.2 Suspension 447
4.7.3 Verfahrensdaten 447
4.7.4 Geeignete Werkstoffe 448
4.7.5 Betriebserfahrungen 448
4.7.6 Filtrations versuche 448
4.8 Temperatur-Einsatzbereiche von Werkstoffen 449
4.9 Testmethoden für Filtermedien und Filtrat 451
4.9.1 Testmethoden für Filtermedien 451
4.9.2 Testmethoden für Filtrat 454
4.9.3 Testmaterialien 456
4.10 Umrechnungsfaktoren 458
4.11 Versuche und Scale up 465
4.11.2 Durchführung der Versuche in der Praxis 465
4.11.3 Druckfiltration 466
4.11.3. l Versuchsdurchführung 466
4.11.3.2 Auswertung der Ergebnisse 467
4.11.3.3 Pilotversuche 468
4.11.4 Vakuumfiltration 469
4.11.4. l Versuchsanordnung 470
4.11.4.2 Kuchenwäsche 471
4.11.4.3 Entfeuchtung des Filterkuchens 472
4.11.4.4 Pilotversuche 472
4.11.5 Filterdimensionierung 472
5 Begriffe 475
6 Index 495
Autorenliste
Bausch, Hermann Dorner, Michael

BWK - GmbH Carl Freudenberg,
Ingenieurgesellschaft für Wasserwirtschaft, Weinheim Bergstr.
Bensheim
Duin, John
Blankmeister, Wilhelm Amafilter b.v.,
Andritz AG, Alkmaar
Graz
Bock, Michael Ebener, Bernd
Schenk Filterbau GmbH, Thomas Josef Heimbach GmbH & Co.,
Waldstetten Düren
Boekels, Rainer Feifei, Klaus

CFF Schenk Filterbau GmbH,
Cellulose-Füllstoff-FabrikGmbH&Co., Waldstetten
Mönchengladbach
Funk-Dinglinger, Erhard
Brouwer, Robert
POLO Filter-Technik
Amafilter b.v.,
Bremen GmbH, Bremen
Alkmaar
Büttner, Karlheinz Gasper, Horst
Büttner GmbH, Amafilter Deutschland GmbH,
Was serburg/Inn Düsseldorf
Dagnolo, Max Gneuß, Daniel

Amafilter b.v., Gneuß Kunststofftechnik GmbH,
Alkmaar Bad Oeynhausen
Damm, Andreas Gottkehaskamp, Ludger

BHS Sonthofen Filtrationstechnik, Schenk Filterbau GmbH,
Sonthofen Waldstetten
Derenthal, Ulrich Haintz, Josef

Pannevis Filtrationsanlagen, Andritz AG,
Wiesbaden Graz
Diemer, Wolfgang Hegnauer, Bruno

Schenk Filterbau GmbH, Krauss-Maffei Verfahrenstechnik GmbH,
Waldstetten München
XX Autorenliste
Höflinger, Wilhelm Oechsle, Dietmar

TU Wien Schenk Filterbau GmbH,
Institut für Verfahrens-, Brennstoff- und Waldstetten
Umwelttechnik,
Wien Olapinski, Hans
aaflow Systems GmbH & Co. KG,
Hof mann, Hans Aalen-Essingen
Thomas Josef Heimbach GmbH & Co.,
Düren Otto, Dirk
LAROX Europe GmbH,
Hother, Stefan
Kriftel
Axel Johnson Engineering GmbH,
Neuss
Pauker, Hermann
Irlenbusch, Josef Büttner GmbH
Breidenbach Maschinen, Wasserburg/Inn
Kürten
Paul, Wilfried
Irmler, Herbert BHS Sonthofen Filtrationstechnik,
H. Irmler Sonthofen
Filtertechnische Beratung+Konzepte,
Hargesheim/Bad Kreuznach Plaisier, Leo
Amafilter b.v.,
Isele, Ralf Alkmaar
GAF Filter Systems
Deutschland GmbH GAF, Pongratz, Elmar
Köln Schenk Filterbau GmbH,
Waldstetten
Kok, Hans
Amafilter b.v., Poschadel, Gerd
Alkmaar Taprogge Gesellschaft mbH,
Wetter
Kolczyk, Markus
Schenk Filterbau GmbH, Potthast, Peter
Waldstetten Schöpf Maschinenbau GmbH,
Ostfildern
Kolczyk, Markus
Schenk Filterbau GmbH, Pütz, Werner
Waldstetten GFT Trenntechnik Werner Pütz GmbH,
Viersen
Kuhlmann, Joachim
SMS Schloemann-Siemag, Röbbeling, Karl-Heinz
Hilchenbach Amafilter Deutschland, GmbH
Düsseldorf
Manert, Uwe
CFF Schlebusch, Hans
Cellulose-Füllstoff-FabrikGmbH&Co., GKD - Gebr. Kufferath GmbH&Co. KG,
Mönchengladbach Düren
Neumann, Peter Schoofs, Ton

GKN Sinter Metals Filters, Coulter Electronics GmbH,
Radevormwald Krefeld
Autorenliste XXI
Spandel, Klaus Weidner, Reiner

Schenk Filterbau GmbH, LAROX Europe GmbH,
Waldstetten Kriftel
Tomasko, Franz Wiersma, Thijs

Dorr-Oliver, Amafilter b.v.,
Wiesbaden (Biebrich) Alkmaar
van Doornum, Harry Zeiler, Martin

Amafilter b.v., Schenk Filterbau GmbH,
ALKMAAR Waldstetten
l Einleitung
Durch Filtration werden Fest/Flüssig-Systeme in ihre Bestandteile, Feststoff und Flüs-

sigkeit, getrennt.
Dies erfolgt in Filtern durch die Wirkung von Trennkräften mittels eines flüssigkeits-
durchlässigen Filtermediums. Die von Feststoffen befreite Flüssigkeit wird als Filtrat,
und die auf dem Filtermedium zurückbleibenden Feststoffe, sofern sie in ausreichender
Menge vorliegen, werden als Filterkuchen bezeichnet.
Eine ebenso klare und innerhalb der Fest/Flüssig-Filtration allgemein gültige Be-
zeichnung für die dem Filter zulaufende Suspension bzw. verunreinigte Flüssigkeit
existierte bisher nicht. Um die Kommunikation zu vereinfachen, wurde daher in der
Erstauflage dieses Handbuchs vorgeschlagen, für die zu filtrierende Flüssigkeit allge-
mein den Begriff „Suspension" zu verwenden, d. h. „Suspension" im Zusammenhang
mit Fest/Flüssig-Filtrationsvorgängen bedeutet immer - und zwar unabhängig von der
Feststoffbeladung oder der Partikelgröße - „die zu filtrierende Flüssigkeit" (Abb. 1). In
den Fällen, wo der Begriff „Suspension" sachlich nicht mehr zutrifft (z. B. bei Ent-
keimungsfiltrationen), kann statt dessen der Begriff „Unfiltrat" verwendet werden. Bei
Anlagenbeschreibungen kann es zweckmäßig sein, den Begriff „Zulauf' (gleichbedeu-
tend mit dem engl. Begriff „Feed" bei der Crossflow-Technik) zu verwenden.
SUSPENSION Fest/Flüssia- FILTRAT

(UNFILTRAT,
ZULAUF)
FILTERKUCHEN
Abb. 1.1: Fest/Flüssig-Filtrationsvorgang
Der Grund für diesen Vorschlag besteht darin, daß sich bei Aufgabenstellungen der
Fest/Flüssig-Filtration während der Bearbeitung gelegentlich Mißverständnisse durch
unterschiedliche Bezeichnungen für den gleichen Begriff bzw. die gleiche Sache erge-
ben.
Andererseits gibt es Begriffe und Bezeichnungen, die in ihrer Bedeutung unter-
schiedlich interpretierbar sind und dementsprechend ebenfalls zu diesen Unklarheiten
beitragen.

ISBN: 3-527-29796-0
2 l Einleitung
Auch in dieser vorliegenden, zweiten Auflage des Handbuch werden daher klare,
allgemeinverständliche Fachbegriffe verwendet und, falls erforderlich, definiert.
Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Fest/Flüssig-Filter zu gliedern bzw. zu ordnen,
z.B.:
- abhängig von der Filtrationsart in Oberflächenfilter, Tiefenfilter und Kuchenfilter
- nach der Trennursache in Vakuumfilter, Druckfilter, Preßfilter etc.
- nach der Aufgabenstellung in Klärfilter, Siebfilter und Kuchenfilter
Da bei dieser Art von Ordnungsversuchen immer Überschneidungen auftreten, wurde
im Kapitel 3 - Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche - wiederum darauf verzichtet.
Es wurde die bei der Erstauflage praktizierte Gliederung beibehalten, bei der z. Zt.
industriell häufig eingesetzte Fest/Flüssig-Filtersysteme in Hauptbauarten eingeteilt
und diese dann alphabetisch geordnet wurden. Dabei wurde für die jeweilige Filter-
hauptbauart die bekannteste bzw. plausibelste Bezeichnung gewählt. Auf diese Weise
ist eine Matrix gegeben, die übersichtlich, leicht zu modifizieren oder zu ergänzen ist.
Diese Art der Einteilung von Filtersystemen ist von den Anwendern der ersten Auflage
des Handbuchs in dieser Form akzeptiert worden.
Die Beschreibung der einzelnen Filterbauarten in Kapitel 3 enthält u. a. Informatio-
nen über:
- Einsatzmöglichkeiten des Filters und deren Grenzen
- Vorteile
- Aufbau und Funktion
- verfahrenstechnische Informationen
- Werkstoffe und Hauptabmessungen
Aufgrund der Struktur des Handbuchs, den Inhalt jedes einzelnen Kapitels weitgehend
von Experten aus der Industrie beitragen zu lassen, sind für einzelne Kapitel unter-
schiedliche thematische Schwerpunkte erkennbar. Die Vorteile dieses Konzepts für die
einzelnen Beiträge sind im wesentlichen die Fachkompetenz der Autoren und der direk-
te Bezug zur industriellen Praxis.
2 Grundlagen
2.1 Stand der Technik und Entwicklungstendenzen bei

Fest/Flüssig-Filtern
Horst Gasper, Thijs Wiersma
Definitionsgemäß bedeutet der Begriff „Stand der Technik" allgemein: die aktuellsten,
technisch ausgereiften und betrieblich bewährten Verfahren, die der Markt dem Anwen-
der für seinen jeweiligen Bedarfsfall zur Verfügung stellen kann. Bezogen auf die
industrielle Fest/Flüssig-Filtration handelt es sich dabei um Feststoff/Flüssigkeits-
Trennvorgänge mit Filterapparaten oder ihnen gleichzusetzenden Systemen.
Die im Abstand von drei Jahren stattfindende ACHEMA zeigt u. a. immer die neue-
sten und eine Vielzahl bewährter Filterausführungen für die Fest/Flüssig-Trennung. Die
dort gezeigten Filtersysteme werden regelmäßig in einem Übersichtsbeitrag zusammen-
gefaßt [1] und reflektieren auf diese Weise den gegenwärtig geltenden Stand der Tech-
nik. Einschränkend sei vermerkt, daß hier auch Messe-Exponate vorgestellt werden, die
sich in der betrieblichen Praxis erst noch bewähren bzw. durchsetzen müssen.
Die zweite Auflage des Handbuchs der industriellen Fest/Flüssig-Filtration in Arbeit
wurde von Mitarbeitern renommierter Herstellerfirmen bearbeitet und aktualisiert. Das
Werk gibt daher den gegenwärtigen Stand der Technik in der Fest/Flüssig-Filtration
wieder, wobei die hier beschriebenen Filtersysteme bereits als in der Praxis bewährt
angesehen werden können.
Begrenzt werden die technischen Möglichkeiten für perfekte Problemlösungen nach
wie vor von nicht veränderbaren physikalischen Gegebenheiten der zu trennenden
Phasen,
- z. B. erfordern Suspensionen mit sehr feinkörnigem Feststoffanteil weiterhin die
Anwendung von mit hohen Druckdifferenzen arbeitenden Druckfiltern oder aber
- das Fehlen geeigneter Sensoren bzw. Meßgeräte für die Online-Messung von Produkt-
eigenschaften verhindert den vom Anwender gewünschten Automatisierungsgrad.
Aus verständlichen Gründen verfolgt z. B. die chemische Industrie sorgfältig den Stand
der Technik, prüft Neuentwicklungen und beobachtet Entwicklungstendenzen im Be-
reich der Fest/Flüssig-Filtration. Die Anforderungen, die nicht nur hier, sondern allge-
mein von der Industrie an die Filterhersteller gestellt werden, beeinflussen Neuentwick-
lungen oder Verfahrensänderungen nachhaltig.
Solche Anforderungen sind z. B.:

ISBN: 3-527-29796-0
4 2 Grundlagen
• Mechanisierung bzw. Automatisierung bestehender Systeme

Dies sind z. B. die so gut wie abgeschlossenen Automatisierungsbemühungen bei der
Filterpresse. Grenzen werden dadurch gesetzt, daß bei Verfahren mit Feststoffanteilen
immer mit erhöhten Schwierigkeiten in der Meß-, Steuerungs- und Anlagentechnik zu
rechnen ist.
• Schwierige Aufgabenstellungen bei hohen Durchsatzleistungen
Hierfür hat die Crossflow-Filtration weitverbreitete und vielfältige Anwendung ge-
funden, sie kann bereits als klassisches Verfahren der Fest/Flüssig-Filtertechnik angese-
hen werden.
• Erhöhte Anforderungen an die Qualität der Produkte
Diese Entwicklung hat zu beachtlichen Veränderungen bei den Filtrations- und
Qualitätssicherungstechniken in der Lack- und Lackrohstoffindustrie geführt. Für diese
Industrie wurde ein Sonder-Kerzenfilter in robuster Bauweise entwickelt (Abb. 2.1.1),
das sich gut bewährt hat. Andere Systeme, z. B. mit Gasabtrennung der abfiltrierten
Feststoffe für spezielle Anwendungsfälle in dieser Industrie, müssen sich noch in der
betrieblichen Praxis durchsetzen.
Abb. 2.1.1: Sonder-Kerzenfiltergehäuse mit Heizmantel (Werkbild: Amafilter)

2.1 Stand der Technik und Entwicklungstendenzen bei Fest/Flüssig-Filtern 5
• Geschlossene Systeme bei kompakter Bauweise

Der Umgang mit Chemikalien in offenen Filtersystemen soll je nach Gefährdung des
Bedienungspersonals weiter eingeschränkt werden. Dies geschieht z. B. durch ein rück-
spül- und -blasbares Druckfilter, das in vielen Anwendungsfällen außerdem noch weit-
gehendst automatisierbar ist. Fest/Flüssig-Filter dieser Bauart eignen sich als An-
schwemmfilter besonders für schlecht filtrierbare Suspensionen mit niedrigem bis mitt-
lerem Feststoffgehalt.
• Niedrigere Restfeuchte im Filterkuchen

Diese Forderung wird z. B. durch eine Reihe von Preßfiltern, die seit geraumer Zeit
erfolgreich eingesetzt werden, erfüllt. Voraussetzung für den Einsatz solcher Preßfilter
sind kompressible Filterkuchen, wie sie bei vielen Abwasserschlämmen und organi-
schen Zwischenprodukten vorliegen.
• Kontinuierliche Betriebsweise mit Drucküberlagerung

Die Technologie der kontinuierlichen Druckfiltration ist nicht neu, hat aber einen
wesentlichen Nachteil, der den Austrag der Feststoffrückstände betrifft. Daher werden
z. B. Systeme eingesetzt, die den Feststoff in aufkonzentrierter Form naß austragen.
Inzwischen haben sich solche Druckfilter so bewährt, daß die Technologie als ausge-
reift gelten kann (Abb. 2.1.2). Andere Systeme werden in Abschnitt 3.8 und 3.12
beschrieben.
Abb. 2.1.2: Scheibendruckfilter (Werkbild: Schenk Filterbau)

6 2 Grundlagen
Eng mit der chemischen Industrie sind die pharmazeutische und die biotechnische
Industrie verbunden. Hier wurden u. a. besondere Verfahren wie die Sterilfiltration und
Membrantechnik zur Abtrennung von Molekülfraktionen aus Gemischen entwickelt. In
diesen Bereichen ergab sich eine Tendenz, die Reaktoren mit den Trennstufen z. B. in
Membranreaktoren zu vereinigen. Die sterile Arbeitsweise stellt hohe Anforderungen
an die Qualität der Oberflächen, Totraumfreiheit, Reinigbarkeit und den Automatisie-
rungsgrad der Anlagen [2].
Abschließend kann festgestellt werden, daß sich die o. g. Anforderungen und die
dadurch beeinflußten Entwicklungstendenzen auf absehbare Zeit nicht ändern werden.
Bei der kuchenbildenden Filtration wird bei schwer filtrierbaren Suspensionen das
Filter auch weiterhin eine große Filterfläche aufweisen, die über längere Zeit beauf-
schlagt werden muß.
Wo die elegante Technik der der Crossflow-Filtration optimal eingesetzt werden
kann, wird sie herkömmliche Filtersysteme verdrängen. Es ist allerdings auch eine
Anlagentechnik, die unter bestimmten betrieblichen Umständen empfindlich reagieren
kann.
Bei leicht filtrierbaren Suspensionen wird bei der kuchenbildenden Filtration weiter-
hin der Kuchenaustrag und die folgende Behandlung des Filterkuchens im Vordergrund
stehen.
Die sog. Expertensysteme zur Verringerung der kostenintensiven Pilotversuche ha-
ben sich bisher nicht durchsetzen können.
Vielfach wird man weiterhin versuchen, vorgeschaltete Verfahrens stufen zu optimie-
ren, um den hohen Apparateaufwand und die damit verbundenen Kosten beim Ver-
fahren s schritt Fest/Flüssig-Filtration zu verringern.
Literatur
[1] C. Bothe, U. Esser und D. Mrotzek: Filterapparate, Chem.Ing.Technik, Nr.12/97, Wiley-VCH
Verlag, Weinheim.
[2] S. Ripperger: 10 Jahre F&S-Filtrieren und Separieren, Jahrgang 12 (1998) Heft 1.
2.2 Analyse des Filtrationsproblems
Horst Gasper
Die Einsetzbarkeit von Filtersystemen im Bereich der industriellen Fest/Flüssig-Filtra-

tion beruht im wesentlichen auf betrieblichen Erfahrungen mit gleichartigen Anwen-
dungsfällen. Liegen diese nicht vor, sollten wenn möglich, Filtrationsversuche durchge-
führt werden.
Der Planer oder Anwender eines Fest/Flüssig-Filters steht dabei oft vor einer Vielfalt an
scheinbar einsetzbaren Filtersystemen. Diese ist bedingt durch eine große Anzahl an Her-
stellern, die meist noch verschiedene Filtersysteme im Lieferprogramm haben. Um daraus
mit dem geringstmöglichen Aufwand ein geeignetes (idealerweise optimales) Filtersystem
auszuwählen, ist die gründliche Analyse des Filtrationsproblems erforderlich.
Bei einer solchen Analyse sind zahlreiche Details zu berücksichtigen, die meist
jedoch nicht alle geklärt werden müssen. Je mehr Einzelinformationen jedoch verfüg-
bar sind oder realistisch angenommen werden können, desto schneller und sicherer
wird ein für den Bedarfsfall optimales Filtersystem projektiert werden können.
Zu diesem Zweck wurde die folgende Checkliste wesentlicher Parameter in alphabe-
tischer Reihenfolge zusammengestellt:
Checkliste Analyse
Aufgabenstellung der Filtration
- Produkt
- Trennwirkung
Betriebsbedingungen
- Druckluft bzw. Vakuum
- Ex-Schutz
- Strom
- Toxizität
Durchsatzleistung
Gesamt-Verfahren
- der Filtration vor- und nachgeschaltete Prozeßstufe
Labor-/Pilotversuche
Suspension
- vorhandene Betrieb s erfahrungen mit Filtern- Bezeichnung (Zusammensetzung)
- Dichte der Flüssigkeit/Feststoffe
8 2 Grundlagen
- Betriebs-/Auslegungsdruck
- Anfangs-/Enddruckverlust
- Art der Feststoffe (körnig, gelartig etc.)
- Feststoffgehalt
- Partikelabmessungen
- pH-Wert
- Betriebs-/Auslegungstemperatur
- Viskosität
- geeignete Werkstoffe für flüssigkeitsberührende Teile
Verfahrenstechnische Anforderungen
- z. B. kontinuierlich oder diskontinuierlich
- Art des Kuchenaustrags
- Kuchenwäsche etc.
2.3 Filter-Auswahlkriterien
Horst Gasper
Zur Durchführung einer Fest/Flüssig-Filtration stehen meist einige Filterbauarten zur

Auswahl. Die Wahl des technisch/wirtschaftlich optimalen Filtersystems hängt von
verschiedenen Kriterien ab, von denen jedes einzelne ausschlaggebend für den betref-
fenden Bedarfsfall sein kann.
Diese Auswahlkriterien wurden in der folgenden Checkliste (in alphabetischer Rei-
henfolge) zusammengefaßt.
Checkliste Auswahlkriterien
Bauweise des Filters

- offenes oder geschlossenes System
- z. B. einfach oder kompliziert
Bedienungsfreundlichkeit
Betriebsweise
- kontinuierlich oder diskontinuierlich
Filtermedium
- einfach austauschbar
- kostengünstig
- problemlos verfügbar
- Trenngrenze
Flexibilität
Kostenbetrachtungen
- Betriebskosten
- Investitionskosten
Leistungswerte
- z. B. aufgrund von Versuchsergebnissen
Platz- bzw. Raumbedarf
Referenzen
Umweltbelastung
- Entsorgung von Rückständen
Wartungsaufwand
2.4 Filtrationsverfahren und -arten
Horst Gasper
Je nach Suspensionszusammensetzung und Aufgabenstellung des Anwendungsfalls be-

zeichnet man das Verfahren der industriellen Fest/Flüssig-Filtration als Klar- oder
Kuchenfiltration (Abb. 2.4.1).
RLTRATIONSVERFAHREN
| KUCHENFILTRATION |
Abb. 2.4.1: Filtrationsverfahren
Bei der Kuchenfiltration wird ein relativ hoher Feststoffanteil aus einer Suspension mit
dem Ziel abgetrennt, Feststoff (Filterkuchen) und Filtrat möglichst vollständig vonein-
ander zu trennen.
Die Klarfiltration ist die möglichst vollständige Abtrennung aller Partikel aus Sus-
pensionen mit geringem Feststoffanteil. Eine bekannte Form der Klarfiltration ist die
Steril- oder Entkeimungsfiltration, bei der Mikroorganismen mit hoher Sicherheit abge-
trennt werden müssen.
Sonderformen der Klarfiltration sind die Anschwemmfiltration und die Siebfiltration.
Die Anschwemmfiltration wird hauptsächlich bei höherer Feststoffbeladung der Sus-
pension und ungünstigem Filtrationsverhalten (z. B. gelartige Partikel) angewandt. Hier-
bei wird zunächst eine Filterschicht durch Voranschwemmung eines Filterhilfsmittels
aufgebaut. Die anschließende Abtrennung der Partikel erfolgt auf dieser vorange-
schwemmten Schicht oder bei Dauerdosierung des Filterhilfsmittels als Tiefenfiltration
im Inneren des sich aufbauenden Filterkuchens. Weitere Einzelheiten hierzu in Ab-
schnitt 3.2 - Anschwemmsysteme.
Bei der Siebfiltration werden Partikel oberhalb einer bestimmten Trenngrenze abge-
trennt, Partikel unterhalb dieser Trenngrenze sollen jedoch durch das Filtermedium
durchgelassen werden (z. B. Filtration von Abwasser bei einer Trenngrenze von 50 pm
vor Analysengeräten).
Abb. 2.4.2 zeigt Arbeitsbereiche der Klarfiltration in Abhängigkeit von der Partikel-
größe.
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Abb. 2.4.2: Ungefährer Arbeitsbereich verschiedener Stufen der Klarfiltration in Abhängigkeit

von der Partikelgröße
12 2 Grundlagen
Um sich die Vorgänge beim Ablauf der Fest/Flüssig-Filtration zu verdeutlichen, unter-

scheidet man zwischen den Filtrationsarten Oberflächen-, Tiefen- und Kuchenfiltration
(Abb. 2.4.3).
FILTRATIONSARTEN
OBERFLACHEN- TIEFEN - KUCHEN-

FILTRATION FILTRATION FILTRATION
DYNAMISCHE
FILTRATION
Abb. 2.4.3: Filtrationsarten
Die beiden erstgenannten Filtrations arten sind bei der Klarfiltration dominierend. Der
Begriff der Kuchenfiltration kann sowohl als Filtrationsverfahren wie auch als Filtra-
tionsart definiert werden.
Die Oberflächenfiltration kann weiter unterteilt werden in sog. Dead-end-Filtration
und Crossflow-Filtration. Bei der letztgenannten wird der Aufbau eines Filterkuchens
durch die parallel zur Oberfläche des Filtermediums strömende Suspension minimiert.
Es ist zu beachten, daß es sich bei der Unterteilung Oberflächen-, Tiefen- und
Kuchenfiltration um vereinfachte, idealisierte Modellvorstellungen handelt, da auf die-
se Weise der Einfluß wesentlicher Kriterien auf den Filtrationsablauf dargestellt werden
kann (Abb. 2.4.4).
Real treten fast immer alle Filtrations arten gleichzeitig auf, wobei eine Filtrationsart
deutlich dominiert, nach welcher der Filtrationsvorgang dann bezeichnet wird.
In der Praxis wird die Filtration entweder
- bei konstanter Durchsatzleistung und variablem Druck oder
- konstantem Druck und variabler Filtrat-Durchsatzleistung
durchgeführt (Abb. 2.4.5).
Abb. 2.4.4: Links Oberflächenfiltration - oberes Bild mit Bildung eines porös bleibenden
Kuchens, das untere Bild zeigt die Blockierung der Filterfläche bei z. B. verformbaren Parti-
keln, rechts Tiefenfiltration, oberes Bild Abtrennung durch Siebwirkung, unteres Bild adsorptive
Abtrennung (Werkbild: Heinrich Frings)
p= const
Q= const
t
Abb. 2.4.5: Die alternativen Betriebsweisen der Fest/Flüssig-Filtration
Q = Filtrat-Durchsatzleistung
p = Druck
t = Zeit
2.4.1 Oberflächenfiltration
Bei der Oberflächenfiltration erfolgt die überwiegende Filtrationswirkung mechanisch
durch Partikelabtrennung auf der Oberfläche eines Filtermediums.
Tritt durch das Filtrationsverhalten der zurückgehaltenen Feststoffpartikel Kuchen-
bildung auf, so findet anschließend im Inneren des sich bildenden Filterkuchens Tiefen-
filtration statt, wobei die Filtrat-Durchsatzleistung stetig abnimmt. Blockieren jedoch
im Gegensatz dazu verformbare oder schleimige Partikel die Oberfläche, tritt ein
14 2 Grundlagen
schneller Druckdifferenzaufbau bei gleichzeitiger rapider Abnahme der Durchsatz-

leistung ein.
Die wichtigsten Vergleichskriterien bei der Oberflächenfiltration sind die Filterfläche
und der auf die Partikelgröße bezogene Trenngrad.
Nachfolgend sind die für die Klarfiltration relevanten Eigenschaften von Filtermedien
zur Oberflächenfiltration aufgeführt:
- niedriger Anfangsdruckverlust verglichen mit Tiefenfiltermedien. Oberflächen-Filter-
medien können für sog. „Absolutfiltrationen" eingesetzt werden, d. h., es kann genau
festgelegt werden, welche bestimmte Partikelgröße mit Sicherheit vom Filtermedium
zurückgehalten werden soll.
- bei enger Porengrößenverteilung des Filtermediums hohe Reproduzierbarkeit der
Filtration
- Für schnell blockierende Feststoffe (gelartig, schleimig etc.) sind Oberflächen-Filter-
medien nicht geeignet.
2.4.2 Tiefenfiltration
Bei der Tiefenfiltration erfolgt die überwiegende Filtrationswirkung mechanisch und
adsorptiv durch Partikelabtrennung im Inneren eines Filtermediums.
Dabei wird, je nach Aufbau und Tiefe des Filtermediums, ein beträchtlicher Anteil
von Feststoffpartikeln zurückgehalten, der eigentlich aufgrund der geometrischen Grö-
ßenverhältnisse zwischen Durchflußöffnungen und Feststoffpartikeln ohne weiteres
durch das Filtermedium hindurchgelangen könnte.
Tiefenfilter enthalten innerhalb des Filtermediums eine Vielzahl von möglichen Ab-
lagerungsstellen für die abzutrennenden Partikel. Daher weisen sie eine hohe mechani-
sche und adsorptive Abscheideeffizienz auf, wobei die verbleibenden Hohlräume noch
gute Durchsatzleistungen ermöglichen.
Sofern die Partikelabmessungen wesentlich kleiner als die anströmseitigen Poren
sind, können sie nur noch durch Adsorptionswirkung abgefangen werden. Druck-
differenz und Filtrat-Durchsatzleistung bleiben dabei nahezu konstant. Nach Erreichen
des Sättigungszustands der Adsorptionskräfte kann es nach bisherigem Klarlauf zum
Durchbruch so abgetrennter Partikel kommen.
Ein oftmals günstiger Aufbau eines Filtermediums für die Tiefenfiltration ist ein
asymmetrisches Porengefüge, d. h., die Poren sind anströmseitig so groß wie möglich
und verringern sich stufenlos zur Abströmseite hin. Dementsprechend langsamer wird
bei breiter Partikelgrößenverteilung ein solches Filtermedium blockiert.
Die wichtigsten Vergleichskriterien bei der Tiefenfiltration sind verfügbares Poren-
volumen, Tiefe des Filtermediums und Trenngrad.
Abschließend hierzu sind zwei wesentliche Eigenschaften von Filtermedien zur
Tiefenfiltration aufgeführt:
- Tiefenfiltermedien sind bei geringer Partikelbeladung der Suspension (siehe hierzu
Abschnitt 3.1 - Abb. 3.1.1) sehr gut geeignet zur Filtration von schwer filtrierbaren
Feststoffpartikeln (verformbar, gelartig, schleimig etc.).
- Bei breitem Korngrößenspektrum der abzutrennenden Feststoffe haben Tiefenfilter-

medien mit asymmetrischer Porenstruktur Vorteile hinsichtlich Durchsatzleistung
und Standzeit.
2.4.3 Kuchenfiltration
Bei der Kuchenfiltration von Suspensionen wird der Feststoff auf dem Filtermedium
zurückgehalten und bildet dort einen Filterkuchen ansteigender Dicke. Die Poren des
Filtermediums sind dabei oft größer als die feinsten, suspendierten Feststoffpartikel, so
daß ein Teil der Partikel bei Beginn der Filtration zunächst durch das Filtermedium
hindurchdringen kann. Das Filtrat wird erst partikelfreier, wenn durch zurückgehaltene
größere Teilchen bzw. Brückenbildung das Filtermedium für feinere Partikel schwerer
zu durchdringen wird und der sich bildende Filterkuchen die Filtration selbst über-
nimmt. Je nach Anwendungsfall erfordert dies bei Filtrationsbeginn Kreislaufführung
des Filtrats, solange, bis dieses die gewünschte Klarheit auf weist.
Die dann stattfindende praktische Kuchenfiltration ist eine gleichzeitig ablaufende
kombinierte Oberflächen- und Tiefenfiltration. Der Filterkuchen, als eigentliches Filter-
medium bei der Kuchenfiltration, ist sowohl für die Trenn Wirkung als auch für den
Durchflußwiderstand maßgebend.
Der praktische Ablauf der Kuchenfiltration hängt von zahlreichen Einzelfaktoren ab,
wie z. B.:
- Oberfläche, Form, Partikelgrößenverteilung der Feststoffe
- Viskosität der Suspension
- Dichte der Trägerflüssigkeit und der Feststoffe
- Art des Filtermediums
- Druckdifferenz etc.
Diese Faktoren wirken nicht (wie man der obigen Aufzählung entnehmen könnte)
unabhängig voneinander, sondern stehen miteinander in Zusammenhang - sie wirken
wechselseitig aufeinander ein.
2.4.4 Anwendungsbeispiel
Welch weitreichende Auswirkungen solche verfahrenstechnischen Grundlagen der Fest/
Flüssig-Filtration haben können, wird im folgenden an einem praktischen Beispiel aus
dem Bereich der Klarfiltration dargestellt:
In einem Chemiebetrieb wurden zur Abtrennung von verformbaren Partikeln (sog.
„Stippen") traditionell Schichtenfilter in Behälterausführung eingesetzt. Da es sich um
Chargenfiltration von ca. l bis ca. 10m 3 handelte, mußten nach jeder Charge die
Schichtenfilter aufwendig manuell geöffnet, die Filterschichten entfernt und das Ge-
häuse mit Lösungsmittel gründlich gespült werden.
16 2 Grundlagen
Zur Vereinfachung des Ablaufs wurden verschiedene Klarfiltrationssysteme getestet.

Dabei schieden z. B. Beutelfilter aufgrund der relativ geringen Filterfläche und des sich
daraus ergebenden verfügbaren Porenvolumens aus.
Nach ca. zweijähriger Testdauer wurden Kerzenfilter mit leistungsfähigen Tiefen-
filterkerzen eingesetzt.
Die Vorteile für den Betrieb waren:
- geringerer Platz- und Raumbedarf für die Filtergehäuse,
- einfacherer Filterwechsel bei besserer Bedienungsfreundlichkeit und
- kürzere Spülzeiten beim Filterwechsel.
Die im Vergleich zu den Schichtenfiltern erheblich kleineren Kerzenfiltergehäuse erfor-
derten entsprechend geringere Mengen Spülflüssigkeit; der Aufwand für den Filter-
wechsel und die damit verbundenen Lohnkosten wurden drastisch reduziert.
Zusammen mit den günstigeren Kosten der Filterkerzen im Vergleich zu den vorher
eingesetzten Schichten ergaben sich für diesen Betrieb jährliche Betriebskostenerspar-
nisse in Millionenhöhe. Dies wurde also ermöglicht, durch die Umstellung der Filtrati-
on auf ausgesprochene Tiefenfiltermedien in kompakten Filtergehäusen (Kerzenfilter),
nachdem Betriebsversuche die Richtigkeit der angenommenen Problemlösung bestätigt
hatten.
2.5 Trennwirkung von Filtermedien
Horst Gasper
2.5.1 Einleitung
Die Beurteilung der Trennwirkung von Filtermedien ist ein Thema, das in der industri-
ellen Praxis bei Klarfiltrationen aus gegebenem Anlaß täglich vielfach diskutiert wird,
für das andererseits aber aufgrund der komplexen Zusammenhänge kaum definierte
Grundlagen vorliegen. Daher werden zunächst einige, thematisch wichtige und häufig
verwendete Begriffe definiert. Anschließend werden die bei einem Filtrationsvorgang
mitwirkenden Parameter aufgeführt. Aus beiden Grundlagendarstellungen ergibt sich
die Arbeitsweise und aus ihr zwingend, daß als ausschlaggebendes Kriterium zur Beur-
teilung der Trennwirkung nur die vom Anwender geprüfte Filtratqualität dienen kann.
2.5.2 Definition der Begriffe (alphabetische Reihenfolge)

• Filterfeinheit [jum]
Der meistverwendete, zahlenmäßig jedoch im allgemeinen willkürlich gewählte,
Undefinierte Richtwert für die Trenn Wirkung eines Filtermediums. Dieser Richtwert ist
ohne Angabe seiner Randbedingungen zur Beurteilung der Trenn Wirkung kaum an-
wendbar, da die sich real ergebende Trennwirkung in weiten Grenzen schwanken kann.
Dies ist dadurch bedingt, daß Testmethoden für Filtermedien, sofern sie aus Kosten-
gründen überhaupt angewandt werden, von Hersteller zu Hersteller unterschiedlich
sind. Wenn stattdessen der auf die Trenngrenze [jum] bezogene Trenngrad [%] verwen-
det wird (nachfolgend definiert), kann genauer formuliert werden. Dies würde zumin-
dest eine vergleichbare Bewertung der geforderten Filtratqualität durch Anwender und
Hersteller des Filtermediums ermöglichen, wobei sich die Trenngrenze auf volumen-
äquivalente kugelförmig gedachte Partikel bezieht.
• Partikel
Die nicht gelösten Feststoffteilchen einer Suspension (des Unfiltrats), auch Bakterien,
Viren etc. Partikel können jede beliebige geometrische Form aufweisen.
• Partikelgröße
Der volumenäquivalente Kugeldurchmesser eines Partikels.
• Poren
Bezogen auf die Fest/Flüssig-Filtration sind Poren die von Feststoff umgebenen
Hohlräume eines Filtermediums, die je nach Art des Filtermediums in den verschieden-
sten Formen und Strukturen auftreten können.
18 2 Grundlagen
• Porengröße
Äquivalentdurchmesser des flächengleichen Kreises, welcher der im Porendurchgang
vorhandenen kleinsten Querschnittsfläche entspricht.
• Porosität
Das Verhältnis des Porenvolumens zum Gesamtvolumen.
• Testmethoden (für Filtermedien)
Diese dienen im wesentlichen nur der graduellen Abstufung gleichartig hergestellter
Filtermedien, da sie von Hersteller zu Hersteller unterschiedlich sind. Bei den Test-
methoden für Filtermedien sind definierte und gleichbleibende Testbedingungen Vor-
aussetzung, da Änderungen der Testbedingungen nicht korrelierbare Veränderungen der
Testergebnisse verursachen.
• Trenngrad
Die reale Abtrennung der Partikel (in %) als Funktion der Partikelgröße in einem
gegebenen Partikelgrößenbereich.
• Trenngrenze
Der untere Wert der Partikelgröße (in um bzw. bei der Molekülmasse das Mol.-
Gewicht), die vom Filtermedium abgetrennt werden soll.
• Trennschärfe
Kriterium zur Abweichung der realen von der idealen Trennung. Je vollständiger die
reale Abtrennung der Partikel bezogen auf die Trenngrenze erfolgt, je höher ist die
Trennschärfe.
• Trennwirkung
Die Trennwirkung eines Filtermediums ist seine Fähigkeit, Partikel aus einer Suspen-
sion (Unfiltrat) abzutrennen.
2.5.3 Filtrationsparameter
Die Abtrennung von Partikeln aus einer Flüssigkeit erscheint nur auf den ersten Blick
als technisch recht einfacher Vorgang. In der Realität sind die Zusammenhänge sehr
kompliziert, da die sich durch den Filtrationsvorgang ergebende Trennwirkung von
zahlreichen, sich wechselseitig nicht vorhersehbar beeinflussenden Parametern abhängt
(Tab. 2.5.1).
2.5 Trennwirkung von Filtermedien 19
Tab. 2.5.1: Filtrationsparameter
Betriebsbedingungen
- Art der Flüssigkeitsströmung
- Druck
- Betriebstemperatur
- Filtrationsgeschwindigkeit
Filtermedium
- Porengeometrie
- Porengrößenverteilung (Porengröße gleich flächenäquivalenter Kreisdurchmesser der engsten
Stelle des Porendurchgangs durch das Filtermedium)
- Porenoberfläche
- Tiefe des Filtermediums
- Werkstoff
- chemische Beständigkeit
- mechanische Stabilität
- thermische Stabilität
Grenzflächenwirkungen
- zwischen Filtermedium und Suspension bzw. suspendierten Partikeln
- durch elektrostatische und elektrokinetische Wechselwirkungen (Zeta-Potential)
- durch sonstige physikalisch bedingte Wechselwirkungen (Oberflächenspannung etc.)
Partikelbeschaffenheit
- Form
- Partikelgrößenverteilung (Partikelgröße gleich volumenäquivalenter Kugeldurchmesser des
Partikels)
- Verformbarkeit
Suspensionseigenschaften
- Flüssigkeitsart
- Partikelbeladung (Feststoffgehalt)
- Viskosität
2.5.4 Arbeitsweise
Zunächst sind für den jeweiligen Anwendungsfall die Betriebsbedingungen zu optimie-
ren, d. h. eine z. B. möglichst
- gleichmäßige Flüssigkeitsströmung,
- niedrige Filtrationsgeschwindigkeit und eine
- geeignete Betriebstemperatur einzustellen.
20 2 Grundlagen
Schon diese betrieblichen Parameter haben einen erheblichen Einfluß auf Trennwirkung
und Standzeit des Filtermediums.
Danach ist je nach Aufgabenstellung ein geeignetes Filtermedium zu wählen, wobei
u. a. Partikelbeschaffenheit und Grenzflächen Wirkungen den Filtrationsvorgang beein-
flussen.
Besondere Bedeutung haben die Partikelgrößenverteilung der Feststoffe und die
Porengrößenverteilung des Filtermediums.
Dabei ist folgender Sachverhalt zu berücksichtigen: Die industriell hergestellten Filter-
medien sind in ihrer Struktur und Oberflächenbeschaffenheit fast unbegrenzt vielfältig.
Sinngemäß gilt das gleiche für Form und Größe der abzutrennenden Partikel.
Die Trennwirkung einer Filtration kann gemäß Abb. 2.5.1 dargestellt werden (wobei
die Kurvenverläufe nur eine Tendenz aufzeigen sollen, es sind in der abgebildeten Form
keine gemessenen Werte), dabei müssen Meßmethode und -bedingungen für die Ermitt-
lung der Partikelgrößenverteilung in Suspension und Filtrat gleichbleiben, um Fehler
auszuschließen.
Vor der Filtration
l
t
03
Q.
0.001 0.1 1 10 100
Partikelgröße in um
Abb. 2.5.1: Typische Partikel Verteilung vor und nach der Klarfiltration
Dementsprechend sind Zahlenangaben für die Trenngrenze und Partikelgröße nur grob
vereinfachte Modell vor Stellungen. Es ist daher nicht möglich, die zu erwartende Trenn-
wirkung eines Filtermediums für einen beliebigen Anwendungsfall der industriellen
Praxis ausreichend genau vorherzusagen.
Wenn die Betriebsbedingungen optimiert sind und konstant gehalten werden, bleibt
als Variable zur Beeinflussung der Trennwirkung nur noch das Filtermedium (Abb.
2.5.2).
2.5 Trennwirkung von Filtermedien 21
Abb. 2.5.2: Zusammenhänge bei der Klarfiltration
2.5.5 Filtratqualität
Aus obigem Sachverhalt ergibt sich, daß das entscheidende Kriterium einer Klar-
filtration die Filtratqualität ist (Abb. 2.5.2). Diese wird durch eine dem jeweiligen
Anwendungsfall entsprechende, also filtratspezifische Prüfmethode ermittelt. Danach
wird entschieden, ob das Filtrationsergebnis erreicht wurde oder nicht.
Für die Prüfung der Filtratqualität gibt es eine Vielzahl unterschiedlicher Methoden,
die in ihrem Ablauf von der Bedeutung der Filtratqualität für den weiteren Verfahrens-
ablauf bzw. der geforderten Qualität des Endproduktes abhängen. So reicht z. B. bei der
Lackrohstoffproduktion eine relativ einfache Sichtprobe aus. Dabei läuft die Filtrat-
probe zunächst durch ein Sichtglas mit Gewebeauflage. Anschließend werden etwaige
Rückstände mit Lösemittel ausgewaschen und dann das Sichtglas gegen Tageslicht
gehalten. Durch Schattenbildung können die Rückstände ausreichend genau begutach-
tet werden. Andererseits sind in der Getränkeindustrie und noch drastischer in der
pharmazeutischen Industrie aufwendige Überprüfungen mit komplizierten Analysege-
räten und Techniken notwendig, um die Filtratqualität ausreichend abzusichern.
Desweiteren ist die Prüfung der Filtratqualität die einzige Möglichkeit, die Trenn-
wirkung unterschiedlich hergestellter Filtermedien miteinander zu vergleichen. Auch
dies ergibt sich aus dem eingangs beschriebenen Sachverhalt.
2.6 Theoretische Grundlagen der Fest/Flüssig-Filtration
Wilhelm Höflinger, Elmar Pongratz
2.6.1 Einleitung
Allgemein gültige theoretische Regeln oder Gesetze, die ohne Versuche die Projektie-
rung eines Filtersystems ermöglichen, existieren nicht. Dies liegt daran, daß die zahlrei-
chen, am Filtrationsvorgang beteiligten Einflußgrößen (s. Tab. 2.5.1) wechselseitig
aufeinander einwirken. Die Betriebsbedingungen während der Filtration können den
Filtrationsvorgang ebenso beeinflussen, wie die stofflichen Gegebenheiten selbst. Dazu
kommt, daß die Ermittlung von einigen Stoffgrößen einen erheblichen Arbeitsaufwand
erfordert und mit Meßfehlern behaftet ist. Desweiteren treten fast immer bei prakti-
schen Filtrationsabläufen Schwankungen der Betriebsbedingungen und Änderungen
der Stoffeigenschaften auf, die es zu berücksichtigen gilt.
Theoretische bzw. physikalische Gesetzmäßigkeiten ermöglichen jedoch die Bewer-
tung der für den jeweiligen Filtrationsvorgang wesentlichen Einflußgrößen bei Versu-
chen zur Auslegung von Filtern bzw. die Beurteilung der Einsatzmöglichkeiten abwei-
chender Filtersysteme bzw. Betriebsbedingungen. Mit Modellgleichungen kann für die
vorgegebene Filtrationsaufgabe gegebenenfalls eine Extrapolation auf verschiedene
Parameterwerte, bzw. eine Prozeßoptimierung vorgenommen werden.
Für industrielle FiltrationsVorgänge gilt daher folgende Grundregel:
Bei nicht bekanntem Filtrationsverhalten sind immer praxisbezogene Filtrations-
versuche zur Ermittlung der Funktion bzw. Auslegung eines industriellen Filtersystems
erforderlich.
2.6.2 Klassifikation von Filtrationsverfahren und -arten

(vgl. Abschnitt 2.4)
Filtrationsverfahren lassen sich unterschiedlich klassifizieren - grundsätzliche Zusam-
menhänge zeigt Abb. 2.6.1.
Druck/ l diskontinuierlich 1 ! Kuchenfiltration

Vakuum
j Schwerkraft kontinuierlich l Oberflächenfiltration \
Zentrifugalfeld Tiefenfiltration
Abb. 2.6.1: Klassifikation von Filtrationsverfahren

2.6 Theoretische Grundlagen der FestIFlüssig-Filtration 23
U. a. aus der dem Filtrationsverfahren zugrunde liegenden treibenden Kraft wurden je

nach Betriebsweise unterschiedliche Trennapparate entwickelt. Abb. 2.6.2 zeigt Bei-
spiele.
: : :S
| ' . ' . ' • '..' .-;'.'.' . " • • ' ; ; ' / . \ ....;V; : -. . . . . - . . : . . .; . ;:::;:;.••:. >::; ;; ; i- | |; ;'W™u;^^^
b:j:::£::O!:^
1
L,,
f?; iiSm Z^îp^
—| Druckdrehfilter j —| Beutelfilter \ —| Bandfilter
—| Scheibendruckfilter j —| Filterpresse \ —) Trommelfilter
j 1
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l
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lii
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H Schwerkraft-Bandfilter j —|
" ~""
Schüttungsfilter \ -j G/ 3itzentrifugen — | Hängependelzentrifugen
-| Schwingsiebe | —j Schubzentrifugen l —j Vertikalzentrifugen
Abb. 2.6.2: Einteilung der Filtrationsverfahren nach der treibenden Kraft und der Betriebsweise
- mit Beispielen für entsprechende Filterausführungen
Hinsichtlich des phänomenologischen Bildes der Filtration lassen sich die in den drei
folgenden Abschnitten definierten Filtration s arten feststellen (Abb. 2.6.3).
2.6.2.1 Oberflächenfiltration
Bei der Oberflächenfiltration erfolgt die überwiegende FiltrationsWirkung mechanisch

durch Abtrennen von Feststoffpartikeln auf der Oberfläche eines Filtermediums (s.
auch Abschnitt 2.4.1). Die Poren des Filtermediums werden dadurch verlegt, und es
kommt zu einem Absinken des Filtratstromes, gekoppelt mit einem Ansteigen des
Druckverlustes. Bei höheren Feststoffgehalten kann die Oberflächenfiltration in eine
Kuchenfiltration übergehen.
2.6.2.2 Kuchenfiltration
Bei der Kuchenfiltration (vgl. auch Abschnitt 2.4.3) entsteht durch Brückenbildung der
Feststoffteilchen über den Poren des Filtermediums ein Filterkuchen, der je nach Fest-
24 2 Grundlagen
Stoffeigenschaften mehr oder weniger durchlässig bleibt und die eigentliche Filtrations-
wirkung übernimmt. Die Poren des Filtermediums sind dabei oft größer als die fein-
sten, suspendierten Feststoffpartikel, so daß zu Beginn der Filtration ein Teil der Parti-
kel zunächst durch das Filtermedium hindurchdringen kann. Danach bildet sich ein
filtrationswirksamer Kuchen aus. Ist der Filterkuchen kompressibel, so wird mit zuneh-
mender Filtrationsdauer und mit zunehmendem Druck das freie Volumen im Kuchen
kleiner, d. h. die Trennwirkung somit größer. Ist das freie Kuchenvolumen durch voll-
ständige Kompression erschöpft, kommt es zur Verblockung des Filterkuchens.
2.6.2.3 Tiefenfiltration
Bei der Tiefenfiltration erfolgt die überwiegende Filtrationswirkung mechanisch und

adsorptiv im Inneren des Filtermediums (vgl. Abschnitt 2.4.2). Die Filtrationswirkung
besteht aus einem Transportschritt und einem Haftmechanismus (z. B. durch elektrische
Ladungen). Phänomenologische Darstellungen unterschiedlicher Filtrationsarten zeigt
Abb. 2.4.4, Abschnitt 2.4.
2.6.3 Filtrationsmodelle [1,2]

Das Verständnis der während des Filtrationsvorganges auftretenden physikalischen Me-
chanismen ist notwendig, nicht nur um einen geeigneten Filterapparat für eine be-
stimmte Filtrationsaufgabe zu wählen, sondern auch, um bei einem existierenden Filter
den Filtrationsablauf optimal gestalten zu können. Da bei Filtrationsprozessen stoffli-
che Parameter und Betriebsbedingungen in komplexer Weise zusammenwirken, ist es
nicht möglich, rein theoretische Berechnungsmodelle zur Prozeßauslegung zu entwik-
keln. Theoretische Modellbeziehungen, die für solche Auslegungsaufgaben verwendbar
sind, bestehen meist aus einer einfachen physikalisch begründeten Struktur, in denen
prozeß- bzw. Stoff spezifische Konstanten und Parameter enthalten sind, die aus einem
einfachen Filtrationsversuch bestimmt werden müssen.
Im folgenden wird zunächst die Strömung durch eine poröse Schicht beschrieben,
anschließend die Kuchenfiltration und letztendlich Modelle, die Oberflächen- und
Tiefenfiltrationsmechanismen beinhalten, behandelt.
2.6.3.1 Strömung durch eine poröse Schicht

Die Grundgleichung der Filtration, die den entstehenden Druckverlust Ap zum Volumen-
strom dV/dt beim Durchströmen einer porösen Schicht der Dicke h und der Fläche A in
Beziehung setzt, wurde von Darcy im Jahre 1856 aufgestellt.
dV = A-Ap-k (1)
dt r]-h
D. h. die momentane Filtrat-Durchsatzleistung ist direkt proportional der Filterfläche

und der Druckdifferenz; sie ist umgekehrt proportional der dynamischen Viskosität der
Flüssigkeit (des Unfiltrats). Der Wert k stellt die Permeabilität dar und ist experimentell
zu bestimmen.
Wird als poröse Schicht eine Teilschicht eines gebildeten Filterkuchen betrachtet, so
wird die Permeabilität k wesentlich durch den Anteil an Feinstpartikeln im Filterkuchen
beeinflußt. Bereits kleine Änderungen dieses Anteils haben große Auswirkungen auf
die spezifische Oberfläche der im Inneren umströmten Partikeloberfläche und können
beträchtliche Veränderungen der Permeabilität verursachen. Den Zusammenhang zwi-
schen den Parametern Permeabilität k, Porosität £ und spezifische Oberfläche Sv stellt
die, 1927 von Kozeny formulierte Beziehung her:
K als Kozeny -Konstante nimmt für Festbetten normalerweise einen Wert im Bereich
von etwa 5 an. Voraussetzungen sind laminare Durchströmung und starre Partikeln > 10
mm [4]. Experimentelle Untersuchungen stellten jedoch fest, daß K noch eine Abhän-
gigkeit von £ zeigt, die bei Variationen der Porosität zwischen £ = 0,3 und 0,65
näherungsweise vernachlässigt und somit Gl. (2) für überschlägige Berechnungen her-
angezogen werden kann [6].
Aus den o. g. Gleichungen lassen sich viele detaillierte Zusammenhänge für Fest/
Flüssig-Filtrationen ableiten.
2.6.3.2 Kuchenfiltration
Zur theoretischen Betrachtung der Kuchenfiltration kann von der Darry-Gleichung

[vgl. Gl. (1)] ausgegangen werden, wenn statt der auf die Schichthöhe bezogenen
£>arc}'-Konstanten kl h reziprok ein Widerstandswert R gesetzt wird. Wenn desweiteren
davon ausgegangen wird, daß sich dieser Widerstand aus einem Filtermediumwiderstand
ß und aus einem Filterkuchenwiderstand RK zusammensetzt, welcher während der Fil-
tration zunimmt, folgt:
dV _ A- Ap _ A- A/? ~.
d n-R ri(RK+ß)
Der Filterkuchenwiderstand kann auf die Schichthöhe hK bezogen werden:
RK= ahK (4)
wobei av der auf die Schichthöhe bezogene Filterkuchenwiderstand ist.

Da die Schichthöhe des Filterkuchens schlecht meßtechnisch zugänglich ist, kann der
Kuchenwiderstand auch auf die trockene, auf dem Filtermedium abgelagerte Flächen-
kuchenmasse c VIA bezogen werden:
26 2 Grundlagen
RK=ac VIA (5)
Mit dem auf die trockene Masse des Filterkuchens bezogenen Widerstandsbeiwert a
des Filterkuchens und dem Widerstand ß des Filtermediums ergibt sich die sog.
Differentialgleichung der Kuchenfiltration'.
A -Ap
(6)
r-V
Die spezifischen Parameter a und ß, die die Stoffeigenschaften des Filterkuchens und
des Filtermediums während des Filtrationsvorganges beschreiben, müssen in Versuchen
bestimmt werden. Da viele Filtrationsvorgänge bei konstantem Filtratvolumenstrom
dV/dt oder konstanter Druckdifferenz Ap ablaufen, wird Gl. (6) unter diesen Vorausset-
zungen weiter umformuliert.
Konstanter Volumenstrom (dV/dt = konst.)

Für diesen Fall steigt der Druckverlust Ap proportional dem durchgesetzten Filtrat-
volumen V oder der Filtrationszeit t. Wenn ein bestimmter vorgegebener maximaler
Druckverlust erreicht ist, muß der Filtrationsprozeß abgebrochen werden. Bei der Aus-
legung entsteht die Frage, wie lange man bis zu diesem Druckverlust filtrieren kann und
wieviel Filtratvolumen durchgesetzt wird.
Durch Umformung von Gl. (6) und Einsetzen für Ap = Apmax erhält man für das bis
zum Erreichen des Maximaldruckes durchgesetzte Filtratvolumen
V= J^_ß (7)
a-c
und für die zugehörige Filtrationszeit:
V (8)
t =•
dV
-a-c
d
Die Parameter a und ß können nun mit Hilfe eines Versuches, bei dem die Druck-
differenz während der Filtrationszeit bzw. in Abhängigkeit des durchgesetzten Filtrat-
volumens gemessen wird, bestimmt werden. Nach Linearisierung von Gl. (6) gemäß
den gemessenen Versuchswerten V und t folgt:
dV dV
rj-a-c- 77 — Qß
(9)
Nach Eintragen der Versuchs werte in das Diagramm in Abb. 2.6.3 können a und ß aus
der Steigung und dem Ordinatenabschnitt B berechnet werden.
rj-a-c
tan cp - d (10)
Abb. 2.6.3: Bestimmung von a und ß bei konstantem Filtratvolumenstrom dV/dt
Konstanter Druck (Ap = konst.)

Wird während der Filtration Ap konstant gehalten, sinkt der Filtratvolumenstrom mit
zunehmender Filtrationszeit. Die Filtrationszeit, die für das Durchsetzen eines be-
stimmten Filtratvolumens benötigt wird, errechnet sich nach Integration von Gl. (6):
t= (H)
2A2Ap
Nach weiterer Umformung kann das zu erhaltende Filtratvolumen berechnet werden,
wenn eine bestimmte Filtrationszeit t vorgegeben ist:
I2 - ß 2 -A2+2-ri-A2 - a - c - A p - t - r j - ß - A (12)
V =-
ri-a-c
Die Werte für a und ß lassen sich aus Versuchen, bei denen Ap konstant gehalten und
das erhaltene Filtratvolumen gemessen wird, ermitteln. Nach Umformung von Gl. (11)
auf eine Geradenform
28 2 Grundlagen
r,ac_v+_r,ß
V 2A2Ap AAp
können nach Eintragen der Versuchswerte t/V und V in das Diagramm in Abb. 2.6.4
wiederum a und ß aus dem Anstieg und dem Ordinatenabschnitt ermittelt werden:
B= (13)
2A2Ap AAp
t
~V Ap = const.
riß
B=
AAp
Abb. 2.6A: Bestimmung von a und ß bei konstanter Druckdifferenz Ap
Variabler Filtratvolumenstrom und Druck

Diese Betriebs Variante entsteht, wenn das Filter z. B. mit einer Kreiselpumpe gespeist
wird. Für die mathematische Beschreibung spielt die Pumpenkennlinie Ap = f(dV/dt)
eine große Rolle, wobei diese stückweise betrachtet und durch Integrationsrechnungen
ausgewertet werden muß.
2.6.3.3 Weitere Filtrationsmodelle [3, 5]

Eine andere Modellbetrachtung der Filtrationsvorgänge, z. B. bei der Klarfiltration, wo
der Schwerpunkt auf der Oberflächenfiltration bzw. Tiefenfiltration liegt, ist der Ablauf
der Filtration im Hinblick auf die Verstopfungsgeschwindigkeit. Der Unterschied zwi-
schen Kuchenfiltration, Oberflächenfiltration und Tiefenfiltration kann über die Ände-
rung der Verstopfungsgeschwindigkeit
dR/dV (Ap = konst.) bzw. d(Ap)/dV (dV/dt = konst.) (14)

während des FiltrationsVorganges systematisiert werden. Dementsprechend werden für
den Verlauf der Verstopfungsgeschwindigkeit folgende Differentialgleichungsansätze
angegeben:
Für A/? = konst. gilt:

Mit
dR/dV = dt2/dV2 (15)

folgt:
^WA- (16)
dV2 dV
wobei die Größe und die Änderung der Verstopfungsgeschwindigkeit während der
Filtration in der Differentialgleichung (16) durch die beiden Parameter K' und n be-
stimmt sind.
Analog gilt für dV/dt = konst.:
dV
Der Parameter n steuert die Zunahme der Verstopfungsgeschwindigkeit und damit die
Art des zuständigen Filtrationsgesetzes.
Kuchenfiltration
Wird z. B. n = 0 gesetzt, so bleibt die Verstopfungsgeschwindigkeit während der Filtra-

tion konstant, wie es bei der Kuchenfiltration der Fall ist. Integration von Gl. (16) ergibt
die für die Kuchenfiltration bekannte parabolische Beziehung (siehe auch Gl. (11)):
2
t- , V (18)
2 ßo
mit Q0: dV/dt zum Zeitpunkt t = 0
Je größer n in den Gl. (16) und (17) ist, desto mehr nimmt die Verstopfung während
der Filtration zu. Mathematisch verarbeitbar sind Werte von n = 0, l, 1.5 und 2. Eine
Zusammenstellung der abgeleiteten Formeln ist in der Tab. 2.6.1 enthalten.
Eine physikalische Interpretation kann mit Hilfe des Hagen-Poiseuille-Gesetzes ge-
funden werden:
dV = Ap •AK2N (19)
dt 8nrfh
Verstopfungsgesetz
Für n = 2, dem am stärksten wirkenden Verstopfungsmechanismus wird der Filtratfluß

durch ein Filter mittels der Durchströmung von W parallelen Kapillaren mit der Länge h
und dem Kapillarquerschnitt AK modelliert. Bei Betrachtung der in der Tab. 2.6.1
30 2 Grundlagen
enthaltenen Gleichung dV/dt =f(V) für die Verstopfungsfiltration ist ersichtlich, daß der
Filtratfluß proportional zum durchgesetzten Filtratvolumen abnimmt. Der Vergleich mit
Gl. (19) zeigt, daß diese volumenproportionale Flußabnahme durch die Verringerung
der Anzahl der Poren N mit durchgesetztem Filtrat erklärt werden kann. Es werden
demnach die zur Verfügung stehenden Kapillaren sukzessive vollständig verstopft, da-
her wird diese Filtration auch als „vollständige Verstopfungsfiltration'4 bezeichnet.
Standardgesetz
Für n = 1,5 ergibt sich nach Umformungen der in Tab. 2.6.1 enthaltene für dV/dt = f(V)
quadratische Zusammenhang zwischen dem durchgesetzten Filtratvolumen und dem
Filtratfluß. Dies kann wiederum mit Gl. (18) in der Weise interpretiert werden, daß der
Kapillarquerschnitt AK proportional mit dem durchgesetzten Volumen abnimmt. Die
Verringerung des Kapillarquerschnittes wird auf Partikelanlagerungen im Inneren der
Kapillaren zurückgeführt, was einer Tiefenfiltration entspricht und mit dem Begriff
Standardfiltration bezeichnet wird. Bei der Kuchenfiltration wächst die Kapillarhöhe h
proportional mit dem durchgesetzten Volumen.
Zwischengesetz
Für n = l konnte keine befriedigende physikalische Interpretation gefunden werden.

Dieses Gesetz wird als Zwischengesetz bezeichnet, weil sich zwischen den Werten n =
0 und 2 auch für n = l eine mathematische Weiterverarbeitung ergab und der Vergleich
mit experimentellen Werten dieses Gesetz rechtfertigte. Erklärungsversuche gehen von
einer Kuchenfiltration aus, wobei anfangs Partikel durch das Filtermedium hindurchge-
hen, so daß der Filterkuchen anfangs weniger wächst als später.
Jedes dieser vier Filtrationsgesetze läßt sich in eine Geradenform umwandeln (vgl.
Tab. 2.6.1). Nach Durchführung eines Labor-Filtrationsversuches (z. B. mit Dp = konst.)
und Messung des Filtratvolumens über der Zeit, Verarbeitung der Meßwerte für die
verschiedenen Diagramme (siehe Abb. 2.6.5) t/V=f(V), dV/dt = f(V), t/V =f(t), 1/dV/dt
= f(t) und anschließender linearer Regression läßt sich für jedes dieser Filtrations-
gesetze ein charakteristischer Wert für den Anfangsdurchfluß und eine Verstopfungs-
konstante ermitteln. Jene lineare Regression, die die wenigsten Abweichungen von den
Versuchswerten zeigt, fixiert das zuständige Filtrationsgesetz.
Tab. 2.6.1: Filtrationsgesetze nach Hermans und Bredee [4]

A/? = const.
Funktion Verstopfungs- Standard- Zwischen- Kuchen-
gesetz gesetz gesetz filtration
( dt Y n=2 n - 1,5 n- 1 n =0
U)
V=f(t) ' _ Ks 1 KV
l
= ln(l
^
+ K.tQ n)
l '^'\V
Vv 2
L O
ô
dV/dt=f(t) t) k
ß = ß„e-* ' ßo ô
0 / \2 K>t Ö / V/2
Q ßo 2
2
l J
dV/dt=f(V)V) *,-*-, ß-ß(\ 2 j 0^> y^:( = — —-
ß ßo
dV/d/ = const.
Funktion Verstopfungs- Standard- Zwischen- Kuchen-
gesetz gesetz gesetz filtration
n= 1,5 n= 1 72 = 0
^ n^+1
öo
A
A/7 ßo a, ßo l
t
1/2/3
~v
2/3/4
1/2
3/4
Abb. 2.6.5: Darstellung der Filtrationsmodelle in unterschiedlichen Koordinatensystemen [5]

(/ Verstopfungsgesetz, 2 Standardgesetz, 3 Zwischengesetz, 4 Kuchenfiltration)
32 2 Grundlagen
2.6A Abweichungen des praktischen Filtrationsverlaufes von den

theoretischen Gesetzen
Praktische Filtrationsvorgänge entsprechen oft nicht den eingangs erwähnten Voraus-
setzungen zur Anwendbarkeit obiger Gleichungen. In diesen Fällen wird man keine
Geraden erhalten, sondern davon abweichende Kurven.
Dabei gibt es u. a. folgende Möglichkeiten:
l) Am Anfang verläuft die Filtrationskennlinie bei der Kuchenfiltration kurvenförmig
mit abnehmender Steigung, die dann in eine Gerade übergeht (Abb. 2.6.6). Die
wahrscheinliche Ursache ist eine teilweise Verstopfung des Filtermediums am An-
fang der Filtration durch feinste Partikel.
t
~V A/? = const.
Abb. 2.6.6: Realer Kurvenverlauf I
In gewisser Weise tritt ein solcher Effekt immer auf, gelegentlich jedoch so schnell, daß
er vor den ersten Messungen bereits erfolgt ist. Indirekt kann man ihn nachweisen,
indem man den ermittelten Widerstand des Filtermediums mit Messungen bei sauberem
Filtermedium und reiner Flüssigkeit vergleicht. Allgemein gilt, daß bei abnehmender
Permeabilität ein ansteigender Wert für ß gefunden wird. Dieses Phänomen ist jedoch
bei der Kuchenfiltration nicht sehr bedeutend, da der Anteil des Filtermedium-Wider-
stands im Verhältnis zum Gesamtwiderstand gering ist. Jedoch ist zu überprüfen, ob
diese Verstopfungsneigung fortlaufend ist, d. h. sich beim nächsten Filtrationszyklus
fortsetzt. Ist dies der Fall, sind geeignete Gegenmaßnahmen durchzuführen, z. B.
- Tuchwäsche,
- Wahl eines anderen Filtermediums,
- Anschwemmfiltration (die oftmals eine Verbesserung der Filtratqualität mit sich
bringt).
2) Die Filtrationskennlinie verläuft mit stetig zunehmender Steigung (es ergibt sich
keine Gerade) (Abb. 2.6.7).
Abb, 2,6.7: Realer Kurvenverlauf II
Auch hier gibt es einige mögliche Gründe:

Der Filterkuchen ist kompressibel. Am Anfang der Filtration ist der spezifische
Kuchenwiderstand a des Filterkuchens am Gesamtwiderstand gering, steigert sich aber
dann mit zunehmender Filtrationsdauer, da der A/?-r Verlauf progressiv ansteigt. Ein
kompressibler Kuchen wird zum Filtermedium hin komprimiert und ergibt eine gerin-
gere durchschnittliche Permeabilität des Filterkuchens. Dieser Effekt kann soweit ge-
hen, daß bei Filtrationen mit konstantem A/? bei höheren Filtrationsdrücken die Filtrat-
Durchsatzleistung abnimmt. Gegenmaßnahmen sind Begrenzung des Filtrationsdrucks
oder Strukturverbesserung des Filterkuchens (z. B. durch Zugabe von Filterhilfsmitteln).
Innerhalb des Kuchens findet ein Weitertransport von Feinstpartikeln statt, die sich
tiefer in den Filterkuchen einlagern. Dieser Effekt findet insbesondere statt, wenn der
Feststoff keine gleichmäßige Partikelgrößenverteilung aufweist (wenn es z. B. keinen
Übergang zwischen groben und feinen Fraktionen gibt). Abhilfe kann hier nur geschaf-
fen werden, wenn die Lücke in der Partikelgrößenverteilung z. B. durch ein geeignetes
Filterhilfsmittel aufgefüllt wird. Durch Schwerkrafteinfluß sedimentiert ein Teil der
Partikel. Dadurch erhält man am Anfang hohe, dann abnehmende Permeabilität. Dieser
Einfluß kann soweit gehen, daß bereits vor Ende der Filtration eine fast undurchlässige
Schicht gebildet wird und die Filtration abgebrochen werden muß. Sedimentations-
effekte können je nach Filterbauart in verschiedener Weise verringert oder behoben
werden. Wenn z. B. die Filtrationsrichtung umgekehrt wird, ist darauf zu achten, daß
nicht der umgekehrte Effekt auftritt, d. h. zunächst eine Schicht mit sehr hohem Wider-
stand gebildet wird und daraus Tuchverstopfung geschlossen wird. Ein anderer Lö-
sungsweg ist die Trennung in vorgeschaltete Sedimentation und anschließende Filtrati-
on.
34 2 Grundlagen
Symbole und Einheiten:

A = Filterfläche [m2]
AK = Kapillarquerschnitt [m2]
c = Feststoffgehalt der Suspension [kg/m3]
dV/dt = Volumenstrom des Filtrates [m3/s]
h = Schichtdicke [m]
hK = Höhe des Filterkuchens [m]
k = Permeabilität [m2]
K' - Verstopfungsbeiwert gemäß Gl. (16) und (17) [-]
K = Kozeny-Konstante [-]
Kc,Ks,K.,Kh = Verstopfungskonstanten gemäß Tab. 2.6.1
n = Verstopfungsbeiwert Änderung, Exponent in Gl. (16) und (17) [-]
W = Zahl der Kapillaren [-]
3
Q = Volumenstrom des Filtrates [m /s]
Q = Anfangsvolumenstrom des Filtrates [m3/s]
R = Widerstands wert [l /m]
RK = Widerstands wert Filterkuchen [l /m]
Sv = spez. Oberfläche [l/m]
t = Filtrationszeit [s]
V = Filtratvolumen [m3]
Ap = Druckdifferenz [Pa]
Ap" max = maximale Druckdifferenz [Pa]
L J
A/?0 = Anfangsdruckverlust [Pa]

a = auf die Flächenkuchenmasse bezogener Filterkuchenwiderstand [m/kg]
ay = auf die Schichthöhe bezogener Filterkuchenwiderstand [l/m2]
ß = Widerstandsbeiwert des Filtermediums [l/m]
£ = Porosität [-]
cp = Anstiegswinkel [°]
77 = dynamische Viskosität [Pa s]
Literatur
[1] Gasper, H.: Handbuch der industriellen Fest/Flüssig-Filtration, 1. Auflage, Hüthig Verlag, Heidel-
berg, 1990, S. 33ff.
[2] VDI-Richtlinie 2762: Filtrierbarkeit von Suspensionen - Bestimmung des Filterkuchenwider-
standes, 1997.
[3] Höflinger, W.: Manuskript zur Vorlesung Mechanische Verfahrenstechnik II, Institut f. Verfah-
renstechnik, Brennstofftechnik und Umwelttechnik, TU Wien, 1994.
[4] Rushton, A., Ward, A.S., Holdich, R.G.: Solid/Liquid Filtration and Separation Technologies,
VCH Verlag, Weinheim, 1996, S. 66.
[5] Lehrbuch der Mechanischen Verfahrenstechnik, VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie,
Leipzig, 1986, S. 242.
[6] Stieß, M.: Mechanische Verfahrenstechnik 2, Springer Verlag 1994, S.67.
3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
3.1 Übersicht
Horst Gasper
In diesem Kapitel ist ein Filter-Vorauswahl-Diagramm dargestellt, das die minimale bis
maximale Suspensions-Durchsatzleistung und die zugehörige Feststoffkonzentration
für die in den folgenden Kapiteln beschriebenen Filterbauarten enthält. Die im Dia-
gramm enthaltenen Filterbauarten werden anschließend definitionsartig kurz beschrie-
ben und z. T. die Funktion in Form einer einfachen Prinzipskizze dargestellt.
Ist bei einer Fest/Flüssig-Filtration die Aufgabenstellung klar definiert und sind die
Daten der Suspension bzw. des Unfiltrats ausreichend bekannt, ergibt sich die Frage,
welches Filtersystem am sinnvollsten einzusetzen ist. Für den Anlagenplaner oder spä-
teren Betreiber eines Filtersystems ist es in der anfänglichen Planungsphase ratsam,
eine Reihenfolge seiner Anforderungen zu erstellen. Ist dies geschehen, kann und sollte
er auf die Erfahrungen einschlägiger Filterhersteller zurückgreifen, um Bauart, Funk-
tionssicherheit, Investitions- und Betriebskosten, Platz-und Raumbedarf etc. verschie-
dener einsetzbarer Filter alternativ miteinander zu vergleichen. Wenn keine betriebli-
chen Erfahrungen für den betreffenden Anwendungsfall vorliegen, sind (wenn möglich)
Labor-/Pilot- oder reale Betriebsversuche vor Ort durchzuführen.
Um die Auswahl zu erleichtern, welche Filter dafür überhaupt in Betracht kommen,
wurde das folgende Diagramm (Abb. 3.1.1) entwickelt, das in Koordinatenform typi-
sche Einsatzbereiche verschiedener, industriell häufig eingesetzter Filterbauarten zeigt,
wobei die Begrenzungsfelder nur als Richtlinien mit fließenden Grenzen zu verstehen
sind. Die Koordinaten sind Durchsatzleistung (Suspension bzw. Unfiltrat) in m3/h und
Feststoffgehalt bzw. Partikelbeladung der Suspension (des Unfiltrats) in g/l.
Dabei weisen Klärfilter wie z. B. Beutelfilter einen großen Anteil an der Diagramm-
fläche auf, während reine Kuchenfilter (wie z. B. der Preßfilterautomat) einen relativ
kleinen Flächenanteil haben. Würde statt der Suspensions-Durchsatzleistung die sog.
Trockenstoffleistung gewählt, wäre die Tendenz genau umgekehrt.
Die sich aus der Projektierung eines Anwendungsfalls ergebende Filtrat-Durchsatz-
leistung und die Feststoffkonzentration der Suspension ergeben einen Schnittpunkt im
Diagramm. Von diesem Schnittpunkt aus kann eine senkrechte Linie nach oben ge-
zeichnet werden, welche die für diesen Bedarfsfall grundsätzlich in Frage kommenden
Filterbauarten schneidet.

ISBN: 3-527-29796-0
36 3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
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Abb. 3.1.1: Diagramm zur Filter-Vorauswahl

3.1 Übersicht 37
Die folgenden Abbildungen und Kurzbeschreibungen dienen zur ersten Information

über die im Diagramm enthaltenen Filterbauarten. Details und Randbedingungen, die
die Zahl der einsetzbaren, zweckentsprechenden Filter weiter einschränken, sind in den
folgenden, entsprechenden Abschnitten enthalten.
Bei der (Filter-) Zentrifugation wirken bei ansonsten vergleichbaren Verfahrens-
kriterien größere Kräfte d. h. der Filterkuchen wird mechanisch stärker beansprucht,
eine Neigung zur Kompression wirkt sich stärker aus. Dies bewirkt im allgemeinen
höhere relative Suspensions-Durchsatzleistungen mit im Vergleich zur apparativen Fil-
tration erhöhten Partikel-Durchbrüchen durch das Filtermedium. Kompressible Filter-
kuchen, besonders weiche oder feinkörnige, eignen sich daher besser für die flexibleren
Filterapparate als für das Zentrifugieren.
Autopress
Kombiniert die Vorteile der Filterpresse mit denen der gasdichten, vollautomatisier-
baren Drucknutsche. Der Filterkuchen kann durch hydraulisches Verpressen verdichtet,
vergleichmäßigt oder mechanisch entfeuchtet werden. Dies ermöglicht eine optimale
Verdrängungswäsche und Entfeuchtung durch Trockenblasen bzw. thermische Nachbe-
handlung.
Bandfilter (Abb. 3.1.2)

Kontinuierliches Vakuumfilter. Zur Filtration mittel bis gut filtrierbarer Suspensionen,
mit einem Feststoffgehalt von mindestens 5 Gew.%.
Die horizontale Bauweise ermöglicht eine problemlose SuspensionsVerteilung auch
bei stark sedimentierenden Feststoffen und eine hohe Wascheffizienz (bei ein- oder
mehrstufiger Kuchenwäsche im Gleich- oder Gegen stromverfahren).
Kuchenwasch-
Suspension flüssigkeit
Waschfiltrat- (l
zugäbe V
J
1 1 X^ ^
" "\ ' '
L
v
Filtrat
V
Wasch-
filtrat
Abb. 3.1.2: Bandfilter

Beutelfilter (Abb. 3.1.3)

Diskontinuierliches Druckfilter. Zur Klarfiltration großer Flüssigkeitsmengen mit ge-
ringem Feststoffanteil bis zu max. ca. l Gew.%. Voraussetzung für den sinnvollen
Einsatz ist, daß die Feststoffpartikel zur Kuchenbildung neigen (d. h. gutes Filtrations-
verhalten vorliegt) und eine Trenngrenze von ca. 5 pm (abs.) ausreicht. Es ist häufig gut
als sog. Polizeifilter einsetzbar.
Suspension
-Stützkorb
mit
Filterbeutel
^-^^
^^
\
-Filtrat
Abb. 3.1.3: Beutelfilter
Blattfilter (Abb. 3.1.4)
Diskontinuierliches, geschlossenes Druckfilter zur Klar- und Kuchenfiltration - in be-

stimmten Bauformen voll automatisierbar. Besonders geeignet für mittel bis schlecht
filtrierbare Suspensionen mit einem Feststoffgehalt bis zu max. ca. 5 Gew.% und für
Klarfiltrationen unter Verwendung von Filterhilfsmitteln (Anschwemmfiltration). Nas-
ser oder trockener Kuchenaustrag mittels Vibrator, Abspritzen, Abschleudern oder Rück-
blasen.
Crossflow-Filtration (Abb. 3.1.5)
Das Filtermedium (Membran) wird von der Suspension parallel zur Oberfläche über-
strömt, um Kuchenbildung zu vermeiden. Die transmembrane Druckdifferenz bewirkt
eine Filtrat(Permeat)-Durchsatzleistung, deren Strömungsrichtung senkrecht zur Strö-
mungsrichtung der Suspension gerichtet ist.
Das Verfahren zeichnet sich aus durch:
- kontinuierliche Betriebsweise
- geschlossene Anlagenausführung
- Verzicht auf Filterhilfsmittel
3.1 Übersicht 39
Filterblätter
Filtrat
Suspension
Filterkuchen
Abb. 3.1.4: Blattfilter
Eingesetzt wird die Crossflow-Filtration u. a. zur:

- Eindickung von Suspensionen
- Abtrennung von Partikeln im submikronischen Bereich (z. B. gefällte Schwermetall-
verbindungen)
- Abtrennung von Biomasse aus Fermenterbrühen
- Wein- und Bierfiltration
- Katalysatorrückgewinnung etc.
Retentat
Konzentrat
Permeat J
Abb. 3.1.5: Crossflow-Filtration
Druckdrehfilter
Kontinuierliches Druckfilter mit der Möglichkeit umfangreicher verfahrenstechnischer
Nachbehandlungsschritte des Filterkuchens wie z. B. bis zu fünffacher Kuchenwäsche,
thermische Nachtrocknung und Trockenblasen. Das Druckdrehfilter kann zur Gewin-

nung des Filterkuchens und der einzelnen Filtratstufen in kontinuierlichen oder Char-
genprozessen verwendet werden.
Filterpresse (Abb. 3.1.6)

Diskontinuierliches, in der Regel offenes Druckfilter mit großer Filterfläche im Verhält-
nis zum Platz- und Raumbedarf des Filters.
Durch die gegebenenfalls anwendbare hohe Druckdifferenz (bis zu max. ca. 50 bar)
besonders geeignet für die Filtration schwer filtrierbarer, feinkörniger Suspensionen
mit einem Feststoffgehalt bis zu max. ca. 20 Gew. %
Verglichen mit Vakuumfiltern werden niedrigere Restfeuchtegehalte das Filterkuchens
erreicht.
Nachteilig sind das offene Filtersystem sowie die personelle Überwachung beim
Entleeren des Filterkuchens.
Filterkammern
Filtrat
Suspension
Filterkuchen
Abb. 3.1.6: Filterpresse
Filterzentrifugen
- diskontinuierliche (Abb. 3.1.7)
Diskontinuierlich arbeitende Filterzentrifugen sind universell einsetzbare Filter in
geschlossener Ausführung.
Sie sind besonders geeignet für folgende Anforderungen:
- niedrige Restfeuchte,
- intensive Kuchenwäsche,
- kornschonende Behandlung,
- Flexibilität bei wechselnden Suspensionseigenschaften.
3.1 Übersicht 41
Suspension n
Fittrat
Filterkuchen
Abb. 3.1.7: Diskontinuierliche Filterzentrifugen
• kontinuierliche (Abb. 3.1.8)

Kontinuierlich arbeitende Filterzentrifugen erreichen höhere Durchsatzleistungen als
diskontinuierlich arbeitende und sind geeignet für gut filtrierbare, kristalline, körnige
oder faserige Produkte. Die Partikelgröße (Korngröße) sollte mindestens ca. 100 um
und die Feststoffkonzentration der Suspension mind. ca. 30 Gew.% betragen.
Suspension
Filtrat Filterkuchen
Abb. 3.1.8: Kontinuierliche Filterzentrifugen
Kerzenfilter (Abb. 3.1.9)

Diskontinuierliches Druckfilter. Zur Klarfiltration von Flüssigkeiten mit einem gerin-
gen Feststoffgehalt (bis zu max. ca. 0,1 Gew.%). Für genau zu erfüllende Aufgabenstel-
lungen der Klarfiltration (z. B. Tiefenfiltration von gelartigen Verunreinigungen), zur
Entkeimungsfiltration (z. B. Membranfilterkerzen) usw. gut geeignet. Durch eine Viel-
zahl verfügbarer, unterschiedlich wirkender Filterkerzen haben Kerzenfilter ein breites
An w endung s Spektrum.
Filtrat
Filterkerzen
Suspension T
Abb. 3.1.9: Kerzenfilter
Magnetabscheider
Geeignet zur Abtrennung ferritischer Bestandteile insbesondere aus Kühlschmierstoffen
und Kühlwasser. Feststoffbeladung bis 5 g/l, Durchsatzleistung bis mehrere Tausend
m3/h, wobei hohe Trennwirkung bei den o. g. Partikeln erzielt wird.
Preßfilterautomat (Abb. 3.1.10)

Quasi-kontinuierliches Hochleistungs-Druckfilter zur Kuchenfiltration mit konstrukti-
ven Merkmalen der Membrankammerfilterpresse, des Trommelfilters und des Band-
filters. Ausgestattet mit Preßmembranen. Er wird überwiegend für gut filtrierbare Sus-
pensionen mit hohem Feststoffgehalt eingesetzt.
Rührdrucknutschen (Abb. 3.1.11)

Zur Verarbeitung von Suspensionschargen mit einem Feststoffgehalt von ca. 10-50
Gew.% überwiegend kristalliner Produkte. Vollkommen geschlossenes System. Auf-
schlämm- oder Durchdringungswäsche gut durchführbar. Anschließende Trocknung des
Filterkuchens im Behälter möglich. Feststoffaustrag automatisierbar.
3.1 Übersicht 43
Filterkammem
Filter band
Abb. 3.1.10: Preßfilterautomat
Druckgas-
anschluss l
Fittrat
l
Filterkuchen
Abb. 3.1.11: Rührdrucknutsche
Scheibendruckfilter
Geschlossenes, kontinuierliches Druckfilter, das mit feststehenden Schabern und rotie-

renden Filterelementen arbeitet und voll automatisierbar ist. Die Betriebsweise kombi-
niert Prinzipien der dynamischen Filtration mit kuchenbildender Filtration. Der Fest-
stoffaustrag erfolgt durch Ausschleusen des Konzentrats im noch pumpfähigen Zu-
stand. Voraussetzung für den Einsatz des Filters ist die Fähigkeit der Partikel zur
Kuchenbildung. Das Filter arbeitet mit konstanter Kuchendicke, Reinigung der Filter-
elemente ist durch Drehzahlerhöhung des Filterpakets erreichbar.
Scheibenfilter (Abb. 3.1.12)

Kontinuierliches Massengutfilter für die Grundstoffindustrie wie z. B. Erz- und Kohle-
aufbereitung oder Aluminiumindustrie.
Vorteilhaft ist der geringe Raumbedarf je Filterfläche und die leichte Zugänglichkeit
der einzelnen Filterelemente.
Scheibenfilter eignen sich für Suspensionen, bei denen das Kornspektrum noch voll-
ständig erhalten ist.
In „hyperbarer" Bauweise (in druckfestem Gehäuse eingebaut) werden höhere Lei-
stungswerte bei niedrigerer Restfeuchte des Filterkuchens erreicht.
Filtrat
Suspension'
Abb. 3.1.12: Scheibenfilter
Schichtenfilter (Abb. 3.1.13)

Diskontinuierliches Druckfilter (offene, geschlossene oder Modul-Bauweise) mit leicht
variierbarer Filterfläche zur Klarfiltration. Auch als Anschwemmsystem gut einsetzbar.
Wesentlicher Vorteil ist die große Filterfläche bezogen auf das Volumen des Filters.
Die eingesetzten Filterschichten sind Spezialpappen mit verschiedenen Ausgangs-
materialien wie Zellstoffe, Perlite etc.
Besonders geeignet sind Filterschichten zur Elimination von Trübungserscheinungen.
Schmelzefilter
Zur Filtration von Kunststoff- und Kautschukschmelzen im Viskositätsbereich von 0,1
bis 10000 Pas. Auftretende Druckdifferenzen dabei bis ca. 800 bar. Die Betriebs-
3.1 Obersieht 45
temperatur reicht normalerweise bis ca. 350 °C, kann jedoch max. bis zu ca. 420 °C
betragen.
Filterrahmen Filterplatte
Filtrat
l
\ *1 t k1
>h ' > > '^> ' v
>k ' \ '> N v '
A A A A i
T T / T T T
Suspension
T
Filterschicht
Abb. 3.1.13: Schichtenfilter
Die Trenngrenze beträgt bis zu ca. 3 pm.
Schüttungsfilter (Abb. 3.1.14)

Schüttungsfilter werden fast ausschließlich in der Wasseraufbereitung eingesetzt und
stellen dort den wichtigsten Verfahrensschritt dar. Heute werden meist sog. Schnellfilter
eingesetzt, die sich durch höhere Filtrationsgeschwindigkeit, vorteilhaftere Art der Re-
generation und größere Schmutzaufnahmefähigkeit gegenüber den früher eingesetzten
Langsamfiltern auszeichnen. Nach der Bauweise unterscheidet man offene und ge-
schlossene Systeme, nach der Betriebsweise Ein- und Mehrstufenfilter sowie Ein- und
Mehrkammerfilter. Hinsichtlich des Schüttungsaufbaus wird noch in Ein- und Mehr-
schichtfilter unterteilt.
l'i Entlüftune
|' * t JCinlauf Rohwasser

Austritt Spülwasser
JSchüttungil
Eintritt jtfjijÄ-yjyjUjj*^
l llllllllll l
Spülluft "
Eintritt
_ Spülwasser
Austritt
Filtrat
Abb. 3.1.14: Schüttungsfilter

Siebbandpresse (Abb. 3.1.15)

Kontinuierliches Preßfilter (mit mechanischer Kompression des Filterkuchens) zur Ent-
wässerung gefällter bzw. gefleckter Schlämme oder grobkörniger, amorpher Produkte.
Suspension
\
Siebband Filterkuchen
Abb. 3.1.15: Siebbandpresse
Siebfilter
Diskontinuierliches oder kontinuierliches Druckfilter zur Abtrennung gelegentlich auf-
tretender, gröberer Verunreinigungen aus einem Flüssigkeitsstrom; Trenngrenze > ca.
10 um. Häufig eingesetzt zur Rückspülung durch Umkehr der Strömungsrichtung.
Bei automatisch abreinigbaren Rückspülfiltern (Trenngrenze meist > 50 um)erfolgt
der Feststoffaustrag selbsttätig durch entsprechende mechanische Einrichtungen.
Charakteristische Filtermedien sind u. a. Gewebe, Spaltsiebe und Lochbleche.
Trommelfilter (Abb. 3.1.16)

Kontinuierliches Vakuumfilter zur Filtration von Suspensionen mit mehr als ca. 5 Gew.%
Feststoffanteil (Kuchenfiltration). Als Anschwemmsystem auch für niedrigere Konzen-
trationen geeignet. Auswaschen des Filterkuchens ist möglich.
Das Filter kann mit Waschband zur Verhinderung von Rißbildung im Kuchen sowie
Preßband zur Reduzierung der Restfeuchte des Filterkuchens ausgestattet werden. In
gekapselter Ausführung („hyperbare" Bauweise) ist es als Druckfilter mit höheren
Durchsatzleistungen bei geringerer Restfeuchte herstellbar.
3.1 Übersicht 47
Filtrat
Suspension
Filterkuchen
Abb. 3.1.16: Trommelfilter

3.2 Anschwemmsysteme
Herbert Irmler
3.2.1 Einführung
Die Begriffe Anschwemmfilter bzw. Anschwemmsysteme werden in der Praxis meist
als Sammelbegriffe für unterschiedlichste Filterbauarten benutzt. Eigentlich ist aber die
Anschwemmfiltration als Verknüpfung von Verfahren und apparativer Ausrüstung ge-
meint. Die folgenden Definitionen sollen zur Klärung dieser Begriffe beitragen.
Die Anschwemmfiltration ist ein wichtiger Teilbereich der Filtrationstechnik, bei der
ein temporäres Filtermedium, das erst bei Prozeßbeginn aufgebaut und bereits bei
Prozeßende wieder abgetragen wird, die sonst üblichen permanenten oder vorgefertig-
ten austauschbaren Filtermedien ersetzt bzw. sie auf die Funktion von Stützkörpern
reduziert.
Anschwemmfilter sind Filter beliebiger Bauart, die aufgrund ihres konstruktiven
Aufbaus für Anschwemmprozesse geeignet sind. Das bedeutet, ausschließlich durch
das Verfahren, und nicht durch die Bauweise, wird ein bestimmter Filtertyp zu einem
Anschwemmfilter. Daher werden neben den dafür typischen Filtersystemen wie Blatt-,
Kerzen- oder Tellerdruckfilter auch häufig Filterpressen, Membranfilter, Schichtenfilter
und Vakuumdrehfilter eingesetzt.
Anschwemmsysteme sind trenntechnische Prozeßstufen, die im einfachsten Fall aus
einem Filter, einer Beschickungspumpe und den entsprechenden Verbindungsleitungen
einschließlich der Produktrückführung bestehen. Abb. 3.2.1 zeigt den grundsätzlichen
Anschwemmvorgang mit Voranschwemmung und anschließender Dauerdosierung eines
Filterhilfsmittels.
Abb. 3.2.1: Voranschwemmung mit anschließender Dauerdosierung des Filterhilfsmittels (Werk-

bild: CFF)
Zusatzeinrichtungen, wie Anschwemm- und Dosierbehälter, Dosierpumpen und MSR-

Technik, ergänzen verfahrensabhängig die Grundausrüstung. Aufbau und Arbeitsweise
von Anschwemmsystemen hängen primär von dem zu filtrierenden Produkt und sekun-
där von dem Verfahren, das dem Prozeß zu Grunde liegt, ab.
Abb. 3.2.2, Fließschema eines typischen Anschwemmsystems mit Voranschwemmung
und Dauerdosierung, zeigt den Aufbau eines kompletten Anschwemmsystems, das auch
den verfahrenstechnischen Ablauf klar erkennen läßt.
Druckluft
flüssigkeit
Dosierbehälter
Y
Abb. 3.2.2: Fließschema eines typischen Anschwemmsystems mit Voranschwemmung und
Dauerdosierung
3.2.2 Voranschwemmung
Der Anschwemmvorgang, oder besser gesagt die Voranschwemmung, erfolgt mittels
einer Suspension, die über das Filter umgepumpt wird. Diese Suspension besteht aus
dem eigentlichen Anschwemmaterial und einer geeigneten Trägerflüssigkeit, Feststoff-
gehalt ca. 5%. Entsprechend den unterschiedlichen Suspensionen, die dabei zum Ein-
satz kommen, kann man den Bereich der Anschwemmfiltration in drei Verfahrens-
varianten aufteilen:
• Im einfachsten Fall ist das zu filtrierende Produkt selbst gleichzeitig Anschwemmate-
rial und Trägerflüssigkeit. Daraus ergibt sich ein fließender Übergang ohne scharfe
Trennung zwischen Voranschwemmung und Filtration. Nach wenigen Minuten hat
sich aus den Feststoffpartikeln der Produktflüssigkeit eine feinfiltrierende Schicht
aufgebaut, erkennbar an dem partikelfreien klaren Filtrat. Voraussetzungen dafür sind
eine Feststoffzusammensetzung, die auch bei steigender Filterkuchenhöhe eine wirt-

schaftliche Filtrationsleistung zuläßt und die Möglichkeit der Produktrückführung
während der Anschwemmphase. Das Recycling der abgeschiedenen Feststoffe und
die Kosteneinsparung durch die entfallenden Filterhilfsmittel mit der daraus resultie-
renden Vereinfachung der apparativen Ausrüstung sind die Vorteile dieser Variante.
• Als typische Anschwemmfiltration gilt die separate Voranschwemmung mittels einer
Suspension aus einem geeigneten Anschwemmaterial und einer produktverträglichen
Trägerflüssigkeit. Typische Produkte dafür sind Kieselguren, Perliten und Zellstoffe
oder Gemische davon. Anschwemmung und Filtration sind hier klar getrennt ablau-
fende Prozeßschritte, eine Produktrückführung findet nicht statt. Wie vorstehend
beschrieben, besonders für gut filtrierende Produkte geeignet, mit Ausnahme des
direkten Feststoffrecyclings. Daneben aber auch einsetzbar bei Suspensionen mit
geringem Feinanteil oder für schwer filtrierbare Suspensionen mit niedrigem Fest-
stoffgehalt, durch die Möglichkeit der kontinuierlichen Dosierung von Filterhilfs-
mitteln während der Filtration.
• Voranschwemmung und kontinuierliche Dosierung von Adsorbentien zur Abtren-
nung geringer Anteile an suspendierten, emulgierten oder in Lösung befindlichen
Substanzen. Typische Produkte dafür sind Aktivkohlen, Aluminiumoxide, Bentonite,
Bleicherden, Kunstharze und Molekularsiebe. Zur Verbesserung der Filtrationseigen-
schaften werden oft Filterhilfsmittel beigemischt.
Für die Ausbildung eines feinfiltrierenden temporären Filtermediums ist eine Schicht-
dicke von ca. 3 mm erforderlich, das entspricht einem Filterkuchenvolumen von 3 l/m2
Filterfläche. Die Menge an Anschwemmaterial pro m2 Filterfläche ist abhängig von der
Naßdichte des eingesetzten Filtermittels. Beispielsweise haben Kieselguren eine mittle-
re Naßdichte von etwa 330 g/l, das bedeutet l kg/m2, Perliten dagegen liegen bei etwa
200 g/l, entsprechend 0,6 kg/m2. Die eigentliche Voranschwemmzeit nach Befüllung
des Filtersystems beträgt im Mittel 5 Minuten. Der sich in dieser Zeit aufbauende
Filtrationsdruck liegt bei etwa 0,lbar. Die Gleichmäßigkeit der Anschwemmschicht ist
dabei eine entscheidende Voraussetzung für die Qualität der nachfolgenden Filtration.
Die Beschickungsleistung sollte daher im Bereich von l m3/m2h liegen.
3.2.3 Dauerdosierung
Bestimmen schleimige und klebrige Produkte oder ein hoher Feinanteil die Feststoff-
zusammensetzung der Suspension, was zu einer raschen Verstopfung des entstehenden
Filterkuchens führen würde, ist die kontinuierliche Dosierung eines Filterhilfsmittels
erforderlich, um eine befriedigende Filtrationsleistung bei möglichst vollständiger Aus-
nutzung des verfügbaren Filterkuchenraumes zu erzielen. Die Zusätze liegen zwischen
0,1 und 10 g/l Suspension. Hauptsächlich werden dafür die von der Voranschwemmung
her bekannten Filterhilfsmittel eingesetzt. In Abhängigkeit von der Dosierung wird mit
5-10%igen Suspensionen gearbeitet.
Bei Produkten, die wägbare Mengen an Feststoffen enthalten, die Dauerdosierung

erfordern oder auf die beides zutrifft, ist die Gesamtleistung eines Anschwemmfilter-
systems durch das Volumen der abzuscheidenden Feststoffe begrenzt. Dieses Feststoff-
volumen muß bekannt sein, es bildet die Grundlage für die Auslegung einer Filteran-
lage. Da es bis heute leider keine brauchbaren, d. h. zuverlässigen Meßsysteme gibt, um
den wachsenden Filterkuchen während der Filtration zu überwachen, ist es notwendig,
das Filtersystem bei schwankenden Feststoffgehalten mit geeigneten Sensoren auszurü-
sten, die den Feststoffgehalt im Zulauf überwachen. Anderenfalls sind Beschädigungen
der Filterelemente nicht zu vermeiden.
3.2.4 Filtrationsleistung
Die Geschwindigkeit bei der eigentlichen Filtration sollte 2 m3/m2h nicht überschreiten,
produktbedingt liegt sie jedoch in den meisten Fällen weit darunter. Außer der Wirt-
schaftlichkeit sind nach unten keine Grenzen gesetzt. Aufgrund von Erfahrungen soll-
ten 0,4 m3/m2h nicht unterschritten werden. Davon ausgenommen sind Produkte mit
einem leicht sedimentierbaren Feststoffanteil. Hier muß die Filtrationsgeschwindigkeit
naturgemäß höher als die Sedimentationsgeschwindigkeit sein. Das muß besonders bei
viskosen Flüssigkeiten berücksichtigt werden, da hier oft nur Filtrationsgeschwindig-
keiten von ca. 0,15 m3/m2h erreicht werden.
3.2.5 Sicherheitsfilter
Bei den typischen Filtern für Anschwemmsysteme, bei denen Siebgewebe auf metalli-
scher oder textiler Basis die Unterlage für die Voranschwemmung bilden, sind die
Poren größer als die Partikel des eingesetzten Anschwemmaterials, so daß nur durch
eine Brückenbildung zwischen den Anschwemmpartikeln der Aufbau einer feinfiltrie-
renden Schicht möglich wird. Diese Gegebenheiten sind der Grund für das besonders
gute Abreinigungsverhalten dieser Filterelemente. Darin liegt ihre gute Eignung für
halb- oder vollautomatisch ablaufende Prozesse. Der Nachteil dieses Prinzips ist ein-
deutig die Labilität der Voranschwemmung, d. h. ihre Empfindlichkeit gegenüber Be-
triebsstörungen oder Produktionsschwankungen. Das hat zur Folge, daß bei Produkten,
bei denen ein bestimmter Gehalt an Partikeln im Filtrat nicht überschritten werden darf,
die Nachschaltung eines Sicherheitsfilters unerläßlich ist.
Schichten- oder Kerzenfilter stellen die Mehrzahl der Sicherheitsfilter, daneben wer-
den vermehrt Beutel- und Membranfilter eingesetzt, die oft auch unter Bezeichnungen
wie Polier- oder Polizeifilter laufen. Durch Verwendung von vorgefertigten Filter-
schichten als Stützschicht für die Anschwemmaterialien kann das separate Sicherheits-
filter entfallen, da diese Filter Anschwemmfilter und Sicherheitssystem in einem dar-
stellen.
3.2.6 Anwendungen
Anschwemmsysteme sind besonders geeignet für die diskontinuierliche Filtration gro-
ßer Produktchargen und für kontinuierliche Prozesse. Die einfache Anpassung an halb-
öder vollautomatische Betriebsabläufe ist dabei ein gewichtiger Faktor. Nachstehend
eine Reihe typischer Trennaufgaben aus unterschiedlichen Industriebereichen:
- Abtrennung von Produktinhaltsstoffen
- Abscheidung von Nickelkatalysatoren aus Hydrierprozessen, z. B. Fetthärtung, Pal-
ladium-Kohle, z. B. aus organischen Zwischenprodukten
- Abtrennung von Adsorbentien
- Aktivkohlefiltration von Antibiotikalösungen, Flüssigzucker, Harnstofflösungen, Me-
lasse, Siliconölen und Vitaminlösungen
- Bleicherdeabtrennung aus Siliconölen und raffinierten Speiseölen
- Quecksilberabscheidung aus Abwässern und Laugen
- Aufbereitung und Reinigung von Umlaufsystemen für Hon-, Schneid- und Walzöle
bzw. Schleif- und Kühlemulsionen
- Feinklärung von Bier, Elektrolytlösungen, Herbiziden, Insektiziden und Wein
- Metallgewinnungsprozesse
3.2.7 Filterbauarten
Als Filter in Anschwemmsystemen kommen u. a. folgende Filterbauarten zum Einsatz:
- Blattfilter mit vertikalen Platten in horizontalem oder vertikalem Behälter, Produkt-
zirkulation, Restfiltrationseinrichtung, Filterkuchenaustrag durch Rotation, Rück-
spülen und -blasen bzw. Rüttler wahlweise naß oder trocken
- Tellerdruckfilter
- Membran-Filtersysteme (Crossflow-Filtration)
- Rahmenfilterpressen
- Schichtenfilter
- Siebfilter
- Tellerdruckfilter mit Produktzirkulation, Restfiltrationseinrichtung, Filterkuchenaus-
trag durch Rotation oder Rüttler wahlweise naß bzw. trocken
- Vakuumdrehfilter
Da die hier aufgezählten Filter in anderen Abschnitten bereits beschrieben werden,
kann an dieser Stelle auf eine weitere Detaillierung verzichtet werden.
3.2.8 Weiterentwicklungen
Hier soll ein neues Filtersystem, das sich in wesentlichen Punkten von bisherigen
Bauarten unterscheidet, beschrieben werden. Es wurde für große Volumenströme mit
hohen Anteilen an schwer abtrennbaren Inhalts Stoffen entwickelt. Die Anwendungs-

breite reicht von der Feststoff ab Scheidung aus Ölen bis hin zu kolloidal verteilten
Stoffen aus wäßrigen Medien. Das zugrunde liegende Konzept dieser Kompakt-Mikro-
filtrationsanlage beruht auf der Aufteilung in einen mobilen Filtereinsatz und mehrere
stationäre Gehäuse. Der bewegliche Filtereinsatz besteht aus max, sechs Edelstahlrohr-
membranen. Das eigentliche Filtermedium ist eine fein filtrierende Schicht, die durch
Voranschwemmung auf den Rohrmembranen, die als Stützkörper dienen, aufgebaut
wird. Die Anzahl der stationären Gehäuse wird durch die produktspezifischen Prozeß-
schritte bestimmt. Der praktisch automatisch ablaufende Dauerbetrieb besteht aus den
vier Schritten:
1 - Voranschwemmung
2 - Filtration
3 - Feststoffaustrag
4 - Rückspülung
Damit sind alle Verfahrensvarianten der Anschwemmfiltration realisierbar. Die für den
Filtrationsprozeß notwendige Druckdifferenz wird hier durch eine Vakuumpumpe er-
zeugt. Das komplett auf einem Grundgestell montierte Filtersystem besteht aus einem
Filtereinsatz, einer Vakuumpumpe, einem Ansetz- und Vorratsbehälter für die Suspensi-
on zur Voranschwemmung, den Stationen für die einzelnen Prozeßschritte, der elektro-
motorisch angetriebenen Verfahreinheit zur horizontalen bzw. vertikalen Bewegung des
Filtereinsatzes und einem Schaltschrank zur Aufnahme der Prozeßsteuerung und den
notwendigen Überwachungs- und Alarmvorrichtungen. Abb. 3.2.3 zeigt ein vereinfach-
tes Schema dieses Filtersystems.
Filter-
Station Station
Rückstands-
Abstreif-
Station
Abb. 3.2.3: Kompakt-Mikrofiltrationsanlage zur Anschwemmfiltration (Werkbild: Altenburger
Electronics)
3.3 Autopress
Andreas Damm
3.3.1 Allgemeine Beschreibung

Die Autopress ist ein neuentwickeltes Druckfilter, das die Vorteile der Filterpresse und
der gasdichten, vollautomatischen Drucknutsche kombiniert.
Sie besitzt vertikal angeordnete, runde, verschiebbare Filterplatten, deren Plattenab-
stand variabel gewählt werden kann, so daß die Filtration im optimalen Bereich stattfin-
den kann. Im Anschluß an die Filtration kann der dünne Filterkuchen einer Wäsche,
Extraktion, Dämpfung, Ausblasung oder thermischen Nachtrocknung unterzogen wer-
den, wobei der Filterkuchen in Abhängigkeit der verfahrenstechnischen Anforderungen
im Gleich- oder Gegen ström nachbehandelt werden kann.
Die Autopress genügt sowohl der Forderung der Restlosfiltration als auch Ansprü-
chen der Verfahrenstechnik wie z. B. CIP (Cleaning-in-place)-Reinigung. Desweiteren
ermöglicht sie die Gewinnung der Filtrate und/oder des Filterkuchens, hauptsächlich
innerhalb von diskontinuierlichen, vollautomatischen Produktionsprozessen. Eingesetzt
wird sie nach dem Prinzip der kuchenbildenden Filtration mit Druckdifferenzen bis 10
bar vorwiegend für schlecht bis mittel filtrierbare Suspensionen.
Durch mechanisches Verpressen des Filterkuchens (bis 40 bar) werden sehr geringe
Restfeuchten erreicht.
3.3.2 Aufbau
Abb. 3.3.1 zeigt den allgemeinen Aufbau der Autopress.
Abb. 3.3.1: Aufbau der Autopress (Werkbild: BHS)

3.3 Autopress 55
Die Autopress besteht aus folgenden Hauptkomponenten:

- horizontal angeordnetes Plattenpaket,
- verschiebbares Filtergehäuse,
- Schaber und
- Einhausung.
Das horizontal angeordnete Plattenpaket (Abb. 3.3.2) wird aus einem Kopf- und Fuß-
stück, den Filterplatten und den elastischen Abstandhaltern gebildet.
Abb. 3.3.2: Plattenpaket der Autopress (Werkbild: BHS)
Das Plattenpaket ist über zwei Plattenanker montiert und im Fußstück einseitig gelagert.
In den Filterplatten, Abstandhaltern und dem Fußstück befinden sich Bohrungen für
die Plattenanker, die Suspensionszufuhr, das Filtrat und die Entlüftung des Platten-
pakets. Die Filterplatten sind so aufgebaut, daß das Filtrat von den jeweils gegenüber-
liegenden Plattenseiten getrennt durch die beiden Filtratkanäle abläuft.
Durch elastische Abstandhalter wird der Suspensionsraum vom Filtratraum getrennt.
Sie ermöglichen ein mechanisches Verpressen des Plattenpaketes. Dies ist bei her-
kömmlichen Filterapparaten nicht möglich.
Das Filtergehäuse dient dazu, das Plattenpaket druckdicht zu verschließen. Es wird
auf zwei Ankerstangen geführt, so daß es verschiebbar ist. In der geschlossenen Positi-
on befindet sich das Filtergehäuse über dem Plattenpaket. Der Ringspalt zwischen
Gehäuse und Plattenpaket wird durch eine Membran abgedichtet. Die Abdichtung nach
außen erfolgt auf dem Kopf- und Fußstück. Das Plattenpaket kann durch Verfahren des
Gehäuses freigegeben werden.
Im Anschluß an einen Filtrationszyklus muß der Filterkuchen ausgetragen werden.

Dies erfolgt durch das Eigengewicht des Filterkuchens oder schaberunterstützt.
Das Verpressen des Plattenpaketes, Verschieben des Gehäuses und der schaberunter-
stützte Filterkuchenaustrag (Abb. 3.3.3) erfolgen durch hydraulischen oder pneumati-
schen Antrieb.
Abb. 3.3.3: Filterkuchenaustrag
Der Produktraum wird durch eine Einhausung umschlossen, die abhängig von den
Anforderungen des Kunden in spritzgeschützter, Schwaden- oder druckdichter Bauwei-
se ausgeführt werden kann (Abb. 3.3.4).
Abb. 3.3.4: Druckfeste Einhausung (Werkbild: BHS)
Ebenfalls ist die Möglichkeit einer CIP-Reinigung durch den Einbau von Sprühlanzen
und Kugelkopfdüsen gegeben.
3.3 Autopress 57
3.3.3 Funktionsprinzip
Vor Beginn der Filtration wird das Gehäuse über den Plattenstapel gefahren. Die Mem-
bran wird mit Druck beaufschlagt, so daß der Filtrationsraum nach außen abgedichtet
ist.
• Filtration
Die Suspension wird in den Filtrationsraum gepumpt. Der Filterkuchen baut sich auf
den vertikalen Filterplatten auf. Das Filtrat wird unterhalb der Filtermedien in Kanälen
zur Filtratleitung und anschließend aus der Autopress herausgeführt. Das Ende der
Filtration wird durch einen deutlichen Druckanstieg bzw. Änderung des Durchflusses
gekennzeichnet (Abb. 3.3.5).
Schaber
Filtrat Steuerluft
Pressgas
Waschfi.
Abb. 3.3.5: Fließbild Filtration
• Filterkuchenwäsche
Der Filterkuchen kann sowohl von der Filtratseite als auch von der Suspensionsseite
gewaschen werden. Wird die Waschflüssigkeit durch die Suspensionsleitung zugege-
ben, erfolgt die Filterkuchenwäsche in Filtrationsrichtung.
Beim Waschen des Filterkuchens von der Filtratseite wird die Waschflüssigkeit über
eine Filtratleitung aufgegeben, durchströmt den gesamten Filterkuchen kolbenförmig
und wird über die zweite Filtratleitung wieder ausgeschleust. Dieser Vorgang kann
beliebig von beiden Seiten durchgeführt werden (Abb. 3.3.6 a/b).
Schaber c.
Filtrat Steuerluft
Pressgas
Waschfl.
Vakuum
Schaber
Fiitrat Steuerluft
Pressgas
m\
VZZSS^/^^JT^Z/C"' ^ Vakuum
_^_£\\,—^XX:^
•Cj-—cr.'^
Entieerung
Abb. 3.3.6 a/b: Fließbild Waschen von der Suspensions- und von der Filtratseite
Wird der Filterkuchen von der Filtratseite gewaschen, kann zusätzlich zum Druck des
Waschmediums das Plattenpaket mechanisch verpresst werden.
Hierdurch werden kleine Schrumpfrisse oder Löcher infolge einer Auswaschung des
Filterkuchens wieder verschlossen. Die Filterkuchenwäsche von der Filtratseite ist so-
mit sehr effektiv.
3.3 Autopress 59
• Trocknung
Vergleichbar mit der Wäsche des Filterkuchens kann dieser ebenfalls von der Filtrat-
und Suspensionsseite trockengeblasen werden (Abb. 3.3.7 a/b).
Schaber
Filtrat Steuerluft
Pressgas
Wasch!!,
Zulaufo
Press- Vakuum
gas
[ | Entleerung
Schaber t:p, :, ( P i )
Filtrat Steuerluft
PFÖSSQSS
Waschfi.
KP
• Vakuum
Entleerung
Abb. 3.3.7a/b: Trockenblasen von der Suspensions- und von der Filtratseite
Beim Trockenblasen von der Filtratseite besteht ebenso die Option, den Filterkuchen
mechanisch zu verdichten. Hierdurch wird ein gleichmäßiges Durchströmen des Filter-
kuchens sichergestellt. Kleinste Kapillaren werden ebenfalls durchströmt. Dies hat eine
erhebliche Reduzierung der Restfeuchte zur Folge. Dies wird aus wirtschaftlichen
Gründen immer wichtiger. Durch den Einsatz von Energieträgern (Dampf, vorgewärmte
Luft, etc.) kann der Filterkuchen auch getrocknet werden.
• Filterkuchenaustrag
Der Filterkuchen wird durch Verfahren des Gehäuses freigegeben und fällt durch sein
Eigengewicht heraus oder wird schaberunterstützt ausgetragen.
3.3.4 Anwendungen
3.3.4.1 Kriterien
Die Autopress läßt sich dann erfolgreich einsetzen, wenn folgende verfahrenstechnische
Kriterien gefordert werden:
- diskontinuierliche Betriebsweise
- mehrere aufeinanderfolgende Verfahrensschritte
- geschlossene, gasdichte Produktionsweise
- Arbeitsplatzhygiene und -Sicherheit
- vollautomatische Betriebsweise
3.3.4.2 Anforderungen
Darüber hinaus kann die Autopress aufgrund ihrer Ausführung folgende zusätzliche
Anforderungen erfüllen:
- Filtration von lösungsmittelhaltigen Suspensionen
- Filtration von schlecht bis mittel filtrierbaren Suspensionen [Filterkuchen von 5-10
(l5) mm]
- Anwendung der Druckfiltration (bis 10 bar)
- Druckfiltration bei höheren Temperaturen (bis 200QC)
- Vorentfeuchten des Filterkuchens durch mechanisches Verpressen (bis 40 bar)
- Trocknen des Filterkuchens
- stetige Reinigung (Entkeimung, CIP, Sterilisation)
- schnelle Anpassung bei Produktwechsel
- toxische Produkte
- leicht entzündliche Produkte (hoher Dampfdruck)
- Anschwemmfiltration
3.3 Autopress 61
3.3.4.3 Einsatzbereiche
Die Haupteinsatzbereiche der Autopress sind:
- Abwasser- und Reststoffentsorgung
- Chemische Industrie
- Farben
- Feinstchemikalien
- Getränkeindustrie
- Nahrungsmittelindustrie
- Pharmazeutische Industrie
3.3.4.4 Vorteile
Die verfahrenstechnischen Vorteile sind:

- Auswaschung des Filterkuchens durch gezielte Kolbenströmung
- Minimierung von Waschmedien und Trockengas
- geringe Restfeuchten
- sicherer Kuchenaustrag
- dünne, definierte Kuchen stärken
- totraumfreie Filtration
- vollautomatischer Betrieb
- geschlossenes, gasdichtes System nach DIN 24400
- CIP-Reinigung
3.3.4.5 Baugrößen
Filterfläche [m2] von 0,2 bis 24,0

Plattendurchmesser [mm] von 300 bis l 000
Baugröße
[Länge x Breite x Höhe] [m] bis 3,6 x 1,8 x 2,9
Gewicht [t] max. 5,50
3.3.4.6 Werkstoffe
- Filterplatten aus Edelstahl, PP, PVDF, PTFE etc.
- Filtermedien aus Edelstahl, textile Gewebe u. a.
- Membran, Abstandhalter aus EPDM, PTFE (Membran) u. a.
- andere produktberührte Bauteile aus Edelstahl, Titan, Kunststoff
- Dichtungen aus allen gängigen Dichtungswerkstoffen
3.4 Bandfilter
Ulrich Derenthal
3.4.1 Abgrenzung zu anderen Trenn- und Filterapparaten

Bandfilter der nachfolgend beschriebenen Bauarten werden zur Kuchenfiltration (vgl.
Abschnitt 2.4) eingesetzt. D. h. die Aufgabe eines Fest/Flüssig-Filters ist hier immer
die Konzentration des Feststoffes aus einer Suspension, mit dem Ziel, den als soge-
nannten „Filterkuchen" gewonnenen Feststoff mit seiner anhaftenden Feuchte, der so-
genannten „Restfeuchte", in eine mechanisch handhabbare Form zu überführen. Der
Feststoff wird also nach den Gesetzmäßigkeiten der kuchenbildenden Filtration abge-
schieden und bildet ein kompressibles Haufwerk, den Filterkuchen auf dem Filter-
medium. Die für den Trennvorgang notwendige treibende Kraft ist beim Bandfilter
durch die Schwerkraft natürlicherweise gegeben, wird aber heute durch Anlegen eines
technischen Vakuums unterstützt, daher der Begriff Vakuumbandfilter.
Gegenüber anderen Trenn- oder Filterapparaten bietet das Bandfilter besondere Vor-
teile, wenn es nicht nur um die Konzentration des Feststoffes aus einer Suspension geht,
sondern auch um eine Behandlung des gebildeten Filterkuchens vor dem Verlassen des
Filterapparates. In vielen Anwendungsfällen wird die anhaftende Restfeuchte, die
Mutterlauge, durch eine andere Flüssigkeit in der sog. „Kuchenwäsche" ausgetauscht.
Um diesen Austauschvorgang möglichst effizient zu gestalten, d. h. möglichst wenig
Waschflüssigkeit einzusetzen, um maximale Konzentrationen der Mutterlauge im Fil-
trat zu erreichen, ist ein homogener Kuchenaufbau und eine gleichmäßige Verteilung
des Waschmediums eine wesentliche Voraussetzung. Vorgenannte Bedingungen werden
durch die horizontale, rechteckige Filterfläche mit einer der Schwerkraft folgenden
Filtrationsrichtung und einer kontinuierlichen Arbeitsweise von den Bandfiltern erfüllt.
3.4.2 Vakuumbandfiltertypen
Hier soll im wesentlichen auf zwei Typen eingegangen werden, die sich in einer Viel-
zahl von Anwendungen in unterschiedlichsten Industriebereichen hervorragend bewährt
haben. Ergänzend zu dieser Vorstellung sei vorab kurz auf Alternativen hingewiesen,
die in den meisten Fällen spezielle Anforderungen bedienen:
Bandfilter mit einem sich ständig erneuernden Filtermedium, der sog. Papier- oder
Vliesauflage, welche zusammen mit dem abgetrennten Feststoff entsorgt wird. Diese
Filter werden meist zur Klarfiltration eingesetzt.
Intermittierende Vakuumbandfilter, bei denen das Filtergewebe nicht kontinuierlich
bewegt wird.
Zellenbandfilter, bei denen Wannenzellen eine geschlossene Filterfläche bilden. Die-
ser Filtertyp ist mit dem sog. „Giorgini-Filter" vergleichbar.

ISBN: 3-527-29796-0
3.4 Bandfilter 63
Die beiden Typen, die Ihnen hier vorgestellt werden, unterscheiden sich im wesentli-
chen durch die Art der Konstruktion, die das Filtermedium während des Filtrationsvor-
ganges unterstützt. An dieser Stelle sei kurz auf das technische Problem hingewiesen,
welches gelöst werden muß, um ein stationäres oder quasi-stationäres Vakuumsystem,
welches die für die Filtration notwendige Druckdifferenz liefert, mit einem sich konti-
nuierlich bewegendem Filtermedium zu verknüpfen.
3.4.2.1 Traggurtfilter
Gummitraggurtfilter (Abb. 3.4.1)
Abb. 3.4.1: Gummitraggurtfilter (Werkbild: Pannevis)
Die Lösung, die auch heute noch die Grundlage für alle Gummitraggurtfilter-Konstruk-
tionen bildet, wurde bereits in den 30er Jahren in der Phosphorsäureherstellung einge-
setzt. Schon davor wurden Prototypen von Bandfiltern in der Papierindustrie eingesetzt.
Da als treibende Filtrationskraft nur die Schwerkraft zur Verfügung stand, konnte man
das Filtermedium über einen Trog ziehen, in den das Filtrat abfloß, während der
gebildete Filterkuchen auf dem Filtermedium abgeschieden wurde. Die Entwicklung
von Vakuumpumpen ermöglichte deutlich höhere Druckdifferenzen zwischen dem Fil-
trattrog und dem Filtergewebe, führte jedoch auch zu einer wesentlich stärkeren Bean-
spruchung des Filtergewebes und erforderte eine konstruktive Änderung, die eine räum-
liche Trennung des Vakuums vom Filtermedium möglich machte. Man konstruierte ein
Filter, bei dem das Filtermedium stetig umlief. Ein Filtergurt aus Gummi, der Gummi-
traggurt, stützt das Filtermedium während des Filtrationsvorganges und bildet mittels
den seitlichen Schultern die notwendige Wannenform zur Aufnahme der Suspension
(Abb. 3.4.2).
l *
Abb. 3.4.2: Prinzip des Gummitraggurtfilters
Das Vakuum wird über eine mittig angeordnete Vakuumbox unterhalb des Traggurtes
angelegt. Der Traggurt besitzt mittig angeordnete Bohrungen und Drainagerillen in
Querrichtung, über die das Filtrat zur Vakuumbox abgeführt wird (Abb. 3.4.3).
Abb. 3.4.3: Detail Gummilraggurt
Da der Gummilraggurt mit teilweise hohen Geschwindigkeiten über die stationäre

Vakuumbox gleitet, ist ein Schmiersystem notwendig, welches die Reibung zwischen
den beiden Komponenten minimiert. Üblicherweise wird hierfür Wasser verwendet.
Nachteilig für die verfahrenstechnische Effizienz des Filters ist jedoch der Umstand,
daß dieses Schmierwasser zum Teil in die Vakuumbox gesaugt wird und so zu einer
Verdünnung der Filtrate führt. Dies kann, insbesondere wenn das Filtrat das Wert-
produkt ist, sehr unerwünscht sein. Aus diesem Grund gibt es auch Konstruktionen, die
an Stelle einer Wasserschmierung mit einer Luftkissenkonstruktion arbeiten. Hier kann
es jedoch zu Kantenpressungen durch eine konkave Wölbung der Gurtes kommen, die
zu einem erhöhten Verschleiß führt. Weiterhin sei darauf hingewiesen, daß auch die
Luft in die Vakuumbox gesaugt wird. Daher ist unter Umständen eine größere Vakuum-
anlage erforderlich.
3.4 Bandfilter 65
An den Gummitraggurt werden besondere Anforderungen sowohl hinsichtlich seiner

Beständigkeit gegenüber den zu filtrierenden Stoffen als auch hinsichtlich seiner me-
chanischen Eigenschaften gestellt. Um einen einwandfreien Geradeauslauf des Gummi-
gurtes zu gewährleisten und um entsprechende Reibwerte zwischen Antriebswalze und
Gummitraggurt zu erreichen, wird der Gurt mit hohen Zugkräften zwischen den Um-
lenkrollen gespannt. Heute ist man in der Lage, für fast alle Anwendungen eine entspre-
chende Werkstoffqualität zu liefern. Sehr wohl ist man sich dabei bewußt, daß der
Gummitraggurt ein Verschleißteil mit endlicher Lebensdauer ist, das gegebenenfalls
ausgetauscht werden muß. Die Investitionskosten für einen neuen Traggurt können bis
zu 25 % des Filterpreises betragen.
Die am häufigsten eingesetzten Gummiqualitäten sind Naturkautschuk und Nitril-
kautschuk. Höherwertigere Qualitäten, wie z. B. Fluorkautschuk, sind im Handel, füh-
ren aber zu deutlich höheren Investitionskosten.
Das Gummitraggurtfilter kann bis zu einer Filterfläche von 120 m2 als sog. „Mono-
gurt" ausgeführt werden. Hier werden 4 m breite Gurte verwendet, die entweder mit
einer oder auch mit zwei Vakuumboxen nebeneinander ausgerüstet sind. Die Bandge-
schwindigkeiten, die auf diesem Filtertyp gefahren werden, liegen zwischen 6-60 cm/s.
Diese hohen Bandgeschwindigkeiten werden mit sehr schnell filtrierenden Suspensio-
nen erreicht, die dementsprechend hohe Durchsatzleistungen ermöglichen. Typische
Anwendungen finden wir bei der Produktion von Aluminiumhydroxid, Natriumbi-
carbonat, Phosphorsäuregips oder in der Erzaufbereitung.
Ein Vorteil dieser Filterkonstruktion besteht darin, daß, anders als bei den im folgen-
den dargestellten Wannenbandfiltern, eine kontinuierliche Reinigung des Gummitrag-
gurtes als fil tratführende s Teil des Filters möglich ist. Dies ist bei Suspensionen, die
bedingt durch ein Verschieben der Löslichkeitsgrenze unter Vakuum zu einem Auskri-
stallisieren oder zu Nachkristallisation neigen, von wesentlicher Bedeutung. Hier kön-
nen die unterhalb des Filtermediums und in den Drainagerillen des Traggurtes gebilde-
ten Kristalle mit einem entsprechenden Waschmedium gelöst und abgewaschen werden.
Traggurtfilter mit beidseitiger Absaugung

Bei diesem Filtertyp handelt es sich um eine Weiterentwicklung des Gummitraggurt-
filters, die 1997 erstmals auf der ACHEMA in Frankfurt vorgestellt wurde. Die Kon-
struktion unterscheidet sich in folgenden Punkten vom Gummitraggurtfilter:
• Der Gummigurt wurde durch einen Kunststoffgurt ersetzt, der leichter ist und in
unterschiedlichen Qualitäten je nach Anforderungsprofil gefertigt werden kann. Die
notwendigen Spannkräfte des Gurtes zwischen den Umlenkrollen sind deutlich ge-
ringer, was sich in einer leichteren Konstruktion äußert.
• Anstelle der mittig angeordneten Vakuumbox zur Absaugung der Filtrate werden
diese jetzt an den beiden Längsseiten des Gurtes abgesaugt. Hierdurch wird eine
schnellere Entleerung der Drainagerillen und eine höhere hydraulische Kapazität
erreicht. Auf einen Filtratabscheider, wie er sonst zur Trennung des Gas-Filtrat-
gemisches vor der Vakuumpumpe erforderlich ist, kann verzichtet werden, da bereits
innerhalb der Vakuumboxen eine ausreichende Trennung von Flüssig- und Gasphase
erfolgt.
• Die verschleißanfällige Schulter des Gummitraggurtes wurde durch eine stationäre
Schulter ersetzt.
3.4.2.2 Wannenfilter
Bei diesem zweiten Filtertyp handelt es sich um eine Weiterentwicklung des Gurtband-
filters, bei dem die genannten Nachteile ausgeschlossen werden konnten. Dieses Filter
wurde in den 70er Jahren eingeführt und dürfte heute das am häufigsten eingesetzte
Vakuumbandfilter im Bereich der chemischen und pharmazeutischen Industrie sein.
Ausschlaggebend für den großen Erfolg dieser Filterkonstruktion waren folgende
Faktoren:
- keine Einschränkung durch Beständigkeitsprobleme, da die produktberührten Teile
in fast allen verfügbaren Werkstoffen gefertigt werden konnten, seien es Metalle oder
Kunststoffe
- Möglichkeit zum Betrieb der Filter unter gasdicht gekapselter und inertgasüber-
lagerter Atmosphäre bei der Verarbeitung von leicht entzündlichen oder giftigen
Stoffen
- Möglichkeit zur Entfeuchtung des Filterkuchens durch mechanische Kräfte
- Möglichkeit zur Trocknung des Filterkuchens durch Wärme oder Strahlung
Um den Gummitraggurt zu ersetzen, der wie beschrieben das Filtermedium während
des Filtervorgangs unterstützt, installierte man eine auf Rollen gelagerte Konstruktion,
bestehend aus mehreren miteinander verbundenen Filtersegmenten, die die sog. „Va-
kuumwanne" bilden.
Die Vakuum wanne wird, bedingt durch das vorhandene Vakuum, vom Filtermedium
mitgezogen. Nach etwa 600 mm Weg wird das Vakuum gebrochen und damit der
Kraftschluß zwischen Wanne und Filtermedium aufgehoben, damit die Vakuumwanne
mittels eines Pneumatikzylinders in die Anfangsposition zurückgezogen werden kann
(Abb. 3.4.4).
Das Rückfahren der Wanne in die Anfangsposition geschieht so schnell, daß je nach
Baugröße und Bandgeschwindigkeit ein Wirkungsgrad zwischen 90 und 99 % erreicht
wird. Die Länge einer Vakuumwanne beträgt 700 mm, bei einer Hublänge von 600 mm.
Hierdurch kommt es zu einer Überschneidung der Segmente, die sicherstellt, daß alle
Bereiche des Filterkuchens behandelt werden. Das Wannenfilter wird bis zu einer
maximalen Filterfläche von 65 m2 hergestellt. Die maximale Bandgeschwindigkeit
beträgt 12 cm/s, die übliche Arbeitsgeschwindigkeit liegt im Bereich zwischen 0,5-
5 cm/s.
Ebenfalls auf dem Markt findet man die Umkehrung des oben beschriebenen Prin-
zips, bei der die Vakuumwanne feststeht und das Filtermedium diskontinuierlich be-
wegt wird. Bedingt durch die längere Rücktaktphase, in der kein Vakuum anliegt, ist
der Wirkungsgrad dieser Konstruktion geringer.
3.4 Bandfilter 67
Abb. 3.4.4: Prinzipschema Wannenfilter
Das Wannenfilter wird in folgenden Ausführungen angeboten:

- offenes Filter
- offenes Filter mit Absaughaube, z. B. für dampfende Suspensionen
- schwadendichtes Filter, z. B. für hochreine Produkte oder geruchsintensive Produkte
(Abb. 3.4.5)
- gasdicht gekapseltes Filter, z. B. für toxische oder entzündliche Produkte
- druckfest gekapseltes Filter für spezielle Anwendungen (Abb. 3.4.6)
Bei den gekapselten Filtern wird der Innenraum mit einem Inertgas überlagert, um
Explosionsgefahr durch die Anwesenheit von Sauerstoff zu verhindern. Für diese Filter
ist es notwendig, alle Antriebs- und Steueraggregate aus dem Innenraum des Gehäuses
nach außen zu legen.
Abb. 3.4.5: Wannenfilter in schwadendichter Ausführung
Abb. 3.4.6: Wannenfilter, druckfest gekapselt (Werkbilder: Pannevis)
3.4.3 Prozeßtechnik der Vakuumbandfilter

3.4.3.1 Filterkuchenwäsche
Wie bereits erwähnt, ist ein wesentlicher Faktor für die häufige industrielle Anwendung
von Vakuumbandfiltern die Möglichkeit, den gebildeten Filterkuchen mit einem mini-
malen Einsatz an Waschflüssigkeit zu waschen. Wir unterscheiden zwei Arten der
Kuchenwäsche, wobei aufgrund der üblicherweise recht kurzen Kontaktzeit zwischen
Waschmedium und Filterkuchen nur eine Verdrängungswäsche beschrieben wird, bei
3.4 Bandfilter 69
der die anhaftende Mutterlauge weitestgehend entfernt werden soll. Das Entfernen der
Mutterlauge kann aus zweierlei Gründen notwendig sein:
- die Mutterlauge ist das Wertprodukt und soll daher möglichst vollständig gewonnen
werden oder
- der Filterkuchen ist das Wertprodukt und soll möglichst ohne anhaftende Verunreini-
gungen gewonnen werden.
Das Waschmedium wird dem Filterkuchen meistens über sog. Waschkästen zugeführt.
Hierbei handelt es sich um einen Kasten über die gesamte Filterbreite, der mit einer
Überfallkante und einer verstellbaren Tauchwand ausgerüstet ist. Diese Vorrichtung
ähnelt einem Wasserfall, unter dem der Filterkuchen kontinuierlich durchläuft. Man
verwendet Waschkästen, da diese unempfindlich gegen Feststoffe im Waschmedium
sind, die bei einer Verdüsung der Waschflüssigkeit zu Verstopfungen an den Düsen
führen würden. Düsen werden nur dann verwendet, wenn die zu verteilende Wasch-
flüssigkeitsmenge so gering ist, daß o. g. Waschkästen nicht die erforderliche gleichmä-
ßige Verteilung über die ganze Filterbreite gewährleisten können.
Gleichstromwäsche (Abb. 3.4.7)
-Slurry-
_Kuchenwasch-_
flüssigkeit
/U
Tuchwaschflüssigkeit
Abb. 3.4.7: Gleichstromwäsche
Das aufgebrachte Waschmedium wird je nach Beschaffenheit des Filterkuchens mehr

oder weniger schnell abfiltriert und gelangt über das Vakuumsystem zum Filtrat-
abscheider, in dem das Filtrat von der Gasphase getrennt wird. Das Filtrat kann jetzt
abgeführt oder erneut zur Kuchen wasche genutzt werden.
Hierzu gibt man das Filtrat wieder auf den Filterkuchen auf, jedoch entgegen der
Laufrichtung des Filterkuchens. So wäscht man den Filterkuchen mit verunreinigtem
Waschmedium in der ersten Stufe, also direkt nach der Abtrennung der Mutterlauge,
und mit frischem Waschmedium in der zweiten Stufe. Auf diese Weise wird der not-
Gegenstromwäsche (Abb. 3.4.8)
Suspension
"Kuchen waschflüssigkeit
AJ A!J
*%
Abb. 3.4.8: Gegenstromwäsche
wendige Einsatz an Waschmedium bis zu 30 % gegenüber einer einfachen Gleichstrom-

wäsche reduziert. Ein anderer Vorteil ist der Konzentrationsgradient im Filtrat, der sich
über den Waschprozeß ausbildet. Durch die Reduzierung der notwendigen Wasch-
flüssigkeitsmenge ergibt sich die gewünschte Erhöhung der Konzentration des auszu-
waschenden Stoffes im ersten Waschfiltrat, also direkt nach der Abtrennung der Mutter-
lauge (Abb. 3.4.9).
Abb. 3.4.9: Zusammenhänge bei der Gegenstromwäsche
Eine Verdüsung des Waschmediums ist bei dieser Art Wäsche aus oben genanntem
Grund nur durch Einbau von Polierfiltern in den Filtratleitungen zu befürworten.
3.4 Bandfilter 71
,Reflux"-Wäsche (Abb. 3.4.10)
-Suspension-
3
\
^<• i
7" r
A -1
"i* "••'•-- i
'i
A.
i
Kuchen
i
i
*;
^
Abb. 3.4.10: Reflux-Wäsche
Bei der sog. „Reflux"-Wäsche handelt es sich prinzipiell um eine Gegenstrom wasche,
bei der jedoch ein Teil des Filtrates wieder in die gleiche Waschstufe zurückgeführt
wird.
Diese Art der Wäsche verwendet man, wenn die zur Verfügung stehende Wasch-
flüssigkeitsmenge nicht ordentlich verteilt werden kann, sei es weil die Menge zu
gering ist oder die Filtrationszeiten so kurz sind, daß es zur Bildung von Kanälen im
Filterkuchen kommt, durch die die Waschflüssigkeit bevorzugt filtriert. Dies würde zu
einer ungleichmäßigen Auswaschung des Filterkuchens über die Filterbreite führen.
Man findet dieses Problem häufig bei sehr lockeren Kuchenstrukturen, meist im Faser-
bereich, z. B. Cellulosen.
3.4.3.2 Entfeuchtung des Filterkuchens

In zunehmendem Maße gewinnt die Entfeuchtung des Filterkuchens an Bedeutung.
Zum einen erhöht ein hoher Feuchteanteil die Kosten bei einer nachfolgenden Trock-
nung beim Transport oder einer eventuellen Deponierung des Filterkuchens, zum ande-
ren ist oftmals in der anhaftenden Flüssigphase noch Wertstoff enthalten, den es zu
gewinnen gilt.
Für die Entfeuchtung stehen im wesentlichen mechanische Kräfte, also Pressen oder
thermische Energie zur Verfügung. Man kann folgende Möglichkeiten unterscheiden:
• mechanische Entfeuchtung
- Vakuumabdeckband
- Vakuumpreßband
- Preßband
- Vibration
• thermische Entfeuchtung
- Heißgastrocknung
- Infrarottrocknung
3.4.3.2.1 Mechanische Entfeuchtung

Die kostengünstigste Möglichkeit eine Entfeuchtung über die durch Absaugen erzielte
Feuchte hinaus zu erreichen, besteht durch Komprimieren des Filterkuchens und Ab-
führen der freigewordenen Feuchte. Die mechanische Entfeuchtung stellt jedoch fol-
gende Anforderungen an den Filterkuchen:
Er sollte in ausreichendem Maße mit den zur Verfügung stehenden Apparaten kom-
pressibel sein, und er sollte eine ausreichende Stabilität gegenüber den aufgebrachten
Kräften (Scher- bzw. Linienkräften) besitzen. Ist erstere Voraussetzung nicht gegeben,
wird das Ergebnis des Preßvorganges in keinem ausreichenden Verhältnis zu den
Investitionskosten stehen. Ist letzteres nicht gegeben, wird man die Presse aus Gründen
der Betriebssicherheit nicht empfehlen.
Nachfolgend Tab. 3.4.1 mit Entfeuchtungsleistungen der in diesem Abschnitt vorge-
stellten Apparate:
Die genannten Werte sind sehr stark von den individuellen Produkteigenschaften ab-
hängig und daher lediglich als orientierende Daten zu bewerten.
• Vakuumabdeckband
Beim Vakuumabdeckband wird das Vakuum als treibende Kraft genutzt. Nach dem
Absaugen des Filterkuchens durch das anliegende Vakuum wird ein luftundurchlässiges
Band auf die Oberfläche des Filterkuchens gelegt. Dieses Band wird vom Vakuum
angesaugt und übt so eine Flächenpressung auf den Filterkuchen aus, die mit der Höhe
des Vakuums korrespondiert. Diese sehr kostengünstige Entfeuchtung ermöglicht bei
leicht komprimierbaren Filterkuchen eine deutliche Senkung der Restfeuchte im Be-
reich von 2 bis 6 %. Häufig wird ein Vakuumabdeckband auch eingesetzt, um ein
Zusammenbrechen des Vakuums bei sehr offener Kuchenstruktur oder die Bildung von
Schrumpf rissen zu vermeiden. Das umlaufende Abdeckband wird kontinuierlich gerei-
nigt, um einen ordentlichen Betrieb zu garantieren.
• Vakuumpreßband
Dieser Apparat setzt den Gedanken des Vakuumabdeckbandes fort, indem das Ab-
deckband, welches vom Vakuum angesaugt wird und daher nur geringe Kräfte auf den
Kuchen ausüben kann, durch mehrere pneumatisch bewegte Rollen unterstützt wird.
Die aufgebrachten Liniendrücke betragen maximal 12 kg/cm und reichen in vielen
Fällen für die gewünschte Entfeuchtung aus. Die Preßrollen werden einzeln angesteuert,
um einen Druckgradienten über die Preßzone aufbringen zu können, der sich optimal an
die Kuchenstruktur anpaßt. Da der Filterkuchen mit zunehmendem Trockensubstanz-
gehalt stabiler hinsichtlich Linien- und Scherkräften wird, sind in der Summe höhere
Kräfte möglich als bei gleichbleibender Krafteinwirkung. Während des Preß Vorganges
wird die freiwerdene Feuchte über das anliegende Vakuum abgeführt (Abb. 3.4.11).
3.4 Bandfilter 73
Tab. 3.4.1: Entfeuchtungsleistungen unterschiedlicher Methoden

Produkt Trockenstoff (TS)- TS-Gehalt in % TS-Gehalt TS-Gehalt
Gehalt in % durch nach Vakuum- in % nach in % nach
Absaugen in % Abdeckband Vakuum- Preßband
Preßband
ABS Polymer 50 55 65 70
Anodenschlamm 65 80
anorganische Pigmente 35-40 60 60-70
Asche 40-50 45 50-65 70
Blei-, Silber-Rückstand 53 69
Carbonationsschlamm 50 72
Carboxymethylcellulose 30 35 50 60
Faserzwischenprodukt 40 60 60
Gips (fein) 50 52 75 80
Gips + Calciumsulfit 55 71
Magnesiumcarbonat 48 65
Magnesiumhydroxid 60 73
Mycel aus Fermentation 15-25 23 25-45 30-50
org. Farbstoffe 12-25 25-40 35-55
und Pigmente
Papier 15 49
Abwasserschlamm
Schwefelrückstand 57 81
Silicate 20 21 25
Suppenwürze 30 45 45
Titandioxid 35-45 58 50-65
Tonerde 40 60 70
Zinkcarbonat 55 66
Aufgrund der hohen mechanischen Belastungen, die von der Tuchunterstützung aufge-
nommen werden müssen, beschränkt sich der Einsatz des Vakuumpreßbandes auf die
unter 3.4.2.2 beschriebenen Wannenfilter.
• Preßband
Bei diesem Gerät wird der Filterkuchen sowohl durch Linien- als auch durch Scher-
kräfte entwässert. Während des Preßvorganges liegt kein Vakuum an, welches die
freigesetzte Flüssigkeit abführt. Der Filterkuchen wird ohne erneutes Aufnehmen der
Preßvorrichtung zugeführt und dort ähnlich wie in einer Siebbandpresse entfeuchtet. Es
stehen unterschiedliche Ausführungen dieser Preßvorrichtung zur Verfügung, die sich
an Stärke und Art des Filterkuchens orientieren (Abb. 3.4.12).
Abb. 3.4.11: Wannenfilter mit Vakuumpressband (Werkbild: Pannevis)
Abb. 3.4.12: Prinzip- und Kräftediagramm Preßband
• Vibration
Von den vorhergehend genannten Entfeuchtungsaggregaten unterscheidet sich eine
Vibrationsentfeuchtung durch die Art der Kraftein Wirkung. Handelte es sich bei den
3.4 Bandfilter 75
beschriebenen Pressen immer um Apparate, die mittels einer gerichteten Kraft den
Filterkuchen entfeuchten, so basiert die Vibrationsentfeuchtung auf dem Einwirken
einer ungerichteten Kraft, wie sie durch eine Vibration hervorgerufen wird. Dieses
Verfahren ist besonders geeignet für thixotrope Filterkuchen, die z. B. in einer Filter-
presse nicht ausreichend entwässert werden und beim Öffnen der Presse zu fließen
beginnen. Als typische Vertreter dieser Produktgattung seien die Zeolithe erwähnt, bei
denen dieses thixotrope Verhalten im Endprodukt durchaus erwünscht sein kann. Man
findet dieses Verhalten in einem produktabhängigen Restfeuchtebereich, den es zu
unterschreiten gilt. Bei niedrigeren Feuchten lassen sich die Filterkuchen problemlos
transportieren. Hier steht also nicht die maximale Entfeuchtung des Filterkuchens aus
finanziellen Gründen im Vordergrund, sondern der Wunsch nach einem gut handhabba-
ren Filterkuchen, der zum nachfolgenden Prozeßschritt transportiert werden muß.
3.4.3.2.2 Thermische Entfeuchtung
In vielen Fällen wird der vom Bandfilter abgeworfene Feststoff im folgenden Ver-
fahrensschritt einer Trocknung unterzogen. Dies erfordert das Aufnehmen, Transportie-
ren und Aufbringen des Filterkuchens und kann unter Umständen Probleme mit sich
bringen. Insbesondere bei Feststoffen, die gegenüber mechanischer Krafteinwirkung
sensibel reagieren oder die hochrein hergestellt werden, wird man versuchen, die
Transporthäufigkeit oder das „Produkthandling" zu minimieren.
Hier bietet sich das Bandfilter mit seiner horizontalen Filterfläche und der Möglich-
keit, mehrere Verfahrens schritte auf einem Apparat zu realisieren, als Kombinations-
aggregat Filtertrockner durchaus an. Jedoch darf man, bezogen auf die Trocknungs-
stufe, nicht den gleichen Wirkungsgrad erwarten, den man von einem speziell für diese
Aufgabe konstruierten Bandtrockner erwarten kann. Hier liegt der Vorteil in der Kom-
bination der genannten Verfahrensschritte.
Nachstehend Tab. 3.4.2 mit Trocknungsleistungen bei verschiedenen Produkten:
• Heißgastrocknung
Die technische Realisation eines konvektiv arbeitenden Filtertrockners ist von der
Idee recht einfach. Üblicherweise wird der Filterkuchen vor Abwurf vom Bandfilter
durch Absaugen möglichst weitgehend entfeuchtet. Diesem Vorgang sind physikalische
Grenzen gesetzt, die entweder wie oben beschrieben mechanisch oder eben thermisch
neu definiert werden können. Saugt man durch den Filterkuchen ein heißes Gas anstelle
der Umgebungsluft, so führt der damit gegebene Energieeintrag zu einer Erwärmung
der anhaftenden Flüssigkeit und zum Verdunsten derselben. So ist eine Trocknung des
Kuchens bis auf Restfeuchten von weniger als 0,1 % möglich. Jedoch ist oftmals nur
eine Vortrocknung des Kuchens erwünscht, um entweder den nachgeschalteten Trock-
ner zu entlasten oder den Weitertransport zu vereinfachen.
Diese Möglichkeit der thermischen Trocknung bietet sich naturgemäß bei Flüssigkei-
ten mit einem niedrigen Siedepunkt und bei Filterkuchen mit entsprechender Gasdurch-
lässigkeit an. Erstgenannte Produkte müssen aus Gründen des Explosionsschutzes in
gasdicht gekapselten Apparaten unter Inertgasbedingungen verarbeitet werden. Hier

bietet sich eine Kombination von Filter und Trockner in einem Gehäuse an.
Das Inertgas wird erwärmt und durch den Filterkuchen gesaugt. Dadurch wird die im
Kuchen befindliche Feuchte verdunstet und mit dem Inertgasstrom abgeführt. In einer
Kühlfalle erfolgt durch Kondensation die Abscheidung der Feuchte von der Gasphase.
Die Gasphase wird wieder erwärmt und in das Filtergehäuse zurückgeführt. So erhält
man einen vollständig geschlossenen Gaskreislauf, der einen emissionsfreien Betrieb
der Maschine ermöglicht (Abb. 3.4.13).
Tab. 3.4.2: Trocknungsleistungen bei verschiedenen Produkten

Produkt TS-Gehalt in % vor TS-Gehalt in % nach
der Trocknungszone der Trocknungszone
Polymeradditiv 50 83
Penicillin G 50 99,5
anorganische Pigmente 50 99
Siliciumcarbid 85 99,99
Aluminiumoxid 87 99,99
Eisenpuder 93 100
Kristalle org. Säuren 94 100
Gips 71 98,6-99,9
Polymer 52 100
anorg. Kristallisations- 51 99,8
produkte
Metallpulver 56 99,5
Pharmazwischenprodukt 80
org. Säure 89 98,7
Die Verweilzeiten in der Trocknungsstufe betragen je nach Produkt 180 bis 720 Sekun-
den. Die Temperaturen liegen meist im Bereich von 80 bis 150 °C.
• Strahlungstrocknung
Bei sehr kompakten Filterkuchen, wie man sie bei feinteiligen Produkten, z. B.
Pigmenten, antrifft, kann man mittels Heißgastrocknung meist nicht die gewünschte
Restfeuchte erreichen. Diese Kuchenstrukturen weisen nicht die notwendigen Gas-
durchlässigkeiten auf. Hier kann der Einsatz einer Infrarottrocknung den gewünschten
Erfolg bringen. Bei der Infrarottrocknung (IR-Trocknung) wird der gebildete Filter-
kuchen mit Infrarot bestrahlt und so die gewünschte Erwärmung der Flüssigkeit er-
reicht.
Derzeit wird diese Trocknungsform nur für Anwendungen angeboten, bei denen
hinsichtlich Explosionsschutz keinerlei Bedenken bestehen. Die Durchsatzleistungen
dieser Apparate liegen zwischen 30 und 100 kg/h Trockenstoff. Die erzielten Rest-
feuchten liegen zwischen 0,1 und 2 % im abgeworfenen Filterkuchen.
Auch andere Formen der Strahlungstrocknung, wie Mikro- oder Radiowelle, können
für die Trocknung des Filterkuchens verwendet werden, zumal die Mikrowellentrock-
nung eine sehr produktschonende und effiziente Lösung darstellen kann, jedoch befin-
3.4 Bandfilter 77
den sich diese Trocknersysteme zumindest in der Kombination mit Vakuumbandfiltern

noch in der Entwicklungsphase.
Abb. 3.4.13: Schema gasdicht gekapseltes Bandfilter mit Heißgastrocknung
Auch die Kontakttrocknung des Filterkuchens, teilweise auch unterstützt durch konvek-
tive Trocknung, wird auf dem Markt angeboten. Die Kombination zweier unterschiedli-
cher Trocknungsarten (z. B. Kontakt- und Konvektionstrocknung) führt zu einer deutli-
chen Leistungssteigerung im Hinblick auf die Filterdurchsatzleistung. Hier wird in
Zukunft sicherlich mit Neuentwicklungen zu rechnen sein.
3.4.4 Zusammenfassung
Das Vakuumbandfilter hat sich im Laufe seiner nunmehr fast 70jährigen industriellen
Anwendung von einem reinen Trennorgan zu einem „Kombiapparat" entwickelt, der
seinen festen Platz in der Industrie gefunden hat. Maßgeblich an dieser Tatsache betei-
ligt ist die Industrie selbst, durch die Entwicklung neuer Werkstoffe zum einen und zum
anderen durch die ständigen Forderungen nach neuen Konstruktionen und Entwicklun-
gen.
Heute wird nicht nur das Bandfilter als einzelnes Trennaggregat bei den Herstellern
angefragt, sondern in der überwiegenden Zahl der Fälle soll eine technisch komplette
Lösung inklusive der notwendigen Zubehörapparate, wie Vakuumpumpe, Förderpumpen
etc. geliefert werden. Auch die Meß- und Regeltechnik sowie die Steuerung des gesam-
ten Lieferumfanges sind häufig Bestandteil der Planungen. Dies erfordert auch seitens
der Hersteller eine Neuorientierung weg vom reinen Apparatebauer hin zum Dienstlei-
ster, der maßgeschneiderte Lösungen für den Einzelfall anbieten kann.
Insbesondere die Lieferung von Anlagen für Pharma- oder Lebensmittelprodukte
erfordert einen sehr hohen fertigungstechnischen Aufwand und setzt entsprechende
Kenntnisse der einschlägigen Normen, Klassen und Richtlinien voraus.
Interessante Anwendungen werden sich durch Kombination verschiedener Verfahrens-
schritte in einem Apparat, wie z. B. dem Filtertrockner, ergeben.
3.4.5 Vakuumbandfilter zur Klarfiltration
Erhard Funk-Dinglinger
3.4.5.1 Beschreibung
Bei dieser Filterausführung handelt es sich um ein vollautomatisch arbeitendes Vakuum-

bandfilter (Abb. 3.4.14), das zur Klarfiltration dient und hauptsächlich für die Reini-
gung und Pflege von Kühlschmierstoffen in der metallbearbeitenden Industrie einge-
setzt wird.
Abb. 3.4.14: Vakuumbandfilter zur Klarfiltration (Werkbild: POLO Filter-Technik)
Bei schwierigem Filtrationsverhalten oder hohen Anforderungen an die Filtratqualität

wird es mit Vliesauflage betrieben, wobei das Filtervlies mit den abgetrennten Verun-
reinigungen anschließend entsorgt wird. Bei weniger hohen Anforderungen kann das
Filter in modifizierter Form auch mit Endlos-Kunststoffgewebeband als Filtermedium
betrieben werden, wobei nur die abgetrennten Verunreinigungen zu entsorgen sind.
Die wesentlichen Bauteile sind:
- Vakuum-Behälter
- Einlaufverteiler
- Kettenband zur Aufnahme des Filtermediums (z. B. Faservlies oder Endlosband)
- Tropfwanne unter dem Rücklauf
- Exhaustor (Ventilatorbauart) zur Erzeugung des Unterdrucks

ISBN: 3-527-29796-0
- Filtrat-Förderpumpe
- diverse Seh wimmer Schalter
- Schaltkasten für die Steuerung sämtlicher Funktionen
3.4.5.2 Funktion (Abb. 3.4.15)

Verunreinigungen
Zulauf
Exhaustor \ Drainagestrecke
Auslauf
Filtrat-
Filtermedium Kettenband Förderpumpe
Abb. 3.4.15: Funktionsschema des Vakuumbandfilters mit Vliesauflage
Die Suspension (z. B. Kühlschmiermittel) wird über den Einlaufverteiler auf dem Filter-
bett gleichmäßig verteilt, durchfließt das Filtermedium und gelangt gereinigt in die
Vakuumkammer. Der vom Exhaustor erzeugte Unterdruck erhöht die Filtrat-Durchsatz-
leistung im Vergleich zu Filtern ähnlicher Bauart, die z. B. nur mittels Schwerkraft
arbeiten, um ein Vielfaches. Die abgetrennten Feststoffe bauen auf der Zulaufseite
einen Filterkuchen auf, in dem sich auch feinste Verunreinigungen verfangen und dem
durch Saugwirkung Flüssigkeit entzogen wird. Die Abluft des Exhaustors wird auf den
Filterkuchen gelenkt und unterstützt die Trocknung des Kuchens. Der Filterkuchen
erhöht einerseits die Trenn Wirkung des Filtermediums, andererseits die Druckdifferenz
zwischen Zulauf- und Filtratseite. Bei Erreichen eines voreingestellten Flüssigkeits-
niveaus erfolgt, gesteuert über einen Schwimmerschalter, ein Bandtakt (ca. 50 mm).
Im Mittel betragen bei der Ausführung mit Vliesauflage als Filtermedium die abge-
trennten Verunreinigungen ca. 98 % und der Vliesanteil entsprechend ca. 2 %. Bei
geeigneten Anwendungsfällen können beide durch eine Vliestrennvorrichtung getrennt
werden (Abb. 3.4.16).
Wie einleitend erwähnt, kann bei geeigneten Anwendungsfällen die Einweg-Vlies-
auflage als Filtermedium durch ein Endlos-Gewebeband ersetzt werden, einige Bauteile
des Filters werden dann entsprechend modifiziert. Bei dieser Ausführung wird das
Endlos-Band abgebürstet und mit Filtrat saubergespült. Die Spülflüssigkeit wird auf
das Filterbett zurückgeleitet.
3.4 Bandfilter 81
Abb. 3.4.16: Vliestrennvorrichtung eines Vakuumbandfilters (Werkbild: POLO Filter-Technik)
Die Vorteile des Vakuumbandfilters im Vergleich zu Schwerkraftfiltern ähnlicher Bauart

sind
- der geringere Platzbedarf,
- der trockenere Filterkuchen und
- die bessere Filtratqualität.
3.4.5.3 Leistungswerte
Die erreichbare Trenngrenze dieser Filterbauart liegt bei ca. 20-30 pm, wenn aufgrund
des guten Filtrationsverhaltens der Filterkuchen die Trennwirkung des Filtermediums
unterstützt.
Bei normaler Verunreinigung von z. B. Kühlschmierstoffen liegt das Spektrum für
die Filtrat-Durchsatzleistung bei ca. 25-50 m3/m2?h. Dementsprechend erzielen die
größten Filterausführungen Filtrat-Durchsatzleistungen für diesen Anwendungsfall von
max. ca. 500 m3/h -Abmessungen siehe Abschnitt 3.4.1.4.
3.4.5.4 Einsatzbereiche
- Reinigung und Pflege von Kühlschmierstoffen bei der spanerzeugenden Fertigung
von metallischen Bauteilen
- Partikelfiltration von industriellem Abwasser, wenn z. B. aufgrund der Suspensions-
eigenschaften einerseits schonend filtriert werden muß oder vollautomatische Be-
triebsweise gefordert wird
3.4.5.5 Abmessungen
Die max. Abmessungen dieser Filterbauart betragen:

Länge ca. 9300 mm
Breite ca. 2300 mm
Höhe ca. 2100mm
3.5 Beutelfilter
Ralflsele
3.5.1 Kurzbeschreibung und Funktion

Beutelfilter (Abb. 3.5.1) sind diskontinuierliche Druckfilter zur Klarfiltration großer
Flüssigkeitsmengen mit geringem Feststoffanteil. Der Suspensionszulauf erfolgt seit-
lich oder zentral (Abb. 3.5.2).
* Üi
Abb. 3.5.1: Beutelfilter (Werkbild: GAF/Filter Systems)

ISBN: 3-527-29796-0
Abb. 3.5.2: Zentraler Suspensionszulauf (Werkbild: GAF/Filter Systems)
Sie sind einfach konzipiert und gerade darin liegt der wesentliche Vorteil dieser Filter.
Denn dort, wo sie zweckmäßig eingesetzt werden können, weisen sie bezüglich Inve-
stitions- und Betriebskosten das günstigste Preis/Leistungsverhältnis im Vergleich zu
anderen Filtersystemen auf. Die Strömungsrichtung ist im Gegensatz zu Kerzenfiltern
von „innen nach außen", das Funktionsprinzip zeigt Abb. 3.5.3.
Suspension
.-Stützkorb
mit
Filterbeutel
^--J
*-—
Filtrat
Abb. 3.5.3: Funktionsprinzip Beutelfilter

3.5 Beutelfilter 85
3.5.2 Anwendungsbereiche
Beutelfilter werden mit relativ hohen Filtergeschwindigkeiten bis zu ca. 100 m3/m2h
betrieben. Diese hohen Filtrationsgeschwindigkeiten setzen voraus, daß die Suspension
„gut filtrierbar" ist, d. h. zur Kuchenbildung neigt. Das ist in besonderem Maße bei
unverformbaren Partikeln und günstiger Partikelgrößenverteilung der Fall. Beutelfilter
können, wie nachfolgende Tab. 3.5.1 beispielhaft zeigt, in vielen Industriezweigen
sinnvoll eingesetzt werden:
Tab. 3.5.1: Anwendungsbereiche von Beutelfiltern

Automobilindustrie Filtration von Decklacken
Filtration von Elektrobeschichtungslacken
Vorfiltration vor Ultrafiltrationsanlagen
Chemische Entfernung von Aktivkohle und Filterhilfsmitteln
Industrie Filtration von Harzen, Acrylaten, Klebstoffemulsionen
Polierfiltration von Alkalien, Lösungsmitteln, Säuren und Weichmachern
Rückgewinnung von Katalysatoren
Elektronik Brauchwasserfiltration
Entfernung von Zinkschlamm aus Zinkhydroxid
Entfernung von Verunreinigung aus Elektrolytbädern
Farben und Lacke Entfernung von Agglomeraten
Faserentfernung aus Decklacken
Entfernung von koagulierten Partikeln
Entfernung von Koagulaten aus Holzanstrichen
Entfernung von Lagerrückständen
Filtration von Farbstoffen und Tinten
Feinchemikalien Polierfiltration von Netzmitteln
Polierfiltration von Photoemulsionen
Polierfiltration von Röntgen-Dispersionen
Salzentfernung aus Netzmitteln
Getränke und Entfernung von Aktivkohle aus Glucose
Lebensmittel Filtration von Sirup
Stabilisatorfiltration bei der Bierherstellung
Polierfiltration von Branntwein, Likören und Weinen
Reinigung von gebrauchtem Frittieröl
Reinigung von Speiseöl
Kleber Entfernung von Agglomeraten aus Klebebeschichtungen
Entfernung kristalliner Bestandteile
Gelentfernung aus Acrylkleber
Metallverarbeitung Filtration von Bohremulsionen
Filtration von Hydraulikölen
Filtration von Sprühlacken
Schlammentfernung von Phosphatbädern
Petrochemie Filtration von Benzinzusätzen und Öl

Filtration von Schmieröl
Ölaufbereitung
Pharmazie Entfernung von Aktivkohle
Entfernung von Proteinen aus Plasma
Filtration von Gelatine
Filtration von Hormonen
Filtration von Hustensäften
Filtration von Vitaminlösungen
Rückgewinnung von teuren Wirkstoffen
Sepharoseentfernung aus Blutplasma
Wasseraufbereitung Entfernung von Calciumkristallen
Entfernung von Feststoffen aus Quellwasser
Entfernung von Sand aus Seewasser
Filtration von Chemikalien für die Wasseraufbereitung
Polierfiltration von Leitungswasser
Rückhaltung von lonenaustauscherharzen
Staubausscheidung aus Kühlsystemen
3.5.3 Bauarten
Das Prinzip der Beutelfiltration kann auch ohne Filtergehäuse realisiert werden. In
diesen Fällen wird der Filterbeutel mittels Schnurverschluß an ein Rohrleitungsende
oder einen Behälterstutzen befestigt. Da die mechanische Stabilisierung in Form des
nachfolgend beschriebenen Stützkorbs fehlt, sind solche Filtrationen nur mit geringer
Druckdifferenz (meistens Schwerkraft) belastbar. Nachteilig ist bei dieser „offenen
Betriebsweise" auch der Kontakt mit der Atmosphäre. Vorteilhaft ist allerdings, daß fast
keine Investitionskosten entstehen. Deshalb werden Beutelfiltrationen normalerweise
mit Druckbehältern als Filter durchgeführt. Filtergehäuse können als Einfach-, Duplex-
oder Mehrfachfilter (Abb. 3.5.4) ausgeführt werden.
Details der Ausführung (Deckelverschluß, Suspensionszu- und Filtratablauf etc.)
variieren je nach Hersteller, es können innerhalb der durch Druckbehälterverordnung
und AD-Regelwerk gegebenen Grenzen alle konstruktiven Möglichkeiten realisiert wer-
den. Die von den verschiedenen Herstellern gefertigten Gehäusegrößen beruhen auf der
Verwendung von Filterbeuteln mit „Standard-Abmessungen". Es hat sich also eine Art
„Industrie-Standard" für Beutelfilter entwickelt. Abhängig vom Betriebsdruck kann,
bedingt durch AD-Regelwerk und Druckbehälterverordnung, bei Beutelfiltern ab ca.
0,45 m2 Filterfläche TÜV-Vor-, Bau- und Druckprüfung erforderlich werden. Beutel-
filter-Gehäuse können aus allen üblichen metallischen oder polymeren Werkstoffen
hergestellt werden.
3.5 Beutelfilter 87
Abb. 3.5.4: Mehrfach-Beutelfilter (Werkbild: GAF/Filter Systems)
3.5.4 Stützkorb
Der meist aus stabilem Metallgewebe gefertigte Stützkorb eines Beutelfilters (Abb.
3.5.5) hat die Funktion, die aus der Druckdifferenz vor und nach dem Filterbeutel
entstehenden mechanischen Kräfte aufzunehmen.
Er wird im allgemeinen für eine Druckdifferenz zwischen 4 und 6 bar ausgelegt,
wobei jedoch meist die empfohlene maximale Druckdifferenz für den Betrieb eines
Beutelfilters von 1,5 bis 2 bar (zusätzlich zum Anfangs-Druckverlust) nicht überschrit-
ten werden sollte. Die filtrationstechnische Begründung dafür ist, daß häufig der dar-
über hinausgehende, relativ kurze Standzeitgewinn die Durchbruchgefahr von Partikeln
nicht rechtfertigen würde (Abb. 3.5.6).
3 Filterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Abb. 3.5.5: Beutelfilter-Stützkörbe (Werkbild: GAF/Filter Systems)
2-2,5 bar _
Standzeit
Abb. 3.5.6: Druckverlust als Funktion der Standzeit

3.5 Beutelfilter 89
3.5.5 Sonderausführungen
Durch Verwendung eines speziellen Stützkorbes lassen sich Beutelfilter beispielsweise
zu Ionenaustauschern oder Aktivkohle-Filtern umfunktionieren. Der zylindrische Teil
des Stützkorbs ist in diesem Fall geschlossen. Der Filterbeutel wird in diesen Fällen mit
lonentauscherharz oder Aktivkohle gefüllt. Beim Durchtreten durch die so entstandene
Schüttung erfährt die Flüssigkeit die entsprechende Behandlung. Anzumerken ist, daß
nur Schüttungen verwendet werden können, die nicht zum Zusammenklumpen neigen.
Zur Erzielung ausreichender Kontaktzeiten ist die Strömungsgeschwindigkeit entspre-
chend zu reduzieren. Im Einzelfall ist auf die Erfahrungen der Hersteller des Schüttungs-
materials zurückzugreifen. Beutelfilter können auch sinnvoll als Rückspülfilter einge-
setzt werden. Hierzu ist eine Rückspülstütze erforderlich, die in den Beutel eingesetzt
wird und bei Umkehr der Strömungsrichtung ein Aufschwimmen des Filterbeutels
verhindert.
3.5.6 Zubehör
Entsprechend den Anforderungen des jeweiligen Anwendungsfalles gibt es für Beutel-
filter unterschiedliches Zubehör:
- Armaturen zur Be- und Entlüftung des Filters
- Rückspülstützen zur Rückhaltung des Filterbeutels bei pulsationsartiger Rückströ-
mung oder beabsichtigter Rückspülung
- Manometer oder Differenzdruck-Manometer zur Anzeige des drucklosen Zustands
des Behälters vor dem Öffnen des Deckels bzw. Überwachung des Gesamt-Differenz-
drucks
- Verdrängerkörper zur Reduzierung des Totraumvolumens im Filterbeutel
3.5.7 Filterbeutelarten
Das Filtermedium eines Beutelfilters wird als Filterbeutel bezeichnet (Abb. 3.5.7).
Konventionelle Filterbeutel
Grundsätzlich wird zwischen Oberflächenfiltration bei Gewebe-Filterbeuteln und Tie-
fenfiltration bei Nadelfilz-Filterbeuteln unterschieden (weitere Einzelheiten zu diesen
Filtrationsarten siehe Abschnitt 2.4). Darüberhinaus stehen für besondere Aufgabenstel-
lungen entsprechende Spezial-Filterbeutel zur Verfügung.
Abb. 3.5.7: Nadelfilz-Filterbeutel in Standardausführung
Bypassfreie Filterbeutel
Herkömmliche Nadelfilz-Filterbeutel sind vernäht und weisen somit Nadeleinstich-
löcher auf. Diese können speziell im Trenngrenzenbereich von nominal 1-50 um nicht
akzeptable Bypässe darstellen. Diese Art Filterbeutel hat, damit sie nicht in den Stütz-
korb rutscht, einen Stahlring eingenäht. Aus Konfektionierungsgründen läßt es sich
nicht vermeiden, daß beim Einnähen dieses Ringes die Längsnaht des Filterbeutels um
diesen Ring herumgezogen wird. Diese Stelle kann bei kritischen Anwendungsfällen
ebenfalls einen nicht akzeptablen Bypass bedeuten. Seit 1994 stehen dem Markt kom-
plett verschweißte Filterbeutel mit einem mit dem Filtermedium verschweißten selbst-
dichtenden Ring zur Verfügung. Damit ist auch bei einmaligen Umpumpvorgängen
ohne vorherige Kreislauffiltration von Anfang an bypassfreies Filtrat gewährleistet.
Vollverschweißte Filterbeutel sind in Polypropylen und Polyester erhältlich.
3.5.8 Oberflächenfiltration mit Geweben

Da Filtrat-Durchsatzleistung und Trennwirkung eines Gewebe-Filterbeutels weitgehend
von Art und Beschaffenheit des Gewebes beeinflusst werden, hat man sich bei der
webtechnischen Gestaltung und Weiterentwicklung der Gewebe für Filtrationszwecke
besonders mit der freien Filterfläche und der Oberflächenstruktur auseinandergesetzt.
Diese beiden Faktoren haben einen dominierenden Einfluß auf den Filtrationsablauf.
Da aus Festigkeitsgründen der Fadendurchmesser des Gewebes nicht in gleichem Maße
wie die Maschenweite reduziert werden kann, nimmt mit kleiner werdender Trenn-
grenze die freie Filterfläche, d. h. die spezifische Anzahl der Öffnungen überproportio-
nal ab. Tab. 3.5.2 enthält als Beispiel eine Übersicht über die freie Filterfäche eines
monofilen Polyamidgewebes in Abhängigkeit von der Trenngrenze:
3.5 Beutelfilter 91
Tab. 3.5.2: Die freie Filterfläche eines monofilen Polyamidgewebes in Abhängigkeit von der
Trenngrenze
Trenngrenze Fadendurchmesser freie Filterfläche
in um in um in%
1 000 320 58
800 320 55
710 280 53,5
600 260 51
500 240 49
400 220 47,5
300 180 46,5
250 140 45,75
200 120 39
150 120 39
125 90 37,25
100 80 34,5
80 70 32,5
70 60 29
60 60 34
50 43 34
40 35 28,5
30 30 25
20 30 16
15 39 8
10 42 3,5
5 45 1
Die Frage, welche Trenngrenze eingesetzt werden sollte, ist also sehr sorgfältig zu
prüfen, da zu bedenken ist, daß mit abnehmender Trenngrenze des Gewebes die offene
Filterfläche entscheidend abnimmt und außerdem die damit verbundene geringere
Fadenstärke zu einer größeren Instabilität und Verminderung der Haltbarkeit des Gewe-
bes führt. Voraussetzung bei allen diesen Angaben ist die Garantie schiebfester, d. h.
maschenfester Gewebe. Diese „maschenfesten" Gewebe werden heute aus monofilen
Kunststoff-Fäden hergestellt. Haup werk Stoffe sind Polyamid, Polypropylen und Poly-
ester. Aufgrund der „Thermofixierung" an den Kreuzungspunkten von Kette und Schuß
weist das Material eine hohe Festigkeit auf. Die gleichmäßigen Öffnungen ermöglichen
bis zum Zeitpunkt einer Brücken- oder Kuchenbildung eine definierte Trennwirkung.
Diese Thermofixierung ist kein - wie irrtümlich oft angenommenes - Verschweißen der
Kreuzungspunkte, sondern eine Wärmebehandlung des Gewebes. Ein nicht thermo-
fixiertes Gewebe erlaubt ein Vergrößern einzelner Maschen durch Partikeldruck. Dieses
Vergrößern der Masche ist deshalb möglich, weil der einzelne Strang nicht formstabil
ist. Nach Aufschneiden eines solchen Tuches und Abziehen einzelner Fäden aus Kette
oder Schuß gehen diese von der gewellten Form in ihre ursprünglich gerade gestreckte
Form zurück. Ein seitlich aus einem thermofixierten Gewebe herausgezogener Faden
behält seine gewellte Form bei. Da dies für jeden Faden gilt, ist die Masche fixiert. In
der Anfangsphase der Filtration ist allein diese formstabile Masche relevant für die
Abscheidung. Nur wenn diese Masche kleiner ist als das angeströmte Partikel, erfolgt
die Abscheidung durch Siebwirkung auf der Oberfläche des Gewebes.
Bei den Maschengeweben werden in Deutschland heute meist folgende Angaben
gemacht:
- Maschenweite in um
- Maschen je cm2
- offene Siebfläche (freie Filterfläche)
Darüber hinaus ist in den USA und Großbritannien die Angabe MESH üblich (Anzahl
der Maschen pro Zoll).
Die aufgeführten Zahlen über Maschenweiten nach um erwecken bei den Anwendern
dieser Gewebe gelegentlich den Eindruck, daß alle Partikel aus der Suspension abge-
trennt werden, die die angegebene Maschengröße übersteigen.
Umgekehrt setzt gelegentlich ein Anwender ein Gewebe mit einer Trenngrenze von
z. B. 100 um in der Annahme ein, daß alle Partikel unter 100 um dieses Gewebe passie-
ren. Da bei der Oberflächenfiltration jedoch mit Brückenbildung zu rechnen ist, muß
man davon ausgehen, daß ein Gewebe mit 100 um Maschenweite nach kurzer Zeit nur
noch Partikel von z. B. 30 um passieren läßt. Andererseits würde ein Gewebe mit
Maschenweite 30 um zu schnell verstopfen. Die Brückenbildung an der einzelnen Ma-
sche wird durch Differenzdruck und Strömung der Suspension belastet, so daß beson-
ders bei Druckstößen mit einem Zusammenbrechen der Brücken zu rechnen ist. Ein
weiteres Merkmal der Oberflächenfiltration ist, daß eventuell nadeiförmige Teilchen
die Masche nicht quer, sondern längs anströmen und somit passieren können. Meist ist
die optimale Gewebeausführung nur empirisch zu ermitteln.
3.5.9 Tiefenfiltration mit Nadelfilzen

Während die Werte der Maschen weite bei Sieben oder Geweben festleg- und nach-
meßbar sind, liegt die Problematik der Angabe von Trenngrenzen bei Filzen in der
Herstellung. Bei Nadelfilzen ist keine zu Geweben vergleichbare Größenangabe mög-
lich. Ein Nadelfilz besteht häufig aus einem Stützgewebe (Scrim) mit z. B. l mm
Maschenweite, in das etwa 6 cm lange Fasern in Wirrlage eingebracht werden. Das
geschieht mit Nadeln, deren Einstichtiefe und Stichzahl pro Flächeneinheit den Ver-
dichtungsgrad und sich daraus ergebend eine nominale Trenngrenze ergeben. Aufgrund
seiner dreidimensionalen homogenen Faserverteilung bewirkt Nadelfilz sowohl eine
Oberflächen- als auch eine Tiefenfiltration. Das Porenvolumen eines Nadelfilzes vari-
iert bei den üblichen Filterbeutel-Werkstoffen etwa zwischen 70 und 90 % und nimmt
mit zunehmender Trenngrenze ab.
5.5 Beutelfilter 93
3.5.9.1 Abscheidevorgänge im Nadelfilz
Bei der Filtration mit Nadelfilzen wirken verschiedene, sich überlagernde Abscheide-
vorgänge:
Partikel, die größer sind als die Öffnungen an der Oberfläche, werden mechanisch
abgesiebt. Kleinere, in die Poren gelangende Partikel werden zurückgehalten, weil die
Wände der Poren bzw. Kanäle rauh und unregelmäßig sind.
Drei Effekte bestimmen das Rückhaltevermögen von Nadelfilzen:
• Oberflächenfiltration
• Tiefenfiltration - mechanisch
Durch den mechanischen Siebeffekt werden Partikel aufgrund ihrer Größe im Laby-
rinth des Nadelfilzes zurückgehalten und verstopfen allmählich die Poren. Dies hat zur
Folge, daß die Filtrat-Durchsatzleistung bei konstantem Druck abnimmt oder daß bei
konstantem Volumenstrom der Differenzdruck zunimmt.
• Tiefenfiltration - adsorptiv
Neben dem mechanischen Siebeffekt wirken im Nadelfilz adsorptive Kräfte zur Abtren-
nung feinster Teilchen. Da die rein adsorptiv zurückgehaltenen Partikel den freien
Durchgang der Flüssigkeit kaum behindern, ist die Filtrat-Durchsatzleistung während
der gesamten Filtrationszeit bei rein adsorptivem Filtrationseffekt nahezu konstant.
Nadelfilz-Filterbeutel werden u. a. aus Polypropylen, Polyester, Wolle, Polyamid, Vis-
kose und PTFE (Polytetrafluorethylen) hergestellt.
3.5.9.2 Oberflächenbehandlung von Nadelfilzen
Wenn filtriert wird, stellt sich die Frage nach der Filtrationssicherheit. Der Vorgang der
Nadelfilzherstellung wurde bereits beschrieben. Durch diese Herstellungsweise be-
dingt, ragen Faserenden aus dem Filz heraus. Zwei Oberflächenbehandlungsarten ste-
hen zur Verfügung, um die sich dadurch ergebende Eigenfaserabgabe zu verringern:
• Flammen
• Kalandrieren
Beim Flammen wird der Nadelfilz ohne direkten Kontakt zum Wärmeträger hitze-
behandelt. Abstehende Fasern schmelzen zu kleinen Kugeln zusammen und behindern
dabei aber beim Filtrationsvorgang die abströmende Flüssigkeit nicht. Da hierbei die
Tiefenwirkung eines unbehandelten Nadelfilzes erhalten bleibt, wird dieses Verfahren
überwiegend eingesetzt. Beim Kalandrieren wird die Oberfläche des Nadelfilzes ther-
misch durch Walzen behandelt, dabei aber ausgangsseitig die freie Filterfläche verrin-
gert.
3.5.10 Inbetriebnahme von Beutelfiltern

1. Das Beutelfiltergehäuse sollte mit einer Differenzdruck-Anzeige ausgerüstet sein.
2. Das Beutelfilter sollte bei genähten Filterbeuteln anfänglich möglichst für ca. 1-3 min
im Kreislauf gefahren werden, um volle Funktionsfähigkeit zu erreichen und die bei
unbehandelten Beuteln anfänglich auftretende Eigenfaserabgabe ins Filtrat zu ver-
hindern.
3. Falls sich das Beutelfilter während der Anfahrphase nicht von allein entlüftet, muß
die Entlüftung durch das im Deckel befindliche Enlüftungsventil erfolgen, wobei bei
gefährlichen Produkten die entsprechenden Sicherheitsvorschriften zu beachten sind.
4. Je niedriger die Filtrat-Durchsatzleistung durch das Filter eingestellt wird, umso
besser werden Trennwirkung und Standzeit des Filterbeutels sein.
3.5.10.1 Betriebshinweise
Einweg-Filterbeutel sind nur für einmaligen Gebrauch bestimmt, da Reinigung und
anschließende Wiederverwendung ihre Funktionsfähigkeit mindert bzw. außer Kraft
setzen kann. Der zeitliche Abstand des Filterbeutelwechsels hängt von der maximal
möglichen zulässigen Druckdifferenz zwischen Suspensionszu- und Filtratablauf ab.
Dieser Wert hängt wiederum von den betrieblichen Gegebenheiten ab und beträgt
normalerweise zwischen 1,5 bis 2 bar. Die Standzeit des Filterbeutels ist bei diesem
Differenzdruck zu etwa 95 % erreicht, der zusätzliche, relativ kurze Standzeitgewinn
würde die Durchbruchgefahr von Partikeln nicht rechtfertigen.
3.6 Druckblattfilter
Max Dagnolo, Reinhard Pudelko, Karl-Heinz Röbbeling
3.6.1 Einleitung
Das Druckblattfilter ist ein vollkommen geschlossenes Filter, bestehend aus einem
vertikalen, horizontalen oder schräg liegenden Behälter, der im allgemeinen zylindrisch
ist. Der Behälter ist ausgelegt für einen bestimmten Betriebsdruck und enthält eine von
der erforderlichen Filterfläche abhängige Anzahl blattförmiger Filterelemente, d. h. in
diesem Falle sog. Filterblätter (Abb. 3.6.1).
Abb. 3.6.1: Filterblätter in vertikaler Anordnung (Werkbild: Amafilter)
Die Filterblätter können vertikal oder horizontal im Filterbehälter angeordnet sein. Die
vertikalen Blätter filtrieren von beiden Seiten, während die horizontal angeordneten
Blätter nur über die Oberseite filtrieren.
Bei modernen Druckblattfiltern sind die Filterblätter aus mehreren Lagen Draht-
gewebe aufgebaut. Die äußere Lage ist ein engmaschig gewebtes Filtergewebe; die
mittlere Lage ist ein grobes Gewebe, um das Abfließen des Filtrats zu ermöglichen.
Das Paket der Gewebelagen ist von einem Hohlrahmen oder einer Leiste umgeben
und wird in diesem durch Nieten, Bolzen und Muttern, durch Punktschweißen oder
durch ein Klemmband fest zusammengebaut.

ISBN: 3-527-29796-0
Die Filterblätter sind normalerweise so konstruiert, daß sie eine Druckdifferenz von
4,5-6 bar aushallen können. Das Filtrat jedes einzelnen Filterblattes kann innerhalb
oder außerhalb des Filterbehälters in einer zentralen Filtratleitung abgeführt werden
(Abb. 3.6.2).
Abb. 3.6.2: Filtratablauf eines Filterblattes in ein Filtratsammelrohr (Werkbild: Amafilter)
Manchmal werden die Filtratableitungen der einzelnen Filterblätter oder Filterblatt-

Gruppen mit einem Schauglas und einer Absperrarmatur versehen, um trüblaufende
Filterblätter von den restlichen, noch klarfiltrierenden Filterblättern abtrennen zu kön-
nen. Diese Ausführung ist möglich für rechteckige und runde Filterblätter, die entweder
in horizontaler oder vertikaler Lage im Filterbehälter eingebaut sind.
3.6.2 Grundausführungen der Druckblattfilter

Druckblattfilter werden in folgenden Ausführungen gebaut:
3.6.2.1 Mit horizontalem Filterbehälter
• Horizontaler Behälter mit vertikalen Filterblättern, die in der Längsrichtung des

Filterbehälters angeordnet sind. Die Filtratableitung erfolgt für jedes Filterelement
durch den Deckel und ist jeweils mit Schauglas und Absperrarmatur versehen. Um
das Filter zu reinigen, wird der Filterbehälter weggezogen. Dieser Filtertyp ist die
älteste Ausführung eines Druckblattfilters, die industriell angewendet wurde.
• Horizontaler Behälter mit vertikalen Filterblättern, die stehend hintereinander im

Filtertank angeordnet sind. Die Filtratableitung erfolgt von jedem Filterblatt in eine
zentrale Filtratsammelleitung.
Bei der ersten von zwei üblichen Bauformen sind die Filterblätter in einem ausfahrbaren
Wagen eingebaut und werden zur Reinigung aus dem Behälter herausgezogen (Abb.
3.6.3).
Bei der zweiten Konstruktion wird der Filterbehälter von einem feststehenden Deckel
abgezogen.
Abb. 3.6.3: Horizontal-Behälter mit vertikalen Blättern (Werkbild: Amafilter)
Horizontaler Behälter mit runden, vertikalen Filterblättern, die auf einer Hohlwelle
montiert sind, die gleichzeitig als Filtratsammelrohr und Ableitung dient. Zur Reini-
gung dieses Filters dreht sich die Welle mit den Filterblättern langsam und die Kuchen-
abnahme erfolgt durch stationäre Sprühdüsen, also in nasser Form. Aus dieser Kon-
struktion wurden Filter entwickelt, bei denen eine trockene Kuchenabnahme erfolgen
kann, und zwar entweder durch Schaber oder durch Bürsten aus rostfreiem Stahl.
Horizontaler Behälter mit horizontalen Filterblättern, die in Längsrichtung des Filter-
behälters angebracht sind. Die Filtratleitung eines jeden Filterelementes erfolgt durch
den Deckel oder den Boden des Filters und ist jeweils mit einem Schauglas und einer
Ab sperr armatur versehen. Der Vorteil dieses Filters ist, daß es praktisch restlos leer
filtriert werden kann. Durch Beaufschlagung des Filterbehälters mit Druckluft oder
Inertgas kann das Restvolumen des Filters durch die Filterblätter gepreßt werden.
Sobald der Flüssigkeitsspiegel bis zum Filterblatt abgesenkt ist, wird das Filtratventil
geschlossen und die weitere Filtration erfolgt automatisch über die restlichen Filter-
blätter. Nacheinander werden die weiteren Filtratventlle entsprechend der Absenkung

geschlossen, bis sämtliche Flüssigkeit über die Filterblätter filtriert worden ist. Bei
diesem Filtertyp erfolgt die Reinigung von Hand, indem die Filterblätter einzeln von
Hand aus dem Filterbehälter herausgezogen werden.
3.6.2.2 Mit vertikalem Filterbehälter
• Vertikaler Behälter mit vertikalen Filterblättern.

Die Filtratableitung kann von jedem einzelnen Filterblatt über eine separate Filtrat-
leitung nach außen geführt werden, wobei jede Leitung mit Schauglas und Absperr-
armatur versehen werden kann; oder es ist eine zentrale Filtratsammelleitung im Filter
eingebaut, an die die Filterblätter angeschlossen sind.
Der Filterkuchenaustrag bei dieser Ausführung kann auf zwei Arten erfolgen:
a) Der Filterkuchen wird als Suspension abgeführt, und zwar durch Abspritzen mittels
stationärer Sprühdüsen oder durch ein schwenkendes Spritzdüsenrohr.
b) Der Filterkuchen kann trocken abgenommen werden durch Abvibrieren mittels eines
pneumatisch oder elektrisch angetriebenen Vibrators (Abb. 3.6.4).
Abb. 3.6.4: Vertikal-Druckblattfilter für trockenen Kuchenaustrag (Werkbild: Amafilter)

- Vertikaler Behälter mit runden Filterblättern, welche auf einer Hohlwelle montiert
sind, die gleichzeitig als Filtratableitung dient (siehe Abschnitt 3.26 - Tellerdruck-
filter).
3.6.2.3 Mit schräg liegendem Behälter
Schräg liegender Behälter mit horizontal angeordneten, runden Filterblättern.

Es sind zwei Ausführungen bekannt:
- Die runden Filterblätter sind auf einer Hohlwelle montiert, die wiederum als Filter-
ableitung dient. Zur Reinigung wird das Filterplattenpaket mittels der Welle um 180°
gedreht, so daß die Filterelemente in eine senkrechte Lage kommen und der Filter-
kuchen von den Filterblättern abgleiten kann.
- Jedes runde Filterblatt ist mit einer separaten Filtratableitung und zwei Scharnieren
versehen. Zur Reinigung werden alle Filterblätter gleichzeitig um 90° nach unten
abgeklappt, so daß der Filterkuchen von den Filterblättern gleiten kann.
3.6.3 Arbeitsweise
Druckblattfilter sind diskontinuierliche Filter, d. h. eine Filtration muß beendet und der
Kuchen ausgetragen werden, wenn entweder der maximal zulässige Betriebsdruck des
Filterbehälters, der maximal zulässige Druckverlust über die Filterblätter oder die ma-
ximale Kuchenstärke erreicht wurde.
Wenn eine kontinuierliche Filtration erforderlich ist, muß die Filterinstallation aus
zwei oder mehreren Filtern bestehen, wobei ein Filter immer in Bereitschaft steht.
Der Filtrationszyklus eines Druckblattfilters sieht folgendermaßen aus:
- Ausbildung einer filtrierenden Schicht auf dem Filtermedium (Anschwemmfiltration
oder Kreislauffiltration)
- Filtration
- Entleeren des Filterbehälters und evtl. Kuchenbehandlung, z. B. Waschen, Trocken-
blasen
- Reinigen des Filters
3.6.3.1 Ausbildung einer filtrierenden Schicht auf dem Filterelement

Moderne Druckblattfilter sind im allgemeinen mit Filterblättern versehen, deren Be-
spannung aus einem feinen Edelstahlfiltergewebe besteht. Bei einer Ausrüstung mit
Metallfiltergewebe erfolgt die eigentliche Filtration über eine sogenannte Voranschwem-
mung aus Filterhilfsmittel. Als Filterhilfsmittel werden Kieselgur, Perlite, Cellulose
oder eine spezielle Kohle verwendet. Diese Voranschwemmung wird vorzugsweise mit
einer Suspension aus Filtrat und dem Filterhilfsmittel aufgebracht. Die Suspension wird
in einem separaten Behälter angerührt und dann zwischen diesem und dem Filter
mittels Pumpe im Kreislauf zirkuliert.
Die für eine Filtration notwendige Menge Filterhilfsmittel ist abhängig von der Art
des Filterhilfsmittels und der erforderlichen Trennwirkung des Filters. Sie variiert etwa
zwischen 0,2 kg/m2 für Cellulose und 0,75 kg/m2 für Kieselgur.
Die Anschwemmsuspension wird im allgemeinen in einem Behälter angesetzt, der
den 1,15- bis 1,25-fachen Inhalt des Druckblattfilters hat. Bei Druckblattfiltern mit
einem großen Behältervolumen wählt man eine Größe, die ein Volumen entsprechend
einem 4-5%igen Ansatz der Filterhilfsmittelsuspension hat. Das Druckblattfilter wird
mit Filtrat oder einer anderen geeigneten Flüssigkeit gefüllt, und anschließend erfolgt
Kreislauffiltration zwischen Ansatzbehälter und dem Druckblattfilter.
Die Leistung, mit der die Filterhilfsmittelsuspension umgepumpt wird, ist von größ-
ter Wichtigkeit. Eine zu niedrige Pumpenleistung verursacht Sedimentation von Filter-
hilfsmittel im Filterbehälter und eine zu hohe Pumpenleistung kann ein Abspülen der
Anschwemmschicht verursachen. Im allgemeinen ergibt eine Pumpenleistung von 0,8-
1,2 m3/m2h für wasserähnliche Flüssigkeiten ein gutes Resultat.
Bei großen Filtern mit mehr als 10 m3 Inhalt ist es meistens notwendig, eine größere
Pumpenleistung zu wählen, um im Filterbehälter einen genügenden Auftrieb zu erzie-
len. Während des Zirkulierens muß der Druckverlust über die Filterblätter zwischen
0,05 und 0,15 bar betragen.
Zur Ausbildung einer einwandfreien Schicht wird ungefähr eine Zeit von 5-10 Minu-
ten benötigt.
Eine Voranschwemmung kann auch über die Feststoffe, die in der Flüssigkeit enthal-
ten sind, erfolgen. Dies ist jedoch nur möglich, wenn diese Feststoffe eine bestimmte
Korngrößenverteilung haben und eine bestimmte Feststoffkonzentration vorhanden ist,
so daß bei einer Kreislauffiltration durch diese Feststoffe eine filtrierende Schicht auf
dem Filtergewebe aufgebaut wird. Dies ist z. B. bei der Filtration von Öl mit Bleicherde
möglich.
3.6.3.2 Filtration
Die Filtration kann ausgeführt werden
- bei konstantem Druck und variabler Leistung,
- bei konstanter Leistung und variablem Druck und
- bei variablem Druck und variabler Leistung.
Die meisten Filtrationen erfolgen bei konstanter Filterleistung, da auf diese Weise die
besten Voraussetzungen für einen kontinuierlichen oder semikontinuierlichen Produkti-
onsprozeß gegeben sind.
Filtrationen bei variablem Druck und variabler Durchsatzleistung werden bei Char-
genfiltrationen angewendet.
Mit konstantem Druck wird bei Druckblattfiltern selten gearbeitet. In Anwendungs-
fällen, in denen die abzufiltrierenden Feststoffe dazu neigen, die Anschwemmschicht zu
verstopfen oder einen undurchlässigen Filterkuchen zu bilden, wird zu den zu filtrieren-
den Flüssigkeiten eine bestimmte Menge Filterhilfsmittel als Dauerbeigabe zugefügt.
Die benötigte Menge Filterhilfsmittel muß durch Betriebsversuche ermittelt werden.
Die Zugabe von Filterhilfsmitteln kann durch Injektionen einer 5-7%igen Suspensi-
on von Filterhilfsmitteln erfolgen, und zwar in die Zuleitung zum Filter. Hierfür kann
man eine Kolben- oder Membrandosierpumpe einsetzen.
In anderen Fällen wird die benötigte Menge Filterhilfsmittel trocken in die zu filtrie-
rende Flüssigkeit eingerührt, z. B. mit einer Dosierschnecke. Die Filtration wird im
allgemeinen abgebrochen, wenn eine Druckdifferenz von 4,5-6 bar erreicht ist.
3.6.3.3 Entleeren des Filterbehälters und Kuchenbehandlung
Am Ende einer Filtration verbleibt in jedem Druckblattfilter ein Rest unfiltrierter Flüs-
sigkeit. Die Menge entspricht dem Behältervolumen abzüglich Kuchenvolumen. Bei
den meisten Filtern mit horizontalen Filterblättern ist es möglich, Restvolumenfiltration
ganz oder teilweise durchzuführen. Bei Filtern mit vertikalen Filterblättern ist dieses
nicht oder nur selten möglich, so daß der Filterbehälter entleert werden muß und der
unfiltrierte Rest im nächsten Filtrationszyklus verarbeitet wird. Dies kann nachteilig
sein, wenn die Flüssigkeit nicht mit der nachfolgenden Charge vermischt werden darf.
In solchen Fällen muß eine Restfiltration über ein anderes Filter vorgesehen werden.
Diese Restfiltration kann dadurch vereinfacht werden, daß man die unfiltrierte Rest-
menge eine gewisse Zeit im Kreislauf filtriert, so daß die Feststoffe zum größten Teil
abgefangen werden. Die Restmenge kann dann z. B. schnell über ein Beutelfilter fil-
triert werden. Statt des erwähnten Beutelfilters können auch kleine rückblasbare Druck-
filter (siehe Abschnitt 3.16) eingesetzt werden.
Nachdem das Filter entleert worden ist, kann der Filterkuchen mit Wasser oder einer
anderen geeigneten Flüssigkeit ausgewaschen werden. Dies ist sowohl bei Filtern mit
vertikalen als auch mit horizontalen Filterblättern durchführbar. Das benötigte Wasch-
wasservolumen beträgt in etwa das zwei - bis dreifache des Kuchenvolumens.
Das Trockenblasen des Filterkuchens kann auf allen Druckblattfiltertypen ohne Pro-
bleme ausgeführt werden. Zum Trockenblasen wird Druckluft, Inertgas oder Dampf
verwendet. Der Verbrauch des Mediums zum Trockenblasen ist abhängig von der
Kuchenstärke und von der Viskosität der Flüssigkeit, die filtriert wurde, von der Porosi-
tät des Filterkuchens und von der Temperatur des Trockenblasmediums. Die benötigten
Mengen können zwischen 0,05 und 0,5 m Nm3/m2min variieren, der Druck variiert
zwischen l und 4,5 bar.
3.6.3.4 Reinigen des Filters

Von den Druckblattfiltern sind die Filter mit vertikalen Filterblättern am einfachsten zu
reinigen und für eine Inspektion zu öffnen.
Der Filterkuchen kann als Suspension abgeführt werden, und zwar durch Abspritzen
mit stationären Sprühdüsen oder einem schwenkenden Spritzdüsenrohr. Die Ablösung
eines trockenen Filterkuchens erfolgt durch Abklopfen oder Vibrieren mit einem pneu-
matisch oder elektrisch angetriebenen Vibrator oder durch Bürsten aus rostfreiem Stahl.
Filter mit horizontalen Blättern werden gereinigt durch Abspritzen mittels stationärer
Sprühdüsen, durch Zentrifugalkraft, Bürsten aus rostfreiem Stahl oder durch Verdrehen
der Filterelemente um 90°, was teilweise auch mit Klopfen oder Vibrieren gekoppelt ist.
Je nach Anwendungsfall und Kuchenbeschaffenheit wird der Filterkuchen entweder
als Suspension oder trocken ausgetragen und über entsprechend bemessene Klappen,
Ventile oder Schnecken weitertransportiert.
Bei einigen Druckblattfiltern wird der Filterkuchen außerhalb des Filterbehälters
entfernt. Hierzu werden entweder die Filterblätter ausgefahren oder der Filterbehälter
abgezogen.
3.6.4 Automatisierung
Druckblattfilter lassen sich abhängig vom Filtertyp halb- oder vollautomatisch betrei-
ben.
Ein kompletter Filtrationszyklus baut sich aus verschiedenen Arbeitsgängen auf, die
aufeinander folgen, sobald der vorhergehende Arbeitsgang vollzogen ist.
Diese Arbeitsgänge sind:
1. Füllen des Filters
2. Voranschwemmung aufbringen
3. Füllen des Anschwemmbehälters
4. Kreislauf
5. Filtrieren
6. Entleeren des Filters
7. Trocknen des Filterkuchens
8. Austragen des Filterkuchens
• Füllen des Filters
Das Ende dieses Arbeitsganges wird signalisiert durch Füllstandssensoren, die sich
oben im Filterbehälter befinden. Über ein Regelventil und eine Durchflußkontrolle ist
sichergestellt, daß das Filter in 4-5 Minuten gefüllt ist. Zur Kontrolle läuft eine Zeituhr.
Ist die Zeituhr abgelaufen, bevor das Füllstandsignal eintrifft, erfolgt Rückmeldung
zum Schaltschrank.
• Voranschwemmung
Das Ende dieses Arbeitsganges wird durch ein Trübungsmeßgerät kontrolliert. Über
ein Regelventil und ein Durchflußmeßgerät ist die spezifische Filterbelastung so einge-
stellt, daß z. B. eine Leistung von 0,85 m3/h gegeben ist. Auch hier läuft eine Zeituhr
zur Kontrolle, und es erfolgt eine Rückmeldung, falls kein Klarlauf in der vorgesehenen
Zeit erzielt wurde.
• Füllen des Anschwemmbehälters
Das Ende dieses Arbeitsganges wird angezeigt durch einen Füllstandssensor im Be-
hälter. Die Durchflußkontrolle ist bei diesem Arbeitsgang und dem folgenden Arbeits-
gang auf die normale Filterleistung abgestimmt. Zur Kontrolle läuft eine Zeituhr mit.
Während der Füllzeit wird Filterhilfsmittel zugefügt. Zur Kontrolle für die Filter-
hilf smittelzugabe ist ein Schüttstromdetektor eingesetzt.
• Kreislaufführung
Das Ende dieses Arbeitsganges wird durch ein Trübungsmeßgerät bestimmt. Wenn
die Filtratqualität gut ist, wird zeitverzögert nach 20-30 Sekunden auf Filtration umge-
schaltet. Bei nicht ausreichender Filtratklarheit erfolgt ein Signal zum Schaltschrank.
• Filtrieren
Das Ende dieses Arbeitsganges wird ausgelöst durch einen Druckschalter für max.
Druck oder eine Zeituhr. Das zuerst kommende Signal beendet diesen Arbeitsgang.
Während der Filtration wird das Filtrat fortlaufend durch das Trübungsmeßgerät kon-
trolliert. Falls das Filtrat nicht der vorgegebenen Qualität entspricht, wird umgeschaltet
auf Kreislauf und es erfolgt ein Signal zum Schaltschrank.
• Entleeren des Filters
Das Ende dieses Arbeitsganges wird durch einen Füllstandssensor im Boden des
Filterbehälters angezeigt. Zur Konrolle läuft wieder eine Zeituhr mit.
• Trocknen des Filterkuchens
Das Ende dieses Arbeitsganges wird durch eine Zeituhr vorgegeben.
• Austragen des Filterkuchens
Dieser Arbeitsgang besteht aus mehreren Teilen:
a) Der Filterbehälter muß drucklos gemacht werden.
Die Messung erfolgt über Druckschalter und Zeituhr.
b) Öffnen der Bodenklappe.
Das Öffnen wird durch Endschalter und Zeituhr überwacht.
c) Abvibrieren.
Die Überwachung erfolgt über Zeituhr und Schüttstromdetektor.
d) Schließen der Bodenklappe.
Dies wird wieder über Endschalter und Zeituhr überwacht.
Jede Störung wird zum Schaltschrank gemeldet.
3.6.5 Auswahl eines Druckblattfilters

Druckblattfilter mit vertikalen Filterblättern werden vielfältig zur Filtration der ver-
schiedensten Flüssigkeiten mit und ohne Verwendung von Filterhilfsmittel eingesetzt,
wobei der Filterkuchen trocken oder naß ausgetragen wird. Sie sind gut abreinigbar und
zugänglich zur Inspektion. Bezogen auf die Filterfläche sind die Kosten niedriger als
für horizontale Blattfilter. Sie haben niedrigere Betriebsmittelkosten.
Das oft zitierte Argument, daß der Filterkuchen von vertikalen Filterblättern abglei-
tet, tritt in der Praxis durch die anstehende Druckdifferenz nicht auf. Lediglich bei
schweren Filterkuchen mit einer Stärke von über 40 mm kann hier eine Gefahr beste-
hen, und zwar nachdem die Restflüssigkeit aus dem Filterbehälter entleert wurde.
Filtrationen, die durch hohen Feststoffgehalt solche Kuchenstärken ergeben, gehören

eigentlich nicht zum Einsatzgebiet eines Druckblattfilters.
Die obigen Hinweise bedeuten nicht, daß Druckblattfilter mit horizontalen Filter-
blättern keine Vorteile bieten. So kann in einer Anzahl von Fällen der Einsatz eines
Filters mit horizontalen Filterblättern die bessere Lösung sein.
Solche Fälle sind z. B.:
a) Wenn eine Voranschwemmung mit filtrierter oder unfiltrierter Flüssigkeit nicht mög-
lich ist oder die gebrauchte Flüssigkeit nicht mit dem zu filtrierenden Produkt ge-
mischt werden darf, wie z. B. in der Getränkeindustrie.
b)Wenn am Ende einer Filtration kein Restvolumen vorhanden sein darf und kein
zusätzliches Filter eingesetzt werden kann.
c) Wenn ein Filterkuchen nach dem Auswaschen mit Lösungsmittel vollkommen lö-
sungsmittelfrei sein muß (z. B. mit Dampf) und dabei der Filterkuchen pulverförmig
wird.
3.6.6 Einsatzgebiete von Druckblattfiltern

Druckblattfilter werden überwiegend eingesetzt für die Filtration von Flüssigkeiten, die
0,01-5 Gew.% Feststoffe enthalten. Flüssigkeiten mit 0,3-5 % Feststoffgehalt können
meistens direkt über Metalldrahtgewebe filtriert werden, z. B. Bleicherde, Aktivkohle
und Saatteilchen; ansonsten ist es nötig, eine Voranschwemmung aufzubringen oder
neben einer Voranschwemmung noch eine Dauerdosierung von Filterhilfsmitteln durch-
zuführen. Bei Feststoffgehalten von 0,01-0,3 % sind meistens eine Voranschwemmung
und eine Dauerdosierung nötig.
Bei einer Filtration über ein Druckblattfilter rechnet man im allgemeinen damit, daß
eine Kuchendicke von 6-15 mm erzielt werden kann, die dann einen Druckverlust bis
zu ca. 4,5 bar ergibt. Filterkuchen dieser Stärke und mit diesem Druckverlust lassen
sich problemlos auswaschen, trocknen und ablösen.
Die Filtrationsgeschwindigkeiten können zwischen 0,15 m3/m2h für viskose Flüssig-
keiten und 1,5 m3/m2h für wasserähnliche Flüssigkeiten variieren. Falls Filtrations-
geschwindigkeiten über l ,5 m3/m2h vorgesehen werden müssen, sollten für den Filter-
behälter besondere Vorkehrungen getroffen werden, um bei diesen Geschwindigkeiten
Abspülung an den Filterblättern zu verhindern und um eine gleichmäßige Voranschwem-
mung zu erzielen.
3.7 Druckdrehfilter
Wilfried Paul
3.7.1 Einleitung
Druckfilter sind Filterapparate, bei denen Überdruck angewandt wird. Gegenüber Vaku-
umfiltern ist der Förderdruck und damit der spezifische Durchsatz höher. Der Über-
druck ermöglicht also eine höhere Durchsatzleistung je Zeit- und Filterflächeneinheit
sowie die Behandlung von schwer filtrierbaren Stoffen, für die eine Druckdifferenz von
etwa 0,5 bar nicht mehr ausreicht. Die maschinentechnische Ausführung in geschlosse-
nen Druckkammern erlaubt auch das Arbeiten mit Schutzgas oder Dampf. Es entstehen
keine Verluste an verdampfenden Substanzen und keine Geruchsbelästigung der Umge-
bung.
Das auf Abb. 3.7.1 dargestellte Filter ist ein kontinuierliches Druckdrehfilter.
Abb. 3.7.1: Druckdrehfilter/Aufbau (Werkbild: BHS)
Das Druckdrehfilter ermöglicht aufgrund seiner Konzeption sowohl die kontinuierliche

Gewinnung von Filtrat als auch des Filterkuchens innerhalb kontinuierlicher Produk-
tionsprozesse oder bei Chargenverfahren. Es wird nach dem Prinzip der Kuchenfiltration
mit Druckdifferenzen bis zu ca. 6 bar für schlecht bis gut filtrierbare Suspensionen
(Filtrat-Durchsatzleistungsbereich 200-10 000 l/m2h) mit Feststoffgehalten > 0.5 Gew%
und mittlerer Partikelgrößenverteilung zwischen 5-200 um eingesetzt.

ISBN: 3-527-29796-0
Es ist ein Druck-Trommelfilter, das sich durch technische Reife und große Einsatz-
breite einen festen Platz auf dem Markt erobert hat.
3.7.2 Aufbau und Funktionsprinzip

Die Filtertrommel dreht sich - mit stufenlos regelbarer Drehzahl (mechanisch oder
frequenzgesteuert) - in einem druckfesten Gehäuse. Der Ringraum zwischen Filter-
trommel und Gehäuse ist seitlich durch Stopfbüchsen und radial durch Trennelemente
in druckdichte Kammern unterteilt.
Die Trommeloberfläche besteht aus einzelnen Filterzellen, die über Ablaufrohre mit
dem Steuerkopf verbunden sind.
Die Suspension wird unter konstantem Vordruck kontinuierlich der Trennzone des
Druckdrehfilters zugeführt, wobei sich in den Filterzellen der rotierenden Trommel ein
Filterkuchen aufbaut, welcher anschließend in die nachfolgenden Kammern zur Weiter-
behandlung gelangt.
Je nach prozeßtechnischen Anforderungen wird der Filterkuchen dort innerhalb be-
stimmter Verweilzeiten weiter aufbereitet, also z. B. ein- oder mehrstufig gewaschen
(Gegenstrom- oder Gleichstromprinzip), extrahiert, trockengeblasen (kontinuierlicher
oder pulsierender Verdrängungseffekt), gedämpft (Verdampfung und Kondensation mit
Wascheffekt innerhalb der Porenstruktur) oder konvektiv thermisch getrocknet (Durch-
blasen mit Heißluft oder heißem Inertgas im offenen oder geschlossenen Kreislauf).
Da die Kammern jeweils vollständig mit reinen, unvermischten Medien ohne Gas-
raum beaufschlagt werden, wird der Filterkuchen in den Zellen ideal einphasig durch-
strömt und ein kolbenartiger Verdrängungseffekt im Kuchen bewirkt.
In der drucklosen Kuchenabnahmezone - die nach Bedarf mit einer gasdichten Hau-
be versehen werden kann - wird der Filterkuchen durch Rückblasen gegen die Filtra-
tionsrichtung und mit einem beweglichen Schaber aus den Filterzellen ausgetragen und
das Filtermedium gegebenfalls noch gespült.
Gerade wegen der kontinuierlichen Betriebsart und der anpassungsfähigen Bau- und
Betriebsweise eignet sich das Druckdrehfilter neben der grundsätzlichen Konzeption
für Monobetrieb (kontinuierliche Anlagen) auch für Mehrzweck-Produktionsanlagen.
Insbesondere ist es wegen der geschlossenen, gasdichten Bauweise geradezu geeignet
für die Filtration lösungsmittelhaltiger, toxischer, geruchsintensiver oder verkeimungs-
gefährdeter Suspensionen sowie für Produkte, die aufgrund ihres Siedeverhaltens bei
höheren Temperaturen (bis ca. 150 QC) verarbeitet werden müssen.
Das Druckdrehfilter ist weiterhin auch einsatzfähig für Reaktionsprozesse wie Fest/
Flüssig-Reaktionen (z. B. Oberflächenreaktionen) und Gas/Fest-Reaktionen (z. B. Oxi-
dieren, Hydrieren, Chlorieren), wenn die verfahrenstechnischen Kriterien mit den si-
cherheitstechnischen Anforderungen des Prozesses und den werkstofftechnischen Mög-
lichkeiten abgestimmt werden können.
Es ist für folgende Betriebsparameter ausgelegt:
Betriebsdruck bis 6 bar

Betriebstemperatur bis 150 -C
Kuchendicke bis 150 mm
3.7.3 Konstruktion
Das Druckdrehfilter besteht aus wesentlichen Einzelbauteilen, welche folgende charak-
teristische Merkmale besitzen, die bestimmte Funktionen zu erfüllen haben.
3.7.3.1 Filtertrommel (Abb. 3.7.2)
Abb. 3.7.2: Filtertrommel mit Plansteuerkopf (Werkbild: BHS)
Die Oberfläche der Filtertrommel des Druckdrehfilters ist durch koaxiale Trennleisten
und radiale Trommelringe kassettenförmig in Filterzellen unterteilt, in denen der Filter-
kuchen aufgebaut wird. In den Filterzellen liegen die Zelleneinlagen, welche mit dem
jeweils geeigneten Filtermedium (z. B. Gewebe, Membran oder Sintermetalle) bespannt
und mit der Trommel verschraubt sind.
Die Kuchenstärke kann im Normalfall durch die Anzahl der Zellenunterlagen im

Bereich zwischen 6-24 mm eingestellt werden, größere Kuchenstärken bis 150mm
sind bei Sonderausführung der Trommel möglich.
Sowohl die rotierende Trommel als auch das feststehende Filtergehäuse können für
Heiz- oder Kühlzwecke einen zusätzlichen Doppelmantel auf der Innen- bzw. Außen-
seite erhalten. Bei besonders abrasiven Suspensionen wird die Filtertrommel zur Erhö-
hung der Betriebszeit vorsorglich durch verschleißmindernde Maßnahmen (Beschich-
tung, Werkstoffkombinationen) an ihrer Oberfläche geschützt.
Der mit der Trommel rotierende Steuerkopf kann als Radial- oder Plansteuerkopf
ausgeführt sein. In einem entsprechend der Steuerkopfausführung angepaßten Stator-
gehäuse werden die von der Filtertrommel aus den Zellen abgeführten Produktströme
(Filtrate, Gase, Dämpfe) emissionsfrei an das Rohrsystem der umgebenden Anlage
abgeführt.
3.7.3.2 Filtergehäuse (Abb. 3.7.3)
Abb. 3.7.3: Radialschnitt des Druckdrehfilters
Das Gehäuse des Druckdrehfilters ist in Kammern unterteilt, denen die einzelnen
Prozeßmedien (Flüssigkeiten, Dämpfe, Gase) unter konstantem Druck kontinuierlich
zugeführt werden. Die Zuführung der Suspension kann hierbei entweder von unten
(gegen die Schwerkraftwirkung) oder von oben erfolgen, wobei zur Erreichung der
erforderlichen konstanten Filterleistung bei bestimmtem Vordruck (abhängig von der
Pumpenkennlinie) eine geeignete Pumpe installiert sein muß.
Die Abmessungen der Kammern werden nach produktspezifischen Erfordernissen
(Filtrierbarkeit, Feststoffgehalt etc.) sowie nach Festigkeitskriterien (Trommelsteifig-
keit) festgelegt. Seitlich besitzt das Filtergehäuse jeweils Lagerschilde zur Lagerung
der Filtertrommel.
3.7.3.3 Gehäuseabdichtung
Die beidseitige Abdichtung des Filtergehäuses des Druckdrehfilters gegen die rotieren-
de Filtertrommel erfolgt über eine radial wirkende, nachstellbare Packungsdichtung
(mehrlagige Stopfbuchse) und - falls erforderlich - mit druckdichten Lagerschilden.
3.7.3.4 Dichtelemente (Abb. 3.7.4)
rrm.
Abb. 3.7.4: Abdichtung der Filterzellen
Die Arbeitskammern des Filtergehäuses des Druckdrehfilters werden durch die Trenn-
elemente druckdicht voneinander getrennt. Die Trennplatten - bestehend aus Trenn-
plattenträger und -belag - werden pneumatisch an die rotierende Filtertrommel an-
gepreßt, wobei der Anpreßdruck prozeßpezifisch (Abdichtung der Kammern unterein-
ander) unter Optimierung der erforderlichen Antriebsenergie derart minimiert wird, daß
einerseits die Leckrate zwischen den Zonen minimal wird und andererseits eine Min-
destschmierung am Trommelumfang erzielt wird, um etwaigen Verschleiß am Trommel-
umfang auf ein vertretbares Maß zu begrenzen.
3.7.3.5 Kuchenabnahme (Abb. 3.7.5)
Abb. 3.7.5: Kuchenabnahme
Die Abnahme des Filterkuchens erfolgt in einer drucklosen Zone des Filters. Der
Abnahmebereich wird je nach Anforderung Schwaden-, gas- oder druckdicht geführt.
Im Anschluß an die Kuchenabnahmezone kann bei einer intensiven Tuchverschmut-
zung noch eine kontinuierliche oder periodische Filtertuchreinigung (Rückblasung mit
Luft oder Drucksprühen einer Waschflüssigkeit) vorgesehen werden.
3.7.3.6 Filtratabtrennung und -ableitung

Im Steuerkopf (Radial- oder Planausführung) des Druckdrehfilters findet die Trennung
der Filtrate sowie die Steuerung der Rückblasung zur Kuchenabnahme und Tuch-
spülung statt. Der Steuerkopf besteht aus dem mit der Trommel rotierenden Kern mit
seinen einzelnen Filtratrohrmündungen sowie aus einem statischen Ring, dessen Ring-
raum entsprechend der Kammereinteilung des Filtergehäuses durch auswechselbare
Trennstopfen unterteilt ist. Grundsätzlich ist der Steuerkopf bezüglich der medienüber-
tragenden Ebene als Plan- oder Radialsteuerkopf ausführbar.
3.7.3.7 Antriebssystem
Der Antrieb wird fast ausnahmslos stufenlos regelbar ausgeführt, um den Betrieb an
sich ändernde Massenströme (prozeßseitig) sowie Filtrationseigenschaften (Feststoff-
konzentration, Korngrößenverteilung, Filtratviskosität etc.) anpassen zu können. Zum
Einsatz kommen je nach Wunsch und Betriebskomfort mechanische Untersetzungs-
und Regelgetriebe oder frequenzgesteuerte Drehzahlverstellungen. Inbesonders kann
beim Einsatz eines frequenzgesteuerten Antriebs die Möglichkeit einer direkten Rege-
lung/Steuerung über einen geeigneten Eingangsprozeßparameter (Massenstrom, Fest-
stoffkonzentration etc.) genutzt werden, um die Qualität der Produktion zu sichern.
3.7.4 Anwendungen
3.7.4.1 Kriterien
Das Druckdrehfilter läßt sich dann erfolgreich einsetzen, wenn folgende Kriterien von
der Prozeßseite gefordert sind:
- kontinuierliche Betriebsweise
- mehrere aufeinanderfolgende Verfahren s schritte
- geschlossene, gasdichte Produktionsweise
- Arbeitsplatzhygiene und -Sicherheit
- vollautomatische Betriebsweise
3.7.4.2 Anforderungen
Darüber hinaus kann das Druckdrehfilter aufgrund seiner Konzeption folgende zusätzli-
che Anforderungen erfüllen:
- Filtration aus lösungsmittelhaltigen Suspensionen
- Verarbeitung von schlecht bis gut filtrierbaren Suspensionen
- Anwendung der Druckfiltration (bis 6 bar)
- Druckfiltration bei höheren Temperaturen (bis 150 QC)
- Vorentfeuchtung des Kuchens über inertes Kreisgassystem
- stetige Reinigung (Entkeimung, Sterilisation)
- schnelle Anpassung bei Produktwechsel
- Verarbeitung von toxischen Produkten,
- oxidationsempfindlichen Produkten und
- leicht entzündlichen Produkten (hoher Dampfdruck).
3.7.4.3 Einsatzgebiete
Die Haupteinsatzgebiete des Druckdrehfilters sind:
- Chemische Industrie
- Farben
- Feinstchemikalien
- Nahrungsmittelindustrie
- Pharmazeutische Industrie
3.7.5 Filtergrößen
Die kleinste Bauform hat eine Filterfläche von 0,12 m2 bei einer Länge von l 000 mm,
einer Breite von 800 mm und einer Höhe von l 700 mm. Das Leergewicht beträgt
hierbei ca. 900 kg.
Die größte Ausführung hat eine Filterfläche von 7,7 m2 bei einer Länge von 4 260 mm,
einer Breite von 3 405 mm und einer Höhe von 3 370 mm. Das Leergewicht beträgt
dabei ca. 22 000 kg.
3.7.6 Werkstoffe
- produktberührte metallische Werkstoffe: 1.4541, 1.4571,1.4539, 2.4602 etc.
- Trennplattenbelage und Stopfen: u. a. Polyethylen/Polyamid, Polyamid,
PVDF, PTFE
- Packungen für Gehäuse und Steuerkopf: Hanf/PTFE, PTFE, Graphit etc.
- u. a. Dichtungen: EPDM, Butylkautschuk, PTFE
- Filtergewebe: textile Filtertücher z. B. aus Polypropylen, Polyamid, Polyester etc.
sowie metallische Filtergewebe wie z. B. 1.4571, 1.4539 etc.
- Grundrahmen: Normalstahl lackiert, verzinkt oder Edelstahl
- Lager: Buntmetalle
3.7Druckdrehfilter 113
3.7.7 Fließschema (Abb. 3.7.6)
Abb. 3.7.6: Prinzip-Fließschema des Druckdrehfilters mit Gegenstromwäsche und Energie-

rückgewinnung (Werkbild: BHS)
3.8 Dynamische Filtration
Horst Gasper
3.8.1 Begriffsbestimmung
Bei dynamischen Filtrationsverfahren wird der Aufbau eines Filterkuchens während der
Filtration durch Querströmung der Suspension über die Filterfläche verhindert. Sinnge-
mäß wird das Konzept der dynamischen Filtration für schwierige Filtrationsaufgaben
eingesetzt, daher werden meist als Filtermedium im submikronischen Bereich arbeiten-
de Membranen vorgesehen.
3.8.2 Ausführungen dynamischer Filter

3.8.2.1 Crossflow-Filtration
Die sog. Crossflow-Filtration (Abb. 3.8.1) ist ein Verfahren, das in der Praxis bereits
weitverbreitete Anwendung gefunden hat.
Retentat
r-CXF
Fiitrat
S uspension ——Q Konzentrat

Suspensions- Umwälz-
pumpe
Druckverlauf
bei der Filtration
Abb. 3.8.1: Grundsätzliches Fließschema der Crossflow-Filtration am Beispiel eines Moduls

mit Kapillarmembranen
pl = Eingangsdruck
p2 = Ausgangsdruck
pF = Filtratdruck
cl = Eingangskonzentration
c = Ausgangskonzentration

ISBN: 3-527-29796-0
3.7 Dynamische Filtration 115
Die Querströmung wird durch die Umwälzpumpe erzeugt, die die Suspension im Kreis-
lauf fördert. Der Druck fällt innerhalb des Membranmoduls vom Eingangswert pl auf
den Ausgangswert p2 ab. Der filtratseitige Druck pp ist infolge der langsamen Strö-
mungsgeschwindigkeit nahezu konstant. Durch die Filtration entlang der Kapillar-
membranen steigt die Konzentration der Feststoffe vom Eingangswert c/ auf den Aus-
gangswert cr Dieser Konzentrationsanstieg ist normalerweise jedoch so gering, daß es
notwendig ist, die Suspension (das Retentat) im Kreislauf zu führen. Die Crossflow-
Filtration wird im Abschnitt 3.14 - Membranfiltration detailliert beschrieben.
3.8.2.2 Scherspaltfilter [1]

Mit Ausnahme der erwähnten Crossflow-Filtration wird die Querströmung der Suspen-
sion bei dynamischen Filtersystemen durch bewegte Einbauteile im Filter (meist auch
als Filterelemente ausgeführt) erzeugt. Bei diesen Filtersystemen besteht im Gegensatz
zur Crossflow-Filtration keine Kopplung zwischen Strömungsgeschwindigkeit und
Verweilzeit der Suspension. Außerdem können relativ einfach höhere Querstromge-
schwindigkeiten gefahren werden. Dadurch sind die Systeme eigentlich filtrations-
technisch günstiger als Crossflow-Systeme, der konstruktive Aufwand ist jedoch bedeu-
tend größer mit entsprechenden Fertigungskosten. Abb. 3.8.2 und 3.8.3 zeigen in sche-
matischer Darstellung das Prinzip für die vertikale und horizontale Ausführung.
rotierender Innenzylinder
Suspension •
stationärer Außenzylinder
Filtermedium
(Membran)
Filtrat
Filtrot Konzentrat
Fiitrat
Abb. 3.8.2: Scherspaltfilter mit axialem Spalt

Filtrat
stationäres Filterelement
Suspension
rotierendes
Filterelement
Filtrat Konzentrat
Filtrat
Abb. 3.8.3: Scherspaltfilter mit radialem Spalt
Ein Filter dieser Bauart, das sich bereits in der Papierindustrie gut bewährt hat, zeigt
Abb. 3.8.4.
Abb. 3.8.4: Prinzip Rotor-Filter (Werkbild: Dauborn Membransysteme)

3.8 Dynamische Filtration l 17
Das Rotor-Filter besteht aus mehreren aufeinandergestapelten Platten, die auf Ober-
und Unterseite mit feststehenden Membranscheiben bestückt sind. Die Platte besitzt in
der Mitte eine Bohrung, durch die eine von einem Motor angetriebene Welle geführt ist.
Auf dieser Welle sind Rotoren aufgesetzt, die zwischen den Platten eine hohe Über-
strömung bewirken (10-15 m/s) und so für die notwendigen Scherkräfte auf der
Membranoberfläche sorgen. Abhängig von der Rotordrehzahl können unterschiedliche
Wandschubspannungen an der Membranoberfläche erzeugt werden, ohne daß wie bei
der Crossflow-Technik der Flüssigkeitszulauf zum Filtermodul verändert werden muß.
Modulgröße:
- 84 m 2 installierte Filterfläche
- Höhe ca. 4 m
- Durchmesser ca. 1,3m
- Filtrat-Durchsatzleistung (Flux): 100-400 l/m2h in Abhängigkeit von der Membran-
ausführung und der Betriebstemperatur
- Betriebstemperatur: bis 70 °C
- Filtrat (Permeat)-Ausbeute: bis zu 99,5 % in der Prozeßwasseraufbereitung
- Membranen: offene Ultrafiltration 50 000-100 000 Dalton
- Einsatzgebiet: Prozeßwasseraufbereitung, bevorzugt Papier- und Zellstoffindustrie
Größte gebaute Anlage: 250 m3/h Filtrat-(Permeat)-Durchsatzleistung, Papiermaschi-
nen-Kreislaufwasser.
3.8.2.3 Scheibendruckfilter
Dies ist ein neuentwickeltes Filter, das das Konzept der dynamischen Filtration mit
konventioneller Kuchenfiltration kombiniert. Mit dem Scheibendruckfilter, bestehend
aus rotierenden Filterelementen und feststehenden Schabern, wird der über der definier-
ten Kuchenhöhe anfiltrierte Kuchen abgeschabt und durch die tangentiale Anstellung
der Schaber nach außen gefördert. Durch die Rotation wird der abgeschabte Kuchen
resuspendiert und je nach Anforderung entweder als Konzentrat aus dem Druckbehälter
ausgeschleust oder zur Erhöhung des Konzentrationsgrades in den Prozeß zurückge-
führt. Die Schaber, die optional in der Höhe verstellbar sind, tragen den Kuchen auf
eine produktspezifische minimale Restschichthöhe ab, wodurch eine gleichbleibend
hohe Trennwirkung gewährleistet wird. Durch Erhöhung der Drehzahl des Filterpakets
in bestimmten Zeitintervallen kann die mit Feinanteil u. U. verstopfte Restschicht voll-
ständig abgetragen werden.
Das Filter hat sich bereits bei verschiedenen Anwendungen in der Praxis bewährt
(siehe Abschnitt 3.19).
3.8.2.4 Tubular-Rotor-Filter
Dies ist ein neuentwickeltes Filtersystem, das im wesentlichen aus zwei gegenläufig in
einem geschlossenen Behälter rotierenden Kerzenkränzen besteht. Bei Kleinanlagen
wird nur ein Drehkranz verwendet, dessen Drehrichtung sich periodisch ändern läßt.
Die Filtration erfolgt durch die Filterkerzen von außen nach innen, so daß sich die
zurückgehaltenen Partikel im Behälterraum aufkonzentrieren. Sie werden entweder
periodisch abgelassen oder dem Zulauf entsprechend kontinuierlich abgegeben. Das
vorgesehene Einsatzgebiet des mit vollautomatischer Steuerung ausgerüsteten Filters
sind Anwendungsfälle mit schwierigem Filtrationsverhalten. Das Filtermedium ist für
die Aufgabenstellung wählbar.
Literatur
[1] S. Ripperger: Mikrofiltration mit Membranen, 1. Aufl., VCH-Verlagsgesellschaft, Weinheim 1992
3.9 Filterpressen
Klaus Feifei, Dietmar Oechsle
3.9.1 Einführung
Bereits frühe Formen der apparativen Fest-Flüssig-Trennung nutzten den Einsatz einer
Druckdifferenz über einem porösen Filtermedium, um damit das gewünschte Trenn-
ergebnis zu erreichen. Vorläufer der heutigen Filterpressen wurden in geschichtlicher
Zeit insbesondere zur Gewinnung von Ölen und Säften aus pflanzlichen Rohstoffen
eingesetzt. Dabei wurde zum Beispiel über Schraubenspindeln und ein entsprechendes
Plattensystem Druck auf das zu pressende Gut aufgebracht und die flüssige Phase
abgetrennt. Mitte des vorigen Jahrhunderts begann die industrielle Fertigung von Filter-
pressen, die eine sehr weite Verbreitung dieser Trenngeräte nach sich zog. Mit einer
Vielzahl von Varianten fand die Filterpresse Eingang in die unterschiedlichsten Anwen-
dungsbereiche. Durch die Entwicklung neuer Trenngeräte wie Anschwemmfilter, Va-
kuumdrehfilter, Dekanter usw. wurde dieser Aufschwung jedoch abgeschwächt und
teilweise sogar umgekehrt. Grund dafür war der hohe Arbeitsaufwand, der für den
Betrieb einer nicht automatisierten Filterpresse erforderlich ist.
Moderne Filterpressen sind heute in hohem Maße automatisierbar. Die Automatisie-
rung von Anpreßvorrichtung, Plattentransport oder Tuchwaschanlage bis hin zur voll-
automatischen Steuerung des gesamten Trennprozesses haben den Bedienungsaufwand
erheblich reduziert.
3.9.2 Einsatzgebiete
Aufgrund ihrer Trenneigenschaften sind Filterpressen für die vielfältigsten Anwen-
dungsgebiete geeignet. Als Beispiele können die Grundstoff- und Entsorgungsindustrie
ebenso herausgegriffen werden wie die Nahrungsmittelindustrie, die chemische und
pharmazeutische Industrie oder die Behandlung von Brauch- und Abwasser in Produk-
tionsbetrieben. Daraus resultieren die unterschiedlichsten Trennaufgaben, die z. B. von
der Entwässerung von Klärschlamm hin zur Gewinnung von Proteinen aus humanem
Plasma reichen. Dabei müssen Teilchen von 0,1 mm (Beispiel: Pigmente) bis hinauf in
den mm-Bereich (Beispiel: polymergeflockter Klärschlamm) abgetrennt werden. Dabei
unterscheiden sich die Anforderungen in so verschiedenen Einsatzgebieten stark. Daher
ist es von großer Bedeutung, vor der Auswahl einer Filterpresse die Anforderungen der
Trennaufgabe genau zu definieren. Insbesondere beim Einsatz von modularen oder
leicht aufrüstbaren Systemen kann so ein Trennergebnis erreicht werden, das wirt-
schaftliche und verfahrenstechnische Anforderungen in optimaler Weise verbindet.
3.9.3 Beschreibung
Filterpressen werden bevorzugt bei schwierigen Trennaufgaben eingesetzt. Dazu gehö-
ren die Entwässerung von schlecht filtrierbaren Filterkuchen, von Kuchen mit hohem
Widerstand oder Trennungen mit zeitaufwendigen oder kritischen Waschvorgängen. Zu
den Vorteilen der Filterpresse gehören unter anderem einfacher Aufbau, hohe Lebens-
dauer und vielseitige Verwendbarkeit. Vor allem aber kann ein hoher Trockensubstanz-
gehalt des abgetrennten Feststoffs und damit eine gute Fest-Flüssig-Trennung erreicht
werden.
Durch den einfachen Aufbau und das einfache Trennprinzip ergibt sich ein geringer
Wartung s auf wand. Auch Materialverschleiß oder Abnutzung sind bei sachgerechter
Benutzung gering. Da die Einzelteile der Presse leicht zugänglich sind, kann die Reini-
gung oder eine Umstellung auf ein anderes Produkt einfach durchgeführt werden.
Zusätzlich können in einer Filterpresse sowohl kleine als auch sehr große Filterflächen
auf kleinem Raum realisiert werden. Typische Werte reichen von weniger als l m2 bei
kleinen Laborpressen bis zu über l 000 m2 bei Großpressen. Filterpressen können bei
einer Änderung der Produktion in ihrer Plattenzahl vermindert oder mit zusätzlichen
Platten nachgerüstet werden. Gegebenenfalls können auch die Holme ausgetauscht und
stärkere Pumpen nachgerüstet werden.
Deutlichster Nachteil der Filterpressen ist ihre diskontinuierliche Arbeitsweise. Die-
ser Nachteil kann durch den Einsatz von Pufferbehältern umgangen werden, in denen
zwischengestapelt wird. Alternativ werden in einigen Bereichen zwei oder mehr paral-
lel geschaltete Filterpressen genutzt, so daß ebenfalls ein quasikontinuierlicher Betrieb
möglich ist (Abb. 3.9.1).
Abb. 3.9.1: Parallelschaltung von Filterpressen (Werkbild: Schenk Filterbau)
Bei stark am Tuch haftenden Filterkuchen ist auch bei völliger Automatisierung ein gewis-
ses Maß an Aufsicht erforderlich, um bei Bedarf anhaftende Kuchensegmente manuell zu
entfernen. Während Ausführungen mit automatischem Plattentransport und automatischer,
spritzgeschützter Tuchwaschanlage heute Stand der Technik sind, ist eine gasdichte Abkap-
selung der Filterpresse, z. B. zum Schutz des Bedienungspersonals vor flüchtigen oder
toxischen Stoffen, mit vernünftigem technischem Aufwand kaum realisierbar.
Als Filterpressen im engeren Sinn werden heute Rahmen-, Kammer- und Membran-
filterpressen bezeichnet. Filterpressen sind Druckfilter, bei denen ein durch Filter-
platten und -rahmen oder Kammerplatten gebildetes Filterpaket in einem Gestell zwi-
schen einem festen und einem beweglichem Deckel angeordnet ist (Abb. 3.9.2).
Abb. 3.9.2: Schematische Darstellung einer Filterpresse
Platten und Rahmen bzw. Kammerplatten liegen planparallel aufeinander und werden
zwischen Kopf- und Endplatte zusammengespannt. Der feste Deckel ist über Holme mit
der sog. Brücke verbunden, gemeinsam bilden sie das Pressengestell. Über eine Anpreß-
vorrichtung, die in der Brücke integriert ist und auf den beweglichen Deckel wirkt, wird
das Filterpaket angepreßt. Die Verrohrung für die Zu- und Ableitung der Produktströme
ist im festen Deckel integriert. Die Kopfplatte ist mit dem festen Deckel verschraubt.
Zwischen den einzelnen Filterplatten bzw. Kammerplatten werden als Filtermedium
u. a. Gewebe, Vliese oder Filterschichten angeordnet, die unter dem angelegten Druck
neben der Filtration auch Dichtfunktion nach außen haben. In die von den Filter-
elementen gebildeten Hohlräume (Kammern) wird die Suspension mit Pumpen geför-
dert. Das Filtrat passiert das Filtermedium und verläßt anschließend die Presse über
Ablaufkanäle. Während der Filtration bildet sich aus dem abgetrennten Feststoff in den
Kammern ein Filterkuchen, der bei Bedarf gewaschen und durch Durchblasen von
Druckluft oder -gas getrocknet werden kann (Trockenblasen). Nach Beendigung des
Filtrationszyklus wird der Filterkuchen durch Öffnen der Filterpresse ausgetragen.
Die Bezeichnung Filterpresse rührt nicht von einem Pressen des abgetrennten Gutes
her, sondern bezieht sich auf das durch das Gestell zusammengepreßte Plattenpaket.
Der für den Trennvorgang erforderliche Druck wird bei Rahmen- und Kammerfilter-
pressen durch das Pumpen der Suspension erreicht. Bei der Membranfilterpresse wird
zusätzlich ein direkter mechanischer Druck auf den vorentwässerten Filterkuchen auf-
gebracht. Rahmen-, Kammer- und Membranfilterpresse unterscheiden sich in ihrer
Funktion vor allem durch die Ausführung des Plattenpakets. Daher werden die drei
122 3 Füterbauarten und ihre Einsatzbereiche
Pressentypen in den folgenden Abschnitten im wesentlichen aufgrund der Unterschiede

zwischen den Plattenpaketen beschrieben
3.9.3.1 Rahmenfilterpressen
Die einfachste und älteste Form der Filterpresse ist die Rahmenfilterpresse. Bei ihr
besteht das Plattenpaket aus alternierend angeordneten, meist quadratischen Filter-
platten und Filterrahmen. Die Suspension wird über horizontale Kanäle im Dichtrand
herangeführt und tritt durch vertikale Bohrungen oder Schlitze in den einzelnen Rah-
men in die Hohlräume ein. Diese Form der Suspensionszuführung über Platte und
Rahmen ist charakteristisch für die Rahmenfilterpresse. Das Filtrat passiert das Filter-
medium, wird über Noppen oder Kanäle auf der Oberfläche der Platte abgeleitet und
verläßt die Kammer durch Bohrungen im unteren Dichtrand (siehe Abb. 3.9.3).
Abb. 3.9.3: Fließbild des Filtrationsvorgangs in einer Rahmenfilterpresse

D = Druckplatte, R = Rahmen, K = Kuchen, G = Tuch, T = Zulauf, F = Filtratauslauf
Aus dieser konstruktiven Gestaltung ergeben sich die Vor- und Nachteile der Rahmen-
filterpresse. Ein wesentlicher Nachteil ist der schlechte Austrag des Kuchens am Ende
der Filtration. Der Kuchen sitzt auf dem unteren Rands des Rahmens auf und fällt
insbesondere bei kompakten oder haftenden Materialien nur unvollständig aus der
Presse. Auch die Verwendung von Rahmen mit abgeschrägten Seiten bietet hier nur
ungenügende Abhilfe. Als weiterer Nachteil muß die begrenzte Druckstabilität genannt
werden. Aufgrund der Rahmenkonstruktion ist der Filtrationsdruck üblicherweise auf
6-8 bar begrenzt, eine Entwässerung unter höherem Druck also nicht möglich.
Die Verwendung eines separaten Rahmens bietet jedoch auch Vorteile. So kann die
Dicke der Kammer und damit die Kuchendicke durch Austausch der vergleichsweise
kostengünstigen Rahmen erreicht werden, ohne daß weitergehende bauliche Verände-
rungen erforderlich sind. Ein weiterer Vorteil liegt im einfachen Einlegen und Aus-
wechseln der Tücher, die als „Überhangtücher" ausgeführt sind und einfach über die
Filterplatten gehängt werden. Diese Filtertücher sind schnell austauschbar, da nur ein
Abnehmen und Wiedereinhängen des Tuchs erforderlich ist und keine Verschraubung
gelöst werden muß. Alternativ können bei der Rahmenfilterpresse Filterpapiere oder -
schichten zwischen die Platten gespannt werden, was bei Kammerfilterpressen oder
Membranfilterpressen wegen der Vertiefung der Platten nicht möglich ist. Bei dieser
Variante fällt die Filterschicht beim Öffnen der Presse im Idealfall gemeinsam mit dem
gebildeten Kuchen selbsttätig ab. Rahmenfilterpressen werden häufig im Bereich der
Klarfiltration eingesetzt, wenn auch bei langen Filtrationszyklen nur ein Kuchen gerin-
ger Dicke auf dem Filtermedium abgeschieden wird. Auch wenn nach jeder Charge ein
Wechsel des Filtermediums erforderlich ist, können die Vorteile der Rahmenfilterpresse
sinnvoll genutzt werden.
3.9.3.2 Kammerfilterpressen
Die Kammerfilterpresse stellt eine Weiterentwicklung der Rahmenfilterpresse dar. Hier
ist gleichsam der Rahmen in die beiden benachbarten Platten integriert. Die Platte ist
im Dichtbereich noch planparallel gearbeitet, tritt danach beidseitig der Spiegel der
Platte zurück und bildet so eine Kammer. Zusätzlich sind die Platten vor allem bei
größeren Formaten mit Stütznoppen versehen, die dem Plattenpaket eine höhere Druck-
stabilität verleihen. Die Zuführung der Suspension wird meist über einen Kanal im
Zentrum der Platten durchgeführt. Über die Plattenoberfläche ist das Filtertuch ge-
spannt. Das Tuch ist entweder gegen den Einlaufkanal mit einer Verschraubung abge-
dichtet oder als Durchstecktuch ausgebildet. Das Filtrat wird durch die Noppen bzw.
Rippen gesammelt und über Ablauf- und Sammelkanäle in den Ecken der Platten
abgeleitet.
Wesentlicher Vorteil der Kammerfilterpresse ist der verbesserte Kuchenaustrag. Durch
den schräg gestalteten Übergang vom Dichtrand zum inneren Spiegel der Platte haben
Kammer und Filterkuchen einen keilförmig ausgeprägten Rand. Anders als bei der
Rahmenfilterpresse hat der Filterkuchen keine Abstützmöglichkeit mehr und fällt nach
dem Öffnen besser aus der Presse. Lediglich die Haftung des Kuchens am Tuch kann
einen vollständigen Abwurf verhindern. Eine schematische Darstellung des Trennvor-
gangs in einer Kammerfilterpresse ist in Abb. 3.9.4 dargestellt.
Der zweite Vorteil der Kammerfilterpresse ist die höhere Druckstabilität des Systems.
Standardmäßig werden häufig Zulaufdrücke von 16 bar, bei Hochdruckfilterpressen
von 40 bar und mehr eingesetzt. So können homogenere und kompaktere Kuchen mit
höheren TS-Gehalten (TS = Trockenstoff) erreicht werden.
Wird im Kuchen ein hoher Trockensubstanzgehalt gefordert, können mit einer Kam-
merfilterpresse bereits Werte erreicht werden, die den meisten anderen Trenngeräten
überlegen sind. Voraussetzung dafür ist jedoch, daß der Trennzyklus zu Ende gefahren
und die Presse völlig gefüllt wird. Erst dann kann durch „Nachpressen" und gegebenen-
falls Trockenblasen der optimale TS-Gehalt erreicht werden. Dieses Nachpressen, bei
Abb. 3.9.4: Fließbild des Filtrationsvorgangs in einer Kammerfilterpresse

D = Druckplatte, W = Waschplatte, G = Tuch, T = Zulauf, F = Filtratauslauf
dem nur noch wenig Suspension und damit Feststoff gefördert wird, erfordert einen
Zeitaufwand, der dem eigentlichen Füllen der Presse und Filtrieren durchaus vergleich-
bar ist. Darüberhinaus wird durch diesen Umstand die in einer Kammerfilterpresse mit
festgelegter Kammerzahl entwässerbare Produktmenge festgelegt. Soll weniger Sus-
pension filtriert werden oder sinkt aufgrund einer Schwankung in der Produktion die
Feststoffkonzentration der Suspension, so steht die zum vollständigen Füllen der Presse
erforderliche Feststoffmenge nicht zur Verfügung. Eine optimale Entwässerung ist dann
nur durch Verminderung der Kammerzahl möglich. Die Antwort auf diese Problemstel-
lung ist die konstruktive Weiterentwicklung der Kammerfilterpresse, die Membran-
filterpresse.
3.9.3.3 Membranfilterpressen
Die Membranfilterpresse ist von den hier vorgestellten Bautypen die einzige Filter-
presse, bei der der Kuchen auch mechanisch ausgepreßt wird. Sie unterscheidet sich
von der Kammerfilterpresse durch die verwendeten Filterplatten. Dabei ist je nach
Ausstattung jede oder jede zweite Platte ein- oder beidseitig mit einer aufblasbaren
Membran versehen. Nachdem die Förderung der Suspension durch die Pumpen beendet
wurde, werden die Membranplatten unter Druck gesetzt und so die Membranen in die
Kammern und gegen den Kuchen gedrückt. Dadurch wird der Kuchen gepreßt und
zusätzlich mechanisch entwässert (Abb. 3.9.5).
Durch diese Verfahrensweise können die Vorteile der Kammerfilterpresse nochmals
wesentlich gesteigert werden. Als erster Punkt ist der erreichbare TS-Gehalt zu nennen,
der im Durchschnitt gegenüber der Kammerfilterpresse um 5-10 Prozent zunimmt. Im
Einzelfall kann die Zunahme deutlich höher sein.
Die Dauer des Filtrationszyklus kann bei der Membranfilterpresse verkürzt werden.
Bereits vor Beendigung des Filtrationszyklus und auch bei unvollständiger Befüllung
der Kammern kann die Förderung der Suspension bei einem wesentlich niedrigeren
Differenzdruck als in der Kammerfilterpresse gestoppt werden. Der erforderliche Preß-
druck wird anschließend durch Aufblasen der Membran aufgebracht (Abb. 3.9.6).
Abb. 3.9.5: Fließbild des Abpreßvorgangs in einer Membranfilterpresse

D = Druckplatte, W = Waschplatte, G = Tuch, M = Membran, DL = Druckluft, F = Filtratauslauf
Abb. 3.9.6: Membranfilterpresse mit Details der Membranplatten und der Druckluftzuleitungen
(Werkbild: Schenk Filterbau)
Wesentlich für eine effektive Kuchenwaschung ist ein homogener, kompakter Kuchen
ohne Risse, der von der Waschflüssigkeit einheitlich durchströmt werden kann. In der
Membranfilterpresse wird der Kuchen gleichmäßig verdichtet und damit diese Voraus-
setzungen geschaffen. Ein effektiverer Waschzyklus und eine damit verbundene Einspa-
rung von Waschflüssigkeit sind die Folge.
3.9.4 Bauteile
Wie bereits beschrieben, besteht eine Filterpresse im wesentlichen aus den Bauteilen
Gestell mit Kopfplatte, beweglicher Platte, Brücke mit Anpreßvorrichtung und Holmen
sowie dem Plattenpaket mit den Filtertüchern. Zusätzlich kann die Presse mit automati-
schem Plattentransport, automatischer Tuchwaschanlage und einer ebenfalls automati-
sierten Prozeßüberwachung und -Steuerung ausgestattet sein. Bei einer modularen Aus-
führung des Geräts können einzelne Anlagenteile vorteilhaft nachgerüstet werden. Die
Entnahme des Kuchens kann mit einer Auffangwanne mit Fördereinrichtung oder ei-
nem anderen Auffang- und Transportsystem erfolgen. Entsprechend den Einsatzbedin-
gungen sollten alle produktberührenden beziehungsweise vom Produkt verschmutzbaren
Teile korrosionsfest ausgeführt sein.
Die Größe der Presse wird durch die Größe und Zahl der verwendeten Platten
bestimmt. Üblich sind Baugrößen von 100 x 100 mm Kantenlänge (Plattengröße) über
genormte Formate von 200, 300, 470, 630, l 000, l 200 und l 500 mm bis hin zu einer
Kantenlänge von 2 000 x 2 000 mm mit bis zu 150 und mehr Platten. Das entspricht
Kuchenvolumen von wenigen Litern bis zu 15 000-20 000 Litern. Auch Sonderforma-
te, nicht quadratische und runde Platten werden vereinzelt eingesetzt. Bei größeren
Filterpressen steigen die Anforderungen teilweise erheblich, da eine gleichmäßige An-
schwemmung der Suspension über die gesamte Fläche und Länge des Plattenpakets
sowie eine gleichmäßige Verteilung der Druckkräfte bei größeren Formaten und größe-
rer Plattenzahl immer schwieriger wird.
Die Auslegung der Presse erfolgt - abhängig vom Feststoffgehalt und den Filtrations-
eigenschaften der Suspension - entweder nach Kucheninhalt oder Filterfläche.
Das Gestell einer Filterpresse wird heute meist aus Stahlblech gefertigt. Es kann in
freitragender Ausführung - das heißt mit Fundamentauflagen nur an Brücke und festem
Deckel - oder mit zusätzlichen Stützträgern in der Mitte der Holme ausgeführt werden.
Die freitragende Ausführung erfordert einen höheren Aufwand bei Konstruktion und
Herstellung, bietet jedoch freien Zugang zum gesamten Plattenpaket und damit freien
Zugang für die Entnahme des Kuchens oder zur Wartung und Bedienung der Presse.
Zusätzlich muß in diesem Fall nur an Kopfteil und Brücke ein entsprechendes Funda-
ment vorhanden sein, zusätzliche Kosten für ein vergrößertes Fundament fallen nicht
an.
Wesentlich ist auch eine möglichst verwindungssteife Ausführung des Gestells. So
sollten weder merkliche Reaktionskräfte auf das Fundament übertragen werden noch
innerhalb des Gestells selbst auftreten. Eine Fehlerquelle kann hier zum Beispiel in
einem unterschiedlichen Biegeverhalten von Kopfplatte und beweglicher Platte liegen.
Da das Plattenpaket durch diese beiden Platten zusammengepreßt wird, wird ein so
hervorgerufener Dehnungsunterschied an das Plattenpaket weitergegeben, das in der
Folge eine über die Plattenfläche ungleichmäßige Anpressung erfährt. So kann im
Extremfall an einer Stelle Produkt in den Dichtbereich eindringen und sich dort abla-
gern. Bei ungenügender Reinigung summiert sich dieser Effekt über einen längeren
Zeitraum und kann zu Undichtigkeit und Schädigung des Tuchs bis hin zu einer plasti-
schen Verformung der Platte führen. Als Konsequenz wird schließlich die dadurch
hervorgerufene Torsion wieder auf das Gestell übertragen. Ähnliche Sorgfalt ist bei der
Kombination unterschiedlicher Materialien erforderlich, etwa bei der Verwendung von
Kanalbüchsen aus PP (Korrosionsschutz) als Durchführung der Bohrung für den Sus-
pensionszufluß im festen Deckel. Entsprechend den Anforderungen an den Korrosions-
schutz können die Gestelle entweder mit einem Schutzanstrich versehen oder komplett
mit Edelstahl verkleidet werden. Die Zugholme können zum Beispiel zum Korrosions-
schutz und für ein besseres Gleiten der darauf aufliegenden Platten mit PVC ummantelt
werden.
Die Schließvorrichtung wird heute fast ausschließlich hydraulisch betrieben. Bei
kleineren Pressenformaten bis ca. 630 mm Plattengröße wird zum Teil noch eine Hand-
hydraulik eingesetzt, bei der durch eine Kontermutter das angepreßte Plattenpaket
mechanisch gesichert wird. Größere Filterpressen sind mit einem automatischen Hy-
drauliksystem ausgestattet, bei dem über einen Druckwächter mit Schließdrucküber-
wachung der Solldruck geregelt und gegebenenfalls nachgepumpt wird. Üblicherweise
wird der Druck über einen Hydraulikzylinder auf das Plattenpaket übertragen, bei sehr
großen Pressen ab 1500mm Plattengröße werden teilweise auch mehrere Hydraulik-
zylinder eingesetzt.
Die Plattenaufhängung erfolgt bei kleinen Pressen mit manuellem Plattentransport
meist an den Seitenholmen. Große Pressen verfügen über oben aufgehängte Platten und
haben im allgemeinen ein automatisches Plattentransportsystem. So ist ein freier Zu-
gang zum Plattenpaket möglich. Bei hochwertigen Ausführungen werden die Bauteile
im nicht spritzgeschützten Bereich ebenfalls korrosionsfest angeboten (z. B. Kette aus
Edelstahl). Im allgemeinen ist der Konstruktion mit hin- und herfahrendem Lauf wagen
der Vorzug gegenüber umlaufenden Systemen zu geben, da bei umlaufenden Systemen
die Kopplung und Synchronisierung verschiedener Funktionen (z. B. Plattenrückhal-
tung, automatisches Tuchwaschsystem) nicht so zufriedenstellend oder nur mit mehr
Aufwand gelöst werden kann.
Sehr wichtig ist ein schnelles und dabei stabiles, kinematisch einwandfrei arbeiten-
des Transportsystem, bei dem die Platten pendelfrei bewegt werden und über eine
gegenseitige Verriegelung verfügen, so daß stets nur eine Platte bewegt werden kann
(siehe Abb. 1.3.9.5). Der pendelfreie Transport ist elementar für ein planparalleles und
rechtwinkliges Aneinanderfahren der Platten, ohne das eine einwandfreie Funktion der
Presse nicht garantiert werden kann. Ein nicht korrekt und planparallel geschlossenes
Plattenpaket kann auch nicht durch Anpressen mit dem Hydrauliksystem korrigiert
werden, vielmehr wird dadurch die mögliche Schieflage fixiert oder sogar noch ver-
stärkt. Die Folgen eines solchen Bedienungs- oder Funktionsfehlers beginnen bei Un-
dichtigkeiten des Pakets, ungleichen Kuchenstärken und dadurch ungleichmäßigem
Waschen und Beschädigung der Tücher und können im Extremfall bis hin zu einer
plastischen Verformung der Platten und des Gestells oder sogar zum Holmbruch führen.
Eine automatische Tuchwaschanlage, die ebenfalls bei größeren Pressen häufig inte-
griert ist, muß zum Plattentransportsystem synchronisiert sein (Abb. 3.9.7).
Abb. 3.9.7: Kammerfilterpresse mit automatischem Plattentransport und automatischer Tuch-

waschanlage (Werkbild: Schenk Filterbau)
Für anspruchsvolle Anwendungen sind Ausführungen mit regelbarer Reinigungsge-

schwindigkeit und Spritzschutz verfügbar, bei denen mit präzisen Flachstrahldüsen das
Tuch mit einem Spritzdruck von bis zu 100 bar gereinigt wird. Auch hier können alle
Teile im Spritzwasserbereich korrosionsgeschützt ausgeführt werden. Geringer Wasser-
verbrauch und ein Auffangen der abgespülten Verunreinigung und der Spülflüssigkeit
sind weitere Qualitätsmerkmale.
Die Platten wurden in ihren Funktionsunterschieden bereits bei der Beschreibung der
Pressentypen behandelt. Als Plattenmaterial wird heute in der überwiegenden Zahl der
Anwendungen Polypropylen verwendet. Daneben sollen vor allem GFK, verschiedene
Gußmaterialien (z. B. Grauguß, Stahlguß, Sphäroguß) mit Beschichtung oder Schutz-
anstrich, Aluminium und Edelstahl erwähnt werden.
Die Plattenvertiefung, die der halben Kuchendicke entspricht, muß den Haft- und
Filtrationseigenschaften des abfiltrierten Feststoffs angepaßt werden. Bei zu dünnen
Kuchen reicht das Gewicht des Kuchens möglicherweise nicht mehr aus, um ein saube-
res Abfallen zu gewährleisten. Häufig wird eine Mindestdicke von 20-30 mm gewählt.
Bei zu dicken Kuchen wird die Entwässerung erschwert.
Aus den angesprochenen Punkten wird deutlich, daß Filterpressen Trenngeräte mit
vielfältigen Variationsmöglichkeiten darstellen. Die Auswahl des geeigneten Anlagen-
typs, der geeigneten Werkstoffe in den entsprechenden Ausführungen und selbstver-
ständlich auch der - in diesem Zusammenhang nicht besprochenen - geeigneten Ver-

fahrenstechnik ist dabei von großer Bedeutung. Sind diese Voraussetzungen erfüllt, so
kann mit der Filterpresse in vielen Bereichen ein sehr gutes Trennergebnis erreicht
werden.
3.10 Filter Zentrifugen
Werner Pütz
Filterzentrifugen sind energetisch günstig und über lange Betriebszeiten zuverlässig bei
geringen Unterhaltskosten. Die Unterteilung der Filterzentrifugen erfolgt nach der Ar-
beitsweise, in
- diskontinuierlich
- kontinuierlich
3.10.1 Diskontinuierlich arbeitende Zentrifugen

Diskontinuierlich arbeitende Zentrifugen stammen aus der Entstehungsgeschichte der
Zentrifugen und wurden durch ständige Weiterentwicklung auf einen hohen techni-
schen Standard gebracht. Durch ihr breites Anwendungsspektrum werden sie heute in
vielen verfahrenstechnischen Prozessen, mit Schwerpunkt in der chemischen und phar-
mazeutischen Industrie, eingesetzt.
Diskontinuierliche Zentrifugen sind vor allem dort besonders geeignet, wo es auf
folgende Anforderungen ankommt:
- Flexibilität bei wechselnden Produkteigenschaften
- intensive Waschung
- klares Filtrat
- kornschonende Behandlung
- niedrige Restfeuchte
Diskontinuierlich arbeitende Zentrifugen sind:
- Vertikalzentrifugen
- Hängependelzentrifugen
- Horizontalschälzentrifugen
- Stülpfilterzentrifugen
- Schubbeutelzentrifugen
3.10.1.1 Vertikalzentrifugen (Abb. 3.10.1.1)

Vertikalzentrifugen haben eine vertikal gelagerte Trommel.
Das komplette Zentrifugengehäuse, einschließlich Trommel und Lagerung sowie
dem Antriebsmotor, ist entweder
- in drei Säulen elastisch gelagert (Dreisäulenzentrifuge, genormt nach DIN 24 400)

ISBN: 3-527-29796-0
oder auf Feder/Dämpfer-Elementen aufgestellt

oder durch eine Zentralpufferung elastisch gelagert.
Abb. 3.10.1.1: Vertikalzentrifuge für Untenentleerung (Werkbild: OFT)
Dadurch ist eine Aufstellung ohne zusätzliche Schwingfundamente möglich.

Der typische Arbeitsablauf diskontinuierlich arbeitender Zentrifugen ist wie folgt:
- Hochfahren auf die Fülldrehzahl,
- Einleiten der Suspension durch Füllrohr, zentrische mitrotierende Füllverteiler oder
andere produktspezifisch angepaßte Einrichtungen,
- falls erforderlich, kurzes Zwischenzentrifugieren,
- Waschen, über Waschrohr mit Düsen,
- Zentrifugieren,
- Abbremsen auf die Räumdrehzahl oder bis zum Stillstand, je nach Entleerungsart.
Wie bei allen diskontinuierlich arbeitenden Zentrifugen kommt dem Füllvorgang eine
besondere Bedeutung zu. Gleichmäßiger Produktaufbau ergibt einen ruhigen, unwucht-
freien Lauf der Zentrifugen. Insbesondere ist auch eine gleichmäßige Kuchendicke in
vertikaler Richtung anzustreben, um beim Waschvorgang eine gute Wirkung zu erzielen.
Bezüglich der Entleerungsart unterscheidet man in:
- Vertikalzentrifugen für Obenentleerung -
Bei diesen Zentrifugen wird der Feststoff von Hand ausgeräumt.
- Vertikalzentrifugen für Obenentleerung mit Auflockerungsschaber -
Der durch den Schaber aufgelockerte Feststoff wird von Hand ausgeräumt.
- Vertikalzentrifugen mit Aushebbeutelentleerung -
Der Produktkuchen wird durch Ausheben eines am abnehmbaren Trommeloberteil
hängenden Filterbeutels aus der Trommel entfernt.
- Vertikalzentrifugen mit Schälpneumatik -
Der Feststoff wird bei reduzierter Drehzahl durch das Zusammenwirken von Schäl-
vorgang und pneumatischer Förderung aus der Trommel ausgetragen.
Vertikalzentrifugen für Untenentleerung (siehe Abb. 3.10.1.2 und 3.10.1.3)
Abb. 3.10.1.2: Schnittbild einer kleinen vertikalen Schälzentrifuge

Abb. 3.10.1.3: Kleine vertikale Schälzentrifuge (Werkbild: OFT)
Der Feststoff wird bei reduzierter Drehzahl, um die Zentrifugalkräfte auszuschalten,

mittels eines Schälmessers ausgeräumt. Neben dem Ausräumer, dessen Messer sich mit
radialer Schwenkbewegung und axialer Senkbewegung bewegt, gibt es Schabermesser,
die über die gesamte Siebbreite reichen und nur eine radiale Schwenkbewegung ausfüh-
ren. Der Feststoff fällt dabei durch Öffnungen im Trommelboden, die sich zwischen
dem Trommelbodendom und dem Trommeloberteildurchmesser befinden. Bei diesem
Entleervorgang verbleibt eine Restschicht auf der Siebeinlage. Die Restschicht kann bei
schwierigen Produkten nach einigen Chargen zu einer Verdichtung führen und die
Filtration behindern. In solchen Fällen kann die Restschicht nach jeder Charge entfernt
werden, durch:
- Düsen, mit Luft oder Stickstoff beaufschlagt und am Schälmesser befestigt, die
gleichzeitig mit der Senkbewegung für eine Ablösung der Restschicht sorgen
- Düsenstock, auf der Außenseite der Trommel starr oder schwenkbar angeordnet, zum
rückwärtigen Abblasen der Restschicht durch die Sieblöcher
3.10.1.2 Hängependelzentrifugen
Hängependelzentrifugen sind vertikal gelagert. Die Lagerung ist dabei entweder in
Deckenträgern oder in Brückenständern angeordnet. Die Trommel ist am unteren
Wellenende befestigt und schwingt an der langen Welle frei im Gehäuse, welches fest
im Brückenständer befestigt ist. Der Hauptanwendungsbereich der Hängependelzentri-
fugen ist die Zuckerindustrie. Hier werden sie eingesetzt zum Zentrifugieren von Weiß-
zuckerfüllmassen und Dextrosefüllmassen. Die Hängependelzentrifugen zeichnen sich
aus durch:
- hohe Zentrifugenkennzahlen
- hohe Chargenfrequenzen
- hohe Durchsatzleistungen
3.10.1.3 Horizontalschälzentrifugen
Horizontalschälzentrifugen haben ihren Namen durch die horizontal gelagerte Trommel-

welle, auf der die Trommel fliegend angeordnet ist.
Im Gegensatz zu Vertikalzentrifugen sind die Horizontalzentrifugen starre Einheiten.
Die schwingungsisolierte Aufstellung zum Untergrund wird realisiert durch entspre-
chend dimensionierte Schwingfundamente mit Federungselementen. Durch diese Maß-
nahme werden nur noch geringe Unwuchtkräfte auf das Gebäude übertragen. Das
Einsatzgebiet der Horizontalschälzentrifugen entspricht dem von Vertikalzentrifugen,
jedoch mit mehr Ausrichtung zur größeren Durchsatzleistung. Ein guter Kuchenaufbau
ist bei den Horizontalschälzentrifugen einfacher als bei Vertikalzentrifugen, da die
gesamte Siebbreite gleichmäßig mit Produkt beaufschlagt werden kann. Der Produkt-
austrag erfolgt bei den Horizontalschälzentrifugen, indem der vom Schälmesser abge-
schälte Feststoff in eine Schurre oder Schnecke abgeleitet und nach vorne durch die
Gehäusetür ausgetragen wird.
Es gibt Produkte, die es gestatten, daß alle Vorgänge bei maximaler Drehzahl durch-
geführt werden. Der Normalfall ist jedoch auch hier der regelbare Antrieb, damit man
sich dem jeweiligen Produkt drehzahlmäßig optimal anpassen kann. In jedem Fall sind
die Totzeiten wesentlich geringer als bei Vertikalzentrifugen, da die Drehzahlverstellung
in engen Bandbreiten liegt. Der kleinste Trommeldurchmesser reicht bei den Horizontal-
schälzentrifugen herunter bis 250 mm.
Bei schwierigen Produkten kann es bei Horizontalschälzentrifugen durch die beim
Schälen auf der Siebeinlage verbleibende Restschicht zu einer Verdichtung kommen.
Eine längere Standzeit der Restschicht wird zunächst dadurch erreicht, daß das Schäl-
messer unterschiedliche Restschichtdicken anfährt, um keine verhärtete Oberfläche
entstehen zu lassen.
Eine weitere Variante ist auch hier der starr oder schwenkbar angeordnete Düsen-
stock zum rückwärtigen Abblasen der Restschicht durch die Sieblöcher.
Ein Regenerieren der Restschicht wird darüberhinaus durch den Einsatz einer Rück-
spültrommel erreicht. Die Trommelwandung ist dabei ungelocht und das Filtrat wird
hinter der Siebeinlage durch Bohrungen im Trommelboden in eine auf der Rückseite
des Bodens angeordnete Filtratsammelkammer abgeleitet. Aus dieser Kammer wird das
Filtrat durch ein Flüssigkeitsschälrohr abgezogen. Beim Rückspülvorgang wird nun
Flüssigkeit in die Sammelkammer geleitet. Dabei entsteht ein Überdruck gegenüber
dem Trommelinnenraum. Die Restschicht wird nun von der Rückseite her mit Flüssig-
keit durchströmt und gleichzeitig aufgeweicht. Mit dem neuen Füllvorgang erfolgt eine
Verwirbelung der aufgeweichten Restschicht und somit eine verbesserte Durchlässig-
keit.
Bei der Siphontrommel ist die Rückspülung der Restschicht gleichermaßen gegeben.
Zusätzlich wird bei dieser Trommelausführung durch den Siphon noch ein Unterdruck
erzeugt. Dieser Unterdruck ist aber nur solange gewährleistet, bis es zu einem Luft-
durchtritt im Produktkuchen kommt und die Siphonwirkung aufgehoben wird.
3.10.1.4 Horizontalschälzentrifugen für den Einsatz in der pharmazeuti-

schen Industrie und der Feinchemie (Abb. 3.10.1.4)
Abb. 3.10.1.4: Horizontalschälzentrifuge für die Pharmaindustrie (Werkbild: OFT)

Seit einigen Jahren haben sich die Qualitätsanforderungen an die Betreiber von Zentri-
fugen in der Pharmaindustrie und der Feinchemie deutlich gewandelt. Die hohen Anfor-
derungen an diese Zentrifugen werden durch die Horizontalschälzentrifugen am besten
verwirklicht.
Die wichtigsten Anforderungen an diese „Pharma-Zentrifugen" sind:
- vollständige Inspizierbarkeit des totraumarmen Verfahrensraumes, insbesondere des
Raumes hinter der Trommel
- vollständige und automatische Reinigung von Gehäuse und Trommel, CIP (Cleaning
in Place)
- niedrige Oberflächenrauhigkeiten im produktberührten Bereich
- Reinraumausführung der gesamten Zentrifuge, d. h. Edelstahlausführung der außen-
liegenden Teile und Flächen, gute Reinigungsmöglichkeit
- Dampfsterilisierbarkeit
- Validierung und Qualifizierung der Anlage
Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, sind vollständig neue Baureihen von
Zentrifugen enstanden, die sich durch folgende Merkmale charakterisieren lassen:
- vollständig aufschwenkbares Klappgehäuse bzw. rechteckiges Gehäuse mit zeitlichen
Inspektionstüren
- Sprühdüsen für einen automatischen ClP-Prozeß, die den gesamten Trommel- innen-
und Außenbereich sowie Einbauten und Gehäuseraum reinigen
- Ausführung des Gehäuses als Druckbehälter, wenn Dampfsterilisierbarkeit gefordert
wird
Neben den aufwendigen konstruktiven Änderungen an den Zentrifugen zur Erfüllung
der Anforderungen, nehmen die Dokumentation und Zertifizierung von Fertigungspro-
zessen, die Protokollierung von Prüfungen sowie die Abnahmeprozeduren im Werk des
Betreibers einen immer größeren Stellenwert ein.
3.10.1.5 Stülpfilterzentrifugen
Stülpfilterzentrifugen sind ebenfalls horizontal gelagerte Zentrifugen. Im Gegensatz zu

den vorbeschriebenen Zentrifugen erfolgt hier der Produktaustrag durch ein Umstülpen
des mit Feststoff belegten Filtertuches. Das Filtertuch ist einerseits eingespannt am
Trommeloberteil und andererseits am Schubboden. Trommeloberteil und Schubboden
sind außerdem mechanisch miteinander verbunden. Bei dem hydraulisch ausgeführten
Entleervorgang werden nun Schubboden und Trommeloberteil über die Vollwelle so-
weit axial verschoben, daß das Filtertuch komplett umgestülpt wird. Dabei wird der
komplette Feststoff ausgetragen. Hierin liegt der Vorteil dieser Zentrifugen, insbeson-
dere bei sehr feinkörnigen Produkten, da es zu einer restschichtfreien Entleerung
kommt. Der Produktaustrag erfolgt außerdem kornschonend.
3.10 Filter Zentrifuge n 13 7
3.10.1.6 Schubbeutelzentrifugen
Schubbeutelzentrifugen haben einen ähnlichen Aufbau wie Stülpfilterzentrifugen. Die
wesentlichen Unterschiede sind:
- das Filtertuch ist nur am Schubboden befestigt und beim Entleeren wird es nicht
umgestülpt
- es wird bei sehr geringen Drehzahlen ausgetragen und somit ein Verschmutzen des
Gehäuses durch umherfliegendes Produkt verhindert
- größere Trommelbreiten durch den fehlenden Stülpvorgang und somit mehr Inhalt
3.10.2 Grundschicht in diskontinuierlichen Filterzentrifugen
Bruno Hegnauer
3.10.2.1 Einleitung
In diskontinuierlichen Filterzentrifugen verbleibt nach dem Ausschälen des Filter-
kuchens eine dünne Schicht des Filterkuchens in der Zentrifugentrommel. Diese Schicht
wird Grundschicht genannt. Von Zentrifugenanwendern wird häufig die Forderung
aufgestellt, die Grundschicht in diskontinuierlichen Filterzentrifugen von Zeit zu Zeit
zu entfernen. Die Gründe dafür sind teilweise rationaler (z. B. Grundschichtverlegung)
und teilweise emotionaler Art (Gewohnheit, Marketing eines Herstellers). Bevor eine
Machine entsprechend ausgerüstet bzw. umgerüstet wird, ist daher der Grund für eine
Grundschichtentfernung zu analysieren.
• Grundschichtverlegung
Die Suspension wird bei jedem Füllzyklus auf eine alte Grundschicht gefüllt. Dabei
können die Kapillaren zwischen den Partikeln der Grundschicht durch kleine Partikel
des Produktes, durch Verunreinigungen der Suspension verstopft werden oder bei einer
Nachkristallisation zukristallisieren. Der Filtrationswiderstand der Grundschicht steigt
an. Dieser Vorgang wird als Verlegen der Grundschicht bezeichnet.
• Reinigung der Zentrifuge/Produktwechsel
Bei einigen Produkten wird die Zentrifuge von Zeit zu Zeit vollständig gereinigt und
dabei die Grundschicht vollständig entfernt. Gründe für die Reinigung können Produkt-
wechsel in der Anlage oder die Verderblichkeit von Produkten sein.
• Erhöhung der Feststoffausbeute/Chargen-Identifikation
In der Pharmaindustrie werden die Produkte Charge für Charge verarbeitet. Eine
Vermischung muß ausgeschlossen werden. Von jeder Charge wird eine Probe genom-
men und analysiert, bevor das Produkt für den Verkauf freigegeben wird. Die in der
Zentrifuge verbleibende Grundschicht muß nach jeder Charge entfernt werden. Sie
sollte dem restlichen Produkt hinzugefügt werden können, um nicht in den Prozeß
zurückgeführt oder vernichtet werden zu müssen.
3.10.2.2 Grundschicht
Die Grundschicht wird häufig als notwendiges Übel in einer Schälzentrifuge angese-
hen. Durch die Grundschicht entstehen aber auch verfahrenstechnische Vorteile.
Aufbau und Aufgaben einer Grundschicht (Abb. 3.10.2.1)
A u f b a u einer Grundschicht
Suspension Suspension Suspension
0
o oo o o
oo oo o o oo
^ o
0° o° o uo
o o o o o
°V°o o
o° o°0o 'c> 6"oo o
oo°0 °
Filtermittel
ü Q0 O
0 0 0 O
Filtrat Filtrat Filtrat

feststoffbeladen fast feststofffrei weitgehend
feststofffrei
Beginn der Beginn der Filterkuchen-

Filtration Brückenbildung bildung
Abb. 3.10.2.1: Entstehung einer Grundschicht
Das Filtermedium (Filtergewebe) sollte so gewählt werden, daß die Porenweite größer
ist als die mittlere Partikalgröße des Feststoffes. Die Partikel werden dadurch zurückge-
halten, daß mehrere Partikel gleichzeitig durch eine Pore des Filtergewebes hindurch
müßten. Die Partikel stützen sich gegenseitig am Porenrand des Filtermediums ab. Man
nennt diesen Vorgang Brückenbildung. Auf den Partikelbrücken baut sich der Filter-
kuchen auf.
Bei der richtigen Wahl eines Filtermediums ist die Grundschicht das eigentliche
Filtermedium, das die Partikel aus der Suspension zurückhält. Die Porengröße der
Grundschicht ist kleiner als die des Filtermediums und entspricht der Porengröße des
Filterkuchens.
• Vorteile der Grundschicht
Liegt eine Grundschicht in der Zentrifuge, ist das abfließende Filtrat von Füllbeginn
an weitgehend feststofffrei d. h. annähernd alle Partikel werden von der Grundschicht
sofort zurückgehalten. Wird dagegen auf ein blankes Filtermedium gefüllt, hat das erste
Filtrat einen gewissen Feststoffgehalt, bis durch Brückenbildung die Porengröße dem
Filterkuchen angepaßt ist, so daß auch die feineren Partikel aus der Suspension zurück-
gehalten werden. Ein Trübstoß kann verhindert werden, indem ein Filtermedium ge-
wählt wird, dessen Poren kleiner sind als die feinsten Partikel der Suspension. Die
Poren dieses Filtermediums können durch einzelne Partikel verlegt werden. Es entsteht
ein Übergangswiderstand zwischen Filterkuchen und Filtermedium, der größer ist als
der Filtratwiderstand einer Grundschicht.
- Nachteile der Grundschicht
Die Filtrationsleistung einer Zentrifuge wird nachteilig beeinflußt, wenn die Grund-
schicht verlegt wird.
- Eine Verlegung der Grundschicht tritt ein, wenn die Kapillaren der Grundschicht
durch Partikel verstopft werden.
- Eine weitere mögliche Ursache für die Verlegung der Grundschicht ist die mechani-
sche Belastung der Grundschichtoberfläche am Ende des Schälvorganges, wenn das
Schälmesser über die Grundschicht gleitet und die Kapillaren der Grundschicht zu-
drückt.
- Bei einer Kristallisation während der Filtration (von gelöstem Feststoff) nimmt der
Kapillardurchmesser zunehmend ab. Im Gegensatz zum Filterkuchen, der nach jeder
Charge ausgeschält wird, kristallisieren die Kapillaren der Grundschicht vollständig
zu.
- Eine ähnliche Problematik tritt ein, wenn die Suspensionsflüssigkeit mit hochviskosen
Stoffen verunreinigt ist (z. B. Teer). In der Grundschicht reichern sich diese Verun-
reinigungen an und verschließen die Kapillaren von Zyklus zu Zyklus immer weiter.
3.10.2.3 Methoden der Grundschichtvermeidung
• Filtersackzentrifuge
Bei der Filtersackzentrifuge wird der Filterkuchen nach dem Trockenschleudern
durch Herausnehmen des Filtersackes aus der Zentrifuge ausgebracht.
Diese Zentrifugen werden heute noch in der Pharmaindustrie eingesetzt. Für die
Filtersäcke wird ein Gewebe gewählt, das bereits bei Füllbeginn ein weitgehend fest-
stofffreies Filtrat sicherstellt. Die daraus resultierende schlechte Filtration spielt bei
diesen Zentrifugen keine Rolle, da die Zentrifugen in Produktionen eingesetzt werden,
in denen nicht die Zeit, sondern eine maximale Festoffausbeute eine Rolle spielt. Ein
weiterer Vorteil dieses Zentrifugentyps ist, daß nahezu jedes Produkt mehr oder weni-
ger gut auf diesen Zentrifugen verarbeitet werden kann. Nachteile der Zentrifuge sind
der hohe Arbeitsaufwand und die Kontamination von Produkt und Umwelt (Produkt-
Mensch, Mensch-Produkt).
• Stülpfilterzentrifuge (Abb. 3.10.2.2)
Fülien und Waschen Trockenschleudern
Feststoffaustrag Ende Feststoffaustrag
Abb. 3.10.2,2: Arbeitsgänge in einer Stülpfilterzentrifuge (Werkbild: Krauss Maffei)
Die Stülpfilterzentrifuge ist die logische Weiterentwicklung der Filtersackzentrifuge,

wenn die Ausbringung des Feststoffes in gewohnter Weise beibehalten, der Prozeß aber
automatisiert werden soll. Die Stülpfilterzentrifuge ist so aufgebaut, daß ein auf dem
Trommelmantel liegendes Filtergewebe aus der Filtertrommel ausgestülpt werden kann
und dabei der Filterkuchen vom Filtergewebe abgeschleudert wird. Auf dem Filter-
gewebe verbleibt nach Ausstülpen des Filterkuchens keine Restschicht.
3.10.2.4 Verfahren zur Grundschichtentfernung
Zum Entfernen der Grundschicht aus der Zentrifuge sind folgende Verfahren bekannt
bzw. untersucht worden:
• Mechanische Grundschichtentfernung
Bei diesem Verfahren wird eine Vorrichtung aus Drahtschlingen hinter dem Schäl-
messer befestigt. Die Vorrichtung wird mit einem gewissen Anpreßdruck über die
Grundschicht gezogen. Dabei schälen die Drahtschlingen die Grundschicht ab (Abb.
3.10.2.3).
Grundschicht
Schälmesser
Filtermittel
Drahtbüget
Grundschicht
Feststoff
Draht bügel
Schäl messen
Abb. 3.10.2.3: Mechanische Grundschichtentfernung - Drahtbügel hinter oszillierendem Schäl-

messer
Dieses Verfahren liefert sehr gute Ergebnisse.

Während des Reinigungsvorganges besteht eine mechanische Berührung zwischen

der Vorrichtung und dem Filtermedium. Diese Berührung wird in jedem Falle den
Verschleiß des Filtermediums erhöhen. Unangenehmer ist der Abrieb von Filtermedium
und Vorrichtung, der in das Produkt gelangt. Dieses Verfahren ist daher bei reinen
Produktionen nicht einsetzbar.
- Pneumatische Grundschichtentfernung
Bei der pneumatischen Grundschichtentfernung haben sich zwei unterschiedliche
Prinzipien bewährt:
- die pneumatische Grundschichtentfernung von oben, d. h. der Gasstrom wird auf die
Grundschicht geblasen.
- die pneumatische Grundschichtentfernung von unten, d. h. der Gasstrom wird durch
die Trommel und das Filtermedium geblasen.
Bei der pneumatischen Grundschichtentfernung von oben sind die Düsen auf einem
separaten Düsenstock angeordnet, der vor dem Schälmesser eingebaut ist und für den
Abblaseprozeß in die Zentrifugentrommel eingeschwenkt wird. In diese Position des
Düsenstockes wird Preßluft/Preßgas über die Düsen aufgegeben und die Grundschicht
fluidisiert.
Bei der pneumatischen Grundschichtentfernung von unten wird ein Düsenstock so an
die Außenseite der Trommel gefahren, daß die Düsen des Düsenstockes auf die Filtrat-
bohrungen der Trommel treffen (Abb. 3.10.2.4).
Beweglicher Düsenstock
Gehäuse Pressluft-—
Schäimesser
Schurrensustrag
Grundschicht
Zentrifugentromme!
Grundschicht
Abb. 3.10.2.4: Pneumatische Grundschichtentfernung - Ausblasen der Grundschicht durch die

Trommelbohrungen (Werkbild: Krauss Maffei)
Durch die Aufgabe von Preßluft/Preßgas werden das Filtermedium und die Grund-
schicht vor der Trommel nach innen beschleunigt, das Filtermedium durch die Befesti-
gung jedoch sofort wieder abrupt abgebremst. Die Grundschicht behält ihren Impuls
und löst sich in dieser Situation vom Filtermedium und liegt dann als fluidisierte Sicht
innerhalb der Trommel vor.
Während der pneumatischen Grundschichtentfernung muß eine niedrige Trommel-
drehzahl eingestellt werden, damit das abgeblasene Produkt durch das bei diesem
Vorgang eingeschwenkte Schälmesser ausgetragen wird.
Die pneumatische Grundschichtentfernung ist bei vielen Produkten möglich. Die
Eignung der Produkte kann aber nur durch Versuche erprobt werden. Es besteht immer
die Gefahr, daß bei diesem Vorgang feine Partikel in das Filtermedium geblasen werden
und es verlegt. Aus diesem Grund muß bei solchen Produkten das Filtermedium nach
jeder Grundschichtentfernung gewaschen werden.
• Hydraulische Grundschichtentfernung
Bei der Horizontalzentrifuge kann die Grundschicht aus der Zentrifuge gespült wer-
den. Dazu wird die Trommel auf eine niedrige Drehzahl gebracht und bei einge-
schwenktem Schälmesser Spülflüssigkeit über das Füllrohr in die Zentrifuge gefüllt
und sofort durch das eingeschwenkte Schälmesser wieder ausgetragen (Abb. 3.10.2.5).
Abb. 3.10.2.5: Hyraulische Grundschichtentfernung bei einer Horizontalzentrifuge
Die Grundschicht wird dabei mitgerissen und gleichzeitig das Filtergewebe gereinigt.
Die Spülflüssigkeitsmenge entspricht etwa dem halben Trommelnennvolumen. Ein Pro-
blem kann bei diesem Verfahren durch die Befestigung des Filtermediums auftreten. Es
muß sichergestellt sein, daß das Filtermedium durch die Flüssigkeit nicht vom Stütz-
gitter abhebt, da sonst das Schälmesser am Filtermedium streift.
Die hydraulische Entfernung der Grundschicht wird bei Vertikalzentrifugen seit lan-
gem erfolgreich angewandt (z. B. Gips aus Rauchgas-Entschwefelungsanlagen). Die
Vertikalzentrifugen besitzen einen feststehenden Düsenstock. Über diesen wird bei
niedriger Trommeldrehzahl eine Flüssigkeit aufgedüst und diese nach unten aus der
Zentrifuge gespült.
• Lösen der Grundschicht
Um die Grundschicht zu entfernen, kann die Grundschicht in einigen Fällen durch
Lösungsmittel gelöst werden.
Dazu wird Lösungsmittel bei langsam laufender Zentrifugentrommel über ein Düsen-
rohr auf die Grundschicht aufgebracht. Das Lösungsmittel löst die Grundschicht und
fließt über die Filtratbohrung ab.
3.10.2.5 Verfahren zur Grundschichtregenerierung
Alternativ zur Grundschichtentfernung bietet sich das Verfahren zur Grundschicht-

regenerierung an.
• Grundschichtwäsche
Bei Verlegung der Grundschicht durch Verunreinigungen können diese oft durch eine
Grundschichtwäsche beseitigt werden. Dazu wird eine Flüssigkeit zur Lösung der Ver-
unreinigungen über ein Düsenrohr auf die Grundschicht aufgebracht. Die Lösung läuft
über die Filtratbohrungen ab. Der Vorgang kann bei niedriger und bei hoher Trommel-
drehzahl durchgeführt werden.
• Rückspülen der Grundschicht
Eine Verlegung der Grundschicht kann verhindert oder hinausgezögert werden, wenn
vor Füllbeginn der Suspension die Grundschicht von unten - entgegen der Filtrat-
richtung - mit einer entsprechenden Flüssigkeit durchflutet wird. Dabei werden die
feinen Partikel bzw. Verunreinigungen in den Kapillaren durch das Rückspülen aus den
Kapillaren herausgedrückt.
• Umbilden der Grundschicht
Bei diesem Verfahren wird über einen in die Zentrifuge einschwenkbaren Düsenstock
ein fächerartiger, flacher Flüssigkeitsstrahl im spitzen Schnittwinkel gegen die Um-
fangrichtung der Trommel eingedüst. Wenn die Kraft des Flüssigkeitsstrahls auf die
Grundschicht größer ist als die durch die Zentrifugalbeschleunigung verursachte Kraft,
wird die Grundschicht vom Filtermedium abgehoben, gebrochen und umgeschichtet.
Das umgeschichtete Material setzt sich hinter dem Flüssigkeitsstrahl auf dem Filter-
medium als neu gebildete Grundschicht ab. Vorteil des Verfahrens ist, daß es bei
Mantelfiltrationstrommeln eingesetzt werden kann. Durch das Umschichten der Grund-
schicht werden mit der Zeit alle Feinpartikel aus der Grundschicht ausgespült. Es
entsteht ein nahezu idealer Grundschichtaufbau. Während des Umschichtprozesses ist
ein gewisser Feststoff durchschlag zu erwarten.
• Resuspensieren der Grundschicht

Dieses Verfahren ist auf Zentrifugen mit Siphon- bzw. Rückspültrommeln begrenzt.
Bei diesem Verfahren ist die Grundschicht so dünn wie möglich einzustellen. Dann
wird die Maschine bei voller Drehzahl rückgespült, bis ausreichend Rückspülflüssigkeit
durch die Grundschicht gedrungen ist. Nun wird die Zentrifugentrommel sehr schnell
auf eine niedrige Drehzahl abgebremst, die aber noch so groß ist, daß die Flüssigkeit
nicht aus der Zentrifuge läuft. Durch Verringerung der Trommeldrehzahl verringern
sich auch die dichtebedingten Trennkräfte von Rückspülflüssigkeit und Feststoff.
Die beim Abbremsvorgang schneller als die Zentrifuge rotierende Rückspülflüssigkeit
reißt den Feststoff bei niedrigen Zentrifugalwerten mit. Der Feststoff wird resuspensiert
(Abb. 3.10.2.6).
Grundschichtregenerierung
Resuspensieren
Siphon trommel
Filtermittel
Grundschicht
Gehäuse
Rückgespülte Abbremsen der Resuspensierte

Siphontrommel
Grundschicht auf niedrige Drehzahl Grundschicht
Abb. 3.10.2.6: Umbilden der Grundschicht durch Resuspensieren in einer Horizontalzentrifuge
Ist das erfolgt, kann die Zentrifugentrommel wieder beschleunigt werden. Der Feststoff
sedimentiert wieder und bildet dadurch eine neue Grundschicht. Wird vor oder am
Anfang des Beschleunigungsvorganges der Zentrifugentrommel frische Suspension in
die Zentrifuge gefüllt, so wird die Grundschicht aus einem großen Teil neuer und aus
einem geringen Teil alter Feststoffpartikel aufgebaut. Dieses Verfahren zum Resuspen-
sieren einer Grundschicht ist als Patent angemeldet.
3.10.2.6 Zusammenfassung
Bisher wurden bei der mechanischen Grundschichtentfernung selten befriedigende Er-

gebnisse erreicht. Bei diesem Verfahren ist zudem mit einer extremen mechanischen
Belastung des Filtermediums und dadurch stark reduzierten Lebensdauer der Filter-
medien zu rechnen.
Die pneumatische Grundschichtentfernung ist bei vielen Produkten anwendbar. Die
Eignung der Produkte ist zu prüfen. Ferner ist zu untersuchen, ob nach der pneumati-
schen Grundschichtentfernung das Filtermedium gewaschen werden muß, um eine Ver-
legung des Filtermediums zu vermeiden.
Die hydraulische Grundschichtentfernung ist sowohl bei der Horizontalzentrifuge als
auch bei der Vertikalzentrifuge möglich und hat sich bei zahlreichen Anwendungen
bewährt. Zu beachten ist nur, daß bei diesem Verfahren die Grundschicht in einer
Flüssigkeit suspensiert aus der Zentrifuge ausgetragen wird und entsorgt werden muß.
Als Alternative muß hierbei immer geprüft werden, ob nicht eine Regenerierung der
Grundschicht durch Rückspülen erfolgen kann. Sind hierbei die Grenzen erreicht, be-
steht weiterhin die Möglichkeit, die Grundschicht in der Zentrifuge in Flüssigkeit zu
suspensieren und nicht aus der Zentrifuge auszutragen, sondern als neu gebildete Grund-
schicht wiederzuverwenden.
Der Einsatz eines Verfahrens zur Grundschichtentfernung bzw. Regenerierung hängt
maßgeblich davon ab, was durch den Einsatz des Verfahrens bezweckt wird.
In Tab. 3.10.2.1 ist dargestellt, bei welchen Anforderungen die einzelnen Verfahren
der Grundschichtentfernung bzw. Regenerierung geeignet sind.
Tab. 3.10.2.1: Zusammenstellung der unterschiedlichen Verfahren von Grundschichtvermei-

dung, Regenerierung und Entfernung und deren Einsatzkriterien
Verfahren
Vermeidung Regenerierung Entfernung

Grund mechanisch pneumatisch hydraulisch Lösen
Verlegung der
Grundschicht o o x o 0 0
Produktwechsel x x x o o o
Reinigung der
Zentrifuge x x x 0 0
Chargen-
identifikation 0 o 0
Erhöhung des
Durchsatzes x x x
o ideal geeignetes Verfahren
x bedingt geeignetes Verfahren
3.10.3 Kontinuierliche Filterzentrifugen
3.10.3.1 Einleitung
Werner Pütz
Kontinuierlich arbeitende Zentrifugen werden überall dort eingesetzt, wo die Trennung

gut filtrierbarer kristalliner, körniger oder zellarer Fest/Flüssig-Gemische (Suspensio-
nen) gefordert wird. Sie haben fast ausschließlich metallische Filterelemente wie Spalt-
siebe und Feinlochbleche. Die Durchsatzleistungen dieser Zentrifugen bezogen auf den
Trommeldurchmesser sind sehr groß.
Voraussetzungen für den optimalen Einsatz von kontinuierlichen Zentrifugen sind:
- gut filtrierbare Produkte
- kristallin, körnig oder faserig
- mittlere Korngröße mindestens 80 um
- Feststoffkonzentration der Suspension größer als 30-40 %
Kontinuierlich arbeitende Zentrifugen sind u. a.:
- Gleitzentrifugen
- Prallringzentrifugen
- Schubzentrifugen
- Schwingzentrifugen
- Siebschneckenzentrifugen
- Taumelzentrifugen
3.10.3.1.1 Gleitzentrifugen
werden für die Flüssigkeitsabtrennung von grobkörnigen Produkten mit einer Korn-
größe von mehr als 200 um eingesetzt. Die Feststoffpartikel gleiten in der konisch
erweiterten Trommel in einer sehr dünnen Schicht selbsttätig zu größeren Trommel-
durchmesser. Gleitzentrifugen mit vertikal gelagerter Trommel, wie sie vornehmlich in
der Zuckerindustrie Verwendung finden, haben dem Einsatzfall angepaßte Öffnungs-
winkel. Durch diese unterschiedlich angepaßten Öffnungswinkel der Trommel wird die
dünne, gleitende Feststoffschicht erreicht.
Weiterhin gibt es nach dem gleichen Prinzip arbeitende Gleitzentrifugen mit horizon-
tal gelagerter Trommel. Bei diesen Zentrifugen wird mit unterteilten Sieben gearbeitet,
um eine unterbrochene Gleitschicht zu erhalten. Hierdurch wird die Entwässerung
verbessert. Im inneren Bereich angeordnete Leitbleche verhindern, daß das Produkt
einzelne Siebabschnitte überspringt.

ISBN: 3-527-29796-0
3.10.3.1.2 Prallringzentrifugen (Abb. 3.10.3.1)

werden zur Entwässerung von Kunststoffgranulaten eingesetzt.
Abb. 3.10.3.1: Prallringzentrifuge

l - Granulat-Wasser-Gemisch, 2 - Fülltrichter, 3 - Rotationssieb, 4 - Prallring-Einsatz, 5 -
Wasserfilm, 6 - Filtratraum, 7 - Filtrations-Ringspalt, 8 - Granulat, 9 - Granulat-Fangschale,
10 - Granulat-Zyklon, 11 - Filtrat/Wasser, 12 - Filtrat-Zyklon, 13 - Lüfterflügel, 14 - Be-
lüftungsflansch
Sie haben eine vertikal angeordnete Trommellagerung mit einer Trommel, die nach
oben konisch erweitert ist. Das Granulat-Wasser-Gemisch fließt über einen zentrisch
angeordneten Fülltrichter auf ein rotierendes Rundsieb. Hier wird die Suspension be-
schleunigt, der größte Teil des Wassers abgetrennt und die Gleitphase zum größeren
Durchmesser eingeleitet.
Die Granulate werden nach dem Verlassen des Rundsiebes gegen die ringförmig
angeordneten Prallringe geworfen. Durch den Aufprall wird das am Granulat haftende
Oberflächen- und Zwickelwasser über den Filtrationsspalt im Prallring in den Filtrat-
raum abgeleitet. Die Granulate überspringen den Filtrationsspalt.
Entsprechend der Prallringzahl wiederholt sich dieser Entwässerungsvorgang.
Über den letzten Prallring wird das Granulat in einen tangentialen Feststoffschacht
abgeworfen und über einen Sammelzyklon ausgetragen.
Je nach anfallender Wassermenge ist eine Vorentwässerung unumgänglich.
3.10.3.1.3 Schubzentrifugen
sind die am häufigsten eingesetzten kontinuierlich arbeitenden Filterzentrifugen. Daher
werden sie in Abschnitt 3.10.3.2 exemplarisch für diese Filterzentrifugenbauart detail-
liert behandelt.
3.10.3.1.4 Schwingzentrifugen
werden in erster Linie für leicht zu entwässernde Massengüter wie

- Kohle,
- Salze,
- Sande
eingesetzt.
Schwingzentrifugen haben eine horizontal gelagerte, konisch erweiterte Trommel.
Der Feststofftransport über das Sieb erfolgt durch das Zusammenwirken von Trommel-
neigung und axialer Schwingung der Trommel. Im Gegensatz zu den Gleitzentrifugen
muß hier der Neigungswinkel etwas kleiner sein als der Gleitreibungswinkel des zu
entwässernden Produktes. Dabei muß die axiale Schwingbeschleunigung ausreichen,
um die Differenz an Produktreibung auf dem Sieb zu überwinden. Schwingzentrifugen
arbeiten vorwiegend im Bereich niedriger Zentrifugenkennzahlen.
3.10.3.1.5 Siebschneckenzentrifugen
werden zur Entwässerung von kristallinen und faserigen Feststoffen unterschiedlichster

Form eingesetzt. Siebschneckenzentrifugen haben vorzugsweise eine horizontale Trom-
mellagerung. Die Trommel und die darin angeordnete Förderschnecke haben im Nor-
malfall eine konische Form. Beide Teile drehen mit hoher Drehzahl in gleicher Rich-
tung mit einer geringen Drehzahldifferenz zueinander. Aus dieser Drehzahldifferenz
resultiert die Förderwirkung der Schnecke.
Im Gegensatz zur Gleitzentrifuge mit selbsttätigem Produktaustrag übernehmen die
Schneckengänge bei der Siebschneckenzentrifuge nicht nur die kontrollierte Verweil-
zeit des Feststoffes in der Trommel, sondern auch den Transport und die Verteilung des
Feststoffes. Durch diese Eigenschaften ist die Siebschneckenzentrifuge unempfindli-
cher gegen schwankende Zulaufkonzentrationen als andere kontinuierliche Zentrifugen.
Innerhalb der konischen Trommel wird die Produktaufgabe am kleinen Durchmesser
vorgenommen. In diesem Bereich wird der größte Teil der Trägerflüssigkeit abzentrifu-
giert.
Durch die Windungszahl der Schneckengänge und die Drehzahldifferenz zwischen
Trommel und Förderschnecke wird die Verweilzeit bestimmt.
Ein begrenztes Waschen des Feststoffes ist durch spezielle Waschkammern, die im
mittleren Bereich der Schnecke angeordnet sind, möglich. Der geringe Spalt zwischen
dem Siebelement und der Schnecke verursacht, je nach Produkt, einen erhöhten Ver-
schleiß der Siebelemente und eine größere Kornzerstörung des Produktes. Die Fest-
stoffmenge im Filtrat ist auch größer als bei anderen kontinuierlichen Zentrifugen.
3.10.3.1.6 Taumelzentrifugen (Abb. 3.10.3.2)

sind vertikal aufgebaut und haben ähnliche Einsatzbereiche wie Schwingzentrifugen.
10
Abb. 3.10.3.2: Taumelzentrifuge

l - Suspension, 2 - Filtrat, 3 - Feststoff, 4 - Fülltrichter, 5 - Beschleuniger, 6 - Siebkorb,
7 - Filtratkanal, 8 - Filtratstutzen, 9 - Gummischürze, 10 - Feststoff-Ausfalltrichter
Durch das Erreichen höherer Zentrifugenkennzahlen sind sie jedoch für schwierigere
Trennaufgaben geeignet. Die zu trennende Suspension wird der Zentrifuge vertikal von
oben durch den Fülltrichter zugeführt. Dadurch lassen sich auch hochkonzentrierte,
nicht mehr fließfähige Gemische trennen. Die Suspension wird von einem pumpenrad-
ähnlichen Beschleuniger gleichmäßig auf den Umfang des kegelstumpfförmigen Sieb-
korbes verteilt. Die Flüssigkeit filtriert durch die Siebspalte und wird über einen Filtrat-
kanal durch einen Filtratstutzen abgeleitet. Infolge der Taumelbewegung wandert der
Feststoff schrittweise durch den Siebkorb und bildet einen Filterkuchen, dessen Dicke
von der Durchsatzleitung und der eingestellten Transportcharakteristik (Taumelwinkel,
Drehzahldifferenz) bestimmt wird. Er wird aus der Trommel ausgetragen, gegen eine
Gummischürze geworfen und fällt nach unten aus dem Zentrifugengehäuse.
3.10.3.2 Schubzentrifuge
Bruno Hegnauer
3.10.3.2.1 Einleitung
In der Schubzentrifuge werden Suspensionen getrennt, indem die Flüssigkeit mit einer
gegenüber der Erdbeschleunigung vielfach erhöhten Beschleunigung aus dem Filter-
kuchen abgeschleudert wird. Der erhöhte Beschleunigungswert wird zahlenmäßig übli-
cherweise als Vielfaches der Erdbeschleunigung angegeben.
az=Z-g (D
a = Zentrifugalbeschleunigung [m/s2]
^ = Zentrifugalbeschleunigungsfaktor
„ = Erdbeschleunigung [m/s2]
Die Zentrifugalbeschleunigung, bzw. der Zentrifugalbeschleunigungsfaktor, ist abhän-
gig vom Durchmesser der Filtertrommel und von deren Drehzahl.
(2)
a - Zentrifugalbeschleunigung [m/s2]
£JT = Trommeldurchmesser [m]
n = Trommeldrehzahl [l /min]
Mit Gl. (3) kann der Zusammenhang als einfache Zahlenformel dargestellt werden.
1789
2 = Zentrifugalbeschleunigungsfaktor
n = Trommeldrehzahl [l /min]
p = Trommeldurchmesser [m]
Die Zentrifugalbeschleunigung wird über die Filtertrommel auf den Filterkuchen über-
tragen. Die Flüssigkeit fließt als Filtrat aus dem Filterkuchen durch das Filtermedium
und die Bohrungen der Filtertrommel ab. Für den Entfeuchtungsgrad der Suspension
sind außer den produktspezifischen Parametern in der Zentrifuge lediglich die
- Zentrifugalbeschleunigung,
- Verweilzeit und die
- Umbildung des Filterkuchens
ausschlaggebend.
Produktspezifische Parameter, die bei gegebenener Suspension das Entfeuchtungs-

verhalten beeinflussen, sind
- Feststoffgehalt,
- Partikelgrößenverteilung,
- Partikelform und die
- Partikeloberfläche.
Besonders eine Erhöhung des Feststoffgehaltes in der zugeführten Suspension bzw.
eine Vergrößerung der Partikelgröße kann die Durchsatzleistung einer Schubzentrifuge
erheblich steigern bzw. die Restfeuchte des abgetrennten Feststoffes verringern.
3.10.3.2.2 Aufbau
In Abb. 3.10.3.3 ist der Aufbau einer Schubzentrifuge schematisch dargestellt. Abb.
3.10.3.4 zeigt eine in eine Produktionsanlage integrierte Schubzentrifuge. Abb. 3.10.3.5
zeigt den Blick in den Verfahrensraum einer Schubzentrifuge.
Suspension
i Verfahrensgehäuse
Füllrohr : Filtratgehäuse
Äußentromme!
Feststoff- Innentromme! Lagerung
gehäuse Spaitsieb Spüirohr der Tromme!
Schubboden
Verteiler- Antriebsmotor
konus Seh ufoantrieb
Produkt-
verteüer
Pumpen rad
Wasch-
rohre
Räum-
schaie
Feststoff Filtrat
Elastische Aufstellung
Abb. 3.10.3.3: Prinzipieller Aufbau einer Schubzentrifuge (Werkbild: Krauss Maffei)

Abb. 3.10.3.4: Schubzentrifuge, in eine Anlage integriert (Werkbild: Krauss Maffei)
Abb. 3.10.3.5: Verfahrensraum einer Schubzentrifuge (Werkbild: Krauss Maffei)

Die Schubzentrifugen zeichnen sich durch eine klare Trennung von Verfahrensraum
und Antriebseinheit aus. Der Verfahrensraum einer Schubzentrifuge besteht im wesent-
lichen aus einer fliegend gelagerten Filtertrommel, dem Schubboden bzw. der Schub-
trommel, dem Füllrohr, dem Produktverteiler, der Wascheinrichtung, dem Filtrat- und
dem Feststoffgehäuse. Die Schubzentrifugen gibt es mit einstufiger, zylindrischer oder
zylindrisch-konischer Trommel und in mehrstufiger Ausführung, wobei hier die zwei-
stufige zylindrische oder zylindrisch-konische die am häufigsten eingesetzten Bauarten
sind (Abb. 3.10.3.6).
Einstufige Zweistufige
Schubzentrifuge Schubzentrifuge
zylindrisch
zylindrisch -konisch
Abb. 3.10.3.6: Trommelausführungen von ein- und zweistufigen Schubzentrifugen
Im Inneren der fliegend gelagerten Filtertrommel befindet sich als Filtermedium ein
Spaltsieb. Bei der einstufigen Schubzentrifuge ist vor der Trommelrückwand ein sich
oszillierend vor- und rückbewegender Schubboden angebracht. Bei der zweistufigen
Schubzentrifuge ist der Schubboden mit der Außentrommel verbunden und steht fest.
Dafür existiert hier eine kleine Innentrommel (Schubtrommel), die die oszillierende
Schubbewegung ausführt. Am Schubboden befestigt ist der Füllverteiler, der die Aufga-
be hat, das Produkt bis zur Füllzone zu verteilen und vorzubeschleunigen. Im Inneren
des Füllverteilers endet das Füllorgan, das bei fließfähigen Suspensionen ein Füllrohr
und bei nicht fließfähigen, stichfesten oder rieselfähigen Suspensionen eine Füll-
schnecke ist. An den Produktverteiler kann eine Kalibrierung angebracht sein, durch
den die Dicke des Filterkuchens begrenzt werden kann. Innerhalb der Trommel ange-
ordnet sind am Gehäuse in ihrer Position über dem Filterkuchen verstellbare Wasch-
düsen befestigt. Die Filtertrommel läuft innerhalb eines Filtratgehäuses, das in mehrere
Zonen eingeteilt werden kann, um Haupt- und Waschfiltrate getrennt aufzufangen und
abzuführen. Am vorderen Ende des Filtratgehäuses ist das Feststoffgehäuse angeordnet.
Innerhalb des Feststoffgehäuses kann sich je nach Anwendungsfall eine Räumschale
befinden.
Antriebseinheit
Die Antriebseinheit einer Schubzentrifuge besteht im wesentlichen aus dem Lagerbock

mit integrierter Ölwanne, der Hydraulikpumpe, dem Rotorantrieb, der Rotorwelle mit
Lagerung sowie der Schubwelle mit hydraulischem Schubantrieb und Schubsteuerung.
Der Lagerbock ist eine verwindungssteife Schweißkonstruktion mit integrierter Ölwan-
ne. Auf dem Lagerbock befindet sich der Rotorantrieb bestehend aus einem Elektromo-
tor, eventuell einer Anlaufkupplung und einem Riementrieb für Kraftübertragung an die
Rotorwellen. Die wälzgelagerte Rotorwelle ist als Hohlwelle ausgeführt, in deren Inne-
ren die Schubwelle gleitgelagert angeordnet ist. Die Abdichtung der Schubwelle gegen-
über der Hohlwelle erfolgt mit 3-5 Radialwellendichtringen. Die Abdichtung der An-
triebseinheit zum Verfahrensraum erfolgt an der Rotorwelle über zwei getrennte Einhei-
ten:
- einem Stufenlabyrinth, das je nach Anwendung sperrgasbeaufschlagt werden kann
und
- einer berührungslosen Flüssigkeitsringdichtung.
Die Schubbewegung des Schubbodens bzw. der Schubtrommel wird durch einen Hy-
draulikantrieb erzeugt, dessen Hydraulikpumpe von einem separaten Elektromotor an-
getrieben wird.
Der Schubkolben mit Schubsteuerung befindet sich am hinteren Ende der Rotor-
welle. Die Schubsteuerung mit hydraulisch gesteuerten und mechanisch vorgesteuerten
Schiebern ist im Schubkolben integriert. Die mechanische Vorsteuerung ermöglicht die
Einstellung der Hublänge. Die Schubzentrifuge ist auf Dämpfungselementen gelagert,
die nur niedrige dynamische Restkräfte auf den Aufstellungsort übertragen, so daß nur
geringe bauliche Anpassungen zur Integration einer Schubzentrifuge in einer Anlage
erforderlich werden. Vertikal angeordnete Dämpfungselemente reduzieren die dynami-
schen Kräfte und horizontal angeordnete Dämpfungselemente werden zur Verminde-
rung der axialen Amplitude einer Schubzentrifuge eingesetzt.
3.10.3.2.3 Arbeitsweise
Die Suspension durchläuft bei der Trennung nacheinander die Schritte Vorbeschleu-
nigung und Verteilung, Hauptfiltration, Zwischenentfeuchtung, Waschen, Hauptent-
feuchtung und Feststoffaustrag (Abb. 3.10.3.7). Diese Schritte finden in der Schub-
zentrifuge gleichzeitig, jedoch an verschiedenen Orten statt (Abb. 3.10.3.8).
Suspension
Die Schubzentrifuge ist eine kontinuierlich
arbeitende Filterzentrifuge.
Hauptfiltrat
Alle Trennschritte laufen gleichzeitig jedoch

an verschieden Orten in der Zentrifuge ab,
WaschfHtrat
Der Suspensionszulauf zur Zentrifuge erfolgt

kontinuierlich.Der Feststoffaustrag erfolgt
Stoßweise in Takten von ca, 1 sek.
Feststoff
Abb. 3.10.3.7: Gleichzeitig an verschiedenen Orten in der Schubzentrifuge stattfindende Ver-

fahrensschritte
Die Suspension wird kontinuierlich durch ein Füllrohr - bei nicht fließfähigen Gemi-
schen mit einer Eintragsschnecke - in den mit Trommeldrehzahl rotierenden Produkt-
verteiler eingebracht und durch diesen gleichmäßig über den Umfang der Aufgabezone
in der Filtertrommel verteilt und annähernd auf die Umfangsgeschwindigkeit der Filter-
trommel beschleunigt. Nach dem Austritt aus dem Produktverteiler fällt die Suspension
auf das Filtermedium der Filtertrommel und bildet dort einen Filterkuchen, aus dem
insbesondere in der Füllzone der größte Teil der Flüssigkeit abgeschleudert wird. Wird
die Suspension im Verteiler unzureichend beschleunigt, kommt es beim Auftreffen des
Gemisches auf das Filtermedium der Schubzentrifuge zu einer abrupten Beschleuni-
gung, und damit zu einer erheblichen Zerstörung der Partikel. Durch die beim Auftref-
fen in der Filtertrommel gegenüber der Trommelumfangsgeschwindigkeit niedrigere
Umfangsgeschwindigkeit wirkt bis zur vollständigen Beschleunigung des Gemisches
nicht die volle Zentrifugalbeschleunigung. Aufgrund der mangelhaften Beschleunigung
der Suspension durch den Verteiler, sowie des durch die Partikelzerstörung erhöhten
Filtrationswiderstandes des Filterkuchens, ist die tatsächliche Filtrationsleistung der
Zentrifuge niedriger als die theoretische mögliche.
Füllen und
Zwischen- Hauptfiltration
entfeuchetn
Abb. 3.10.3.8: Verfahrensschritte und Feuchteverlauf in einer einstufigen, zylindrischen Schub-

zentrifuge
Um die der Zentrifuge zugeführte Suspension optimal zu beschleunigen, wird zentral

am Schubboden der Zentrifuge ein Pumpenrad (Abb. 3.10.3.3 und Abb. 3.10.3.9) befe-
stigt, das gleichzeitig den als Konus ausgebildeten Produktverteiler trägt.
Durch das Pumpenrad wird die der Zentrifuge zugeführte Suspension nach dem Austritt
aus dem Füllrohr definiert beschleunigt und gleichmäßig auf dem Umfang verteilt.
Durch entsprechende Ausführung des Pumpenrades wird die Beschleunigungsenergie
gleichmäßiger verteilt und die Scherkräfte auf die Partikel verringert. Die Folge ist ein
minimaler Kornbruch. Die Suspension strömt durch die hohe Eintrittsgeschwindigkeit
in den Verteilerkonus als dünner Film, wird dabei weiter homogenisiert und durch die,
bezogen auf die Filmdicke der Suspension, extrem hohen Reibungskräfte optimal und
schonend auf annähernd Umfangsgeschwindigkeit der Filtertrommel beschleunigt. Aus
dem Filterkuchen wird die Flüssigkeit durch die sofort wirkende maximale Zentrifugal-
kraft schnell abgeschleudert.
Abb. 3.10.3.9: Pumpenrad des Produktverteilers (Werkbild: Krauss Maffei)
Durch Einsatz des Pumpenrades wird

- die Partikelzerstörung bruchempfindlicher Kristalle erheblich reduziert und als Ne-
beneffekt der Feststoffdurchschlag ins Filtrat verringert (Abb. 3.10.3.10)
- die Leistungsgrenze der Zentrifuge bis auf das Dreifache der üblichen Werte gestei-
gert (Abb. 3.10.3.11),
- trotz extrem schwankender Produkteigenschaften (z. B. Feststoffgehalt der Suspensi-
on) ein sicherer Betrieb der Zentrifuge bei konstant hoher Durchsatzleistung ermög-
licht (Abb. 3.10.3.12).
Der sich bildende Filterkuchen wird durch die axiale Relativbewegung zwischen Schub-
boden und Siebtrommel hubweise in Richtung des Feststoffaustrages gefördert.
In einer einstufigen Schubzentrifuge führt der Schubboden, in einer zweistufigen
Schubzentrifuge führt die Schubtrommel die axiale Hin- und Herbewegung aus.
Der Transportvorgang erfolgt bei jedem Hub des Schubbodens bzw. der Schub-
trommel. Dabei bildet sich über die gesamte Sieblänge ein geschlossener Filterkuchen
aus. Auf dem Weg von der Aufgabezone zum Feststoff ab wurf kann der Filterkuchen
nach einer Vorentfeuchtungszone gewaschen werden. Durch Aufgeben von Wasch-
flüssigkeit auf die Filterkuchenoberfläche werden die Suspensionsflüssigkeit und/oder
dem Feststoff anhaftende Verunreinigungen aus dem Filterkuchen ausgewaschen. Die
Waschung kann mehrstufig, d. h. in mehreren Waschzonen hintereinander geschaltet
erfolgen.
mittlerer Partikel-
durchmesser
1000-
Ausgangsmaterial-
Rf = 3,3 M%
750- Leistungsgrenze noch

nicht erreicht
500-
• Rf = 5,9 M%
Leistungsgrenze erreicht
250-
Feststoff : NaCI
Suspensionsflüssigkeit : Salzsole g Bolzenverteiler
Feststoffgehalt : ca. 40 M%
Zentrifuge : SZ52
C-Wert : 440
0 Flügelverteiler
500 1000 1500 2o'oO 2500 3000 3500

Feststoffdurchsatz in kg/h
Abb. 3.10.3.10: Einfluß des Füllsystems einer Schubzentrifuge auf die Partikelzerstörung
Feststoff : NaCä
6GÖO__ SuspensionsflössigkeJt : Satesoie 5800 kg/h
Feststoffgehalt : 20 M%
Zentrifuge : SZ 32
C-Wert : 280
4000-
3300 kg/h
2000-
Bolzenverteiler Flügelverteiler
Abb. 3.10.3.11: Einfluß des Füllsystems einer Schubzentrifuge auf die Leistungsgrenze
Dabei können durch entsprechende Einbauten im Filtratsammelraum das Hauptfiltrat

und mehrere Waschfiltrate getrennt aufgefangen werden. Auf so ausgerüsteten Schub-
zentrifugen ist die Durchführung einer Gegenstrom wasche möglich. Ab der Füll- bzw.
Waschzone bis zum Feststoffabwurf wird der Filterkuchen kontinuierlich entfeuchtet.
Bei mehrstufigen Zentrifugen wird der Filterkuchen aufgelockert und umgebildet, in-
dem er von der Schubtrommel auf die Außentrommel abgeworfen wird. Durch diese
Umbildung können Zwickelfeuchten, die sich zwischen den Partikeln ausbilden, verrin-
gert werden. Ferner nimmt der auf den Filterkuchen wirkende Zentrifugal wert propor-
tional zur Vergrößerung des Trommeldurchmessers zu, was das Entfeuchtungsverhalten
verbessert. Bei zylindrisch konischen Schubzentrifugen erfolgt diese Umbildung pro-
duktschonend kontinuierlich über die gesamte Länge des konischen Teiles der Zentri-
fugentrommel. Dadurch wird eine weitergehende Verringerung der Zwickelfeuchte und
eine Verringerung der zur Förderung des Filterkuchens erforderlichen Schubkraft er-
reicht. Am Trommelende fällt der Feststoff bei jeder Schubbewegung des Schubbodens
bzw. der Schubtrommel aus der äußeren Filtertrommel.
Restfeuchte
in M%
2,5^
2,0-
Grenze mechanischer
Entfeuchtung
1,5-
1,0-
0,5- Suspensionsflüssigkeit Zuckerlösung • Bolzenverteiler
l
Feststoffgehalt 10 M%
Zentrifuge SZ32
C-Wert 280 Flutgrenze • Flügelverteiler
200 4(Jo öAo 8Ao 10*00 12t)o nbo iebo

Feststoff-Durchsatzleistung
in kg/h
Abb. 3.10.3.12: Einfluß des Füllsystems einer Schubzentrifuge auf die Restfeuchte des abge-
trennten Feststoffs
3.10.3.2.4 Zusatzeinrichtungen
Um eine Schubzentrifuge in eine Anlage zu integrieren, sind zusätzliche Apparate von

Nutzen, um die Zentrifuge sinnvoll und wirtschaftlich zu betreiben. Im besonderen sind
das Apparate zur Suspensionsaufbereitung, Wascheinrichtungen für den Filterkuchen,
Verfahrensraumspülung, Verfahrensraumheizung, Produktaustragsvorrichtungen und Fil-
tratsammelvorrichtungen.
Suspensionsaufbereitung
Die Durchsatzleistung, der Produktverlust durch Durchschlag sowie der Entfeuchtungs-

grad auf einer Schubzentrifuge, wie auch jeder anderen kontinuierlich arbeitenden
Filterzentrifuge, ist in hohem Maße vom Feststoffgehalt der zugeführten Suspension

abhängig. Eine Eindickung der Suspension im Zulauf zur Zentrifuge unterstützt einen
optimalen und wirtschaftlichen Einsatz. In den meisten Fällen ist eine Voreindickung
des Produktes sowohl im Apparateaufwand als auch in den Betriebskosten wesentlich
wirtschaftlicher als eine Schubzentrifuge, die die gesamte Flüssigkeitsmenge bewälti-
gen muß. Zur Voreindickung vor einer Schubzentrifuge haben sich der Hydrozyklon,
der Siebzyklon, das Bogensieb, sowie der statische Sedimentationseindicker besonders
bewährt. In Tab. 3.10.3.1 sind Entscheidungskriterien für die Auswahl von Apparaten
zur Voreindickung zusammengestellt.
Tab. 3.10.3.1: Apparate zur Voreindickung von Suspensionen

Apparat Hydrozyklon Siebzyklon Bogensieb Statischer Trommelf i Iter
Sedimentations-
eindicker
Baugröße klein klein groß sehr groß sehr groß
Anschaffungs- sehr niedrig niedrig hoch hoch sehr hoch
kosten
Verschleiß- mittel hoch gering sehr gering sehr gering
anfälligkeit
Flüssigkeitsablauf nicht klar nicht klar nicht klar klar klar
Dichteunterschied erforderlich nicht nicht erforderlich nicht
Fest/Flüssig erforderlich erforderlich erforderlich
Partikelgröße klein bis groß groß groß klein bis groß klein bis groß
Wascheinrichtungen
Für die Aufbringung von Waschflüssigkeit auf die Filterkuchenoberfläche sind an

Waschrohren eine oder mehrere Waschdüsen im Inneren der Filtertrommel angeordnet.
Die Position der Waschdüsen kann durch Verschieben der im vorderen Gehäusedeckel
geklemmten Waschrohre erfolgen.
Verfahrensraumspülung
Um Anlagerungen von Feststoff bedingt durch Nachkristallisation des Filtrates zu ver-
meiden, können im Bedarf s falle Spülungen des Trommelmantels, der Trommelrück-
wand, der Gehäuserückwand und der Labyrinthdichtung eingebaut werden.
Verfahrensraumtemperierung
Bei Suspensionen, deren Trennung bei einer definierten Verfahrenstemperatur erfolgen
muß, kann der Verfahrensraum temperaturisoliert werden. Um Probleme beim An- und
Abfahren einer Anlage sowie bei nachkristallisierenden Filtraten weitgehend auszu-
schließen, kann der Verfahrensraum durch Anbringung von Heiz- bzw. Kühlrohren an
Filtratgehäuse und Rückwand genau temperiert werden.
Produktaustrag
Im Normalfall wird der Filterkuchen von der Filtertrommel in ein Feststoffweitgehäuse
abgeworfen. Für besondere Bedingungen wie bei klebrigen Produkten wird in das
Feststoffgehäuse eine Räumschale eingebaut. Der abgeworfene Feststoff wird mit Hilfe
von Räumfingern durch ein tangential angeordnetes Austragsrohr aus der Schubzentri-
fuge gefördert.
Filtratsammeleinrichtung
Das in der Zentrifuge abgeschleuste Filtrat führt einen hohen Anteil ungelöster Gase
(z. B. Luft, Inertgas) und Brüden mit. Um das Filtrat zu entgasen, genügt bei einigen
Flüssigkeiten ein Filtratfang- und Entlüftungskasten. Bei hohem Filtratstrom und bei
gasdichten Zentrifugen sollte ein Filtratentgasungszyklon eingesetzt werden, um Gas
und Brüden von Filtrat zu trennen und einer Gasaufbereitung zuzuführen.
3.10.3.2.5 Projektierung
Damit eine Schubzentrifuge den technischen und wirtschaftlichen Forderungen ent-

spricht, muß für jeden Einsatzzweck einer Schubzentrifuge die optimale Leistung er-
mittelt werden. Dazu sind Auslegungsversuche mit Labor- oder Pilotzentrifugen meist
unumgänglich.
Um bereits im Vorfeld der Zentrifugenauswahl den optimalen Einsatzbereich einer
Schubzentrifuge zu erkennen und diese Erkenntnis in der Projektierungsphase einer
Anlage umzusetzen, ist das Verständnis grundlegender Zusammenhänge von ausschlag-
gebender Bedeutung. Im folgenden wird dargestellt, wodurch Durchsatzleistung, Filter-
kuchenhöhe, Feststoffdurchschlag, Restfeuchte und Wascheffekt beeinflußt werden.
Durchsatzleistung
Die mögliche Durchsatzleistung einer Schubzentrifuge - gemessen in trockenem Fest-

stoff pro Stunde - wird maßgeblich vom Feststoffgehalt der zugeführten Suspension
bestimmt. Eine Erhöhung des Feststoffgehaltes bedeutet eine Verringerung der Flüssig-
keitsmenge und verkürzt die Filtrationszeit bis zur Bildung eines schubfähigen Filter-
kuchens. Abb. 3.10.3.13 gibt einen Anhalt über die aus dem Feststoffgehalt resultieren-
de Durchsatzleistung.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Feststoffgehalt im Fest - Flüssig-Gemisch in M%
Abb. 3.10.3.13: Durchsatzleistung in Abhängigkeit vom Feststoffgehalt des Zulaufs
Allerdings ist dabei zu berücksichtigen, daß bei saugfähigen Feststoffen (z. B. zellare
Produkte, Acetatcellulose) ein niedrigerer Feststoffgehalt im Zulauf eingestellt werden
muß als bei kristallinen Produkten. Bei gegebenem Feststoffgehalt der zugeführten
Suspension ist die Durchsatzleistung von der Filtrationsleistung in der Aufgabezone
abhängig, die besonders durch die Viskosität der Flüssigkeit, die Partikelgröße des
Feststoffes und die Partikelgrößenverteilung beeinflußt wird.
Produktverlust durch Feststoffdurchschlag

Durch Vergrößerung des Partikeldurchmessers wird bei gegebenem Feststoffgehalt der
Suspension der Feststoffdurchschlag ins Filtrat verringert (Abb. 3.10.3.14). Bei niedri-
gen Feststoffgehalten der Suspension kann ein großer Anteil an Feststoffen mit dem
Filtrat durch die Spaltsiebe geschwemmt werden. Durch Steigerung des Feststoff-
gehaltes wird der Produktverlust verringert und die Ausbeute entscheidend verbessert
(Abb. 3.10.3.15).
Filterkuchendicke
Bei gegebenem Feststoffgehalt in der zugeführten Suspension stellt sich bis zu einem
Grenzwert der Durchsatzleistung eine konstante Filterkuchendicke ein, die nur von den
Feststoffeigenschaften und der Trommellänge abhängt. Damit ist die Transportge-
schwindigkeit in der Filtertrommel eine von der Durchsatzleistung abhängige Größe.
Wird dieser Grenzwert für die Durchsatzleistung überschritten, bleibt die Transport-
geschwindigkeit in der Filtertrommel konstant und es stellt sich eine von der Zulauf-
menge abhängige Kuchendicke ein (Abb. 3.10.3.16).
8-
-
S, -
fliesfähige Fest-Flüssig- Gemische
stichfeste Fest- Flüssig- Gemische
Partikeldurchmesser dp 50%
Abb. 3.10.3.14: Feststoffgehalt im Filtrat in Abhängigkeit vom Partikeldurchmesser im Zulauf
100 n
99,8 %
98%
.£
OJ
95-
-t—
ZJ l
-Q
l/)
fliesfähiges l | stichfestes
90-
i i
Fest - Flüssig - Gemisch
40 50 60 70 80
Feststoffgehalt in M%
Abb. 3.10.3.15: Produktverlust in das Filtrat in Abhängigkeit vom Feststoffgehalt im Zulauf

m
J=. Betriebsgrenze
(U (z.B. Flüssigkeits-
durchbruch)
O)
JE.
_*:
c_
OJ
Durchsatzleistung M
7-- Feststoffgehalt c
c in dem zugeführten
6-- Fest - Flüssig - Gemisch
OJ
5-
4 --
3
2
O)
er 1 -•
0
Durchsatzleistung M
Abb. 3.10.3.16: Filterkuchendicke und Restfeuchte in Abhängigkeit von der Durchsatzleistung

und dem Feststoffgehalt im Zulauf
Restfeuchte
Die Restfeuchte des abgeworfenen Filterkuchens nimmt bei steigender Durchsatz-

leistung der Schubzentrifuge ständig, aber nicht proportional zur Durchsatzleistung zu.
Für eine wirtschaftliche Lösung muß daher ein für die Anlage optimales Verhältnis von
Durchsatzleistung und Restfeuchte gefunden werden. Der Einfluß des Feststoffgehaltes
in der zugeführten Suspension geht dagegen eindeutig zu Lasten der Restfeuchte. Auch
hier zeigt sich, daß eine Steigerung des Feststoffgehaltes der beste Weg zur Minimie-
rung der Restfeuchte ist.
Wascheffekt
In Schubzentrifugen kann nur begrenzt Waschflüssigkeit aufgegeben werden, da der
Filterkuchen immer kompakt und schubfähig bleiben muß und dabei eine Sättigung
(Füllgrad der Kapillaren im Filterkuchen in Flüssigkeitsvolumen/Kapillarvolumen) des
Filterkuchens von 0,8 nicht überschritten werden darf. In Schubzentrifugen können
daher normalerweise nur geringe Waschverhältnisse von max. 0,3 kg Waschflüssigkeit/

kg trockenen Feststoff gefahren werden. Findet beim Waschvorgang eine Lösungs-
wäsche statt, wird der Wascheffekt auch von der Länge der Waschzone in der Filter-
trommel beeinflußt.
Der Wascheffekt ist neben dem Waschverhältnis auch von der erzielten Restfeuchte
des Filterkuchens abhängig (Abb. 3.10.3.17).
100 -
90 -
£ 60 -
| 50-
4
£ ° "
| 30 Waschverhältnis
-
< 20 -
10 - kg trockenen Feststoff
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0
Restfeuchte in M%
Abb. 3.10.3.17: Wascheffekt in Abhängigkeit vom Waschverhältnis und der Restfeuchte
In einigen Fällen kann durch Ausnutzung der gesamten Trommel für die Filterkuchen-
entfeuchtung und der dadurch erreichten niedrigen Restfeuchte dieselbe Produktreinheit
erreicht werden wie durch Aufgabe von Waschflüssigkeit, wodurch die Entfeuchtungs-
zone der Filtertrommel entscheidend verkürzt wird.
Kornbruch
Ein geringer Kornbruch wird erreicht, indem die Schubzentrifuge mit geringer Zentri-
fugalbeschleunigung betrieben wird. Dies beeinflußt aber gleichzeitig die Restfeuchte
und dadurch auch die Leistung der Zentrifuge.
Ohne die Leistung der Zentrifuge zu beeinträchtigen, kann Kornbruch minimiert
werden, indem der Feststoff im Produktverteiler schonend und gleichmäßig auf Um-
fangsgeschwindigkeit beschleunigt und am Feststoffaustrag schonend abgebremst wird.
Füllverhalten
Ein zu hoher Feststoffgehalt in der zugeführten Suspension kann zu Unregelmäßigkei-

ten im Aufbau des Filterkuchens und damit zu Unwuchten der Zentrifuge führen.
Dieses Problem ist jedoch vernachlässigbar im Vergleich zu einem zu niedrigen Fest-
stoffgehalt. Ist die der Zentrifuge zugeführte Flüssigkeitsmenge so groß, daß sie in der
Aufgabezone nicht abfiltriert, kann die Flüssigkeit den Filterkuchen überfluten und
dadurch Kanäle aus dem Filterkuchen ausspülen. Dieser Fall des Schichtdurchbruches
führt zu extremen Unwuchten der Zentrifuge und nicht abfiltrierte Flüssigkeit gelangt
in den Feststoff austrag.
Eine Anlage sollte so betrieben werden, daß trotz Schwankungen im Zulauf kein zu
geringer oder zu hoher Feststoffgehalt vorkommt. Der Arbeitsbereich einer Schub-
zentrifuge ist jedoch so groß, daß die üblicherweise vorkommenden Schwankungen im
Feststoffgehalt nicht zu Störungen führen.
3.10.3.2.6 Anwendungsgebiete
Schubzentrifugen werden in allen Bereich der Industrie zur Trennung gut filtrierfähiger,
kristalliner, körniger und zellarer Produkte eingesetzt. Die grundsätzliche Eignung
einer Schubzentrifuge für einen Anwendungsfall kann anhand von einigen Parametern
der Suspension wie der Partikelgröße, der Partikelform, des Feststoffgehaltes und des
erforderlichen Waschverhältnisses geprüft werden. Daneben sollten zu Beginn einer
Eignungsuntersuchung, wie bei allen Apparaten, produktspezifische Bedingungen wie
Suspensionstemperatur und Zusammensetzung der Flüssigkeit berücksichtigt werden,
um bei der Werkstoffauswahl von Anfang an den richtigen Weg zu beschreiten.
Produktgruppen
Die Anwendungsgebiete lassen sich in die Bereiche
- Massenchemie: Kristallisate, Fällungsprodukte, Polymerisate
- Pharma- und Feinchemie: Pharmaprodukte, Pharma-Zwischenprodukte, Feinchemi-
kalien, Feinchemie-Zwischenprodukte, mikrobiologische Produkte
- Aufbereitungs- und Umwelttechnik-Faserstoffe: Zellstoffderivate, Wolle
- Lebensmittel- und Futtermittelherstellung: Tierkörperbeseitigung, Extraktionsrück-
stände
unterteilen.
Typische, auf Schubzentrifugen verarbeitete, Produkte sind:
Adipinsäure, Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat, Ascorbinsäure, Borsäure, Cal-
ciumchlorid, Carboxymethylcellulose, Eisensulfat, Gips, Harnstoff, Kaliumchlorid,
Kaliumchlorat, Kaliumsulfat, Linters, Meersalz, Natriumhydrogencarbonat, Natrium-
carbonat, Natriumchlorid, Natriumchlorat, Natriumcyanid, Natriumsulfat, Nitrocellu-
lose, Phosphat, Polyethylen, Polypropylen, Zitronensäure.
Partikelgrößen
Die Partikel sollten eine mittlere Größe von mindestens 150 mm haben. Nicht fließ-
fähige Suspensionen (z. B. Nachentwässerungsprodukte) können noch mit mittleren
Partikelgrößen von 40 mm verarbeitet werden. Abb. 3.10.3.18 gibt Anhaltspunkte für

den Einsatz von Schubzentrifugen bei körnigen, kristallinen, gefällten und polymeri-
sierten Produkten.
Partikel dp in (am
5 10 20 50 100 200 500 1000 5000 10000
99,5
nicht geeignet geeignet
Eignung für Schubzentrifugen
Abb. 3.10.3.18: Eignung der Schubzentrifuge in Abhängigkeit von der Partikelgrößenverteilung

des Zulaufs
Nach oben ist die Partikelgröße theoretisch nicht begrenzt, praktisch jedoch durch die
Geometrie der Schubzentrifuge.
Partikelform
Für die Filtration in Schubzentrifugen sind kugelförmige, würfelige oder rhombische

Partikel am besten geeignet. Blättchenförmige Kristalle behindern die Filtration erheb-
lich. Nadelkristalle sind prinzipiell geeignet, jedoch sind sie sehr bruchempfindlich.
Feststoffgehalt
Der Feststoffgehalt soll so hoch wie möglich eingestellt werden. Bei kristallinen Pro-
dukten liegt er normalerweise zwischen 40 und 60 Massen%. Bei Faserstoffen darf der
Feststoffgehalt des zugeführten Fest-Füssig-Gemisches bis auf 2 Massen% absinken.
Waschverhältnisse
In der chemischen und Aufbereitungsindustrie ist die Auswaschung der noch im Ku-
chen verbliebenen Suspensionsflüssigkeit von großer Bedeutung. Die Waschung erfolgt
durch Verdrängung der in den Kapillaren des Filterkuchens befindlichen Flüssigkeit
bzw. durch Abspülen der Partikeloberfläche. Es werden üblicherweise Waschverhält-
nisse von bis zu 0,3 kg Waschflüssigkeit/kg Feststoff realisiert.
Produkttemperaturen/Werkstoffe
Der Einsatz von Schubzentrifugen ist im Temperaturbereich von -10 bis +130 °C mög-
lich.
Durch geeignete Werkstoff wähl kann eine Schubzentrifuge zur Abtrennung nahezu
aller Flüssigkeiten eingesetzt werden.
3.10.3.2.7 Anwendervorteile
Schubzentrifugen bieten dem Anwender wesentliche Vorteile durch ihre kontinuierliche
Arbeitsweise. Sie können ohne Vorlagebehälter für die Suspension, Waschflüssigkeit
sowie als Zwischenbunker für den entfeuchteten Feststoff in eine Anlage integriert
werden. Die Schubzentrifuge bietet aber noch weitere Vorteile im Vergleich zu anderen
kontinuierlich arbeitenden Apparaten zur mechanischen Fest/Flüssig-Trennung, wie
u. a.:
- niedrige Restfeuchten
- gute Waschmöglichkeiten
- Anpassungsfähigkeit an veränderte Waschanforderungen
- unempfindlich gegenüber Schwankungen in den Zulaufbedingungen
- relativ geringer Feststoffgehalt im Filtrat
- niedrige Belastung auf die Feststoffpartikel (Kornbruch)
3.10.4 Druck-/Zentrifugalfiltration
Bruno Hegnauer
3.10.4.1 Einleitung
Für die Abtrennung von Feststoffen aus einer Suspension werden häufig diskontinuier-
liche Filterzentrifugen eingesetzt.
Sie sind ideal geeignet bei mittleren Partikelgrößen von 5 bis 200 um.
Die Einsatzgrenzen werden erreicht, wenn
- die Filtrationszeiten so lang sind, daß diskontinuierliche Filterzentrifugen infolge
ihrer teuren Filterflächen unwirtschaftlich werden. Ursache dafür sind häufig feine
Feststoffpartikel, die einen Filterkuchen mit sehr hohem Filtrationswiderstand bilden.
- die abzutrennenden Feststoffpartikel so fein sind, daß diese auf diskontinuierlichen
Filterzentrifugen nicht bis zur Rieselfähigkeit entfeuchtet werden können. Ein Aus-
tragen des Feststoffes aus der Zentrifuge ist dann nicht möglich.
Suspensionen mit feinkörnigen Feststoffen bilden in der Zentrifuge einen Filterkuchen
mit sehr kleinen Kapillardurchmessern. Abhängig von der Oberflächenspannung der
Flüssigkeit stellt sich im Filterkuchen eine kapillare Steighöhe ein. Unterhalb dieser
kapillaren Steighöhe bleiben die Kapillaren des Filterkuchens vollständig mit Flüssig-
keit gesättigt. Dieser Anteil des Filterkuchens, der vollständig mit Flüssigkeit gesättigt
ist, kann aus einer Schälzentrifuge nicht ausgetragen werden. Die kapillare Steighöhe
läßt sich durch eine Steigerung des Zentrifugalwertes absenken. Der Steigerung des
Zentrifugalwertes sind jedoch durch die Festigkeit des Trommelwerkstoffes und durch
die Lebensdauer der Lager Grenzen gesetzt. Eine andere Möglichkeit der Reduzierung
der kapillaren Steighöhe stellt die Überlagerung des hydrostatischen Druckes mit einem
pneumatischen Druck dar. Das Ergebnis der gleichzeitigen Druck- und Zentrifugal-
filtration ist eine Verminderung oder Überwindung der kapillaren Steighöhe im Filter-
kuchen. Der Filterkuchen wird dadurch schälbar.
3.10.4.2 Physikalische Grundlagen

Zur Beschreibung der physikalischen Vorgänge in einer diskontinuierlichen Filter-
zentrifuge ist die Kenntnis der
- Kinetik (Filtrationsleistung) und des
- Gleichgewichtes (erzielbare Restfeuchte) erforderlich.
Kinetik
Bei der Druckfiltration wirkt ein pneumatischer Druck

PP=P»-P„ (D
2
p? [N/m ] pneumatischer Druck
p.. [N/m2] Druck oberhalb Filterkuchen
pu [N/m2] Druck unterhalb Filterkuchen
zur Überwindung des Filtrations Widerstandes. Der pneumatische Druck bleibt während
der Druckfiltration bis zur Rißbildung nahezu konstant.
Bei der Zentrifugalfiltration wirkt ein hydrostatischer Druck als treibende Kraft zur
Überwindung des Filtrations Widerstandes. Der hydrostatische Druck wird von der
Flüssigkeitssäule fo —r _ r erzeugt und hat die Größe
p z -0,5-p L -0) 2 -(r ö 2 -r. 2 ). (2)
HL [m] Flüssigkeitssäule über dem Filtermedium

/?, [N/m2] hydrostatischer Druck
pL [kg/m3] Dichte einer Flüssigkeit
co [l/s] Winkelgeschwindigkeit
[m] Radius des Filtermediums
[m] Innenradius der Flüssigkeitsoberfläche
Da sich die Höhe der Flüssigkeitssäule während des Chargenablaufs ändert, ist der
hydrostatische Druck variabel.
Bei der gleichzeitigen Druck- und Zentrifugalfiltration werden die beiden Drücke
überlagert.
P=PZ+PP (3)
p [N/m2] Gesamtdruck
/?„ [N/m2] hydrostatischer Druck
p [N/m2] pneumatischer Druck
•
Die Filtrationsleistung (Filtratvolumenstromdichi v [m/s])
• Vc
v=—F— (4)
VF [m3] Filtratvolumen
tF [s] Filtrationszeit
AF [m2] Filterfläche
wird entsprechend dem erhöhten Gesamtdruck gesteigert:
•
v~p" (5)
n = l bei laminarer Strömung im Filterkuchen

n = 0,5 bei turbulenter Strömung im Filterkuchen

Die Steigerung der Filtrationsleistung v bedeutet eine Verkürzung der Filtrationszeit.
Gleichgewicht
In Abhängigkeit vom Kapillardurchmesser wird im Filterkuchen ein Kapillardruck
erzeugt. Dieser läßt sich mit der Formel von Laplace
. 4-CJ-COSCF l
h,kap = (6)
o -a Z
rL
dh
hka [m] kapillare Steighöhe im Filterkuchen

<7 [N/m] Oberflächenspannung
hL [m] Flüssigkeitssäule über dem Filtermedium
az [s/m2] Zentrifugalbeschleunigung
dh [m] hydraulischer Kapillardurchmesser
wie folgt darstellen:
Pk
hka = "P (7)
p, =4-(7-coscr— (°)
P d

pka [N/m2] Kapillardruck
ö" [N/m] Oberflächenspannung
dh [m] hydraulischer Kapillardurchmesser
Die kapillare Steighöhe, die sich bei einer bestimmten Zentrifugalbeschleunigung im
Filterkuchen als Gleichgewichtszustand einstellt, wenn der hydrostatische Druck gleich
dem Kapillardruck ist, ergibt sich zu:
= Pkap-Pp (9)
ap a
PL' z
Pkap [N/m2] Kapillardruck
pp [N/m2] pneumatischer Druck
Durch Verringerung oder Überwindung der kapillaren Steighöhe im Filterkuchen wird

dieser wieder voll schälbar.
In Abb. 3.10.4.1 sind die verschiedenen Entfeuchtungsmethoden in idealisierter Form
dargestellt.
Druckfiltration Zentrifugal- Druck" und

fiftration Zentrifugalfiltration
„„. Filterkuchen
Filtermittel
7
ff/
"------~'---"
Pu
pu = Druck oberhalb des Filterkuchens
p.. = Druck unterhalb des Filterkuchens
pz = Hydrostatischer Druck
pkap = Kapiflardruck
Abb. 3.10.4.1: Unterschiedliche Entfeuchtungsmethoden: Feuchteanteil im Filterkuchen bei

Gleichgewichtszustand (Werkbild: Krauss Maffei)
Links in der Abbildung ist ein Ausschnitt aus einem Filterkuchen dargestellt, der bei der
reinen Druckfiltration von Druckgas durchströmt wurde. Diese Durchströmung mit Gas
funktioniert nur, wenn der pneumatische Druck größer ist als der Kapillardruck. Bei der
Druckfiltration liegen die Partikel lockerer aufeinander als bei der Zentrifugalfiltration.
Aus diesem Grunde haben die schwarz gezeichneten Flüssigkeitszwickel ein größeres
Volumen als bei Zentrifugen. Das ist der Grund für die größere Restfeuchte.
In der Mitte der Abbildung ist ein idealisierter Ausschnitt aus einem Filterkuchen bei
der Zentrifugalfiltration dargestellt, in dem sich das oben beschriebene Gleichgewicht
eingestellt hat. Oberhalb der kapillaren Steighöhe hkap ist der Kuchen stärker entwässert
als bei der Druckfiltration, weil die Flüssigkeitszwickel aufgrund der dichteren Pak-
kung kleiner sind. Unterhalb der kapillaren Steighöhe hka) ist die Restfeuchte größer als
bei der Druckfiltration, weil die Kapillaren vollständig mit Flüssigkeit gefüllt sind.
Das rechte Bild in der Abbildung zeigt das gleiche Beispiel, jedoch für die gleichzei-
tige Druck- und Zentrifugalfiltration. Der Kuchen hat nun durchgängig eine geringe
Restfeuchte.
3.10.4.3 Aufbau der Zentrifugen

Für die oben beschriebenen Effekte muß der hydrostatische Flüssigkeitsdruck durch
einen pneumatischen Druck überlagert werden. Dazu muß zwischen der Produkt-
oberfläche (Flüssigkeit/Filterkuchen) und dem Filtermittel eine pneumatische Druck-
differenz eingestellt werden. Konstruktiv gibt es zwei Möglichkeiten für die Durchfüh-
rung des Verfahrens. Entweder wird der Trommelinnenraum oder das Zentrifugen-
gehäuse mit Druck beaufschlagt.
Drucküberlagerung des Trommelinnenraumes (Abb. 3.10.4.2)
Fiitrat
eir
!J i Gegendruck
ausf
Füllen und
Waschen
Fiitrat
Abb. 3.10.4.2: Drucküberlagerte Filtration in der Stülpfilterzentrifuge
In der Stülpfilterzentrifuge wird die Filtertrommel innen mit Druckgas beaufschlagt.

Die Filtertrommel ist außer am Filtergewebe hermetisch abgedichtet. Über ein zentrales
Füllsystem, das nicht mitrotiert und gegenüber der Filtertrommel abgedichtet ist, kann
der Trommelinnenraum mit Druckgas beaufschlagt werden.
Die Drucküberlagerung des Trommelinnenraumes hat folgende Konsequenzen:
- Trommelmantel, -boden und -deckel müssen gleichzeitig Druck- und Zentrifugal-
kräfte aufnehmen.
- Der Trommelinnenraum muß unter Schleuderdrehzahl gegen den Überdruck dicht
sein und
- der Filterkuchen kann erst nach Druckausgleich ausgetragen werden.
Drucküberlagerung des Zentrifugengehäuses (Abb. 3.10.4.3)
Fiitrat
Suspension
Rückspül-
*s flüssjgkeit
FiJterkuchen
Filtermittel
Abb. 3.10.4.3: Drucksiphonzentrifuge (Werkbild: Krauss Maffei)
Bei der Drucksiphonzentrifuge wird das Zentrifugengehäuse als Druckbehälter ausge-

bildet und nimmt die Belastung des pneumatischen Überdrucks auf. In dem Zentrifugen-
gehäuse dreht sich die Zentrifugentrommel, die nur die Zentrifugalkräfte aufnimmt.
Der Raum unter dem Filtergewebe ist durch ein Bohrungssystem mit der Umgebung
und damit mit dem Atmosphärendruck verbunden. Die Abdichtung dieses Raumes unter
dem Filtergewebe gegenüber dem Innenraum des Zentrifugengehäuses erfolgt durch ein
Siphonsystem. Der pneumatische Druck im Zentrifugengehäuse drückt das Fiitrat in
den Siphonbohrungen hoch. Dabei stellt sich eine Flüssigkeitssteighöhe von hLSi ein.
(10)
a
" z'PL
L Si L11XJ Flüssigkeitssäule im Siphonsystem

Pp [N/m2] pneumatischer Druck
a,Z [s/m2] Zentrifugalbeschleunigung
PL [kg/m3] Dichte einer Flüssigkeit
Das durch den Filterkuchen gedrückte Fiitrat wird über die Siphonbohrung über die
Siphonringkammer abgeleitet und hier mit einem Siphonschälrohr abgeschöpft. Das
durch die Entgasung des Filtrates im Niederdruckbereich der Zentrifugen entstandene
Gas sowie dasjenige Gas, das bei Verdrängung der kapillaren Steighöhe durch den
Filterkuchen dringt, wird über die Zentrifugenwelle abgeleitet.
Die Drucküberlagerung des Zentrifugengehäuses zeichnet sich durch folgende Merk-
male aus:
- die Trommel hat nach wie vor nur Zentrifugalkräfte aufzunehmen,
- der Raum zwischen dem Filtermedium und dem Trommelmantel wird an den Atmos-
phärendruck angeschlossen und von der Siphoneinrichtung abgedichtet,
- das Zentrifugengehäuse ist als Druckbehälter ausgebildet und
- die Zentrifuge kann ohne Entspannung entleert werden, wenn eine Austragschleuse
für den Feststoff installiert wird.
3.10.4.4 Arbeitsweise
Stülpfilterzentrifugen (Abb. 3.10.4.4)
Füllen und Waschen Drucküberlagern
Überdruck pu
bis 6 bar
Feststoffaustrag Ende Feststoffaustrag
Abb. 3.10.4.4: Arbeitsweise Stülpfilterzentrifuge

- Schließen und Dichten der Zentrifugentrommel

- Füllen der Suspension durch ein Füllrohr in die Zentrifuge
- gleichzeitig kann hier der Zentrifugeninnenraum mit dem pneumatischen Druck über-
lagert werden
- Filtration der Mutterlauge bis zum Flüssigkeitseintauchpunkt im Filterkuchen
- Trockenschleudern des Filterkuchens bis zu einer gewünschten Restfeuchte
- Entspannen des Zentrifugeninnenraumes
- Austragen des Feststoffes durch Stülpen des Filtergewebes
Die Drucküberlagerung kann wahlweise auch nur beim Trockenschleudern des Filter-
kuchens erfolgen.
Drucksiphonzentrifuge
Das Zentrifugengehäuse kann während des gesamten Chargenablaufes mit Druckgas
beaufschlagt bleiben.
- Rückspülen der Filtertrommel, um das Siphonsystem (hydraulisches Sperrsystem) zu
laden
- Füllen der Zentrifuge mit Suspension
- Filtration der Mutterlauge bis zum Flüssigkeitseintauchpunkt in den Filterkuchen
- Fluten des Filterkuchens mit Waschflüssigkeit
- Filtration der Waschflüssigkeit bis zum Waschflüssigkeitseintauchpunkt in den Filter-
kuchen
- Trockenschleudern des Filterkuchens
- Ausschälen des Feststoffes (bei anliegendem pneumatischem Überdruck im Zentri-
fugengehäuse Ausschleusen des Feststoffes aus dem Produktraum)
Wahlweise kann die Drucküberlagerung andauernd, nur beim Füllen, Waschen und
Trockenschleudern oder auch nur beim Trockenschleudern des Feststoffes erfolgen.
3.10.4.5 Anwendungsgebiete
Die gleichzeitige Druck- und Zentrifugalfiltration läßt sich bei vielen Produkten an-
wenden, die bei der Filtration einen Filterkuchen mit kleinen Kapillardurchmessern und
damit hohen kapillaren Steighöhen bilden. Im wesentlichen sind das Produkte mit
mittleren Partikelgrößen von 0,05 bis 10 pm. Besonders bei den kleinen Partikeldurch-
messern sollte das Spektrum der Partikel nicht zu breit gefächert sein.
Produkte, die mit diesem Verfahren besonders wirtschaftlich zu verarbeiten sind, sind
u. a.:
- Weizenstärke
- modifizierte Stärken
- feine Gipssorten
- Pigmente wie Titandioxid oder gefälltes Calciumcarbonat
- Polierpulver (Siliciumcarbidpulver)
- Produkte der Feinchemie
- pharmazeutische Produkte
In Abb. 3.10.4.5 ist der Verlauf des mittleren Trockenstoffgehaltes in Abhängigkeit von
der Trockenschleuderzeit für die Entfeuchtung von Titandioxid dargestellt.
Einfluß der Drucküberlagerung auf die

Entfeuchtung bei der drucküberlagerten Zentrifugal-Filtration
SchleuderzifferZ (-) : 1000
Kuchendicke (mm) : 60
mittlerer
Trockenstoffgehalt in M%
80—
PQ = 6 bar
75
25 30 35 40
Trockenschleuderzeit in Minuten
Abb. 3.10.4.5: Trockenstoffgehalt im Filterkuchen in Abhängigkeit von dem pneumatischen

Überdruck und der Trockenschleuderzeit
Das sehr feine Pigment Titandioxid ist gemäß dieser Abbildung in konventionellen
Filterzentrifugen auch bei Z = l 000 nicht ausreichend von der Suspensionsflüssigkeit
trennbar, und bisher hat auch kein Anwender feine Pigmente in Filterzentrifugen iso-
liert. Durch die Anwendung der gleichzeitigen Druck- und Zentrifugalfiltration kann
indessen die Restfeuchte erheblich vermindert werden.
Bei der gleichzeitigen Druck- und Zentrifugalfiltration werden gegenüber konventionel-

len Trennapparaten erheblich höhere Filtrationsleistungen und vor allem merklich niedri-
gere Restfeuchte, insbesondere bei der Trennung feinstkörniger Suspensionen, erzielt.
Daraus ergeben sich wirtschaftliche und verfahrenstechnische Vorteile.
Wirtschaftliche Vorteile
Die Reduzierung der Restfeuchte in einem mechanischen Verfahren ist kostengünstiger
als bei einem thermischen Verfahren. Durch die Reduzierung der Restfeuchte werden
die Investitions- und Betriebskosten für die nachfolgende thermische Trocknung verrin-
gert. Der Verbrauch an Druckgas bei der gleichzeitigen Druck- und Zentrifugalfiltration
gegenüber der reinen Druckfiltration ist klein, da der Filterkuchen, wenn überhaupt, nur
gegen Ende der mechanischen Entfeuchtung durchströmt wird und der Durchströmungs-
widerstand des Filterkuchens infolge der großen Kompaktheit und Kuchenhöhe wesent-
lich größer ist.
Verfahrenstechnische Vorteile
Das Produkt liegt nach dem Zentrifugieren in einem gut rieselfähigen Zustand vor. Dies
erleichtert wesentlich die Weiterverarbeitung des Produktes. Es kann gut gefördert
werden. Die Trocknung ist in einer Vielzahl von unterschiedlichen Trocknern möglich
(Strom-, Teller- oder Mischertrockner). Die Trocknungszeit wird verkürzt, da die zu
verdampfende Feuchtmenge erheblich reduziert ist.
3.11 Hyperbarfilter
Wilhelm Blankmeister
3.11.1 Einführung
Die kontinuierliche Druckfiltration, die seit ca. 12 Jahren unter dem Begriff Hyperbar-
filtration bekannt ist, läuft auf Drehfiltern ab, wie sie für die Vakuum-Filtration bekannt
sind. Charakteristisch ist, daß konventionelle Drehfilter einschließlich ihrer Antriebe in
einem Druckbehälter betrieben werden. Der Gasdruck wird im Filter von einem belie-
big hohen Überdruck auf einen einstellbaren Enddruck entspannt. Der mögliche Über-
druck wird begrenzt durch die Festigkeit des Filtertuches. Gebräuchlich sind modifi-
zierte Scheiben- und Trommelfilter. Das erste Hyperbarfilter ist im Jahre 1986 für die
Entwässerung von Kohlekonzentrat in Betrieb gegangen. Gegenwärtig sind 46 Hyper-
barfilter mit rd. 4200 m2 Filterfläche in Betrieb oder in Montage.
3.11.2 Anlagenkonzept und Bauelemente

3.11.2.1 Anlagenkonzept
Da die Suspension gegen den Arbeitsdruck in das Filter gepumpt werden muß, ist die
Anordnung des Hyperbarfilters im Gebäude frei wählbar. Aufgrund von Betriebserfah-
rungen ist es empfehlenswert, Hyperbarfilter aus einem Vorratsbehälter zu befüllen, der
ein Volumen von etwa 15 Minuten Zulaufström besitzt.
Aus Sicherheitsgründen wird die Filteranlage voll automatisiert und online gesteuert.
3.11.2.2 Suspensionsförderung
Die Förderung der Suspension erfolgt durch Kreiselpumpen. Diese Bauart hat sich
sowohl hinsichtlich der Förderhöhe als auch der Verschleißdaten als betriebssicher
erwiesen.
Weiterhin ist die Kreiselpumpe geeignet, die nicht gerade große Toleranz der Füll-
höhe in Scheibenfiltern von ca. ± 70 mm ohne Überfüllung zu beherrschen.
Die Anpassung des Volumenstromes auf ± 1 0 mm an wechselnde Filtrationseigen-
schaften erfolgt über eine Drehzahlregelung der Pumpe mittels Frequenzumrichter.
Das Pumpen von belüfteten Suspensionen, die zu starker Schaumbildung neigen,
erfordert bis zu einem Gasanteil von ca. 6-8 Vol.-% keine zusätzlichen Maßnahmen.

ISBN: 3-527-29796-0
3.11.2.3 Druckbehälter
Der Druckbehälter ist ein horizontal angeordneter zylindrischer Körper mit seitlichen
Klöpperböden. Abhängig davon, ob das Filter im Behälter allseitig oder nur dreiseitig
begehbar ist, schwankt der Behälterdurchmesser zwischen 4,0 und 4,8 m.
Zu Montage- und Inspektionszwecken ist einer der Klöpperböden angeflanscht und
mit einem Schnellverschluß versehen.
Der Behälter besitzt Bullaugen DN 200 sowie innen und außen Hebeösen dort, wo
sie nötig sind. Der Innenraum ist ausgeleuchtet.
3.11.2.4 Ausführung als Hyperbarfilter

Es entspricht einer rationalen Überlegung, soviel Filterfläche in den Druckbehälter zu
installieren wie eben möglich. Daraus folgt, daß das Scheibenfilter das bevorzugte
Hyperbarfilter ist, da diese Filterbauart auf die Grundfläche bezogen die größte Filter-
flache enthält (siehe auch Abschnitt 3.18 - Scheibenfilter). Einsatzbeispiele hierfür sind
die Entwässerung von Steinkohle- und Eisenerzkonzentraten.
Für den Einsatz bei Überdruck bis 6 bar muß das Scheibenfilter herkömmlicher
Bauweise entsprechend modifiziert werden. Dies trifft insbesondere auf den Filter-
sektor, das Filtertuch und den Antrieb zu.
Abb. 3.11.1: Anlage mit drei Hyperbarfiltern (Werkbild: Andritz)

Der Scheibenfilterantrieb wird meist auf eine maximale Drehzahl von 3 min'1 ausge-
legt, da wegen des hohen Arbeitsdruckes die minimale Kuchendicke bei entsprechend
höheren Drehzahlen erreicht wird. Das wird erkennbar durch eine höhere installierte
Antriebsleistung und eine etwa zweifache Filterkuchenleistung (TS-Leistung, vgl. Ka-
pitel 5 - Begriffe) gegenüber vergleichbaren Vakuumfiltern.
Aus rohstofflichen und auch verfahrenstechnischen Gründen wird jedoch auch das
Trommelfilter als Hyperbarfilter eingesetzt (Abb. 3.11.1).
Einsatzbeispiele hierfür sind die Entwässerung von Stärke sowie die Waschfiltration
von Chemieprodukten.
Hier stehen maschinenbauliche Eigenschaften im Vordergrund, wie z. B.:
- Freiheit von Toträumen
- gute Reinigungseigenschaften (CIP = Cleaning in place)
- schnelle Filtratableitung
- strikte Filtrattrennung
Diese Eigenschaften sind im Scheibenfilter nicht vorhanden.
In Standard trommelfiltern sind sie meist auch nicht realisiert, es sei denn, daß - wie
beim Hyperbarfilter - der höhere Arbeitsdruck eine aufwendigere technische Modifi-
zierung rechtfertigt. Theoretisch wäre auch das Bandfilter in der Bauart Taktfilter als
Hyperbarfilter zu verwenden. Hier ist jedoch das Pilotfilterstadium noch nicht verlassen
worden.
3.11.2.5 Feststofförderung
Die Länge der Hyperbarfilter erfordert den Einsatz eines Kratzketten- oder Schnecken-
förderers zur Aufnahme und Abförderung des Filterkuchens im Druckbehälter.
Die Bauart des Förderers bestimmt die Lage der Feststoff-Schleuse, da der Ketten-
förderer meist über Kopf abwirft und die Schnecke auch mittig abwerfen kann. Das
Schleusensystem ist das Schlüsselelement der Hyperbar-Technologie. Bisher werden
nur diskontinuierlich arbeitende Schleusen eingesetzt. Die am weitesten entwickelte
und am häufigsten verwendete Bauart ist die Schieberschleuse (Abb. 3.11.2).
Bei dieser Konstruktion verschließen zwei hydraulisch betätigte Flachschieber alternie-
rend den Chargenraum. Es werden Volumenströme bis zu 150 m3/h durchgesetzt.
Eine weitere Bauart ist eine für kleinere Durchsätze geeignete Schleuse. Sie besitzt
sphärisch ausgebildete Drehschieber, die in zwei Zapfen gelagert sind und pneumatisch
betrieben werden.
Bei beiden Bauarten wird der Spalt zwischen dem Verschluß und dem Gehäuse durch
einen Dichtschlauch abgedichtet. Sie arbeiten beide verschleißarm mit großen Wartungs-
intervallen.
Abb. 3.11.2: Druckfilter-Schleuse für Kohle - Blick auf die Schleusenschieber-Antriebe mit
Schleusenkammer (Werkbild: Andritz)
3.11.2.6 Automatisierung
Anders als bei der Vakuumfiltration ist allein aus sicherheitstechnischen Gründen eine
Hyperbar-Anlage nur als geschlossenes Steuerungssystem zu betreiben. Eingesetzt wer-
den moderne, speicherprogrammierbare Steuerungssyteme für die direkte Verarbeitung
aller analogen und digitalen Prozeßsignale.
3.11.3 Wirtschaftliche Aspekte

Innovationsdruck entsteht u. a. aus einer unbefriedigenden Kostenhöhe für ein be-
stimmtes Verfahren. Diese Kosten können überwiegend durch den maschinellen Auf-
wand verursacht sein, wie u. a. für Energie, Arbeit, Kapitaldienst, und/oder auch Folge-
kosten, wie z. B. Deponiekosten. Darüberhinaus entsteht häufig Handlungsbedarf durch
unbefriedigende Qualität der Produkte bei ungenügender Kapazität und Betriebssicher-
heit.
Die Hyperbarfiltration ist ein kontinuierliches Verfahren, welches gegenüber alterna-
tiv einsetzbaren Druckfiltrations-Verfahren folgende Merkmale aufweist:
- niedrige Restfeuchten
- hohe Kuchenleistung
- vergleichsweise genaue Trennung von Waschfiltraten
- mögliche Bedampfung des Filterkuchens
- günstige Reinigungsmöglichkeiten
- vergleichsweise niedriger spezifischer Energiebedarf
3.12 Kerzenfilter
Horst Gasper
3.12.1 Kurzbeschreibung
Kerzenfilter (Abb. 3.12.1) sind diskontinuierliche Druckfilter zur Klarfiltration von
Suspensionen mit einem geringen Feststoffgehalt. Die kontinuierliche Betriebsphase
kann allerdings je nach Aufgabenstellung der Filtration und Partikelbeladung der Sus-
pension gelegentlich sehr lange andauern.
Kennzeichnend für den Begriff Kerzenfilter sind die meist als Einweg-Filterkerzen
eingesetzten Filterelemente, die normalerweise von „außen nach innen" angeströmt
werden. Sowohl die konstruktive Gestaltung der Filtergehäuse wie auch die eingesetz-
ten Filterkerzen sind fast unbegrenzt vielfältig. Als eine Art Industriestandard hat sich
praxisbedingt die Kerzenlänge von 10" als Projektierungsgrundlage herausgebildet.
Dies wird noch detaillierter in den folgenden Abschnitten 3.12.7 -Auswahlkriterien für
Filterkerzen und 3.12.8 -Auslegung von Kerzenfiltern behandelt.
Abb. 3.12.1: Kerzenfiltergehäuse mit Heizmantel als elektropolierte Edelstahlausführung (Werk-

bild: Amafilter)
3.12.2 Bauarten
Kerzenfilter werden meist als Systeme mit stehend angeordneten Filterkerzen (Abb.
3.12.2) verwendet.
Abb. 3.12.2: Funktioneller Aufbau (Werkbild: Amafilter)
Wenn die Filtratseite (Reinraum) unbedingt vor Verunreinigungen beim Kerzenwechsel

geschützt werden muß, kommen Systeme mit hängend angeordneten (Abb. 3.12.3)
Filterkerzen zum Einsatz.
Daneben werden gelegentlich Gehäuse mit horizontal angeordneten Kerzen verwendet,
wenn z. B. aus Kapazitätsgründen lange Filterkerzen verwendet werden müssen, für
den Kerzenwechsel aber bauseitig kein Platz oberhalb des Filters zur Verfügung steht.
Auch Systeme, bei denen zwecks Zeitersparnis beim Kerzenwechsel die Filterkerzen in
einem separaten Kerzenkäfig vormontiert und als kompletter Einsatz gewechselt wer-
den, sind in der Praxis anzutreffen. Falls relativ häufiger Kerzenwechsel notwendig ist,
kann als Deckelverschluß des Gehäuses ein sog. Schnellverschluß eingesetzt werden.
Desweiteren können Kerzenfiltergehäuse den unterschiedlichen Anforderungen der be-
trieblichen Praxis fast unbegrenzt angepaßt werden. Dies gilt sowohl für die einsetzba-
ren Werkstoffe der Gehäuse, wie auch für deren konstruktive Gestaltung (z. B. Dampf-
beheizung, zulässiger Betriebsdruck etc.).
Abb. 3.12.3: Schnittbild eines Kerzenfiltergehäuses mit hängend angeordneten Filterkerzen
3.12.3 Einsatzbereiche
Der zweckmäßige Einsatz von Kerzenfiltern zur Klarfiltration ist abhängig von der
Feststoffbeladung der Suspension und von der Suspensions-Durchsatzleistung pro Stun-
de (Abb. 3.12.4).
Kerzenfilter werden in folgenden ungefähren Arbeitsbereichen [1] eingesetzt :
- Partikelgröße von 0,01 bis 200 um- Viskosität der Suspension bis zu 10 000 mPa-s
- Temperatur von -270° bis +400 °C
- Betriebsdruck bis 200 bar
- Feststoff (Partikel-)beladung bis 0,1 g/l bei kontinuierlichem Betrieb und bis l g/l
bei Filtration kleinerer Chargenmengen
Voraussetzung für einwandfreien Betrieb eines Kerzenfilters ist ein gleichmäßiger
Volumenstrom ohne schnelle Geschwindigkeits- oder Druckschwankungen (wie sie
z. B. durch volumetrische Pumpen verursacht werden). Kerzenfilter sind gut geeignet
für genau zu erfüllende Aufgabenstellungen der Klarfiltration (z. B. Tiefenfiltration von

gelartigen Verunreinigungen bei der Lackrohstoffherstellung), zur Entkeimungsfiltration
(u. a. in der pharmazeutischen Industrie) u.s.w.
1000
1 10 100
3
Filtrat-Durchsatzleistung in m /h-
Abb. 3.12.4: Einsatzbereiche von Kerzenfiltern
Durch eine Vielzahl verfügbarer, konstruktivbedingt unterschiedlich wirkender Kerzen-

ausführungen haben sie ein breites Anwendungsspektrum. Neben Kerzenfiltern werden
zur Klarfiltration von Suspensionen im wesentlichen Beutel- und Schichtenfilter, Cross-
flow-Membransysteme sowie zur Wasserreinigung Schüttungsfilter eingesetzt.
Kerzenfilter werden eingesetzt, um die Reinheit einer bereits sehr reinen Flüssigkeit
aufrechtzuerhalten (z. B. Kondensatfiltration), zu verbessern (Produktfiltration), oder
sicherzustellen (Endstellenfiltration). Sie können, je nach Kerzenausführung, sowohl
zur Oberflächenfiltration als auch zur Tiefenfiltration verwendet werden. Beispiele für
ihren Einsatz sind die Verbesserung der Klarheit von Zwischen- und Endprodukten, die
Abtrennung von Bakterien oder Trübungserscheinungen in der Getränke-, kosmeti-
schen oder pharmazeutischen Industrie, die Katalysatorabtrennung, die Absiebung von
Überkorn aus Lacken oder Tinten, Schutz von Düsen oder Meßgeräten in Anlagen oder
Maschinen, die Erfüllung der Reinheitsanforderungen von Flüssigkeiten in der elektro-

nischen Industrie u.s.w.
Kerzenfilter wurden, wie erwähnt, bisher überwiegend in Fest/Flüssig-Systemen ver-
wendet, bei denen die Partikelbeladung bis zu ca. 0,1 g/l. betrug. Die Tendenz geht
jedoch dahin, sie auch bei der Chargenfiltration von Produkten einzusetzen, deren
Partikelbeladung erheblich höher liegt. Der Grund ist, daß je nach Anforderung an die
Produktreinheit diese in bestimmten Fällen nur mit Kerzenfiltern betriebssicher und
wirtschaftlich erreicht werden kann. Da praktisch für jede Aufgabenstellung eine geeig-
nete Filterkerzenausführung zur Verfügung steht, können Filterkerzen auch spezifische,
schwierige Anforderungen genau erfüllen und kritische Filtrationen, die eine hohe und
reproduzierbare Rückhaltefähigkeit des Filtermediums erfordern, sicher durchführen.
3.12.4 Funktion der Filterkerzen

Die im Filtergehäuse befindlichen Einweg-Filterkerzen sind die eigentlichen Trenn-
elemente einer Kerzenfiltration. Beim Ablauf des Filtrationsvorgangs wirken zahlreiche
einzelne Trenneffekte wie z. B. direkter Aufprall von Partikeln auf Fasern, reine Sieb-
wirkung, Brückenbildung, Massenträgheitseffekte, Brown'sche Molekularbewegung,
elektrokinetische und sonstige Wechselwirkungen zwischen Filterkerzen und Partikeln
etc. Alle diese Einflüsse wirken wechselseitig aufeinander ein, so daß der Filtrationsab-
lauf nicht vorhersehbar ist, sofern nicht bereits eine gleichartige Filtration an der
entsprechenden Stelle in Betrieb ist. Daher reicht es für praktische Zwecke aus, bei der
Projektierung vereinfachende Modellvorstellungen wie Oberflächen- und Tiefenfiltra-
tion zugrunde zu legen [2] und damit zu arbeiten. Nach Erreichen des max. A/7-Wertes
werden die Kerzen gewechselt.
3.12.5 Kerzenarten
Der Hauptvorteil einer Kerzenfiltration besteht darin, daß für fast jeden beliebigen
Anwendungsfall einer Klarfiltration ungeachtet seiner betrieblichen Anforderungen vom
Herstellermarkt eine passende Filterkerze zur Verfügung gestellt werden kann. Die
Oberfläche des Filtermediums kann zur Erhöhung der adsorptiven Filtrationswirkung
ladungsmodifiziert werden. Die zur Zeit industriell überwiegend eingesetzten Sorten
lassen sich in Oberflächen-, Tiefen- und Sonderfilterkerzen einteilen.
Oberflächenkerzen sind z. B.:
- Membrankerzen
- metallische Gewebe- oder Vlieskerzen
- plissierte Vlieskerzen
Membrankerzen (Abb. 3.12.5a) sind Filterkerzen, deren Porenverteilungsstruktur am
reproduzierbarsten hergestellt werden kann. Von allen Kerzenarten werden sie nach
Fertigung am gründlichsten qualitätsgeprüft und bevorzugt im submikronischen Be-
reich eingesetzt. Sehr häufig werden sie für sog. Absolutfiltrationen verwendet, d. h. es
kann ausreichend genau festgelegt werden, welche kleinste Partikelgröße mit 100%iger
(absoluter) Sicherheit vom Filtermedium zurückgehalten werden soll.
Metallische Filterkerzen (Abb. 3.12.5b) werden bei höheren Betriebstemperaturen
eingesetzt, wenn polymere Produkte keine ausreichende Temperaturbeständigkeit mehr
aufweisen. Es wurden mit Erfolg bereits erhebliche Anstrengungen unternommen, die
Reinigbarkeit bzw. Rückspülbarkeit zu verbessern und die Trenngrenze zu verringern.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil der metallischen Filterkerzen ist ihre Migrations-
freiheit (d. h. keine Eigenfaserabgabe an das Produkt).
Plissierte Vlieskerzen (Abb. 3.12.5c) eignen sich durch ihre große spezifische Ober-
fläche besonders für Oberflächen- bzw. Siebfiltrationen. Dadurch sind hohe Durchsatz-
leistungen bei geringen Anfangs-Druckverlusten möglich. In bestimmten Ausführungen
sind sie praktisch migrationsfrei und biologisch inert.
Oberflächenfilterkerzen weisen einen niedrigeren Anfangsdruckverlust auf als Tiefen-
filterkerzen. Sie können für partikelgrößenbezogene Filtrationen eingesetzt werden,
d. h. es kann genau festgelegt werden, welche bestimmte Partikelgröße mit Sicherheit
(absolut) vom Filtermedium zurückgehalten werden soll. Auch Klassierung durch Sieb-
wirkung ist möglich. Bei unverformbaren Partikeln mit Kuchenbildung verliert sich mit
zunehmender Kuchendicke dieser Effekt. Für schnell blockierende, verformbare Fest-
stoffe sind Oberflächenfiltermedien bei „Dead-end"-Betriebsweise nicht geeignet, es
müssen Tiefenfiltermedien verwendet werden.
Tiefenfilterkerzen sind z. B.:
- harzgebundene Faserkerzen
- schmelzgeblasene Faserkerzen
- Sinterkeramik-Kerzen
- Sintermetall-Kerzen
- Wickelkerzen (gewickelte Filterkerzen)
Begrenzender Faktor für den möglichen Einsatz von Tiefenfilterkerzen ist eine be-
stimmte maximale Feststoffbeladung der Suspension. Tiefenfilterkerzen wirken sowohl
mechanisch durch den Siebeffekt wie auch adsorptiv an der Oberfläche im Inneren des
Filtermediums, wobei, je nach Aufbau und Tiefe des Filtermediums, ein beträchtlicher
Anteil an Partikeln zurückgehalten wird, der eigentlich aufgrund der geometrischen
Größenverhältnisse zwischen Porendurchgängen und Partikelgrößen ohne weiteres durch
das Filtermedium hindurchgelangen könnte. Die adsorptive Wirkung hängt u. a. vom
Kerzenwerkstoff ab (z. B. Baumwolle hat gute adsorptive Eigenschaften, Polypropylen
geringe) und wird bei Überschreiten bestimmter Betriebsbedingungen teilweise aufge-
hoben, d. h. es besteht dann für die adsorbierten Partikel Durchbruchgefahr.
Bedingt durch ihre Wirkungsweise trennen Tiefenfilterkerzen ein breites Partikel-
größenspektrum ab, sind dafür also besonders geeignet, wobei herstellungstechnisch
die klärende oder klassierende Wirkung verstärkt werden kann. Bei angepasster Be-
triebsweise nehmen sie die abzutrennenden Partikel in einer Vielzahl von möglichen
Ablagerungsstellen auf, wobei die verbleibenden Hohlräume noch gute Filtrat-Durch-
Satzleistungen ermöglichen. Tiefenfilterkerzen können im wesentlichen in folgende

Hauptgruppen eingeteilt werden :
Harzgebundene Faserkerzen (Abb. 3.12.5d) sind mechanisch sehr stabil, weisen sehr
gute Tiefenfiltereigenschaften auf und sind besonders geeignet für Anwendungsfälle
mit hoher Durchsatzleistung, Druckdifferenz und/oder Viskosität der Suspension.
Schmelzgeblasene Filterkerzen (Abb. 3.12.5e) können je nach Herstellverfahren voll-
kommen migrationsfrei (Eigenfaser-abgabefrei) hergestellt werden.
Sinterkeramik- oder Sintermetallkerzen werden überwiegend für Filtrationen bei ho-
her Temperatur eingesetzt.
Wickelkerzen (Abb. 3.12.5f) sind weitverbreitete Tiefenfiltermedien, die besonders
zur Abtrennung von Verunreinigungen mit breitem Partikelgrößenspektrum geeignet
sind. Sie weisen meist ein recht günstiges Kosten/Nutzen-Verhältnis auf.
Sonderkerzen sind z. B.:
- mit Aktivkohlegranulat oder -pulver gefüllte Filterkerzen
- gekapselte Filterkerzen (sog. Capsulen)
- Kerzen mit wechselbarem Filtermedium
Aktivkohle-Kerzen (Abb. 3.12.5g) verbinden häufig die adsorbierenden Eigenschaften
der Aktivkohle mit der mechanischen Filtrationswirkung von z. B. Wickelkerzen.
Gekapselte Filterkerzen dienen zur Endstellenfiltration oder werden eingesetzt, wenn
Flüssigkeitskontakt bei Kerzenwechsel möglichst vermieden werden soll. Gehäuse und
Filtermedium sind eine Einheit und werden nach Gebrauch gemeinsam entsorgt.
Bei Filterkerzen mit wechselbarem Filtermedium wird bei Bedarf nur das Filter-
medium gewechselt, der Grundkörper der Kerze bleibt auf Dauer im Einsatz (kosten-
günstigere Betriebsweise).
verschiedene Ausführunen von Filterkerzen:

Abb. 3.12.5: a) Einseitig geschlossene Membrankerze mit sog. Bajonettadapter;
b) Reinigbare, metallische Filterkerze in gefalteter Ausführung;
c) Einseitig geschlossene, plissierte Vlieskerze;
d) Beidseitig offene, harzgebundene Faserkerze;
e) Schmelzgeblasene Filterkerze, beidseitig offen;
f) Beidseitig offene Wickelkerze mit nom. Trenngrenze 100 um;
g) Aktivkohle-Kerze, beidseitig offen;
h) Bajonettadapter mit Doppel-O-Ringabdichtung einer einseitig geschlossenen
Filterkerze; (Werkbilder: Amafilter)
3.12.6 Einbaumethoden der Filterkerzen

Die Einbaumethode der Filterkerzen im Gehäuse hängt von ihrer Ausführungsform ab.
Am häufigsten werden sog. DOE-Kerzen (Double open end, d. h. beidseitig offen, siehe
z. B. Abb. 3.12.5g) eingesetzt.
Wenn die Kerzenenden kompressibel sind, werden keine Flachdichtungen verwendet.
Ist dies nicht der Fall, werden elastomere Flachdichtungen verwendet. Dabei erfolgt die
Abdichtung gehäusseitig immer mittels Schneidringen. Je kritischer die Filtration ist,
umso wichtiger wird der bypassfreie Einbau bzw. Anschluß der Filterkerzen im Gehäuse.
Daher werden im submikronischen Arbeitsbereich bevorzugt einseitig geschlossene Filter-
kerzen (SOE-Kerzen, d. h. Single open end) eingesetzt, die mit Doppel-O-Ringdichtungen
versehen sind. Doppel-O-Ringdichtungen können mit oder ohne Bajonettverschluß aus-
gerüstet sein. (Abb. 3.12.5h zeigt einen sog. Bajonettverschluß). Desweiteren werden
gelegentlich z. B. innenliegende O-Ringe verwendet. Wenn in bestehenden Kerzenfilter-
Gehäusen die verwendeten Filterkerzen durch die eines anderen Herstellers substituiert
werden sollen, muß die Dichtungsart vorher sorgfältig geklärt werden.
3.12.7 Auswahlkriterien für Filterkerzen

Obwohl Filterkerzen seit fast 40 Jahren mit steigender Tendenz industriell eingesetzt
werden, gibt es keine Standards oder Normen, die dem Anwender die Auswahl einer
geeigneten Filterkerze für seinen Anwendungsfall erleichtern würden. Daher bleibt die
Wahl der für den jeweiligen Bedarfsfall geeignetsten Filterkerze - frei aus dem Engli-
schen übersetzt - mindestens in gleichem Maße Kunst wie Wissenschaft.
Dennoch gibt es einige hilfreiche Grundregeln und Kriterien, die beachtet werden
sollten:
• Aufgabenstellung
Die Aufgabenstellung ist möglichst genau für den Anwendungsfall zu beschreiben.
Dazu gehört als wichtiger Parameter die erforderliche Trenngrenze (sog. Filterfeinheit).
Filterkerzen mit hoher Trennwirkung, d. h. niedriger Trenngrenze sind relativ teuer,
haben geringere Filtrat-Durchsatzleistungen und Partikelaufnahmefähigkeit (erfordern
somit eine größere Kerzenanzahl bei gleicher Durchsatzleistung) als gröbere Filter-
kerzen. Daher sollte die Trenngrenze nicht niedriger gewählt werden als nötig.
• Betriebsbedingungen
Die betrieblichen Bedingungen beeinflussen sehr stark Qualität und Verlauf der Fil-
tration. Parameter sind u. a. Zusammensetzung und chemische Aggressivität, Viskosität
und Dichte der Suspension, Betriebstemperatur, zulässige Anfangs- und Enddruck-
differenz, Art der Flüssigkeitsströmung, Anfahren und Abschalten des Filters, Beschaf-
fenheit und Menge der Feststoffbeladung etc.
• Trenngrenze (sog. Filterfeinheit)
Um die Trennwirkung eines Filtermediums qualitativ darzustellen, wird in der Praxis
häufig der Begriff Filterfeinheit verwendet. Dabei handelt es sich jedoch um einen
meist willkürlich gewählten, Undefinierten Richtwert, der ohne Angabe seiner Rand-
bedingungen zur Beurteilung der Trennwirkung nicht anwendbar ist, da die sich real
ergebende Trennwirkung in weiten Grenzen schwanken kann. Als Bezugsgröße für die
geforderte Filtratqualität kann der Anwender statt der Filterfeinheit den auf die gewähl-
te Trenngrenze bezogenen Trenngrad benennen. Der Trenngrad ist die reale Abtrennung
der Partikel als Funktion der Partikelgröße. Die Trenngrenze einer Filterkerze wird
üblicherweise vom Hersteller angegeben. Diese Angabe reicht jedoch nicht aus, wenn
nicht gleichzeitig angegeben wird, mit welchem Testmaterial und unter welchen Test-
bedingungen diese Zahl ermittelt wurde, da diese Parameter das Ergebnis für die jewei-
lige Filterkerze unmittelbar beeinflussen. Da praktisch jeder Filterkerzen-Hersteller
eine andere Methode für die Ermittlung der nominalen Trenngrenze der von ihm herge-
stellten Filterkerzen verwendet, können Angaben verschiedener Hersteller nicht ohne
weiteres miteinander gleichgesetzt werden. Da in der Praxis weiterhin fast immer
Partikel unbekannter Beschaffenheit, Menge und Größenverteilung vorliegen, kann die
Angabe des Herstellers nur als vorläufige Hilfsgröße angesehen werden. Betriebs-
versuche müssen das genaue, aussagefähige Resultat liefern.
Handbuch der industriellen Fest-/Flüssig-Filtmtion, 2. Auflage. Hrsg. H. Gasper, D. Oechsle, E. Pongratz

ISBN: 3-527-29796-0
• Partikelmenge und -beschaffenheit

und davon abhängig das Filtrationsverhalten. Dieser Parameter hat wesentlichen
Einfluß auf die Wahl zwischen Oberflächen- oder Tiefenfilterkerze. So ist es z. B. sehr
unzweckmäßig und teuer, Oberflächenfiltermedien für die Abtrennung von verformba-
ren Partikeln zu verwenden, da dies große Filterflächen und einen dementsprechenden
apparativen Aufwand erfordert. Eine solche Filtration kann sehr effizient mit speziell
dafür entwickelten Tiefenfilterkerzen und geringerem apparativen Aufwand durchge-
führt werden. Hingegen sind beispielsweise bei Siebfiltrationen gering verformbarer
Partikel Oberflächenkerzen geeigneter als Tiefenfilterkerzen u.s.w.
• Versuche unter Betriebsbedingungen
Dies ist das wichtigste Auswahlkriterium überhaupt. Dabei können überraschende
Ergebnisse auftreten. So war es bei einem typischen Anwendungsfall möglich, durch
einen mit geringem Aufwand durchgeführten Praxisversuch, die Standzeit der Filter-
kerzen bei vollkommen ausreichenden Filtrationsergebnissen mehrfach zu erhöhen.
Betriebsversuche sind, um zufriedenstellende Problemlösungen zu erzielen oder bereits
bestehende Systeme zu optimieren, eine unumgängliche Maßnahme.
3.12.8 Auslegung von Kerzenfilter-Systemen

Die Projektierung eines Kerzenfilter-Systems sollte, sofern dies möglich ist, auf Aus-
legungsdaten basieren, die durch Betriebsversuche oder betriebliche Erfahrungen gesi-
chert sind. Aufgrund der zahlreichen Einflußgrößen kann sie nur von erfahrenen Fach-
firmen optimal durchgeführt werden.
Die Auslegung eines Kerzenfilters erfolgt im wesentlichen aufgrund folgender Krite-
rien:
• betriebliche Anforderungen an Filtrat-Durchsatzleistung und -qualität,wobei Tiefen-
filterkerzen bis max. ca. 1100 l/h bezogen auf Wasser und eine Kerzenlänge von 10"
belastet werden sollten (empfohlen werden ca. 700 l/h-10").
Vergleichsweise dazu sind Oberflächenkerzen bis max. ca. 2200 l/h-10" belastbar
(empfohlen werden ca. 800-1100 l/h-10"), zylindrische Kerzen (metallisch oder ke-
ramisch) werden bis ca. 500 l/h betrieben.
• zulässiger Anfangsdruckverlust (Anfangs-Ap) durch Filtergehäuse und -herzen (der
nach empirischen Formeln berechnet werden kann). Der Anfangs-Druckverlust wird
durch folgende Parameter beeinflußt:
- Viskosität der Suspension. Sie bewirkt eine lineare Änderung des Anfangs-A/7
durch die Filterkerzen
- Filtrat-Durchsatzleistung. Sie bewirkt eine lineare Änderung des Anfangs-A/? durch
die Kerzen sowie eine quadratische Änderung des A/? durch das Filtergehäuse.
- Dichte der Suspension. Sie hat einen linearen Einfluß auf den A/? durch das
Filtergehäuse.
- Der Innendurchmesser des Flüssigkeitszu- und ablaufs und die
- Anzahl der Filterkerzen im Gehäusebeeinflussen den Anfangs-A/? durch das Filter-

gehäuse exponentiell.
• Partikelbeladung der Suspension
• geforderte Standzeit der Filterkerzen bis zum Kerzenwechsel.
U. a. haben
- spezifische Filtrat-Durchsatzleistung,
- Viskosität der Suspension,
- Partikelaufnahmevermögen (Abb. 3.12.6) und
- Trenngrenze der Filterkerzen
Einfluß auf die Standzeit der Filterkerzen.
500
E 100
l
l
l
100 1000
Filtrat-Durchsatzleistung in lit./h —>
Abb. 3.12.6: Partikelaufnahmevermögen von Baumwoll-Wickelkerzen als Funktion der Filtrat-

Durchsatzleistung
zur Verfügung stehende Investitionsmittel (großzügige Dimensionierung des Gehäuses

verbessert den Verlauf der Filtration und senkt die Betriebskosten)
Anforderungen an Bedienungsfreundlichkeit und Flexibilität der Anlage
Abb. 3.12.7 zeigt das Schema einer Installation zur Chargenfiltration von Zwischenpro-
dukten. Die spezifischen Anforderungen des Produktionsbetriebes konnten durch die
abgebildete Anlage zufriedenstellend erfüllt werden.
ix—•»
Fitfraf
N oder L u f t EnHuffunq Entleerung l Probenahme
Abb. 3.12.7: Schema einer Kerzenfilterinstallation zur Chargenfiltration von Zwischenprodukten
Gelegentlich vernachlässigt in der betrieblichen Praxis wird ein System, das auf einfache
Weise eine Reihe beachtlicher Vorteile bietet - die Serienschaltung von Kerzenfiltern.
Diese ermöglicht :
- eine deutliche Verbesserung der Filtratreinheit,
- bei breiter Partikelgrößenverteilung eine Verringerung der Betriebskosten, da das
vorgeschaltete Filter mit Filterkerzen gröberer Trenngrenze bestückt werden kann
(die ein entsprechend größeres Partikelaufnahmevermögen auf weisen).
Ist die Partikelgrößenverteilung breitgefächert, kann sich die Standzeit des Kerzenfilter-
systems mit Serienschaltung mehrfach erhöhen, so daß sich die zusätzlichen Kosten für
das zweite Filtergehäuse in kurzer Zeit amortisieren.
3.12.9 Betriebskosten
Die Betriebskosten eines Kerzenfilters sind u. a. abhängig von:
- den Kosten der im Einsatz befindlichen Filterkerzen,
- der Standzeit der Filterkerzen (Einflußgrößen wie oben beschrieben)
- der projektierten Filtrat-Durchsatzleistung pro Kerze, die die Standzeit wesentlich
beeinflußt(so kann z. B. die Verdoppelung der Kerzenanzahl die ca. dreifache Stand-
zeit der Filterkerzen bewirken)
- dem zulässigen Enddruckverlust durch das Kerzenfilter, der bei Einwegkerzen ca. l ,5
bis 2,5 bar Druckdifferenz nicht überschreiten sollte, da der darüber hinaus entste-
hende Standzeitgewinn betriebliche Risiken (z. B.unter bestimmten Umständen Par-

tikel-Durchbruchgefahr) nicht rechtfertigt (Abb. 3.12.8)
2-2,5 bar _
Standzeit
Abb. 3.12.8: Druckverlust als Funktion der Standzeit
- der Bedienungsfreundlichkeit des Filtergehäuses, wenn, wie z. B. bei der Chargen-

Produktfiltration, häufige Kerzenwechsel durchzuführen sind
3.12.10 Auswahl Kerzen- oder Beutelfilter

Daß diese einfach erscheinende Frage eine recht komplexe Thematik darstellt, verdeut-
licht Abb. 3.12.9, in der Kriterien aufgelistet sind, die zu beachten sind.
Der Ablauf der Filtration wird von wechselseitig aufeinander einwirkenden Einzel-
faktoren bestimmt. Jeder einzelne Parameter kann die Entscheidung zugunsten der
einen oder anderen Variante beeinflussen, je nach Bedeutung für den jeweiligen An-
wendungsfall.
1. Aufgabenstellung
2. Prozessbedingungen - Betriebstemperatur
- Feststoffbeladung
- Strömungsart
3. Filtrationsverhalten - Feststoffbeladung
- Partikelbeschaffenheit
wie z.B. Form, Größenverteilung
und Verformbarkeit
4. Betriebliche
- Anfangsdruckverlust, zulässiger
Anforderungen Betriebskosten, wie z.B.
Verbrauch Filtermedium,
Aufwand beim Wechseln etc.
- Filtrationsergebnis, erforderliches
5. Verfügbare
- Partikelaufnahmefähigkeit
Filtermedien
- Preis-/Leistungsverhältnis
Abb. 3.12.9: Wesentliche, sich wechselseitig beeinflussende Kriterien zur Auswahl eines Klar-
Filtersystems
3.12.11 Inbetriebnahme, Betriebshinweise und

Filterkerzenwechsel
Die nachfolgenden Ausführungen beziehen sich auf typische Standard-Gehäuseaus-
führungen. Sie vermitteln einige wichtige Hinweise, müssen jedoch für den jeweiligen
realen Anwendungsfall entsprechend modifiziert werden.
• Inbetriebnahme
Öffnen des Filtergehäuses und Bestückung desselben mit den vorgesehenen Filter-
kerzen.
Schließen aller Ventile.
Öffnen des Entlüftungsventils.
Anlauf der Befüllpumpe (oder vgl.).
Allmähliches Öffnen des Zulaufventils, auf diese Weise kann die eingeschlossene
Luft entweichen und Pulsationswirkung auf die Filterkerzen vermieden werden.
Nach Austritt von Flüssigkeit durch das Entlüftungsventil ist dieses zu schließen.
Nach ca. 3-4 Minuten wird das Entlüftungsventil nochmals kurz geöffnet damit die
restliche Luft aus den Filterkerzen, die zwischenzeitlich nach oben gestiegen ist,
entweichen kann.
Das Entlüftungsventil wird geschlossen.

Das Ablaufventil wird langsam (um Pulsationswirkungen auszuschließen) bis zum
vollen Querschnitt geöffnet.
• Betriebshinweise
Beim Schließen des Deckels auf einwandfreien Sitz der Filterkerzen achten (Vermei-
dung von Bypässen).
Bei Filterkerzen mit zu starker anfänglicher Eigenfaserabgabe ist ca. 2-3 Minuten
Kreislaufführung des Filtrats zweckmäßig, dabei auf pulsationsfreie Betriebsweise,
wie unter „Inbetriebnahme" beschrieben, achten.
Filtrat-Durchsatzleistung so einstellen, daß ein möglichst kleiner Anfangsdruckverlust
entsteht.
Generell gilt, daß spezifische Trennwirkung und Standzeit der Filterkerzen sich
erhöhen, je niedriger die eingestellte Filtrat-Durchsatzleistung durch das Filter-
gehäuse ist.
Bei Erreichen von ca. 2-2,5 bar Gesamt-Druckverlust ist es zweckmäßig, die Filter-
kerzen zu wechseln, da die A/VZeit-Kurve im allgemeinen in diesem Bereich anfängt,
exponentiell anzusteigen und somit die Gefahr von Durchbrüchen unverhältnismäßig
zunimmt.
Einweg-Filtermedien sollten nur einmalig verwendet werden, da Reinigung und Wie-
derverwendung ihre Funktionsfähigkeit gefährden bzw. eliminieren.
• Filterkerzen-Wechsel
Abschalten der Zulauf-Pumpe.
Schließen des Zulaufventils. Nach Entleerung des Filtergehäuses durch das Ablauf-
ventil ist dieses ebenfalls zu schließen. Öffnen des Entlüftungsventils, das jetzt als
Belüftungsventil fungiert.
Öffnen des Deckelverschlusses und Entnahme der Filterkerzen in entsprechenden
Entsorgungs-Behälter.
Sorgfältiger Einbau der neuen Filterkerzen unter Vermeidung von Bypässen.
Prüfung der Deckeldichtung mit evt. Austausch derselben.
Verschließen des Filtergehäuse-Deckels und Wieder-Inbetriebnahme des Gehäuses
wie oben beschrieben.
Literatur
[1] Empfehlungen L. Plaisier, Amafilter, Alkmaar.
[2] siehe Abschnitt 2.4 - Filtrationsverfahren und -arten.
3.13 Magnetabscheider
Joachim Kuhlmann
3.13.1 Beschreibung und Funktion

Der Magnetabscheider besteht im wesentlichen aus einer bestimmten Anzahl von
Magnetstangen, einer Reinigungseinrichtung und einem Antrieb, die in einem Rahmen
montiert sind. Das Funktionsprinzip ist in Abb. 3.13.1 dargestellt. Die darin gezeigten
Bauteile sind der Antrieb (1), die Abstreifvorrichtung (2), das Kratzerförderband (3),
die Schlammrinne (4) und die Magnetstangenkette (5). Das Suspensions(Flüssigkeits)-
Niveau ist mit (6) gekennzeichnet.
Abb. 3.13.1: Funktion des Magnetabscheiders (Werkbild: SMS)
Die horizontal an einer Buchsenförderkette angeordneten Permanentmagnet-Stangen

bewegen sich langsam und kontinuierlich durch die zu reinigende Flüssigkeit. Antrieb
und Reinigung erfolgen mittels einer weiteren Kettenanordnung (angetrieben durch
einen Getriebemotor), an der in bestimmten Abständen Zangen zum Abstreifen und
Vortriebsleisten angeordnet sind. Der abgestreifte Abrieb fällt in eine Schlammrinne
und wird mittels Kratzereinheit in einen Schlammbehälter gefördert. Dieser aus Öl,
Emulsion bzw. Wasser und ferritischem Abrieb bestehende Schlamm ist pumpfähig und
kann leicht abgesaugt werden.
3.13.2 Einsatzbereiche und Anwendung

Magnetabscheider (Abb. 3.13.2) werden zur Reinhaltung von Flüssigkeitskreisläufen
mit ferritischer Belastung eingesetzt.
Abb. 3.13.2: Magnetabscheider (Werkbild: SMS)
Bei der Umformung von Stahl entsteht ferritischer Abrieb, der in die vorhandenen
Flüssigkeitskreisläufe für Kühlung, Schmierung und Reinigung gelangt und dort kaum
mit konventionellen Filtern abzutrennen ist. Besonders aus Emulsionskreisläufen ist er
schwer zu entfernen, weil die in der Emulsion ungebundenen Öltröpfchen mit den
staubartigen Eisenpartikeln eine starke Bindung eingehen. Da die Eisenpartikel, spezi-
ell bei Walzemulsionen, sehr klein sind, 60-70 % < 5 pm, sind diese mechanisch schwer
zu trennen.
Mit dem Magnetabscheider können diese ferritischen Teilchen einschließlich feinster
in Öl eingeschlossener Eisenteilchen mit geringem Energieaufwand wirtschaftlich abge-
schieden werden. Ein weiteres Anwendungsgebiet ist die Reinigung von Wasserkreis-
läufen von Kühl- und Prozeßsystemen, die durch Eisenoxide (Zunder) verunreinigt sind.
3.13 Magnetabscheider 203
3.13.3 Hohes Reinigungsvermögen

Die horizontal liegenden Permanentmagnet-Stangen (mit starken Permanentmagneten)
bilden in der Flüssigkeitsströmung zwei starke Magnetfelder und decken den gesamten
Strömungsquerschnitt ab. Ferromagnetische Teilchen werden beim Passieren der Per-
manentmagnet-Stangen von diesen angezogen. Sie haften auf der Oberfläche, bis sie
beim Erreichen der Reinigungseinrichtung von den Abstreifzangen abgestreift werden.
Beim einmaligen Passieren der zwei starken Magnetfelder (100%iger Durchfluß) wer-
den Abscheideraten von bis zu 85 % erreicht.
3.13.4 Geringe Betriebskosten

Der Magnetabscheider kann in der gleichen Grundkonstruktion für alle Breiten und
Tiefen hergestellt werden.
Ein direkter Einbau in vorhandene Betriebsbehälter ist somit möglich, ebenso kann
er in einem separaten Durchflußbehälter (zwei bis mehrfaches Passieren der Magnet-
stangen) im Rücklauf installiert werden.
Diese Möglichkeiten sparen separate Pumpenkreisläufe, wie in Nebenstromanlagen
üblich.
Der spezifische Energiebedarf für den Magnetabscheider ist niedrig, da nur ein
Getriebemotor mit relativ geringer Antriebsleistung (0,25 kw) nötig ist.
3.14 Membranfiltration
Horst Gasper
3.14.1 Einleitung
Als Membranfiltration wird die filtrative Stofftrennung mit Porenmembranen als Filter-
medium bezeichnet [1].
Unterschieden wird nach Trennbereichen in:
- Mikrofiltration: ca. 0,1 bis 10 um und
- Ultrafiltration: ca. 0,001 bis 0,1 um (entspr. Molmassen von ca. l 000 bis ca. 2 000 000).
Entsprechend werden die dazu benutzten Membranen als
- Mikrofiltrationmembranen und
- Ultrafiltrationsmembranen
bezeichnet.
Die Membranfiltratration erfolgt ausschließlich durch einen Druckgradienten. Die
Trennwirkung wird im wesentlichen von der mittleren Porengröße bestimmt, wobei die
Abscheidung überwiegend auf der Membranoberfläche (entspr. einer Siebfiltration)
erfolgt.
3.14.2 Verfahren
Grundsätzlich ist zwischen sog. Dead-end-Filtration (Abb. 3.14.1), auch als statische
Filtration bezeichnet, und der Crossflow-Filtration (Abb. 3.14.2) - Verfahrensweise der
dynamischen Filtration (Abschnitt 3.8) - zu unterscheiden.
Suspension
. Filtrat
Abb. 3.14.1: Dead-end-Filtration

ISBN: 3-527-29796-0
Retentat
Konzentrat
Permeat
Abb. 3.14.2: Crossflow-Filtration
3.14.2.1 Dead-end-Membranfiltration
Grundlage der folgenden Ausführungen zur Dead-end-Membranfiltration ist die Bear-
beitung von E. A. Scheuermann in [1]. Die Dead-end-Membranfiltration (auch als
statische Membranfiltration bezeichnet) erfolgt mit Membranscheiben oder Membran-
kerzen (Abb. 3.14.3) als Filtermedium bzw. Filterelement.
Dichtung
Endkappe (oben und unten)
Äußere
Schutzhülle
Stützkern —-
Membran-
Vorfilter
Unterstützung
0.2/xm
Mikrofiltrations-
Membran
Abb. 3.14.3: Schnitt durch eine einlagige Membrankerze

Einsatzbereiche
Die Dead-end-Membranfiltration kann nur dann wirtschaftlich eingesetzt werden, wenn
die Partikelbeladung der Suspension extrem niedrig ist (deutlich < l mg/1). D. h., daß in
den meisten Fällen eine ausreichende Vorfiltration erfolgen muß, um z. B. die Kosten
der relativ teuren Ein weg-Membranfilterkerzen in wirtschaftlich vertretbaren Grenzen
zu halten.
Typische Einsatzbereiche der Dead-end-Membranfiltration sind die Pharma-, Geträn-
ke- und Elektronikindustrie als Endfilter für z. B.:
- Restverunreinigungen aus vorangegangen Trennstufen, z. B. Aktivkohleabtrennung
- Reinstwasser für Spül- oder Analysenzwecke
- hohe mikrobiologische Reinheit aus Haltbarkeitsgründen etc.
- scharfes Abtrennen definierter Partikelbereiche
- hohe Durchsatzleistungen
Gehäuse und Anlagenteile

Entsprechend den Anforderungen an die Filtratqualität müssen Filtergehäuse, Module,
Rohrleitungen, Armaturen etc. aus hochwertigen Werkstoffen wie PTFE, PVDF, Edel-
stahl, etc. mit entsprechender Oberflächenbehandlung bestehen und möglichst totraum-
frei und reinigungsfreundlich sein. Ein Beispiel dafür sind sorgfältig vorgeschliffene
und anschließend elektropolierte Edelstahlgehäuse für Filterkerzen (Abb. 3.14.4).
Abb. 3.14.4: Sterilfiltergehäuse (Werkbild: Sartorius)

Trenngrenze
Bei den o. g. Produktionsbereichen wird bzgl. der Trenngrenze häufig die sog. Rück-
halterate verwendet. Dieser Begriff gibt den von einem Filtermedium unter definierten
Bedingungen zurückgehaltenen Anteil definierter Substanzen oder Partikel an. Er wird
meist als sog. ^-Wert (Betawert - Kapitel 5 - Begriffe) oder bei Mikroorganismen als
Titerreduktion angegeben.
Für die Rückhalterate gilt zunächst die feinste Porengröße der eingesetzten Membran
als Ausgangspunkt. Die tatsächliche Rückhalterate läßt sich nur durch destruktive Tests,
bei denen die Membran mit definierten Testmaterialien (z. B. Latex, Mikroorganismen)
beaufschlagt und die Passage im Filtrat gemessen wird, ermitteln.
Solche Tests werden von den Herstellern durchgeführt und validiert (dokumentiert).
Die Validierung bedeutet dabei das Erbringen und Dokumentieren des Nachweises, daß
eine Methode zuverlässig innerhalb bestimmter Grenzen zum erwarteten Ergebnis führt.
Wird die Rückhalterate in Prozent angegeben (Trenngrad), muß sie unbedingt auf die
Testsubstanz und die Partikelgröße bezogen werden, z. B. Trenngrad 99,9999 % für
Latexpartikel 0,3 pm.
Keimbelastungsgrenze
Die Keimbelastungsgrenze wird durch einen entsprechenden Test durchgeführt, wobei

eine definierte Membranfläche mit einer Suspension bestimmter Testkeime beaufschlagt
und das Verhältnis der Anzahl Organismen vor und nach der Filtration als sog. Titer-
reduktion (oder LVR-Wert für log. reduction value) angegeben wird. Eine Titerreduktion
von 107 bedeutet, daß bei einer gegebenen Ausgangszahl von 109 Keimen 100 Keime
im Filtrat gefinden wurden, bezogen auf eine Filterfläche von z. B. l cm2. Die Keim-
belastungsgrenze der so getesteten Membran beträgt demnach 107 Keime/cm2.
Das ist z. B. das Minimum, welches ein als „Sterilfilter'4 bezeichnetes Filtermedium,
in diesem Falle geprüft mit dem Testkeim Pseudomonas diminuta, erreichen muß.
Sollen beispielsweise l 000 l einer Lösung mit einem Ausgangs-Keimgehalt von etwa
104 KBE/ml (KBE = kolonienbildende Einheiten, d.h. lebende Keime) durch eine
0,2 pm-Membrankerze mit 0,5 m2 Fläche sterilfiltriert werden, beträgt die Keimbe-
lastung etwa 2 106 Keime/cm2. Werden von der gleichen Lösung 10 000 1. filtriert, ist
ein steriles Filtrat nur mit einer größeren Fläche, wirtschaftlicher mit einer Kerze mit
Doppelmembran, sicher zu erreichen. Sinngemäß gilt dies auch für jede Partikel-
reduktion.
Wann die angegebene Keimbelastungsgrenze in der Praxis erreicht wird, hängt, wie
die Rückhalterate auch, von der speziellen Zusammensetzung der Suspension, bei Kei-
men z. B., ob es sich um eine Salz- oder Eiweißlösung handelt und von der Art der
Keimpopulation ab.
Integritätstests
Sicherheit und Funktionsfähigkeit eines Filtersystems, bei dem so hohe Anforderungen
speziell bei der Endfiltration gestellt werden, müssen für den Anwender vor und gege-
benenfalls nach Abschluß der Filtration prüfbar sein. Bei der Sterilfiltration von Paren-
teralien (Pharma) sind solche Überprüfungen (Integritätstests) Vorschrift. Testmethoden
sind z. B. Bubble-Point-Test (Blasendrucktest) oder Druckhaltetest (Diffusionstest),
siehe auch Abschnitt 4.9 - Testmethoden für Filtermedien und Filtrat.
Toxikologische Unbedenklichkeit
Bei der Filtration von Infusionslösungen, Impfstoffen, Gewebe-Kulturlösungen, Hämo-
dialysaten und dergleichen muß gewährleistet sein, daß nicht nur das verwendete Filter-
medium, sondern auch das komplette Filterelement/Modul keine gesundheitsgefährden-
den Substanzen abgibt. Deshalb haben die dafür verwendeten Filterelemente, die dem
Stand der Technik und den internationalen Vorschriften entsprechenden biologischen
Tests in allen ihren Bestandteilen erfolgreich durchlaufen, und es sind zu deren Bau nur
Werkstoffe verarbeitet worden, die für die speziellen Anwendungen zugelassen sind.
3.14.2.2 Crossflow-Filtration
Nach H. Irmler ist die Crossflow-Filtration [2] als Teilgebiet der dynamischen Filtrati-
on eigentlich ein Eindickungs-Verfahren, an dessen Ende immer zwei flüssige Phasen
stehen, das Filtrat (Permeat) und das Konzentrat. Das letztgenannte enthält die suspen-
dierten bzw. dispergierten Partikel entsprechend der Trenngrenze der Membran. Die
maximal mögliche Aufkonzentrierung wird praktisch nur durch die Pumpfähigkeit des
Konzentrats begrenzt, mit der betriebswirtschaftlichen Einschränkung, die gewählte
Überströmungsgeschwindigkeit mit wirtschaftlich vertretbarem Energieeintrag einhal-
ten zu können.
In der industriellen Praxis inzwischen weitverbreitet sind Anlagen mit sog. Kapillar-
oder Rohrmembranen als Filtermedium (Abschnitt 4.5.2). Am Beispiel dieser Membran-
ausführung werden nachfolgend die wichtigsten grundsätzlichen Betriebsweisen von
Crossflow-Membrananlagen kurz beschrieben.
Diskontinuierliche Crossflow-Filtration (Chargenbetrieb) -Abb. 3.14.5

Konzentrat (Retentat)
Filtrat (Permeat)
Beschickqngs-
und Umwälzpumpe
Abb. 3.14.5: Diskontinuierliche Crossflow-Filtration (Werkbild: H. Irmler)
Das Grundprinzip und damit die einfachste Ausführung einer Crossflow-Filtrationsan-

lage zeigt Abb. 3.14.5. Vorteilhaft ist hier der geringe Regelungs- bzw. Steuerungs-
aufwand. Das offene Kreislaufsystem erfordert nur eine Pumpe, die gleichzeitig für die
Überströmungsgeschwindigkeit der Suspension im Membranmodul und den trans-
membranen Druck zwischen Zulauf- und Filtratseite sorgt. Beide Parameter hängen
also voneinander ab und sind nicht einzeln einstellbar. Diese Betriebsweise wird im
wesentlichen für kleinere Volumina bzw. niedrige Transmembrandrücke angewandt, da
die Suspension ständig vom drucklosen Zustand auf Betriebsdruck gebracht werden
muß, wobei während des Durchlaufs der Suspension durch das Membranmodul nur ein
kleiner Anteil daraus als Filtrat entnommen wird. Die spezifische Filtrat-Duchsatz-
leistung je Flächeneinheit hängt von der Retentat-Konzentration ab, je höher die Re-
tentat-Konzentration, je niedriger die resultierende Filtrat-Duchsatzleistung. Ist die An-
lage mit einem Filtrat-Rückspülsystem ausgerüstet, wird in den meisten Fällen eine
(quantitativ von den übrigen Betriebsbedingungen abhängige) höhere durchschnittliche
Filtrat-Durchsatzleistung erzielt. Auch bereits bei einer einfachen Anlagenausführung
ist diese im Detail von der Supensionsbeschaffenheit, der Aufgabenstellung und den
sonstigen Betriebsbedingungen abhängig (Abb. 3.14.6).
li
Zeit *
Abb. 3.14.6: Typischer Kurvenverlauf einer einstufigen, diskontinuierlichen Crossflow-Filtrati-

on mit und ohne Rückspül-System
Kontinuierliche Crossflow-Filtration - einstufig (Abb. 3.14.7)
n Filtrat(Permeat)
Rohlösung
Beschickungspumpe
Umwälzpumpe
Abb. 3.14.7: Kontinuierliche Crossflow-Filtration, einstufig (Werkbild: H. Irmler)
Abb. 3.14.7 zeigt die typische kontinuierliche Arbeitsweise, auch bekannt als „Feed and
Bleed"-Betrieb. Überströmung und Transmembrandruck werden durch zwei getrennte
Pumpen für Zulauf und Umwälzung gewährleistet. Beide Parameter sind unabhängig
voneinander einstellbar und können daher optimal eingestellt werden. Unnötige Ener-
gieverluste werden vermieden.
Bei Verfahrensbeginn wird das Retentat im Kreislauf geführt, bis die vorgegebene
Retentat-Konzentration erreicht ist. Von diesem Zeitpunkt an wird ein Teilstrom des
Konzentrats ausgeschleust und ebenso wie der Filratablauf mittels Beschickungspumpe
durch Zulauf ergänzt. D. h. die Anlage wird kontinuierlich bei der Endkonzentration
des Retentats betrieben, es stellt sich ein im Vergleich zur diskontinuierlichen Filtration
niedrigerer Filtratstrom ein, dementsprechend wird eine größere Filterfläche benötigt.
Kontinuierlicher Betrieb - mehrstufig (Abb. 3.14.8)

Filtrat (Permeat)
Konzentrat (Retentat)
h
• i l
1 i '
AJModul
AJ ft
Modul
1?°
Modul
Zulauf
U- i i
I
(Feed)
i'EFi an "~9^^^^*f3 Jrlfer' jrTitefi Jir^^^n

Beschickungspumpe ., ...' "^
Umwälzpumpen
Abb. 3.14.8: Kontinuierlicher Betrieb - mehrstufig (Werkbild: H. Irmler)
Der erwähnte Nachteil des einstufigen kontinuierlichen Betriebs macht sich bei großen
Produktvolumina nicht unerheblich bemerkbar. Um auch bei hohen Volumenkonzen-
trationsfaktoren eine wirtschaftliche Filtration betreiben zu können, müssen Kreisläufe
in Reihe geschaltet werden. Mit dem Konzentrat des ersten Kreislaufs wird der zweite
Kreislauf beschickt usw. Vorteilhaft ist dabei, daß erst in der letzten Stufe mit der
Endkonzentration gearbeitet wird. Durch die niedrigeren Konzentrationen in den vorge-
schalteten Stufen sind die Filtrat-Durchsatzleistungen dort entsprechend höher.
Die durchschnittliche Filtrat-Durchsatzleistung einer kontinuierlichen Anlage ist im-
mer niedriger als die einer Anlage mit diskontinuierlicher Betriebsweise. Je mehr Stu-
fen jedoch bei der kontinuierlichen Betriebsweise eingesetzt werden, um so mehr
gleichen sich die erreichbaren Filtrat-Durchsatzleistungen einander an [2].
3.14.3 Grundlegende Begriffsbestimmungen [2]

Ausbeute
F = -^- x 100
ô
F = Filtratausbeute in %
VFD = Filtratvolumen
V0 = Ausgangsvolumen
Konzentrationsfaktor
l
c ~=-
100
c = „volumetrischer" Konzentrationsfaktor
F = Ausbeute
Rückhaltevermögen der Membran
C
K
R = Rückhaltevermögen
CK = Feststoffkonzentration des Retentats
CF = Feststoffkonzentration des Filtrats
3.14.4 Diafiltration
Bei der Diafiltration wird das Retentat nicht aufkonzentriert, sondern es werden in der
Flüssigkeit gelöste Stoffe und lösliche Komponenten der Feststoffe durch eine Spül-
flüssigkeit bzw. ein Lösemittel ersetzt und ausgetragen. Auf diese Weise wird z. B. die
Flüssigkeit entsalzt oder Feststoffe gewaschen. Während die Feststoffe meist vollstän-
dig zurückgehalten werden, können Lösemittel und gelöste Stoffe die Membran passie-
ren.
Im Bereich der Mikrofiltration wird beim Verfahren der Diafiltration die flüssige
Phase einer Suspension möglichst quantitativ durch eine andere Flüssigkeit ersetzt.
Ohne diesen Flüssigkeitsaustausch begrenzt oft der Viskositätsanstieg des Retentats den
Trennprozeß.
Bei der Ultrafiltration wird die Diafiltration häufig zur Trennung von in Lösung
befindlichen hoch- und niedermolekularen Verbindungen eingesetzt [2, 3].
3.14.5 Kombinierte statische und dynamische Filtration

Je nach Partikelbeladung der Suspension kann sich ergeben, daß weder Dead-end- noch
Crossflow-Filtration die optimale Betriebsweise darstellen. Die Dead-end- Filtration
hat eventuell keine ausreichende Standzeit und der Energieeintrag einer Crossflow-
Filtration erscheint wegen der geringen Partikelbeladung noch nicht gerechtfertigt. In
solchen Fällen kann eine kombinierte statische und dynamische Filtration durchaus die
optimale Betriebsweise darstellen [3]. Das Verfahren wird realisiert, indem bei einer für
Crossflow-Filtration konzipierten Anlage die Retentatventile modulausgangsseitig ge-
schlossen werden und das System so zunächst wie ein Dead-end-Filter funktioniert.
Konzentrationsfaktor
l
c ~=-
100
c = „volumetrischer" Konzentrationsfaktor
F = Ausbeute
Rückhaltevermögen der Membran
C
K
R = Rückhaltevermögen
CK = Feststoffkonzentration des Retentats
CF = Feststoffkonzentration des Filtrats
3.14.4 Diafiltration
Bei der Diafiltration wird das Retentat nicht aufkonzentriert, sondern es werden in der
Flüssigkeit gelöste Stoffe und lösliche Komponenten der Feststoffe durch eine Spül-
flüssigkeit bzw. ein Lösemittel ersetzt und ausgetragen. Auf diese Weise wird z. B. die
Flüssigkeit entsalzt oder Feststoffe gewaschen. Während die Feststoffe meist vollstän-
dig zurückgehalten werden, können Lösemittel und gelöste Stoffe die Membran passie-
ren.
Im Bereich der Mikrofiltration wird beim Verfahren der Diafiltration die flüssige
Phase einer Suspension möglichst quantitativ durch eine andere Flüssigkeit ersetzt.
Ohne diesen Flüssigkeitsaustausch begrenzt oft der Viskositätsanstieg des Retentats den
Trennprozeß.
Bei der Ultrafiltration wird die Diafiltration häufig zur Trennung von in Lösung
befindlichen hoch- und niedermolekularen Verbindungen eingesetzt [2, 3].
3.14.5 Kombinierte statische und dynamische Filtration

Je nach Partikelbeladung der Suspension kann sich ergeben, daß weder Dead-end- noch
Crossflow-Filtration die optimale Betriebsweise darstellen. Die Dead-end- Filtration
hat eventuell keine ausreichende Standzeit und der Energieeintrag einer Crossflow-
Filtration erscheint wegen der geringen Partikelbeladung noch nicht gerechtfertigt. In
solchen Fällen kann eine kombinierte statische und dynamische Filtration durchaus die
optimale Betriebsweise darstellen [3]. Das Verfahren wird realisiert, indem bei einer für
Crossflow-Filtration konzipierten Anlage die Retentatventile modulausgangsseitig ge-
schlossen werden und das System so zunächst wie ein Dead-end-Filter funktioniert.

ISBN: 3-527-29796-0
Intervallmäßig werden diese Ventile kurzzeitig geöffnet und die zwischenzeitlich zu-
rückgehaltenen Feststoffe ausgetragen. Da dieser Vorgang automatisiert werden kann
und alle Zeitspannen frei wählbar sind, sind verschiedene Betriebsweisen möglich.
Durch die Druckabsenkung während des Öffnens der Konzentratventile kann sogar
Membranüberströmung mit Rückspülung kombiniert werden.
Kombinierte statische und dynamische Filtration kann auch mehrstufig realisiert
werden.
3.14.6 Mikrofiltration
Die Trenngrenze von Crossflow-Anlagen zur Mikrofiltration liegt, wie erwähnt, etwa
bei ca. 0,1 bis 10 um. Der osmotische Druck hat bei der Mikrofiltration keinen Einfluß
auf den FiltrationsVorgang. Der Arbeitsdruck liegt im relativ niedrigen Bereich von
max. ca. 4 bar.
Entsprechend kostengünstig können die Anlagenkomponenten ausgelegt werden. In
Mikrofiltrationsanlagen bildet sich beim Anfahren der Anlage durch sog. Konzentra-
tionspolarisation (siehe Kapitel 5 - Begriffe) eine Deckschicht (Sekundärmembran) aus,
die die Trenngrenze herabsetzt. Dies ist ein physikalisch nicht vermeidbarer Vorgang,
der die effektive Trenngrenze des Filtrationsvorgangs nach unten verschiebt.
Modulausführungen
Eine häufig eingesetzte Membranausführung aus polymeren Werkstoffen sind Rohr-
oder Kapillarmembranen, die in entsprechen Tubularmodulen (d. h. Rohr- bzw. Kapillar-
modulen) angeordnet sind (Abb. 3.14.9 und 3.14.10).
Abb. 3.14.9: Rohrmodul Abb. 3.14.10: Kapillarmodul (Werkbilder: Microdyn)

Das Prinzip dieser Modulbauart zeigt Abb. 3.14.11.
•fr
Abb. 3.14.11: Funktionsprinzip eines Rohrmoduls (Werkbild: Microdyn)
Eine mit keramischen Rohrmodulen bestückte Anlage ist auf Abb. 3.14.12 dargestellt.
Neben den genannten Tubularmodulen werden bei der Mikrofiltration noch Platten-
module in verschiedenen Ausführungsformen eingesetzt.
Einsatzbereiche
Mikrofiltrationsverfahren werden in vielen Industriebereichen eingesetzt. So z. B. in der

- Chemischen Industrie zur Klarfiltration von Säuren, Laugen, Lösungsmitteln, Tren-
nung und Aufkonzentrierung von suspendierten Feststoffen wie Pigmenten oder
Hydroxiden etc.
- Getränke- und Nahrungsmittelindustrie u. a. zur Sterilfiltration von Produkten und
Wasser
- Metallverarbeitenden Industrie zur Abtrennung von Schwermetallen, Standzeitver-
längerung von Entfettungsbädern etc.
- Pharmaindustrie zur Sterilfiltration von Wasser, Produkten etc.
- Rauchgaswäsche zur Schwefelentfernung
- usw.
Verfahrensbeispiel einer Mikrofiltrationsanlage
Reinigung von Flexofarbabwässern der Druck- und Verpackungsindustrie :

Das betriebliche Abwasser wird zunächst zur Entfernung grober Teilchen über ein
Beutelfilter vorfiltriert.
Abb. 3.14.12: Crossflow-Anlage mit keramischen Rohrmembranen in elektropolierten Edel-

stahlmodulen (Werkbild: Membraflow)
Die eigentliche Abwasseraufbereitung gelingt mittels Crossflow-Mikrofiltration.

Nach einer Konditionierungsstufe zur Ausbildung gut filtrierbarer Flocken über-
strömt das Abwasser im Querstrom polymere Porenmembranen, die lediglich die gerei-
nigte, feststofffreie Flüssigkeit passieren lassen.
Nach der anschließenden pH-Wert-Einstellung entspricht das Abwasser bzgl. aller
relevanten Parameter den Anforderungen der Indirekteinleiterverordnung.
Das Konzentrat wird zur Erzeugung eines trockenen Kuchens über ein rückblasbares
Druckfilter geführt (Abb. 3.14.13).
Beutelfilter
50
Flexofarbbwasser Mm
520 kg/h
520 kg/h
Feststoff zur Entsorgung Permeat zur Kläranlage

20 kg/h 500 kg/h
Abb. 3.14.13: Aufbereitung von Flexofarbabwässern durch Mikrofiltration (Werkbild: Amafilter)
3.14.7 Ultrafiltration
Ultrafiltrationsanlagen werden ähnlich konzipiert wie Mikrofiltrationsanlagen.
Der eingangs erwähnte Trennbereich für die Ultrafiltration von ca. 0,001-0,1 um
erfordert jedoch höhere Transmembrandrücke bis zu max. etwa 10 bar. Ultrafiltrations-
anlagen können kleinste Partikel und Kolloide, aber auch gelöste Moleküle mit mittle-
rer bis größerer Molmasse abtrennen.
Neben den für die Mikrofiltration eingesetzten Rohr- und Kapillarmodulen werden
für die Ultrafiltration auch Platten- und Wickelmodule eingesetzt. Die Abb. 3.14.14a-c
zeigen das Prinzip und den Aufbau eines Plattenmoduls sowie eine mit diesen Modulen
bestückte Anlage. Abb.3.14.15 stellt den Aufbau eines Wickelmoduls dar. Beide Modul-
bauarten werden auch zur Umkehrosmose eingesetzt (vgl. Abschnitt 2.4 - Filtrations-
verfahren und Kapitel 5 - Begriffe).
Abb. 3.14.14a-c: Prinzip und Aufbau eines Plattenmoduls - Foto einer mit diesen Modulen
bestückten Anlage (Werkbilder: MFT)
Permeatsammelleitung
Permeat Hüllrohr
Retentat
Zulauf Membran
Permeat-
sammler
*«x
Membran
Permeat
Zulauf -
Abdeckung Spacer
Abb. 3.14.15: Prinzip eines Wickelmoduls
Einsatzbereiche der Ultrafiltration

Wesentliche Einsatzbereiche der Ultrafiltrationsanlagen sind z. B.:
- Abwasserreinigung zur Abtrennung von Biomasse
- Biotechnologie zur Isolierung und Konzentrierung von Enzymen
- Farben- und Lackindustrie zur Rückgewinnung von Wertstoffen aus Farbabwässern

- Getränke- und Lebensmittelindustrie zur Abtrennung und Fraktionierung von Proteinen
- Pharmaindustrie zur Reinigung und Konzentrierung von therapeutischen Produkten
- Trink- und Brauchwasseraufbereitung zur Abscheidung von Viren und Pyrogenen
Verfahrensbeispiel einer Ultrafiltrationsanlage

Aufbereitung einer Eisendextranrohlösung
Die Rohproduktlösung gelangt über eine Filterkerzenstation (Vorfiltrationsstufe) in
den Vorlage-/Rezirkulationsbehälter. In Phase l wird die Lösung zur Entsalzung über
den Membranmodulblock l (Ultrafiltration l) geleitet und rezirkuliert.
Die Wasserzufuhr entspricht dem abgeführten Filtrat (Permeat)-Volumenstrom.
Nach Erreichen des gewünschten Natriumchlorid-Endgehaltes überströmt in Phase 2
die entsalzte Produktlösung den Membranmodulblock 2 (Ultrafiltration 2) zur Konzen-
trierung des Wertstoffes Eisendextran (Abb. 3.14.16).
Kerzenfilter
Eisendextran, ca. 3 Gew. 10 }jm
NaCI, ca. 12 Gew. %
Chargengröße 3000 l/d
VE-Wasser
Permeat (Abwasser) y Permeat (Abwasser)

Produkt
Eisendextran, ca. 10 Gew. %
NaCI, ca. 1,5 Gew. %
Abb. 3.14.16: Aufbereitung einer Eisendextranlösung mittels Ultrafiltration (Werkbild: Amafilter)
3.14.8 Anlagenplanung
Die Projektierung und Erstellung einer Crossflow-Anlage erfolgt in mehreren Stufen:
- Analyse des Trennproblems und genaue Festlegung der Aufgabenstellung in Zusam-
menarbeit zwischen dem Anwender und dem Hersteller
Laborversuche zur groben Orientierung der Anwendbarkeit des Verfahrens

Pilot- und Optimierungstests über einen Zeitraum von einigen Wochen
Scale-up (d. h. Dimensionierung der Produktionsanlage)
Detailprojektierung
Herstellung, Installation und Inbetriebnahme der Anlage
3.14.9 CIP-Reinigimg
Nach einer von den Filtrations- und Betriebsbedingungen abhängigen Laufzeit müssen
die Membranen einer Crossflow-Membrananlage durch eine Reinigung wieder voll
funktionsfähig gemacht werden. Eine besonders geeignete, wirksame Form der An-
lagenreinigung stellt die CIP-Methode dar. Dabei bedeutet CIP - cleaning in place -
Reinigung in geschlossenem, funktionsfähigem Zustand. Dies erfordert z. B. auch eine
vollständige, totraumfreie Durchspülbarkeit der Anlage.
Diese Reinigungstechnik hat sich bereits seit langem in der Getränke- und Nahrungs-
mitteltechnologie bewährt, wobei die besonderen Anforderungen der Membranmodule
(große Membranflächen auf kleinem Raum, innere Struktur der Membranen etc.) zu
berücksichtigen sind. Die Reinigung erfolgt anwendungsspezifisch mit sauren oder
alkalischen Reinigungsmitteln, die auch hintereinander angewendet werden können.
Bei größeren Anlagen werden die einzelnen Reinigungsschritte automatisiert.
Literatur
[1] E. A. Scheuermann: Abschnitt 3.10 Membranfiltration - Handbuch der industriellen Fest/Flüssig-
Filtration, 1990, Hüthig Buch Verlag, Heidelberg.
[2] H. Irmler: Kompetenz in Keramik - Membranen Anlagen Verfahren, 1998.
[3] S. Ripperger: Mikrofiltration mit Membranen, 1992, VCH Verlagsgesellschaft mbH, Weinheim.
3.15 Preßfilterautomat
Dirk Otto, Reiner Weidner
3.15.1 Beschreibung und Funktionsweise

Der Preßfilterautomat (Abb. 3.15.1) ist ein quasi-kontinuierliches Hochleistungsfilter,
das die Vorteile des Bandfilters und der Filterpresse miteinander verbindet. Quasi-
kontinuierlich deshalb, weil die unproduktiven Nebenzeiten für Schließen, Öffnen und
Entleeren des Filters automatisiert und auf ein Minimum reduziert sind.
Abb. 3.15.1: Preßfilterautomat (Werkbild: Larox)
Die Filterkammern sind horizontal angeordnet und werden durch ein Plattenpaket ge-
bildet. Das Endlos-Filtertuch wird mäanderförmig durch das Plattenpaket geführt. Durch
die horizontale Anordnung der Filterkammern wird eine gleichmäßige Suspensions-
verteilung in den Filterkammern erreicht. Dadurch kann z. B. bei einer erforderlichen
Filterkuchenwäsche der Filterkuchen sehr effektiv gewaschen werden. Die einseitige,
horizontale Filterfläche ermöglicht durch die gleichmäßige Kuchenstruktur bei der sog.

ISBN: 3-527-29796-0
Verdrängungswäsche einen hohen Auswaschungsgrad bei minimalem Waschflüssig-

keitsverbrauch.
Die Filterkammern sind mit elastischen Preßmembranen ausgestattet, die den Filter-
kuchen mit einem Arbeitsdruck von bis zu 16 bar abpressen, d. h. entwässern können.
Anschließend wird meist noch mit Druckluft von bis zu 6 bar getrocknet und so eine
minimale Restfeuchte erreicht.
Die einzelnen Verfahrens schritte im Preßfilterautomaten erfolgen automatisch und
sind frei programmierbar.
Nach Beendigung der Schritte Filtration, Abpressen, Filterkuchenwäsche und Trock-
nung wird der Preßfilterautomat entleert. Dies erfolgt durch Öffnen des Plattenpakets,
Spannen des Filtertuchs und sicherem (zwangsweisem) Abwerfen des Filterkuchens auf
beiden Seiten des Plattenpakets. Gleichzeitig wird das Filtertuch durch eine Filtertuch-
Wascheinrichtung von beiden Seiten gereinigt. Dann startet der nächste Filtrations-
zyklus.
3.15.2 Arbeitszyklus
Die einzelnen Verfahrens schritte auf dem Preßfilterautomaten sind die folgenden:
1. Befüllung/Filtration
2. Membranpressen I
3. Filterkuchenwäsche (optional)
4. Membranpressen II (optional)
5. Trockenblasen
6. Filterkuchenaustrag(mit gleichzeitiger Filtertuchreinigung)
• Filtration
Nach dem Schließen des Plattenpakets wird die Suspension gleichzeitig in alle Filter-
kammern gepumpt. Filtrat fließt über Filtratschläuche/-kollektoren und Filtratleitung
ab. In den Filterkammern bildet sich der Filterkuchen.
• Membranpressen I
Wasser oder Druckluft wird mit max. 16 bar hinter die Preßmembrane jeder einzel-
nen Kammer geführt und auf diese Weise der Filterkuchen abgepreßt.
• Filterkuchenwäsche (optional)
Die Waschflüssigkeit wird in Suspensionsrichtung durch den Filterkuchen gepumpt,
verdrängt also zunächst die sog. Rest-Mutterlauge und wäscht anschließend nach Be-
darf den Filterkuchen. Es wird bei minimalem Waschflüssigkeitsverbrauch ein Wasch-
wirkungsgrad bis zu 99 % erreicht.
(optional)
^ fmtijmiîf* ™<-n »>»!*!> ''"'«"' "'- -^
• Membranpressen II (optional)
Dieser zweite Abpreßvorgang ist nur bei Filterkuchenwäsche erforderlich. Verfah-
renstechnisch entspricht er dem ersten Abpreß Vorgang.
• Trockenblasen
Als abschließender Filtrationsschritt wird Druckluft oder Gas durch den Filterkuchen
geblasen. Die Restfeuchtigkeit wird weiter verringert und kann durch die Dauer des
Trockenblasens weiter optimiert werden.
• Filterkuchenaustrag
Nach dem Öffnen der Filterkammern wird der Filterkuchen zwangsweise aus jeder
Kammer ausgetragen. Gleichzeitig wird das Filtertuch unterhalb des Plattenpakets beid-
seitig gereinigt.
ftü
Der Preßfilterautomat wird überwiegend für die Kuchenfiltration eingesetzt, d. h. Wert-
produkt ist der Feststoff. Exemplarisch einige Anwendungsfälle:
Chemische und pharmazeutische Industrie
- Enzymherstellung
- Fermentationsbrühen
- Füll- und Farbstoffe
- Pigmente
- Stärke und Stärkederivate
- Zwischenprodukte
Bergbau und Metallurgie
- Edelmetallaufbereitung
- Erzaufbereitung
- Kaolin
- Talkum
3.15.4 Leistungsmerkmale und -werte

Preßfilterautomaten werden bis zu einer Filterfläche von 144 m2 gebaut, so daß auch
durch die hohen spezifischen Leistungswerte große Produktionskapazitäten verarbeitet
werden können. Bei geeigneten Anwendungsfällen lassen sich die Produktionskosten
verglichen zu anderen Filtersystemen um ein Vielfaches senken.
Je nach Anwendung werden spezifische Trockenstoff-Leistungen von ca. 20-1000
kg/nrh erreicht.
3.15.5 Layout der Installation

Abb. 3.15.2 vermittelt einen Überblick über Aufstellung und Zubehör des Preßfilter-
automaten.
( |
Luft
Abb. 3.15.2: Installation des Preßfilterautomaten. (Werkbild: Larox)
3.15.6 Praxisbeispiel - TiO2-Prozess durch Pressfiltration wirt-

schaftlicher
Um die weltweit stark gewachsene Nachfrage nach Titandioxid (im Januar 2000 ca.
5 Mio. Tonnen jährlich) decken zu können, bedarf es moderner und wirtschaftlicher
Filtrations-Verfahren. Mit dem hydraulischen Pressfilterautomaten steht eine moderne
und wirkungsvolle Suspensionstrenntechnik für die Pigmentproduktion zur Verfügung.
Die Produktqualität wird mit diesem Verfahren verbessert, die Ausbeute erhöht und die
Umweltbelastung reduziert. Sowohl im älteren Sulfat- als auch im Chlorid verfahren
wird der Engpaß in den Wasch- und Entwässerungsstufen durch diesen Suspensions-
trennprozeß beseitigt.
Praxisbeispiel
Pressfilterautomat
Anwendung TiÖ2 Pigment TiO2 Pigment

(Chloridverfahren) (Sulfatverfahren)
Dichte Suspension g/l* 1330 - 1350 1410 - 1480

Feststoff i.d. Suspension %* 33 - 34 38 - 43
Restfeuchte in *
Filterkuchen H2O % 30 - 35 30 - 33
Spezifische Filtrations-
leistung kg/m2h TS 135- 170 130- 145
Benötigte Filterfläche m 2 38 35
in Abhängigkeit des Pigments

3.16 Rückspül- und blasbare Druckfilter
Leo Plaisier
3.16.1 Einleitung
Das im folgenden beschriebene rückspül- und -blasbare Druckfilter (RS B-Druckfilter -
Abb. 3.16.1) vereint die Vorteile von konventionellen Druckblatt- und Kerzenfiltern,
ohne deren Nachteile in Kauf nehmen zu müssen.
Abb. 3.16.1: RSB-Druckfilter (Werkbild: Amafilter)
3.16.2 Vorteile
Die konstruktive Realisierung dieser Filterbauart ergab folgende Vorteile:
- kompakte Bauweise mit sehr günstigem Verhältnis zwischen Filterfläche und Be-
hältervolumen
- wechselnde Arten und Mengen von Feststoffen bei hoher Filtratreinheit filtrierbar,
wobei dafür in vielen Fällen weder Kreislaufführung noch Anschwemmfiltration
erforderlich sind
- Das Filter ist problemlos und effektiv rückspül- und blasbar.
- hohe Filtrationsgeschwindigkeiten verbunden mit kurzen Regenerationszeiten, daher
hohe Durchsatzleistungen
- geschlossenes Filtersystem
- günstige Strömungsbedingungen durch gleichmäßige Anströmung der Filterelemente.
Dies ermöglicht hohe Filtrat-Durchsatzleistungen ohne Gefahr von Kuchenerosion
- Klarfiltration von Suspensionen, ungeachtet von deren Feststoffgehalt und -art
- Eindicken von Suspensionen
- Endfilter bei Serienschaltung von Filtersystemen zur Klarfiltration
- Polierfiltration (siehe Kapitel 5 - Begriffe) anstelle von Filtern mit Einweg-Filter-
medien (Abb. 3.16.2)
Abb. 3.16.2: RSB-Druckfilter zur Polierfiltration (Werkbild: Amafilter)

3.16.4 Aufbau des Filters

Das rückspül- und blasbare Druckfilter ist ein geschlossenes Filter mit rautenförmigen
Filterelementen in einem vertikal angeordneten Behälter.
Die Filterelemente enthalten ein innenliegendes sogenanntes Tauchrohr und sind
hängend angeordnet. Durch das Tauchrohr können keine Feststoffe innerhalb des Ele-
ments sedimentieren, und es wird restlose Filtration über die ganze Länge des Tauch-
rohrs erreicht.
Durch das geometrisch günstige Verhältnis zwischen Filterfläche des Elements und
zugehörigem Filtratablaufquerschnitt sowie der Anordnung der Filterelemente im Be-
hälter können hohe Filtrat-Durchsatzleistungen (bis zu 10 m3/rn2h) gefahren werden.
Der ausreichend hohe Eigenwiderstand des Filtermediums bewirkt sowohl bei nas-
sem wie auch bei trockenem Kuchenaustrag eine gleichmäßige Durchströmung der
Filterelemente und daher eine gute Kuchenabtrennung.
Einschränkend sei darauf hingewiesen, daß bei schwierigen Filtrationen mit häufigen
und intensiven Rückspülvorgängen das Filtermedium selbst die Einsatzgrenze des Fil-
ters darstellen kann.
Überprüft werden solche Anwendungsfälle am sinnvollsten durch ausreichende Pilot-
versuche vor Ort.
3.16.5 Filterbehälter
- Behälterdurchmesser: von 220 bis 2000 mm
- Filterfläche: bei trockenem Kuchenaustrag von 0,5 bis ca. 94 m2 bei einer Länge der
Filterelemente von bis zu 1500 mm
- Bei nassem Kuchenaustrag oder Crossflow-Filtrationsbetriebsweise beträgt die Filter-
flache von 0,5 bis 188 m2 bei einer Elementenlänge von bis zu 2500 mm.
- Die Elementabstände werden unterschiedlich in Abhängigkeit vom Kuchenaustrag
gewählt.
- Bei nassem Kuchenaustrag wird über einen Anschlußstutzen ausgetragen; bei trocke-
nem Kuchenaustrag eine Bodenklappe verwendet.
3.16.6 Filterelemente (Abb. 3.16.3)

Das Filterblatt des RS B-Druckfilter s hat einen rautenförmigen Querschnitt. In normaler
Ausführung besteht das Filterelement aus einem metallischen Grundkörper, über dem
das Stütz- und Ablaufgewebe aus Kunststoff angebracht ist. Darüber wird das eigentli-
che Filtermedium gezogen.
Die einzelnen Filterelemente werden hängend entweder an einer Platte oder an
Sammelrohren angebracht. Jedes Filterelement enthält ein Tauchrohr, das bis an die
Unterkante des Elements reicht, so daß keine Feststoffteilchen sedimentieren können.
Abb. 3.16.3: Filterelement (Werkbild: Amafilter)
Es werden je nach Filtergröße zwei geometrisch unterschiedliche Ausführungen der

Filterelemente eingesetzt:
- Typ I mit 110 mm Breite und 1000/1500 mm Länge
- Typ II mit 165 mm Breite und 1500/2000/2500 mm Länge
Die Filtermedien sitzen eng auf dem Elementenkörper und werden als nahtloser Schlauch
oder mit einer Längsnaht gefertigt. Befestigt wird das Filtermedium am Element mittels
Klemmband.
3.16.7 Filtermedien
Die Ausführung des Filtermediums ist abhängig von der Art der Feststoffe und von der
Methode des Kuchenaustrags.
Die wesentlichen Kriterien für die Wahl des Filtermediums sind:
- geringe Verstopfungsneigung
- die Qualitätsanforderungen an das Filtrat
- ausreichend hoher Eigenwiderstand gegen Durchströmung:
Bei allen Bauarten des RSB-Druckfilters wird das Filtermedium mit einem Gas- oder
Flüssigkeitsstrom von innen nach außen gereinigt bzw. der Kuchen vom Filterelement
getrennt. Es ist wichtig, daß dabei eine gleichmäßige Durchströmung des Filtermediums
über die gesamte Filterfläche erfolgt. Dies wird durch einen ausreichend hohen Eigen-
widerstand des Filtermediums erreicht. Somit wird verhindert, daß nur ein Teil des
Filtermediums voll beaufschlagt wird und Filtertuchreinigung und Kuchenablösung
ungleichmäßig erfolgen.
- reißfest, chemisch beständig und widerstandsfähig gegen Materialermüdung:
Da das Filtermedium auf einem Stützgewebe aufliegt, ist der Filtrationsdruck festig-
keitsmäßig unwesentlich. Beim Rückspülen oder Rückblasen muß das Filtermedium
jedoch den Druck aushallen, der von innen auf das nicht abgestützte Filtermedium
auftritt. Bei häufigen Rückspül- oder Rückblasvorgängen wird daher ein Filtermedium
eingesetzt, das die unter diesem Kriterium genannten Eigenschaften in besonderem
Maße aufweist.
3.16.8 Funktion
3.16.8.1 Nasser Kuchenaustrag
Der sogenannte nasse Kuchenaustrag ist am effektivsten bei noch mit Flüssigkeit ge-
fülltem Behälter auf folgende Weise:
Der Filterkuchen im noch gefüllten Behälter wird mittels Druckluft abgespült und
anschließend der Behälter mit dem eingedickten Schlamm entleert. Der eingedickte
Schlamm kann entweder in den Prozeß zurückgeführt, weiter eingedickt oder ins Ab-
wasser eingeleitet werden.
Alternativ kann das Restvolumen des Filters erst entleert werden und der Filter-
kuchen dann durch ein Gemisch aus Flüssigkeit und Druckluft abgespült werden.
Der Vorteil dieser Methode ist die wesentlich geringere Restmenge Schlamm. Allge-
mein kann gesagt werden, daß die Eigenschaften des Filterkuchens die zweckmäßigste
Methode des nassen Kuchenaustrags beeinflussen.
3.16.8.2 Trockener Kuchenaustrag

Der trockene Kuchenaustrag erfolgt bei vorher durch Gas oder Dampf in Filtrations-
richtung trockengeblasenem Filterkuchen durch pulsierendes Rückblasen über die gan-
ze Filterfläche.
Da das Filtermedium bei jedem Kuchenaustrag zwangsläufig rückgeblasen wird,
entsteht der Vorteil, daß etwaige in das Filtermedium eingedrungene Feststoffe gründ-
lich entfernt werden.
Daher werden für trockenen Kuchenaustrag glatte Filtermedien mit geringer Ver-
stopfungsneigung bevorzugt.
Nachteilig ist, daß eine relativ große Luft- oder Gaskapazität vorhanden sein muß.
Die Rückblaszeit kann jedoch sehr kurz sein. Die eingeblasene Luft wird nahezu
ausschließlich für das Durchdringen des Filtermediums und das Abwerfen des Kuchens
gebraucht.
3.16.8.3 Restvolumenfiltration
Bei Chargenbetrieb oder Produktwechsel wird nach Beendigung der Filtration der
Behälterinhalt solange im Kreislauf gefahren, bis die Flüssigkeit bereits hohe Klarheit
auf weist.
Anschließend wird der Behälterinhalt über ein kleines, separat installiertes Klarfilter
(z. B. Kerzenfilter) entleert. Eine solche Anordnung zeigt Abb. 3.16.4, wobei das ge-
samte RSB-Filtersystem fertig in einem Rahmengestell montiert und vollautomatisiert
wurde.
Abb. 3.16.4: Vollautomatisiertes RSB-Druckfiltersystem (Werkbild: Amafilter)
3.16.8.4 Kuchenwäsche
Nach Ablauf der Filtration wird der Behälter mit Waschflüssigkeit gefüllt, wobei noch
im Behälter vorhandene Suspension (Unfiltrat) durch die Waschflüssigkeit verdrängt
wird. Nach der anfänglichen Verdünnungsphase gelangt reine Waschflüssigkeit in den
Filterkuchen. Allgemein wird das beste Waschergebnis erzielt, wenn das Volumen der
Waschflüssigkeit das dreifache Kuchenvolumen erreicht hat.
Diese Methode ist bei den Anwendungsfällen günstig, bei denen Suspension und
Waschflüssigkeit eine deutlich unterschiedliche Dichte haben. Bei annähernd gleicher
Dichte beider Flüssigkeiten kann eine zu starke Vermischung auftreten. In diesen Fällen
wird das RSB-Druckfilter zunächst entleert, wobei durch Gasdruck ständig eine Druck-
differenz zwischen Filtrat- und Suspensionsseite aufrechterhalten werden muß, um ein
Abfallen des Filterkuchens von den senkrechten Wänden der Filterelemente zu vermei-
den. Dieser Vorgang kann jedoch leicht automatisiert werden.
Anschließend wird das Filter mit Spülflüssigkeit gefüllt. Bei Filterkuchen, die zur
Rißbildung neigen, ist die zuletzt aufgeführte Waschmethode nicht zu empfehlen.
3.16.8.5 Eindicken
Die Methode des Eindickens wird nur verwendet, wenn dadurch die nachgeschaltete
Filtrationsstufe erheblich verkürzt werden kann oder wenn der Prozeß eine solche
Verfahrens stufe erfordert.
Nach Erreichen der maximalen Druckdifferenz wird die Filtration gestoppt und der
Filterkuchen rückgeblasen.
Nach einigen Minuten (abhängig von der Sedimentationszeit) beginnt der neue
Filtrationszyklus.
Während der Sedimentationszeit kann der eingedickte Schlamm am Behälterboden
abgelassen werden.
Die mögliche Erhöhung des Feststoffgehalts (Eindickfaktor) ist produktabhängig.
3.17 Rührdrucknutschen
W. Diemer, D. Oechsle, E. Pongratz
3.17.1 Einleitung
Bei der Herstellung von Lebensmitteln, Pharmazeutika oder chemischen Produkten
spielen diskontinuierliche Verfahrensschritte eine wichtige Rolle. Die Produktion ein-
zelner Chargen beinhaltet auch die Abtrennung von Zwischenprodukten und die weitere
Aufarbeitung des Wert- und Restproduktes.
Erfolgt die Herstellung chargenweise, so ist diese Verfahrenstechnik im Vergleich zu
kontinuierlichen Prozessen sowohl für den Anlagenbauer als auch für den Produktions-
betrieb mit einem erheblich größeren Aufwand verbunden. Eine Infektion, Kontamina-
tion oder Produktverschleppung ist in jedem Falle zu verhindern. Handelt es sich
zudem um umweltgefährdende oder sogar toxische Stoffe, so sind Emissionen und
direkter Kontakt zu vermeiden.
Diese Anforderungen beziehen sich auch auf eine der wichtigsten verfahrenstechni-
schen Grundoperationen, die Fest-/Flüssig-Filtration. Dieser Prozeßschritt läßt sich zur
Erhöhung der Effektivität mit weiteren möglichst automatisierten Verfahren s schritten
im gleichen Apparat kombinieren.
Dieser Beitrag beschäftigt sich mit zwei diskontinuierlich arbeitenden Filtertypen,
die mehrere Prozeßschritte in einem Gerät ermöglichen:
- Rührdrucknutschen
- Filtertrockner (Weiterentwicklung der Rührdrucknutsche)
3.17.2 Rührdrucknutschen [1]

3.17.2.1 Historie
Die heutigen, modernen Rührdrucknutschen gehen in ihrer Grundkonzeption auf eine
sehr einfache offene Nutsche zurück (Abb. 3.17.2). Der horizontale, poröse Nutschen-
boden war dabei ursprünglich aus Steinzeug, Metall oder Holz. Die Filtration z. B. von
Textilfarben erfolgte über Schwerkraft oder später über Vakuum.
Als Weiterentwicklung der offenen Nutschen wurden später geschlossene Druck-
nutschen (Abb. 3.17.2) mit unterschiedlichem Mechanisierungsgrad, die gelegentlich
auch für Vakuumbetrieb konzipiert waren, eingesetzt. Diese einfachen Drucknutschen,
die in dieser Form auch heute noch ihre Einsatzgebiete haben, können zwar mit Rührwerk
zur Durchmischung und gegebenenfalls mit Streichvorrichtung [2] zur Waschung und
Trocknung des Feststoffs ausgestattet sein (Rührdrucknutschen), das behandelte Produkt
kann aber nur von Hand durch Öffnen des gesamten Gerätes entnommen werden.

ISBN: 3-527-29796-0
Abb. 3.17.1: Rührdrucknutsche (Werkbild: Schenk Filterbau)
Suspension
Filtrat
Abb. 3.17.2: Offene (links), einfache geschlossene Drucknutsche (Mitte) und Rührdrucknutsche
(rechts)
3.17.2.2 Aufbau und Funktion
Moderne Rührdrucknutschen (Abb. 3.17.3) bestehen in der Regel aus folgenden Haupt-
komponenten:
- isolierter Druck- und vakuumfester Filterbehälter in stehender Ausführung, beste-

hend aus thermostatisierbarem Ober- und Unterteil
- Filtermedium, im Behälterunterteil integriert
- Rührwerk mit thermostatisierbarem Rührer; reversierbar, heb- und senkbar für die
unterschiedlichen Prozeßschritte
- Staubfilter mit Vakuumanschluß
- Austragsventil (Seiten- oder Zentralaustrag) (in Abb. 3.17.3 Zentralaustrag)
- Schauglas mit Beleuchtung
Abb. 3.17.3: Beheizbare Rührdrucknutsche mit Zentralaustrag (Werkbild: Schenk Filterbau)
3.17.2.3 Verfahrensziele
Mit den Rührdrucknutschen wird die möglichst vollständige Separation von Partikeln
aus einer Suspension angestrebt. Je nach Anwendungsfall ist der Filterkuchen oder das
Filtrat das Wertprodukt. In beiden Fällen ist man bestrebt, eine möglichst homogene
Aufbereitung der Suspension und klare Abtrennung des Wertprodukts zu erreichen.

Durch den Chargen weisen Betrieb gestattet dieses Apparatekonzept zudem, mehrere
Verfahren s schritte gleichzeitig oder nacheinander durchzuführen.
3.17.2.4 Verfahrensschritte
Im ersten Schritt wird der Rührdrucknutsche die zu filtrierende Suspension durch

Anwendung von Druckgas oder Pumpendruck zugeführt. Das Rührwerk dient in dieser
Phase dazu, den Feststoff in Suspension zu halten. Für die anschließende Filtration ist
ein Druckgefälle zwischen Suspensionsraum und Umgebung notwendig. Diese Druck-
differenz wird durch Anlegen von Überdruck (z. B. mit Stickstoff als Druckgas), Unter-
druck oder einer Kombination derselben erzeugt. Als Filtermedium sind z. B. textile
oder metallische Filtertücher geeignet (Abb. 3.17.4).
d;
Abb. 3.17.4: Verfahrensschritt l (Füllen, Filtrieren)
Im nächsten Prozeßschritt wird der als Kuchen anfiltrierte Feststoff mit Hilfe des heb-
und senkbaren Rührwerks geglättet und anschließend gewaschen bzw. extrahiert (Durch-
dringungsbehandlung). Die Zugabe der Waschflüssigkeit bzw. des Extraktionsmittels
geschieht mittels installierter Sprühdüsen (Abb. 3.17.5).
Alternativ kann der Feststoff in der Wasch- bzw. Extraktionslösung resuspendiert und
anschließend erneut abfiltriert werden (Aufschlämmbehandlung) (Abb. 3.17.6).
3.17 Rührdrucknut sehen 237
Abb. 3.17.5: Schritt 2 (Kuchen waschen/extrahieren)
Abb. 3.17.6: Schritt 3 (Kuchen resuspendieren)
Der abfiltrierte Feststoff wird abschließend einer Trocknung unterzogen. Bei tempe-
raturempfindlichen Produkten geschieht dies häufig unter Vakuum. Die Behälterteile
sind in der Regel mit einem Heizmantel oder alternativ mit temperierbaren Halbrohr-
schlangen ausgestattet. Moderne Rührwerke (vgl. Abb. 3.17.1), die während des Trock-
nungsprozesses den Kuchen glätten, sind zusätzlich mit einem komplett beheizbaren
Rührer bestückt (Abb. 3.17.7).
Abb. 3.17.7: Schritt 4 (Kontakt - Mengschichttrocknung)
Zur besseren Trocknung wird der Filterkuchen aufgeschält. Dazu wird der Feststoff
durch eine geeignete Rührergeometrie in Kontakt mit der beheizten Behälterwand ge-
bracht und so entfeuchtet (Abb. 3.17.7 bzw. 3.17.8).
(5)
..„^
t^^fc^l'
Abb. 3.17.8: Schritt 5 (Kuchen glätten)
Ist die gewünschte Restfeuchte erreicht, wird der getrocknete Feststoff über eine geeig-
nete Austragsvorrichtung aus dem Behälter ausgeschleust. Prinzipiell kann dies auf drei
Arten erfolgen (Abb. 3.17.9):
a) komplettes Öffnen des Gerätes (einfache Nutschen)

b) Zentralaustrag (vgl. Abb. 3.17.9)
c) Seitenaustrag
Abb. 3.17.9: Schritt 6 (Kuchen austragen)
Die komplette Öffnung des Gerätes ist nur bei Produkten sinnvoll, die mit Umgebungs-
luft in Berührung kommen dürfen und keinerlei Gefährdung für das Bedienpersonal
darstellen. Zudem darf der Filterkuchen nicht rieselfähig vorliegen.
Zentralaustrag und Seitenaustrag unterscheiden sich in ihrem Anforderungsprofil.
Beide Arten sind in der nachfolgenden Matrix gegenübergestellt.
Zentralaustrag Seitenaustrag
Randgängigkeit des Rührwerks + -

Zugänglichkeit - +
Filterbodenkontrolle O +
Spalt/Totraum + O
Reinigbarkeit (CIP/SIP) + +
Baugröße O O
Kosten + O
Beim Austragen des Filterkuchens über Zentralaustrag wird mit Hilfe einer Bohrein-
richtung zuerst ein Mittelloch im Filterkuchen geschaffen. Diese Öffnung wird vom
Bohrer während des gesamten Austragvorgangs freigehalten. Während sich die Behälter-
öffnung für den Seitenaustrag in der Größenordnung der zu erwartenden Kuchenhöhe
bewegen muß, erlaubt der Zentralaustrag eine relativ kompakte Bauweise, die unabhän-
gig von der Kuchenhöhe ist. Beide Arten des Feststoff austrag s erlauben eine staub- und
kontaminationsfreie sowie eine sterile Weiterverarbeitung des Produktes.
Nach dem Austrag des Produktes muß die Rührdrucknutsche abschließend gereinigt
werden. Dies geschieht entweder vollständig geschlossen im Druckbehälter über instal-
lierte Reinigungsdüsen („Cleaning In Place" - CIP) oder durch Öffnen des Gerätes.
Dazu wird der Hauptflansch des Druckbehälters gelöst und der Behälterboden hydrau-
lisch abgesenkt. Das im Behälterboden integrierte Filtermedium ist nun für Reinigung
und Wartung zugänglich. Nach erfolgter Reinigung und vor dem nächsten Batch wird
die Apparatur im geschlossenen Zustand oftmals dampfsterilisiert („Sterilization In
Place" - SIP).
Die Einsatzgebiete der Rührdrucknutsche liegen vor allem bei mittel- bis gut filtrier-
baren Suspensionen, bei denen auf den Einsatz von Filterhilfsmitteln verzichtet werden
kann. Große Verbreitung besitzt dieser Anlagentyp sowohl in der chemischen als auch
pharmazeutischen Industrie [3].
Die Abtrennung kristalliner Reaktionsprodukte aus der Stammlösung gehört mit zu
den wichtigsten Anwendungsgebieten nach dem beschriebenen Prinzip. So finden
Rührdrucknutschen bei der Herstellung anorganischer bzw. organischer Zwischen- und
Endprodukte wie z. B. Farbstoffen, Farbstoffadditiven, Insektiziden oder Herbiziden
Anwendung. Im pharmazeutischen Bereich stellt man mit Hilfe von Rührdrucknutschen
z. B. Penicillin her.
Dimensionierung und Werkstoffe:
Aufgrund der stationären Aufstellung reichen Rührdrucknutschen bis zu einer Größe
von 15 m2 Filterfläche. Die Druckdifferenzen liegen in der Regel zwischen 0,5 und 6
bar. Die Kuchendicken können bis zu 500 mm betragen.
Als Werkstoffe sind alle schweißbaren Werkstoffe denkbar. Mitunter kann auch eine
vakuumfeste, temperaturbeständige und verschleißfeste Kunststoffbeschichtung Ver-
wendung finden. Emaillierte Bauteile sind aufgrund ihrer ungenauen Abmessungen nur
bedingt einsetzbar.
3.17.3 Filtertrockner [1]

3.17.3.1 Historie
Filtertrockner sind eine technische Weiterentwicklung der Rührdrucknutschen. Die
hauptsächlichen Schwachstellen der Rührdrucknutschen kommen vor allem dann zum
Tragen, wenn kurze Trocknungszeiten nötig sind oder im gleichen Gerät weitere
Verfahrensschritte wie z. B. Kristallisationsprozesse durchgeführt werden sollen.
Abb. 3.17,10: Filtertrockner
Ursprünglich wurden die Apparate so gestaltet, daß ein Schwenkbereich von 2 x 45°
realisiert werden konnte. Dadurch kam das Produkt auf einer größeren Heizfläche zu
liegen und konnte mit einem Wendelrührer gut umgeschichtet werden. Wurde das Filter
aus dieser Position um 45° in die andere Richtung geschwenkt, so kam der Austrags-
stutzen zur Verbesserung der Feststoffentnahme am tiefsten Punkt zu liegen.
Eine derartige Konstruktion konnte allerdings noch nicht als echter Reaktor einge-
setzt werden, da z. B. beim Kristallisationsprozeß das Produkt mit dem Filterboden in
Berührung kommt und irn Filtermedium selbst eine Kristallbildung stattfindet. Die
Folge ist eine Verblockung des Filtermediums, die nur mit größerem Aufwand wieder
rückgängig gemacht werden kann. Erst mit der neuen Apparatetechnik wurde es mög-
lich, das gesamte Filter um mind. 180° zu schwenken, so daß die Lösung während der
Reaktion nicht mit dem Filtermedium in Berührung kommt. Darüberhinaus erlaubt
diese Technik die Trocknung in einer Schwenkstellung, die über 180° liegt. Hieraus
resultiert eine enorme Vergrößerung der Heizfläche.
3.17.3.2 Aufbau und Funktion

In Aufbau und Funktion ist der Filtertrockner der bekannten Rührdrucknutsche ähnlich.
Neben den bereits bekannten Verfahrens schritten der Filtration, Waschung bzw. Extrak-
tion und Trocknung bietet er nun zusätzlich die Möglichkeit, im geschlossenen Behälter
Gemische von verschiedenen Substanzen unter definierten Prozeßbedingungen che-
misch miteinander reagieren zu lassen. Apparatetechnisch gesehen besitzt der Filter-
trockner die gleichen Hauptkomponenten wie eine Drucknutsche, der Produktaustrag
befindet sich jedoch nicht auf der Seite oder zentral am Boden, sondern an der Obersei-
te des Filterbehälters im Behälterdom. Erst durch Schwenken des Apparates gelangt die
Öffnung nach unten.
3.17.3.3 Verfahrensziele
Die Konzeption eines modernen Filtertrockners (Abb. 3.17.11) mit einem Schwenk-
winkel von bis zu 210° und beheiztem Rührorgan stellt verfahrenstechnisch ein Opti-
mum dar. Dabei kann die Vorgabe, den kompletten Arbeitsablauf in nur einem geschlos-
senen Apparat prozeßrechnergesteuert mit hoher Qualität emissionsfrei durchzuführen,
weitestgehend umgesetzt werden.
Abb. 3.17.11: Schwenkbarer Filtertrockner für verschiedene Verfahrensschritte (Werkbild:

Schenk Filterbau GmbH)
3.17.3.4 Verfahrensschritte
Der Filtertrockner arbeitet als Kontakt-Mengschichttrockner mit sehr großer Heizfläche

am Behälter und am Rührorgan. Die Wendelform und die Randgängigkeit des Rührers
bewirken eine optimale Umschichtung, so daß die Heizflächen ständig von Belag-
bildungen freigehalten werden. In der Trocknungsstellung kommt der Filterboden über
dem Trockengut zu liegen. Er dient darüberhinaus als beheizbare Entstaubungsvor-
richtung für die Brüdenströme.
Die einzelnen Verfahrensschritte lassen sich wie folgt unterteilen:
Die verschiedenen Reaktionslösungen werden dem Behälter zugeführt. Temperatur
und Druck sowie Reaktionszeit für die nachfolgende Reaktion werden definiert und
eingestellt. In 180°-geschwenkter Stellung läuft die Reaktion ab. Das im Filterboden
integrierte Filtermedium darf während dieses Prozeßschrittes nicht von der Reaktions-
lösung bedeckt werden (Verblockungsgefahr). Der Rührer hält die Suspension während
der Reaktion in Bewegung und unterstützt damit den Stoffaustausch. Über das Rühr-
organ bzw. über die Behälterschale, die beide temperierbar ausgeführt sind, wird die
eigentliche Reaktion eingeleitet und durch Wärmezu- bzw. abfuhr unterstützt.
Während der Reaktion ist der Filtertrockner gegenüber der Grundstellung um 180°
gedreht, so daß das Filtermedium oben zu liegen kommt. Danach wird der Filter-
trockner in seine Grundstellung gefahren (Abb. 3.17.12) und ist nun einer Druck-
nutsche vergleichbar. Die Mutterlauge wird abfiltriert, der Filterkuchen geglättet und
verdichtet. Anschließend erfolgt die Waschung bzw. Extraktion mit Lösungsmittel.
Abb. 3.17.12: Grundstellung (Filtration)

In ca. 21 umgeschwenkter Stellung (Abb. 3.17.13) kann der Filterkuchen vor erneuter
Filtration mit dem abgesenkten Rührwerk in der Wasch- oder Extraktionsflüssigkeit
resuspendiert werden. Diese Schritte können sich mehrmals wiederholen. Der Trock-
nungsprozeß, der durch Vakuum unterstützt sein kann, läuft ebenfalls in ca. 210°-
Stellung mit Hilfe des beheizten Rührorgans und der Kesselwände. Das zurückgefahre-
ne Rührwerk bewegt den Feststoff an der Behälterwand entlang. Der temperierbare
Filterboden wirkt dabei gleichzeitig als Staub- und Brüdenfilter.
Abb. 3.17.13: Geschwenkte Stellung (Resuspension bzw. Trocknung)
Nach beendeter Trocknung wird das Filter nochmals geschwenkt, so daß sich der
Feststoff nun über der totraumfreien Austragsarmatur befindet. Nach Öffnen der Arma-
tur wird das Produkt mit Unterstützung des Rührorgans steril aus dem Filter entfernt
und ggfs. einer EndVerarbeitung zugeführt (Abb. 3.17.14).
Die Einsatzgebiete sind ähnlich definiert wie bei Rührdrucknutschen. Neben einer
besseren Trocknung ergibt sich eine Erweiterung der Einsatzmöglichkeiten aus der
Möglichkeit, zusätzlich chemische Reaktionen im gleichen Behälter ablaufen zu lassen,
ohne daß das Produkt verunreinigt wird oder toxische Stoffe austreten können.
Abb. 3.17.14: Endstellung (Feststoffaustrag)
3.17.3.6 Dimensionierung und Werkstoffe
Aus maschinenbautechnischer und wirtschaftlicher Sicht erscheinen derartige schwenk-

bare Apparate in Größen über 5 m2 Filterfläche nicht als sinnvoll. Die Differenzdrücke
liegen wie beim Drucknutschen ebenfalls in der Regel zwischen 0,5 und 6 bar. Die
Kuchenhöhe kann auch hier durchaus 500 mm betragen. Als Materialien sind wiederum
alle schweißbaren Werkstoffe einsetzbar.
Die geschlossenen Systeme sowohl bei der Drucknutsche als auch beim Filtertrockner
verhindern den Austritt toxischer oder leicht entzündlicher Dämpfe. Des weiteren kann
das Produkt unter inerten Bedingungen von der Rohsuspension bis zum trockenen
Pulver verarbeitet werden. Daraus resultieren eine geringe Emissionsbelastung bei
gleichzeitiger Qualitätssicherung und eine Minimierung von Produktverlusten. Diese
Anforderungen werden bereits heute an derartige Systeme gestellt. Konstruktive Aus-
führung nach GMP-Richtlinien, Verwendung von FDA zugelassenen Werkstoffen bzw.
Materialien und Reinigungsmöglichkeiten wie CIP oder SIP werden Grundvorausset-
zung für den Einsatz traditioneller Verfahrenstechnik in hochmodernen Produktions-
prozessen.
Literatur
[1] Maschinen und Apparate zur Fest/Flüssig-Trennung, Vulkan-Verlag, Essen, 1991, S. 184 ff.
[2] Ullmann's Encyklopädie der technischen Chemie, 1972, 4. neubearbeitete Auflage, Band 2, S. 178
[3] Filters and Filtration Handbook, Eisevier Science Publishers Ltd., 1992, 3. Auflage, S. 366 f.
3.18 Scheibenfilter
Wilhelm Blankmeister
Im Gegensatz zu Trommelfiltern, bei denen die Kuchenbildung auf der Trommel-
oberfläche entgegen der Schwerkraft erfolgt, wird bei Scheibenfiltern (Abb. 3.18.1) der
Kuchen lateral gebildet.
Abb. 3.18.1: Scheibenfilter (Werkbild: Andritz)
Das hat weitreichende Konsequenzen. So kann die Eintauchtiefe der Scheiben nicht
variiert werden. Sie muß mindestens ca. 37 % betragen, wenn die Filterwelle nicht gegen
den Filtertrog abgedichtet ist. Wird die Filterwelle gegen den Trog abgedichtet, kann die
Kuchenbildungszone bis auf ca. 50 % zu Lasten der Entfeuchtung gesteigert werden. Die
Eintauchtiefe kann daher nicht wie beim Trommelfilter zur Steigerung der Kuchen-
leistung genutzt werden. Desweiteren muß die Suspension über mehr als der Eintauchtiefe
homogen gehalten werden. Das stellt höchste Ansprüche an das Rührwerk.
Rohstofflich ist der Einsatz von Scheibenfiltern beschränkt auf Korngrößen-Vertei-
lungen, deren Grobanteil in Suspension gehalten werden kann und deren Feingehalt
< 100 um nicht weniger als etwa 20 % beträgt.

ISBN: 3-527-29796-0
3.18.2 Funktionsbeschreibung
Filterscheiben (Abb. 3.18.2)
Abb. 3.18.2: Filterscheiben mit Tuchreinigung (Werkbild: Andritz)
Die Scheibe ist aus separat verrohrten Sektoren zusammengefügt, wobei in Westeuropa
eine 3000 mm-Scheibe meist 20 Sektoren enthält. Weniger Sektoren sind nachteilig.
Sektoren werden überwiegend radial ausgebildet. Es sind auch tangential angeordnete
Sektoren bekannt. Diese gestatten, die Entfeuchtungszone unter Beibehaltung der mini-
malen Austauchzeit des Sektors zu Lasten der Kuchenbildungszone zu vergrößern.
Die Sektoren werden sowohl aus Edelstahl-Lochblech als auch aus Kunststoff herge-
stellt.
Lochblech-Sektoren können formschlüssig mit dem Filtratrohr verbunden werden.
Sektoren aus Kunststoff müssen mehr oder weniger aufwendig mit Zugankern in
Position gehalten werden. Am äußeren Umfang wird die Scheibe durch U-förmige
Elemente zusammengehalten, welche auch zur Spurführung genutzt werden.
Gebräuchliche Scheibendurchmesser sind 2500 - 3000 - 4000 - 6000 mm. Es wer-
den bis zu 12 Scheiben auf einer Welle angeordnet.
• Filterwelle
Auf dem Umfang der Filterwelle werden die Filtratrohre mit ihren zugeordneten
Sektoren angeordnet. Die Filterwelle bildet den rotierenden Teil des Filters, welcher
mit dem ruhenden Steuerkopf gekoppelt ist. Die Art der Wellen-Lagerung hat weitrei-
chende Auswirkungen auf fast alle Komponenten des Filters.
Unterschieden wird zwischen der Außenlagerung, bei der die Lager außerhalb des
Steuerkopfes und der Filtratrohre angeordnet sind, und der Innenlagerung, bei der sich
die Stehlager vor dem Steuerkopf befinden und die Filtratrohre umschliessen.
Aussenlagerung Innenlagerung
Lager-Durchmesser klein groß

Lagerart Wälzlager Gleitlager
Filtratweg - ca. 300-500 mm länger
Filtratrohr-Querschnitt rund/eckig rund
Antrieb-Ausführung Aufsteck- Fuß- mit Zahnrad/Ritzel
Steuerkopf- Ausbau schwierig einfach
Verschleißscheiben zweiteilig einteilig
Je nach Priorität von Kuchenleistung oder Restfeuchte wird die Eintauchtiefe der Filter-
scheibe festgelegt. Daraus ergibt sich bei 50 % Eintauchtiefe die Notwendigkeit, die
Filterwelle gegen den Filtertrog abzudichten.
Filtratrohr
Bei der Gestaltung des Filtratrohres ergeben sich folgende Alternativen:
Rohr-Querschnitt rund - eckig

Anordnung auf der Welle parallel - mit Neigung
Verrohrung als Scheibe - als Sektor
Runde, dickwandige Standardrohre sind die wirtschaftlichsten.

Eckige Hohlprofile bieten im Vergleich etwas mehr Querschnitt, sind teurer, bieten
dafür aber konstruktiv günstige Möglichkeiten bei der Anordnung auf der Filterwelle.
Um eine Rückbefeuchtung des Filterkuchens bei der Abblasung zu verhindern, wer-
den die Filtratrohre auf der Welle auch geneigt angeordnet. Dieses ist aufwendig und
nur zu vertreten, wenn die Neigung im letzten Quadranten vor dem Kuchenabwurf
wirksam wird.
Der Querschnitt der Filtratrohre beträgt meist mindestens 1,5 %o der Filterfläche.
Hier werden z. B. bis zu sechs Filterscheiben mit je 20 Sektoren den 20 Filtratrohren
zugeordnet. Das bedeutet, daß bis zu sechs Sektoren in dasselbe Filtratrohr entleeren.
Bei den größten Scheiben-Durchmessern von rd. 6000 mm ist daher wegen des notwen-
digen Querschnittes jeder Sektor einzeln verrohrt. Das vergrößert den Durchmesser des
Steuerkopfes und stellt die Innenlagerung der Welle in Frage, um das große Gleitlager
zu vermeiden.
Stehlager
Bei der Außenlagerung der Filterwelle sind Standard-Pendelrollen- oder Pendelkugel-
lager mit bis zu etwa 240 mm Durchmesser gebräuchlich. Im Falle einer Innenlagerung
ergeben sich Lager-Durchmesser bis zu 1200 mm.
Inzwischen sind Gußlager veraltet und durch Schweißausführungen mit austauschba-

ren Einlagen aus Kunststoff ersetzt.
Wegen der einfacheren Wartung überwiegt die Innenlagerung.
Steuerkopf
Der Steuerkopf bildet den ruhenden Teil des Filters, der mit seiner Steuerscheibe gegen
die Stirn- oder Dichtscheibe der Filterwelle angeordnet ist.
Die Steuerscheibe enthält in ihrer Winkel-Geometrie das Steuerschema, d. h. den
zeitlichen Ablauf der Filtration auf dem Trommelmantel.
Wegen des eintretenden Verschleißes sind diese Scheiben austauschbar verschraubt.
Als Material-Paarungen der Scheiben sind gebräuchlich:
Grauguß gegen Normalstahl ST 37
PF gegen Edelstahl
PE gegen PP
Der entscheidende Vorteil des Plan-Steuerkopfes gegenüber dem Radial-Steuerkopf ist:
Ebene Dichtflächen sind leichter beherrschbar als zylindrische.
Dieser Vorteil des Plan-Steuerkopf es ist größer als der Vorteil des Radial-Steuer-
kopf es mit der einfachen Verstellbarkeit des Steuerschemas durch Versetzen von Trenn-
stopfen.
Das Gehäuse des Plansteuerkopfes ist ein ringförmiger Kanal.
Dieser Ringkanal hat Abteile mit Auslaßstutzen, die unterschiedlichen Filterzonen
zugeordnet sind. Der Auslaß-Querschnitt entspricht etwa l %o der Filterfläche.
Der Steuerkopf wird entweder durch mehrere Schrauben am Stehlager befestigt,
oder von einem Wellenzapfen getragen, der an die Filterwelle geschraubt ist.
Filtertrog
Aus verfahrenstechnischer Sicht ist der Taschentrog vom Muldentrog zu unterscheiden.
Am häufigsten wird der Muldentrog eingesetzt, bei dem alle Scheiben gemeinsam in
eine Mulde eingetaucht sind. Hierbei ist jedoch ein Rührwerk nötig.
Maschinenbaulich wird der Muldentrog entweder in ein Gerüst aus Profilstahl einge-
hängt oder auf bis zu vier Streifen-Fundamente gestellt, die u. a. durch die Stirnwände
des Troges gebildet werden. Um das Rührwerk zu vermeiden, ist der Taschentrog
entwickelt worden.
In diesem Falle ist jede Filterscheibe von einem Taschentrog umgeben, der eine
separate Suspensions-Zufuhr sowie einen Überlauf zu den Nachbartrögen besitzt.
Entscheidend ist, daß die Breite der Tasche die dreifache Breite des Sektors nicht
überschreitet.
Rührwerk
Die bei weitem überwiegende Zahl der Hersteller liefert ein Paddel-Rührwerk, welches
an der tiefsten Stelle des Troges angeordnet und durch Stopfbüchsen abgedichtet ist.
Selbst bei Fe-Suspension sind diese Rührwerke seit Jahrzehnten problemlos in Betrieb,
wenn die Versorgung der Stopfbüchsen mit Wasser oder Fett störungsfrei war.
Die Drehrichtung von Scheibe und Paddel soll die gleiche sein. Auch muß der
Abstand von Paddel zu Scheibe groß genug sein, um Abwaschungen zu vermeiden.
Wichtig ist der erzielte Auf ström zwischen den Scheiben, der etwa l m/s betragen soll.
Weltweit sind zwei Lieferanten bekannt, die Flügelrührer zwischen die Scheiben
eintauchen. Vermutlich entspricht dem Vorteil der vermiedenen Stopfbüchsen der Nach-
teil des höheren technischen Aufwandes für den gleichen Effekt.
Antrieb
Das resultierende Lastmoment wird haupsächlich durch die Schaber und den Steuer-
kopf sowie den neu gebildeten nassen Filterkuchen gebildet.
Es entspricht dem überwiegenden Standard der Hersteller, bei Scheibenfiltern mit
einem Steuerkopf den Filterantrieb auf die Welle aufzustecken. Das gleiche gilt für die
Außenlagerung der Welle, wodurch sich eine deutliche Vergrößerung der Gesamtlänge
ergibt.
Im Falle der Innenlagerung der Welle erweist es sich bei zwei Steuerköpfen meist als
wirtschaftlich, auf der Filterwelle ein Zahnrad anzuordnen und den Antrieb durch ein
Ritzel mit einer Übersetzung 1:5 bis 1:8 zu verkleinern. Dann kann der Getriebemotor
in Fuß-Ausführung auf der Stirnwand des Troges befestigt werden.
Filterkuchenabwurf (Abb. 3.18.3)
Nur in den seltensten Einsatzfällen erfolgt der Kuchenabwurf mittels Schaber.

In der Regel wird der Kuchen durch einen Druckluft-Rückstoß abgeblasen, wobei der
ursprüngliche Schaber nur als Leitblech wirkt und lediglich Reste von Filterkuchen
abstreift.
Filtertuch
Das Filtertuch wird als trapezförmige Hülle dem Sektor aufgezogen. Je nach Sektor-
Bauart wird auch ein Stützgewebe unterlegt. Am Sektorhals und am Sektorrand wird
das Tuch meist luftdicht verklebt bzw. abgedichtet. Die Materialien sind rohstoff-
bezogen meist Kunststoffe, aber auch Metalltücher werden eingesetzt. Die Reinigung
der Filtersektoren erfolgt während der Betriebsruhe durch Druckwasser bis zu 40 bar.
Meist sind die Düsenrohre bereits pneumatisch aktiviert, wobei sie - bei sich drehender
Scheibe - über einen bestimmten Bereich der Sektoren geschwenkt werden.
Hierdurch wird der Wasserverbrauch auf ein Minimum gesenkt.
Abb. 3.18.3: Filterkuchenabwurf mit Schacht (Werkbild: Andritz)
Baugrößen
Scheiben-Durchmesser [mm] 2500 3000 4000 6000
Sektoren je Scheibe 16 20 20 30
Anzahl der Scheiben 12 12 10 3
Filterfläche [m2] 90 144 200 160
3.19 Scheibendruckfilter
D. Oechsle, E. Pongratz, K. Spandel
3.19.1 Einleitung
Bei vielen Prozessen in der chemischen und pharmazeutischen Industrie, aber auch im
Lebensmittelbereich, müssen Feststoffe aus einer Lösung abgetrennt werden. Je nach
Anwendungsfall werden das dafür geeignete physikalische Trennprinzip und der darauf
aufbauende Trennapparat speziell festgelegt.
Die unterschiedlichen Trennverfahren für Fest/Flüssig-Gemische unterscheiden sich
im wesentlichen darin, daß die Trennprinzipien auf unterschiedlichen Kräften beruhen.
Geschieht die Trennung bei der Sedimentation, der Zentrifugation oder im Hydrozyklon
durch Massenkräfte, so ist beim Abpreßvorgang und bei der Filtration der Druck die
treibende Kraft.
Um die Funktionsweise des Scheibendruckfilters (Abb. 3.19.1) zu verdeutlichen,
werden zunächst verschiedene Filtrationsarten kurz erläutert.
Abb. 3.19.1: Scheibendruckfilter (Werkbild: Schenk Filterbau)

3.19.2 Dynamische Filtration

Hierbei werden die in einer Suspension enthaltenen Feststoffe auf der Oberfläche eines
Filtermediums abgetrennt, wobei die Suspension durch mechanische Einwirkung (Schei-
ben) parallel zur Filterfläche strömt. Die maximale Aufkonzentrierung der Suspension ist
erreicht, wenn sie noch ausreichend fließfähig aus dem Apparat ausgetragen werden kann.
• Kuchenfiltration
Der in einer Suspension enthaltene Feststoff wird an der Oberfläche eines porösen
Filtermediums zurückgehalten, es baut sich aber in diesem Fall ein Haufwerk auf, das
seinerseits Filtrationswirkung besitzt. Die Porengrößen des Filtermediums sind in der
Regel größer als ein Teil der Feststoffpartikel, so daß zu Beginn der Filtration Feststoff
ins Filtrat gelangt. Erst durch Brückenbildung erhält man ein klares Filtrat.
• Tiefenfiltration
Die Tiefenfiltration beruht auf dem Prinzip der Partikelabscheidung im Inneren des
Filtermediums, dessen Filtrationseigenschaften durch Zusatz verschiedener Hilfsstoffe,
z. B. Kieselgur, modifiziert werden. Ist die Partikelaufnahmefähigkeit erschöpft oder der
auftretende Druckverlust zu hoch, wird das Medium entweder regeneriert oder erneuert.
Jede der o. g. Filtration s arten besitzt Vor- und Nachteile. Bei der reinen Querstrom-
filtration von Suspensionen beispielsweise ist das Filtrat von Beginn an weitgehend
feststofffrei. Allerdings besteht die Möglichkeit einer Verblockung des Filtermediums,
die sogar irreversibel sein kann. Dieser Effekt kann bei der kuchenbildenden Filtration
umgangen werden, da bei Erreichen eines bestimmten Filtrationswiderstandes der ver-
dichtete Kuchen abgetragen werden kann, um anschließend eine neue trennaktive
Schicht aufzubauen.
In der Fest-/Flüssig-Trennung wachsen die Anforderungen an Wirtschaftlichkeit und
Produktqualität ständig. Mit dem hier vorgestellten, kontinuierlich arbeitenden, dyna-
mischen Scheibendruckfilter können viele dieser Kriterien erfüllt werden, da sowohl
eine Querstromfiltration als auch eine Kuchenfiltration im gleichen Filtergehäuse reali-
sierbar sind. Zu Beginn handelt es sich um eine reine Querstromfiltration, die je nach
Betriebszustand des Filters (Drehzahl Filterscheiben) aufrechterhalten werden kann.
Bei den meisten Anwendungsfällen werden sich jedoch die in der Suspension enthalte-
nen Feststoffe als Kuchen auf den Filtertellern aufbauen. Somit findet ein Übergang
von der Querstrom- zur kuchenbildenden Filtration statt. Das Besondere an diesem
Verfahren ist die kuchenbildende Filtration durch Drucküberlagerung, wobei gleichzei-
tig der aufkonzentrierte Feststoff nach dem Prinzip der Querstromfiltration aus dem
Filter ausgeschleust werden kann.
Beim Scheibendruckfilter handelt es sich um ein geschlossenes, kontinuierlich arbei-
tendes und voll automatisierbares Druckfilter, dessen wichtigste Einsatzbereiche fol-
gende, häufig vorkommende Aufgabenstellungen der mechanischen Trenntechnik sind:
- Klarfiltration: hoher Abscheidegrad von Feststoffen aus einer flüssigen Phase

- Konzentrierung: einstellbarer Aufkonzentrationsgrad der Feststoffe
3.19.4 Funktionsweise (Abb. 3.19.2)
Abb. 3.19.2: Funktion des Scheibendruckfilters (Werkbild: Schenk Filterbau)
Mit dem Scheibendruckfilter, bestehend aus rotierenden Filterelementen und festste-

henden Schabern, wird der über der definierten Kuchenhöhe anfiltrierte Kuchen abge-
schabt und durch die tangentiale Anstellung der Schaber nach außen gefördert. Durch
die Rotation wird der abgeschabte Kuchen resuspendiert und je nach Anforderung
entweder als Konzentrat aus dem Druckbehälter ausgeschleust oder zur Erhöhung des
Konzentrationsgrades in den Prozeß zurückgeführt. Die Schaber, die optional in der
Höhe verstellbar sind, tragen den Kuchen auf eine produktspezifische minimale Rest-
schichthöhe ab, wodurch eine gleichbleibend hohe Trennwirkung gewährleistet wird.
Durch Erhöhung der Drehzahl des Filterpakets in bestimmten Zeitintervallen kann die
mit Feinanteil u. U. verstopfte Restschicht vollständig abgetragen werden.
Die Suspension wird durch einzeln zugeordnete Verteilerrohre (D, die über eine
seitlich angeordnete Produktzuführwelle @, versorgt werden, zwischen die rotierenden
Filterelemente (D eingebracht. Das Unfiltrat tritt annähernd im Zentrum der rotierenden
Filterelemente aus den Verteilerrohren aus und wird aufgrund der tangentialen Anstel-
lung der Schaber nach außen geführt. Der Differenzdruck zwischen Suspensions- und
Filtratseite bewirkt als treibende Kraft das Abtrennen der Feststoffe. Das Filtrat wird
zentral in einer Hohlwelle ® gesammelt und abgeführt. Die eingedickte Suspension
kann an der Ober- oder Unterseite des Scheibendruckfilters ausgeschleust werden. Die
Schaber (D sind optional höhenverstellbar, so daß die Restschichthöhe und damit der
Filterwiderstand im Kuchen während der Filtration variiert werden kann. Wird die
Schaberverstellung nicht betätigt, so wird die Kuchenhöhe, definiert durch den Abstand
Schaber-Filterelement, konstant gehalten.
3.19.5 Filtrationsversuche
Hierfür stehen Versuchsfilter mit einer Filterfläche von max. 0,3 m2 (bei Bedarf in Ex-
Ausführung) zur Verfügung. Das Gerät ist für Temperaturen bis 150 °C und Drücke bis
16 bar ausgelegt. Die auf den Versuchsergebnissen beruhenden Prozeßfilter werden
derzeit mit einer Filterfläche von max. 40 m2 hergestellt.
3.19.6 Zielsetzungen bei der Entwicklung des Scheibendruck-

filters
- zuverlässige Stofftrennung bei schwankenden Zulaufbedingungen
- Vermeiden von Kontamination des Produktes durch Fremdstoffe
- umweltfreundliche Betriebsweise durch reduzierten Anfall von Abwasser und Rest-
produkt, optimale Energieausnutzung, geringe Lärmemission
- geschlossene Filtration
- Direktfiltration ohne Filterhilfsmittel
- automatisierbare und flexible Prozeßführung (validierungsfähig auch bei Einsatz der
Anlage für die Herstellung unterschiedlicher Produkte)
- kontinuierlicher Feststoffaustrag mit variabler Feststoffkonzentration
- hohe spezifische Durchsatzleistung
- niedrige Betriebskosten durch lange Wartungsintervalle
- platzsparende Bauweise
- Dampfsterilisierbarkeit
3.19.7 Praxisbeispiel
Das vorgestellte Scheibendruckfilter hat sich z. B. bei der Katalysatorabtrennung als
Eindickfilter gut bewährt. Eine mögliche Prozeßvariante stellt beispielsweise der Ein-
satz des Gerätes mit einer nachgeschalteten Schubzentrifuge dar (Abb. 3.19.3).
Schubzcatrlfuge
Retentat
*< 1 Suspension Fittmt Zentrifugal
Abb. 3.19.3: Beispiel zur Prozeßeinbindung

Vorteil dieser Kombination ist der effiziente Betrieb der Schubzentrifuge mit einer
voreingedickten Suspension sowie die Rückführung des Zentrifugales in den Zulauf des
Eindickfilters.
Diese Prozeßvariante bietet zahlreiche Vorteile:
- hohe Betriebssicherheit, da ein eventueller Durchschlag im Zentrifugal der Schub-
zentrifuge keinen Einfluß auf die abgeführte Feststoffkonzentration hat. Darüber
hinaus ist bei hohen Feststoffkonzentrationen ein wesentlich geringerer Durchschlag
zu erwarten.
- Kostenersparnis, da durch die Rückführung des Zentrifugales in den Zulauf des
Eindickers auf ein zusätzliches Klarfilier verzichlel werden kann.
- einfache Aulomalisierung, da die konlinuierliche Belriebsweise der Apparale die
Regelung der Anlage vereinfacht
Mil diesem Geräl slehl der Induslrie ein Trennsyslem zur Verfügung, das für eine
Vielzahl von Problemslellungen eine koslengünslige Allernalive zu den bisher einge-
selzlen verfahrenslechnischen Lösungen darslelll. Durch seine modulare Bauweise isl
eine Anpassung an die unterschiedlichen belrieblichen Anforderungen problemlos mög-
lich.
3.20 Schichtenfilter
Michael Bock, Dietmar Oechsle
3.20.1 Einleitung
Das Schichtenfilter ist historisch gesehen aus der Kammerfilterpresse entwickelt worden.
Es ist seit Jahren ein wesentlicher Bestandteil in Produktionsprozessen unterschiedlicher
Industriezweige. Es handelt es sich um ein diskontinuierlich arbeitendes Druckfilter,
wobei die sich abwechselnden Einlauf- und Auslaufplatten durch Filterschichten vonein-
ander getrennt sind.
Im Gegensatz zur Filterpresse, die zur Aufbereitung von Suspensionen und Schläm-
men eingesetzt wird (siehe Abschnitt 3.11), dient das Schichtenfilter hauptsächlich zur
Klarfiltration und entkeimenden Filtration großer Volumenströme flüssiger Produkte
mit einem geringen Feststoffgehalt.
Als Filtermedien werden Tiefenfilterschichten verwendet. Je nach Trennaufgabe wer-
den Filterschichten zur Grob-, Klar-, Fein-, keimreduzierenden oder entkeimenden
Filtration eingesetzt (Def. siehe Abschnitt 4.5.6).
Die wesentlichen Merkmale eines Schichtenfilters, die es zu einem leistungsfähigen
und vielseitigen Filter machen, sind:
- relativ große Filterfläche bezogen auf das Bauvolumen des Filters
- flexibler, modularer Aufbau, wodurch Filterfläche und -medium leicht variiert wer-
den können
- einfaches Scale up vom Labor- auf den Produktionsmaßstab
- sicheres Filtrationsergebnis durch die Verwendung von standardisierten Filterschichten
3.20.2 Bauarten
3.20.2.1 Standard-Schichtenfilter
In einem Standard-Schichtenfilter (Abb. 3.20.1) werden vertikal hintereinander hän-

gende, quadratische Filterplatten und Filterschichten zu einem Filterpaket zusammen-
gepreßt.
Der Anpreßdruck von ca. 4-6 N/mm2 auf die Dichtungsfläche wird entweder von einer
am Filtergestell angebrachten Spindel oder über eine Hydraulik erzeugt. Gestell, Plat-
ten und gegebenenfalls Rahmen sind meist aus Edelstahl gefertigt.
Jede Platte ist mit zwei oder mehr runden Zu- bzw. Ablaufstutzen (Kanal-Augen)
versehen. Durch das Zusammenpressen der Platten bilden die durch Dichtungen gegen-
einander abgedichteten Kanal-Augen den Zu- bzw. Ablaufkanal. Um eine gute Entlee-

ISBN: 3-527-29796-0
rung bzw. Entlüftung des Apparates zu gewährleisten, werden die Kanal-Augen idealer-
weise über der oberen und unter der unteren Dichtkante angebracht (Abb. 3.20.2).
Abb. 3.20.1: Standard-Schichtenfilter (Werkbild: Schenk Filterbau)
Abb. 3.20.2: Platten eines Standard-Schichtenfilters (Werkbild: Schenk Filterbau)
Das Unfiltrat tritt über die aus Kanal-Augen gebildeten Zulaufkanäle in die Zulauf-
platten ein und wird über die Tiefenfilterschichten filtriert. Das Filtrat fließt in die
Ablaufplatten und schließlich über die Ablaufkanäle ab (Abb. 3.20.3).
Abb. 3.20.3: Aufbau/Fließschema eines Standard-Schichtenfilters
Da die Schicht durch die abzutrennenden Stoffe während der Filtration mit der Zeit
verblockt, steigt die Druckdifferenz zwischen Ein- und Auslauf. Bei einigen Anwen-
dungen ist es möglich, die Tiefenfilterschicht durch eine Reinigung oder Spülung
teilweise zu regenerieren. Ist die Schicht nicht regenerierbar, wird sie gegen eine neue
ausgetauscht.
Herkömmliche Filterplatten bestehen aus einem Profilstahl-Rahmen und einer durch
Querverstrebungen gestützten Lochblechauflage (Lochdurchmesser: 3 mm).
Moderne Hochleistungs-Filterplatten sind lamellenartig aufgebaut. Dadurch wird die
freie, anströmbare Fläche der Filterschicht vergrößert und die Flüssigkeit kann die
Tiefenfilterschicht homogener durchströmen. Der Einsatz solcher Platten führt zu einer
Standzeitverlängerung bis zu 30 %. Eine Hochleistungs-Filterplatte hat, im Vergleich
zu herkömmlichen Filterplatten, eine geringe Dicke von ca. 9 mm. Dadurch verringert
sich das Restvolumen in der Kammer, so daß sie insgesamt weniger Platz einnimmt.
Schraub- und Steckverbindungen verhindern eine optimale Reinigung der Platte und
werden deshalb vermieden.
Große Filterschichten werden oft als Überhangschicht gefertigt. Diese werden in der
Mitte gefaltet über die Filterplatte gehängt. Kleine stabile Schichten können als Einzel-
schicht zwischen die Platten gestellt werden. Die üblichen Größenformate liegen zwi-
schen 200 x 200 mm und 1200 x 1200 mm.
• Allgemeine Leistungsdaten
Filterfläche: 0,1 m2 bis 550 m2
Kammervolumen: 0,9 l bis 4200 l
max. Anzahl Filterschichten: 420 bis 430 bei einem Format von
1000 x 1000 mm oder 1200 x 1200 mm
Leistung: 0,150- 80 m3/h

(bei einer Belastung von 150 l/m2 h,
abhängig von Filterplatte- und schiebt)
max. empfohlene
Druckdifferenz: 3 bar
Betriebsdruck: max. 8 bar
Abschließend sei auf die unterschiedliche konstruktive Gestaltung des Standard-Schich-

tenfilters im Vergleich zur äußerlich ähnlichen Filterpresse hingewiesen. Die erheblich
massiver gebaute Filterpresse wird ausschließlich zur Kuchenfiltration verwendet und
ist daher für hohe Druckdifferenzen zwischen den einzelnen Kammern ausgelegt. Ein
Standard-Schichtenfilter ist für Klarfiltrationen konzipiert, es wird daher bei niedrige-
ren Druckdifferenzen betrieben.
3.20.2.2 Sonderausführungen des Standard-Schichtenfilters
Das Standard-Schichtenfilter deckt auf Grund seiner Konstruktion nicht alle notwendi-
gen Filteraufgaben ideal ab (z. B. bzgl. Betriebssicherheit, Produktverlust, Filtration mit
Heizmöglichkeit). Deshalb wird ständig an der Optimierung des Systems gearbeitet, um
das Filter weiter zu modifizieren und für neue Anwendungen nutzbar zu machen.
Einige Sonderausführungen werden im folgenden beschrieben.
• Kombifilter
Die modulare Bauart des Schichtenfilters ermöglicht es, auf einem Gestell Doppel-
bzw. Mehrfachfiltrationen durchzuführen. Zu diesem Zweck werden die verschiedenen
Filtrationsräume durch eine oder mehrere Umleitplatten voneinander getrennt. Zur Vor-
und Nachfiltration können verschiedene Schichten eingesetzt werden. Bei der Getränke-
filtration wird die Kombination einer Kieselgur-Rahmenfiltration mit einer Schichten-
filtration als Kombifiltration industriell angewandt. So kann eine Trennaufgabe, für die
normalerweise zwei Apparate notwendig sind, von nur einem Apparat gelöst werden.
Zur Kieselgur-Rahmenfiltration werden sehr offenporige, stark verfestigte Schichten
als Trägerschichten eingesetzt. Zwischen Einlaufplatte und Filterschicht wird zusätz-
lich ein offener Rahmen in das Filter eingebracht, in dem der Filterkuchen aufgebaut
wird. Nach einer Voranschwemmung beginnt der eigentliche Filtrationsablauf und so-
mit der kontinuierliche Aufbau des Filterkuchens (Abb. 3.20.4).
• Beheizbare Schichtenfilter
Ein weiterer Sonderfall ist das beheizbare Schichtenfilter zur Filtration von hoch-
viskosen Medien. Bei dieser Sonderausführung werden zwischen den Filterkammern
beheizbare Rahmen eingebaut. Nachteilig bei dieser Konstruktion ist die Gefahr einer
Leckage des Heizrahmens, was zu einer Kontamination des Produkts führen kann.
• Schichtenfilter mit Kunststoffkammern
Die Filterkammern sind meist aus Edelstahl gefertigt. Ausführungen aus Kunststoff
(z. B. PP, PE) haben den Vorteil, säure- und laugenbeständig zu sein. Sie sind jedoch
«Ääö^
Abb. 3.20.4: Prinzip der Kombifiltration
anfällig gegenüber hohen Temperaturen. Daher werden sie maximal bis zu einer Schich-
tengröße von 600 x 600 mm gefertigt.
• Schichtenfilter ohne Dichtung
Für einige Einsatzgebiete eines Schichtenfilters, beispielsweise die Filtration von
Lösungsmitteln oder von metallempfindlichen, korrosiven, toxischen und öligen Pro-
dukten, sind die außenliegenden Augen mit elastischen Dichtungen ungeeignet. Bei
einem Schichtenfilter ohne Dichtung sind deshalb die Augen in Rahmen und Schichten
integriert. Die Filterschicht selbst dient als Dichtung. Ein Schichtenfilter ohne Dich-
tung eignet sich besonders für Anwendungen in der chemischen und pharmazeutischen
Industrie.
• Schichtenfilter mit Schutzbehälter
Diese Bauart besteht aus einem Standard-Schichtenfilter, meist ohne Dichtung, der
von einem verschließbaren Behälter umgeben ist. Dieser schützt Personal und Umwelt
bei der Filtration vor dem Austreten gefährlicher Stoffe, z. B. toxischer Substanzen
oder Lösungsmitteldämpfe. Zusätzlich hat die Umhüllung eine isolierende Wirkung bei
Filtrationen mit hohen Temperaturen.
3.20.2.3 Behälter-Schichtenfilter
Bei dieser Bauart werden runde Filterschichten horizontal zu einem Filterpaket zusam-
mengefügt und in einem geschlossen Druckbehälter untergebracht. Das Filterpaket
wird von außen durch eine Zentralspindel zusammengepreßt und kann auch während
des Betriebs nachgespannt werden. Das Unfiltrat strömt durch eine zentrale Achse in
die einzelnen Filterkammern und durch die Filterschichten in den Behälter (Abb.
3.20.5).
Abb. 3.20.5: Behälter-Schichtenfilter
Auch dieses Filter eignet sich durch seine geschlossene Bauart besonders zur Filtration
aggressiver, toxischer, feuergefährlicher oder leichtflüchtiger Stoffe. Es besitzt jedoch
noch weitere Vorteile:
Das Filtrat sammelt sich im Innenraum und füllt den Behälter. Dadurch kann das
gesamte Filter direkt über den Mantel temperiert werden.
Durch den kompakten Aufbau kann ein verbrauchtes Filterpaket in kurzer Zeit kom-
plett gegen ein neues ausgetauscht werden (Abb. 3.20.6).
• Das Filter kann sowohl filtratseitig, als auch unfiltratseitig vollständig entleert wer-
den.
• Der Druckbehälter in vertikaler Bauweise ist im Vergleich zum Standard-Schichten-
filter platz- bzw. raumsparend.
Durch diese Merkmale eignet es sich insbesondere für Anwendungen, bei denen
teure Produkte in einem geschlossenen System filtriert werden.
Abb. 3.20.6: Filterschichten-Wechsel (Werkbild: Schenk Filterbau)
3.20.2.4 Modul-Schichtenfilter
Ähnlich wie beim Behälter-Schichtenfilter sind auch beim Modulfilter einzelne Filter-
scheiben zu einem Paket zusammengefügt. Sie werden jedoch als komplettes Modul
gefertigt und sind daher einfach zu handhaben. In einem Filtergehäuse werden mehrere
Module übereinander gesetzt. Das Unfiltrat fließt in das druckfeste Filtergehäuse ein
(Abb. 3.20.7), verteilt sich dort und durchströmt die Filterflächen aller Modulscheiben
(Zellen) gleichmäßig von außen nach innen.
Die Drainagekörper im Inneren der Modulscheiben (Zellen) führen das Filtrat zum
Zentrum, wo es dann gesammelt unten aus dem Filtergehäuse austritt.
Abb. 3.20.7: Modul-Schichtenfilter (Werkbild: Schenk Filterbau)
In der folgenden Tabelle werden verschiedene Ausführungen von Schichtenfiltern nach
unterschiedlichen verfahrenstechnischen und betriebstechnischen Gesichtspunkten mit-
einander verglichen:
Tab. 3.20.1: Vergleich von Schichtenfilter unter Verfahrens- und betriebstechnischen Aspekten
Standard- Schichtenfilter Schichtenfilter Behälter- Modul-

Schichtenfilter ohne Dichtung mit Schutz- Schichten- Schichtenfilter
behälter filter
spezifische gut gut gut sehr gut sehr gut

Filtrat-Durch-
satzleistung
relativer groß groß groß gering gering
Platzbedarf
Produktverlust vorhanden vorhanden vorhanden sehr gering gering
Reinigung aufwendig aufwendig aufwendig aufwendig einfach
Sicherheit gegen niedrig niedrig hoch sehr hoch sehr hoch

Emission
Verfahrens- ausreichend ausreichend ausreichend hoch hoch

Sicherheit
Auf Grund der eingangs beschriebenen universellen Einsatzmöglichkeiten der unter-

schiedlichen Schichtenfilter kommen diese in den verschiedensten Industriezweigen
zum Einsatz, sowohl in der chemischen Industrie (z. B. Aktivkohleabtrennung) als auch
in der pharmazeutischen Industrie und der Biotechnologie (z. B. Zellrückhaltung) so-
wie in der Lebensmittelindustrie (z. B. zur Klärung von trüben Säften). Abhängig
davon, welche verfahrenstechnischen, betriebstechnischen oder wirtschaftlichen Fakto-
ren bei den einzelnen Anwendungen im Vordergrund stehen, kommen die verschiede-
nen Sonderausführungen zum Einsatz.
3.21 Schmelzefilter
Daniel Gneuß
3.21.1 Einleitung
Schmelzefilter werden in der Kunststoff- und Kautschukverarbeitung eingesetzt, um
Verunreinigungen und Fremdpartikel aus Polymerschmelzen abzutrennen. Im Zuge
immer höherer Anforderungen an die Qualität der Produkte, aber auch durch die Verar-
beitung wiederaufbereiteter Kunststoffe, ist heute die Anwendung von Schmelzefiltern
bei der Extrusion nahezu unumgänglich.
Grundsätzlich wird bei der Filtration die Kunststoffschmelze durch ein Filter geför-
dert, in dem ein Teil der Verunreinigungen zurückgehalten wird. Durch die Wahl des
Filtermediums, z. B. eines Siebgewebes mit einer bestimmten Maschen weite, wird die
Trenngrenze der abzutrennenden Partikel festgelegt. Das Angebot der auf dem Markt
für diesen Zweck erhältlichen Filter ist groß und von der Funktionsweise her unter-
schiedlich. Unterscheidungsmerkmale sind die prinzipielle Arbeitsweise, die erreichba-
re minimale Trenngrenze (Filterfeinheit), die Handhabung beim Siebwechsel, die Auto-
matisierbarkeit dieses Vorgangs und die Eignung des Werkstoffs. Weitere Merkmale,
die als Auswahlkriterien herangezogen werden können, sind zum Beispiel die Abdich-
tung, Antriebsart, Größe der aktiven Siebfläche und das Verhältnis aktive Siebfläche
zum Bauvolumen.
Je nach Einsatzgebiet und Anwendungsfall differieren Aufgabenstellung und Rand-
bedingungen für die Filtration. Die Auswahl des optimalen Filters ist für den Gesamt-
prozeß von entscheidender Bedeutung.
Die grundsätzlichen, verfahrenstechnisch unterschiedlichen Lösungen sind die fol-
genden:
- Diskontinuierliche Filtration mit Unterbrechung der Produktion
- Kontinuierliche Filtration mit Störung und Beeinflussung der Produktion
- Kontinuierliche, prozeßkonstante Filtration ohne Unterbrechung und Beeinflussung
der Produktion
- Kontinuierliche, prozeß- und druckkonstante Filtration
- Kontinuierliche, prozeß- und druckkonstante sowie vollautomatische Filtration
3.21.2 Diskontinuierliche Filtration mit Unterbrechung der Pro-

duktion
Bei der diskontinuierlichen Filtration muß zum Austausch des Filtrationsmediums (Sieb-
wechsel) die Produktion unterbrochen werden. Die einfachste Form eines Filtermediums
ist eine stationär fest in die Extrusionsstrecke eingebaute Siebeinheit. Stationäre Filter

ISBN: 3-527-29796-0
werden meistens zur sogenannten Sicherheitsfiltration eingesetzt, zum Schutz nachfol-

gender Anlagenkomponenten. Das Filter hat die Aufgabe, das Siebgewebe im Schmelze-
kanal fest zu fixieren und damit nachfolgende Einheiten vor Verunreinigungen zu
schützen. Aufgrund eines geringen Verschmutzungsgrads der Schmelze und einer mög-
lichst groß gewählten Siebfläche werden ausreichend lange Siebstandzeiten erreicht.
Dies ist natürlich nur sinnvoll, wenn die Strecke vor dem Zusetzen des Siebes und
damit vor dem Wechseln produktionsbedingt demontiert werden muß.
Etwas komfortabler sind Einfach-Platten- (Abb. 3.21.1), Kolben- bzw. Bolzensieb-
wechsler und Schwenkscheibe.
Abb. 3.21.1: Hydraulischer Plattensiebwechsler (Werkbild: Gneuß Kunststofftechnik)
Bei diesen Systemen kann ein verschmutztes Sieb ohne Demontage der Produktions-
strecke gewechselt werden. Beim Wechsel des Filtermediums zwischen den beiden
Kavitäten (Wechseleinrichtung) kommt es aber zu einer Unterbrechung des Schmelze-
stroms und damit zu großen Druckschwankungen in den Anlagen. In der Regel bedeutet
dies eine Unterbrechung der Produktion. Daher sind diese Systeme nur wirtschaftlich
vertretbar, wenn die Siebstandzeiten lang sind oder der Prozeß produktionsbedingt
häufiger unterbrochen werden muß.
Konstruktionsbedingt hat der Kolben- oder Bolzensiebwechsler in der Filterkammer
einlaufseitig vor dem Sieb eine starke Hinterschneidung und Totecken. Hier bleibt die
Schmelze stehen und kann thermisch geschädigt werden. Weiterhin befindet sich so-
wohl bei diesen Siebwechslern als auch bei den Plattensiebwechslern zwischen Filter-
block und Bolzen bzw. Schieber grundsätzlich Schmelze. Diese Schmelze verbrennt
mit der Zeit und kann in einem großen Flächenbereich nie durch Reinigen entfernt
werden. Mit jedem Wechselvorgang gelangen Teile dieser geschädigten Schmelze in
den filtratseitigen Schmelzestrom.
3.21.3 Kontinuierliche Filtration mit Störung und Beeinflussung

der Produktion
Bei der kontinuierlichen Filtration muß die Produktion für einen Siebwechsel nicht
unterbrochen werden. Kontinuierlich arbeitende Filtersysteme sind die Doppel-Platten-
und Doppel-Kolbensiebwechsler, Kassettenfilter, Bandfilter und die verschiedenen Ro-
tary-Filtersysteme. Diese Filterbauarten unterscheiden sich allerdings deutlich durch
Arbeitsweise und Einfluß auf den Produktionsprozeß.
Doppel-Platten- und Doppel-Kolbensiebwechsler arbeiten zwar kontinuierlich, bei
Siebwechsel treten jedoch Druckspitzen und Störungen der laufenden Produktion sowie
deutliche Schwankungen von Schmelzedruck und -temperatur auf. Diese Siebwechsler
verfügen über zwei verschiebbare oder drehbare Siebträger mit je einer Kavität zur
Aufnahme der Siebpakete. Beim Siebwechsel wird eine Kavität aus dem Schmelze-
kanal gefahren, während die andere Kavität im Schmelzekanal aktiv bleibt. An der
außerhalb des Schmelzekanals befindlichen Kavität kann dann der Filterwechsel vorge-
nommen werden. So können verschmutzte Siebe zwar bei laufender Produktion ge-
wechselt werden, es kommt aber zu einer Flächenreduzierung (in der Regel 50 %). Bei
Siebwechsel treten daher Druckspitzen und Störungen der laufenden Produktion sowie
deutliche Schwankungen von Schmelzedruck und -temperatur auf. Der Siebwechsel
wird meistens eingeleitet, wenn der Druck vor dem Sieb durch die Verschmutzung
einen bestimmten Wert erreicht hat. Ähnliches kann über den Kassettenwechsler gesagt
werden.
Was hinsichtlich der konstruktionsbedingten Strömungstoträume sowie des mögli-
chen Eintrags von thermisch geschädigter Schmelze in den filtratseitigen Schmelze-
strom über den Kolben-Siebwechsler gesagt wurde, trifft natürlich auch auf die Doppel-
Ausführung zu.
3.21.4 Kontinuierliche, prozeßkonstante Filtration ohne Unter-

brechung und Beeinflussung der Produktion
Bei der kontinuierlichen, prozeßkonstanten Filtration wird die maßliche Produktkon-
stanz durch den Siebwechsel bei geringen Schmelzetemperatur- und Druckschwankun-
gen nicht beeinflußt. Sog. Rotary-Filter erfüllen diese Bedingungen. Im Gegensatz zu
den beschriebenen kontinuierlichen Filtern Doppel-Bolzen- und Doppel-Platten-Sieb-
wechsler wird hier beim Siebwechsel die Filterfläche nicht reduziert, sondern je nach
Typ um 50 bis 100 % vergrößert (Abb. 3.21.2).
Es kommt somit zu keinem Druckanstieg. Die Rotary-Filtersysteme werden gele-
gentlich auch als Drehscheiben- oder Siebradfilter bezeichnet. Das wesentliche Merk-
mal dieser patentierten Technologie ist die zwischen zwei Filterblöcken drehende Sieb-
scheibe, auf der die Spezial-Filtermedien ringförmig angeordnet sind. Die Siebscheibe
ist exzentrisch zwischen den Filterblöcken gelagert, die durch drei Schraubenbolzen
gegeneinander verspannt werden. Um Crackprodukte und Verschleiß zu vermeiden,
arbeiten alle Rotary-Filter mit einer metallischen und nahezu spaltfreien Abdichttechnik,
die durch extreme Planarität und Feinstbearbeitung erzielt wird.
(2
(3
Auslaufblock
Abb. 3.21.2: Siebwechsel bei kontinuierlichen, prozeßkonstanten Rotary-Filtern
Durch die Drehbewegung der Siebscheibe wird der automatische Austausch der ver-
schmutzten Siebe ohne jegliche Beeinflussung des Verarbeitungsprozesses gewährlei-
stet. Die Drehbewegung wird eingeleitet, wenn der Druck vor dem Sieb durch die
Verschmutzung einen bestimmten Wert erreicht hat. Da die Siebscheibe nur in eine
Richtung transportiert wird, ist eine komplette Reinigung der außerhalb der Filter-
blöcke befindlichen Siebscheibe sehr leicht möglich. Beim Siebwechsel werden somit
keine thermisch geschädigten Partikel in den Schmelzestrom eingebracht, da Sieb-
scheibe und Siebnest absolut rein sind. Da es keine separaten Abdichtelemente gibt,
fehlen auch Totecken oder Totzonen. Der rheologisch optimierte Schmelzekanal hat
kurze Fließwege und gewährleistet ein geringes Verweilzeitspektrum der Schmelze. Der
Schmelzestrom wird auch beim Filterwechsel zu keiner Zeit unterbrochen oder durch
die Reduzierung der Fläche gedrosselt. Es findet sogar eine Vergrößerung der Fläche
statt, so daß keine Druckerhöhung stattfindet und somit die durchströmende Schmelze-
menge immer konstant bleibt. Prozeßstörungen treten somit beim Siebwechsel nicht
auf. Man kann ihn dadurch häufiger durchführen, einen wesentlich geringeren Ver-
schmutzungsdruck fahren und hat somit deutlich geringere Schwankungen von Schmel-
zedruck und -temperatur. Die Schmelze wird schonend verarbeitet und der Extruder
geringer beansprucht. Die in den Schmelzestrom eingefahrenen Siebkavitäten werden
automatisch im Filterblock vorgewärmt und passen sich den Betriebstemperaturen im
Schmelzestrom an.
Konkrete Anwendungsfülle für den Einsatz sind zum Beispiel die verschiedenen
Varianten der Folienherstellung (Kalander, Chill-roll oder Blasfolie).
Die sogenannten Siebbandwechsler, bei denen ein Filterband durch den Schmelze-
strom geschleppt wird, werden häufig auch zu den kontinuierlich und prozeßkonstant
arbeitenden Filtern gezählt. In der Praxis wird dies aber nicht immer verwirklicht. Zur
Vermeidung von Leckage wird die Schmelze an der Ein- und Auslaufseite des Filter-
bandes eingefroren, bei seiner Fortbewegung durch Wärmezufuhr wieder aufgeschmol-
zen. Dieser Arbeitsprozeß ist kostenaufwendig und träge, wobei die Zeitintervalle in
ihrer Länge werkstoffabhängig und somit nicht beliebig beeinflußbar sind. Siebband-
wechsler sind nicht für alle Werkstoffe geeignet. Der Einfrierprozeß und Fortbewe-
gungsmechanismus funktioniert nur, wenn die Systemdrücke nicht zu hoch sind (max.
350 bar) und die Schmelze nicht zu weich und elastisch ist (wie z. B. Weich-PVC;
Polystyrol-Schaum) oder einen sehr engen Aufschmelzpunkt hat. Die Trenngrenze ist
limitiert, da Filtergewebe < 80 um nicht mehr ohne mechanische Deformation des
Siebbandes transportierbar sind.
3.21.5 Kontinuierliche, prozeß- und druckkonstante Filtration

Diese Ausführung der Rotary-Filter besteht ebenfalls aus einer zwischen zwei Filter-
blöcken drehenden Siebscheibe, auf der die Siebkavitäten -je nach Filtergröße 10 bis
12 Siebnester - ringförmig angeordnet sind. Die Drehung der Siebscheibe erfolgt in
sehr kleinen Schritten (< 1°) und wird über den Druckverbrauch geregelt. Die Trenn-
grenze (Filterfeinheit) ist frei wählbar und je nach Viskosität der Schmelze bis zu 6 bis
8 pm möglich. Die Ausführung des Schmelzekanals läßt eine rheologisch optimale
Gestaltung in Abhängigkeit vom gegebenen Anwendungsfall zu. Für die Verarbeitung
empfindlicher Materialien kann man zum Beispiel als Option die Förderung bis zur
Siebscheibe wählen, damit die Verweilzeit der Schmelze im Filter möglichst kurz ist.
Dies trifft zum Beispiel für den Bereich der Polystyrol-Schaumfolien-Extrusion zu.
Hier führen Strukturveränderungen im Schaum, die sich bereits bei geringen Druck-
schwankungen nach dem Aufschmelz-Extruder ergeben, beim anschließenden Tief-
zeihen zu unerwünschten Wanddicken-Veränderungen sowie zu einem variierenden
Ausform verhalten. Die Extrusion reaktiver Schmelzen ist ein weiterer Anwendungsbe-
reich.
3.21.6 Kontinuierliche, prozeß- und druckkonstante sowie voll-

automatische Filtration
Bei der kontinuierlichen, prozeß- und druckkonstanten sowie vollautomatischen Filtra-
tion findet ebenfalls keine Beeinflussung des Verarbeitungsprozesses sowie der Produkt-
konstanz statt, die Filtration erfolgt vollautomatisch - bei durchschnittlich 70-facher
Wiederverwendung der Siebe (Abb. 3.21.3).
Das Filter funktioniert im Prinzip wie die bereits in Abs. 3.21.5 beschriebenen
Rotary-Filtersysteme. Zusätzlich ermöglicht es aber durch eine integrierte Siebreinigung
eine vollautomatische Arbeitsweise. Durch das patentierte Rückschußkolbenkonzept

werden die Siebe über Hochdruckimpulse schrittweise vollständig gereinigt. Es erfolgt
eine fast 100%ige Siebreinigung auch bei kleinen Trenngrenzen (bis zu 6 um). Das
Filter arbeitet unabhängig vom Betriebsdruck und der Viskosität im Schmelzekanal.
Der Schmelzeverlust beträgt max. l % des Durchsatzes, selbst bei hoher Verschmut-
zung. Durch die effiziente Reinigung der Siebe können diese bis zu 100-fach wieder-
verwendet werden. Der Bedienaufwand ist auf ein Minimum reduziert. Auch das Risiko
der Schmelzeverschmutzung bei Siebwechsel oder sonstige Bedienfehler entfallen.
Abb. 3.21.3: Vollautomatisches Rotary-Filtersystem (Werkbild: Gneuss Kunststofftechnik)
Weiterhin bemerkenswert an dieser Filterausführung ist, daß die Siebscheibe und damit
auch die Schmelze komplett von den beiden massiven Filterblöcken umschlossen wird
und so vollständig von Umwelteinflüssen abgekapselt d. h. geschützt ist. Alle die
Schmelze berührenden Teile kommen weder mit Luftsauerstoff noch -feuchtigkeit in
Berührung. Aufgrund seiner Eigenschaften eignet sich das Filter besonders für die
Feinstfiltration und die Filtration thermisch empfindlicher Schmelzen. Auch Direkt-
Recycling, d. h. ohne den Schritt der Regranulierung läßt sich mit ihm realisieren. Die
Prozeß- und Druckkonstanz bewirken ein Finalprodukt ohne Schwankungen der Ab-
messung und Qualität, soweit diese vom Filter beeinflußbar sind.
3.22 Schüttungsfilter
3.22.1 Standard-Ausführungen
Hermann Bausch
3.22.1.1 Einleitung
Schüttungsfilter sind die in der Wasseraufbereitung am häufigsten vertretenen Filter
und neben der Sedimentation wohl auch die älteste Aufbereitung s stufe in der Wasser-
technik, der sich die Menschheit bedient.
Sie stellen den gezielten Nachbau der natürlichen Filterwirkung der Erde dar, denn
jedes Oberflächenwasser, das in der Erde versickert, wird filtriert und von seinen
Verunreinigungen befreit, wobei gleichzeitig chemische und biologische Reaktionen
erfolgen.
Ziel der modernen Filtertechnik in der Wasseraufbereitung ist es nun, diese in der
Natur ablaufenden Prozesse selektiv im technischen Maßstab zu nutzen. Diese Nutzung
führte zwangsläufig zur Entwicklung unterschiedlicher Filtertypen und Bezeichnungen.
Allen diesen Filtertypen ist jedoch gemeinsam, daß sich zwischen Rohwasserverteiler
und Filtratsammelsystem ein geschüttetes, körniges Filtermaterial (das Filtermedium)
befindet, über das die Filterwirkung erzielt wird. Je nach gewünschtem Filtrationseffekt
werden dabei unterschiedliche Filtermaterialien zur Anwendung gebracht.
3.22.1.2 Begriffsbestimmungen
Die folgenden, alphabetisch aufgeführten Begriffe beziehen sich auf Filter, die zur
Abtrennung ungelöster Feststoffe aus dem Wasser dienen. Andere sog. „Filter"-aus-
führungen, wie Aktivkohle-Filter, Scavenger-Filter etc, werden hier nicht berücksichtigt.
• Abstromfilter
Klassische Filterbauform, bei der die Filter von oben nach unten durch ein Filterbett
durchströmt werden. Bei der Filterregeneration erfolgt die Umkehrung der Strömungs-
richtung durch das Filterbett.
• Aufstromfilter
Filtration von unten nach oben durch das Filterbett. Bis auf Sonderausführungen hat
sich diese Technologie aus verschiedenen Gründen nicht durchgesetzt.
• Einschichtfilter
Filter verfügt über ein einheitlich aufgebautes Filterbett ohne Stützschicht.
• Flachbettfilter
sind Filter mit einer Filterbetthöhe zwischen 300 und 1000 mm.
• Hochschichtfilter
sind Filter mit einer Filterbetthöhe von mehr als 1000 mm.
• Kiesfilter
enthalten eine Schüttung aus Filterkies mit einer Korngröße von mindestens ca.
1,5 mm. Sie werden vorzugsweise als Hochschichtfilter ausgeführt. Aufgrund der grö-
beren Körnung weisen Kiesfilter gegenüber Sandfiltern eine größere Schmutzauf-
nahmefähigkeit bei geringerer Filterwirkung auf. Anstelle von Filterkies wird in zuneh-
mendem Maße Filterkohle oder bimsähnliches Material eingesetzt, da diese Materialien
aufgrund ihrer niedrigen Dichte bei vergleichbarer Schmutzaufnahmefähigkeit geringe-
re Rückspülgeschwindigkeiten benötigen.
• Langsamfilter
Älteste Filterbauart, offene Sandfilter, nicht rückspülbar. Mit keimreduzierender Wir-
kung durch an der Oberfläche des Filtermaterials gebildeten Biorasen. Regeneration
des Filters bei Erreichung des maximal zulässigen Druckverlustes über das Filter-
medium durch Trockenfahren und Abschälen der oberen Filterschicht. Während der
Wiedereinarbeitungszeit des Filters ist das Filtrat zu verwerfen. Übliche Filterlaufzeiten
zwischen zwei Filterregenerationen:
ca. 30-120 Tage in Abhängigkeit von der Rohwasserqualität. In Europa wegen des
großen Platzbedarfs heute kaum noch gebaut. Filtergeschwindigkeit > 0,1 m/h.
• Mehrschichtfilter
sind Filter, in welchen zwei oder mehrere unterschiedliche Filtermaterialien überein-
ander geschüttet sind, die sich in Dichte und Körnung unterscheiden. Dabei befindet
sich das feinkörnigere Material jeweils unten, so daß eine gestufte Filtration entsteht.
Ein typischer Filterschichtaufbau dieser Art von unten nach oben ist z. B.
• Filtersand, Körnung 0,7-1,25 mm,
• Filterkohle, Körnung 1,5-2,2 mm,
• Bims, Körnung 2,5-3,5 mm.
Vorteilhaft ist die hohe Schmutzaufnahmefähigkeit eines solchen Filterschichtaufbaus
und die dadurch bedingte längere Laufzeit zwischen zwei Filterrückspülungen.
• Offene Filter
arbeiten unter atmosphärischem Druck, ausschließlich durch Nutzung der geodäti-
schen Höhendifferenzen im Filter.
• Sandfilter
sind vergleichbar mit Kiesfiltern, die Korngröße des Filtersandes liegt jedoch im
Gegensatz zum Filterkies bei max. ca. 1,5 mm.
Aufgrund der feineren Körnung weisen Sandfilter gegenüber Kiesfiltern eine höhere
Trennwirkung bei entsprechend geringerer Schmutzaufnahmefähigkeit auf. Sandfilter
werden in der Regel als Flachbettfilter ausgeführt.
• Schnellfilter
weisen gegenüber Langsamfiltern eine höhere Filtergeschwindigkeit auf und sind
grundsätzlich mit Rückspüleinrichtungen ausgerüstet. Die Bezeichnung ist für die Iden-
tifikation einer Filteranlage nicht ausreichend.
3.22.1.3 Filterbodenkonstruktion
Die Konstruktion des Filterbodens entscheidet in Verbindung mit dem Rückspülver-
fahren über die Effektivität einer Filteranlage. Sie soll folgende Bedingungen erfüllen:
- Rückhaltung des Filtermaterials
- gleichmäßiger Abzug des Filtrats über die Filterfläche
- optimale Verteilung des Spülwassers bei der Filterrückspülung
• Drainageboden
aufgebaut aus gelochten Kunststoff- oder Tonrohren mit Schotter oder Grobkies-
stützschicht. Vorzugsweise eingesetzt in offenen rechteckigen Filtern, aber auch in
verschiedenen Druckfilteranlagen, insbesondere angelsächsischer Konstruktion.
Vorteil: Kostengünstige Lösung.
Nachteil: Schwerbeherrschbare Bodenkonstruktion, da aus Kostengründen meistens
nicht kalibriert, wodurch eine schlechte Verteilung des eingesetzten Filterspülwassers
über der Filterfläche vorliegt, mit der Konsequenz, daß mit zunehmender Betriebs-
dauer eine Verlagerung des Filtermaterials im Filter stattfindet. Der Filter verliert
dadurch an Effektivität. Die Filterbodenkonstruktion wird in Deutschland wegen der
systembedingten Mängel kaum verwendet.
• Dual-Lateral-Filterboden
ausgeführt als Kanalboden, in Blockbauweise, geeignet für Wasser und kombinierte
Luft/Wasser-Filterspülung, zum Einbau in offene Filter mit rechteckiger Grundfläche.
Aufgrund der kalibrierten Kanalform mit Ausgleichkanälen wird eine gleichmäßige
Spülwasserverteilung bis zu einer Kanallänge von 15-18 m gewährleistet. Stützschicht
ist erforderlich. Die Bodenkonstruktion ist unter anderem geeignet zur Sanierung von
offenen rechteckigen Filteranlagen mit Drainagerohrbodenkonstruktion.
• Düsenboden
Moderne, heute in Deutschland für Industriefilter allgemein übliche Filterboden-
konstruktion sowohl für offene als auch geschlossene Filteranlagen. In Abhängigkeit
von der eingesetzten Filterdüse, sowohl geeignet für reine Wasserrückspülung als auch
für kombinierte Luft/Wasser-Rückspülung. Über die Filterdüsen wird eine weitgehend
gleichmäßige Verteilung des Spülwassers über die Filterfläche erzwungen. Bei kombi-
nierter Luft/Wasser-Rückspülung sollten unbedingt Filterdüsen mit Luftpolsterrohr zum
Einsatz gelangen, wobei die Ausströmdüsen für die Luftrückspülung innerhalb des
Luftpolsterraumes angeordnet werden sollen, um Wasserschläge während der Filter-
rückspülung zu vermeiden. Am Markt selbst stehen eine Vielzahl von geeigneten Filter-
düsen in unterschiedlichen Werkstoffen, von Keramik über Edelstahl, bis zu den heute
meistens verwendeten Kunststoffilterdüsen, zur Verfügung, so daß jeweils eine optima-

le Anpassung an die Aufgabenstellung möglich ist. Üblicherweise werden zwischen 50
und 80 Filterdüsen pro Quadratmeter Filterfläche eingesetzt, wobei mit steigender
Düsenzahl die Anforderungen hinsichtlich der Konstruktion an den Filterbauer steigen.
3.22.1.4 Auslegungskriterien
Während z. B. für die Auslegung von Ionenaustauschern umfangreiches theoretisches,
in der Praxis anwendbares Material bis hin zu computergestützten Rechenprogrammen
zur Verfügung steht, gibt es vergleichbare Informationen für die Bemessung von Schüt-
tungsfiltern nicht. Es ist deshalb nicht möglich, aufgrund von theoretischen Untersu-
chungen Laufzeitgarantien oder ähnliches zu geben. Alle diese Angaben basieren aus-
schließlich auf Erfahrungswerten von vergleichbaren Anlagen. Zwar existieren mathe-
matische Modelle mit idealisierten Filtermaterialien und synthetischen Wässern mit
definierter Feststoffstruktur für die Filterböden - ihre Anwendung ist jedoch in der
Praxis nicht möglich, da diese idealisierten Bedingungen hier nicht gegeben sind.
Selbst Aussagen hinsichtlich des Gesamtfeststoffgehaltes an abfiltrierbaren Bestand-
teilen lassen nur einen bedingten Rückschluß über die voraussichtliche Filterstandzeit
zu. So ist es durchaus möglich, daß z. B. eine Filteranlage bei einem Feststoffangebot
von 20 mg/1 eine Spülwassermenge von 10 % der durchgesetzten Filterleistung benö-
tigt, während sie unter gleichen Betriebsbedingungen bei einem anders gelagerten
Rohwasser mit einem Feststoffgehalt von z. B. 50 mg/1 nur 2 % Spülwasser benötigt.
Zwar verfügen die einschlägigen Hersteller über ausreichende Erfahrung in den allge-
mein üblichen Anwendungsfällen der Wasserfiltration; bei problematischen oder kriti-
schen Fällen sollte dennoch unbedingt vorher eine Pilotanlage im technischen Maßstab
zur Ermittlung der optimalen Betriebsbedingungen eingesetzt werden.
Im allgemeinen werden Schnellfilteranlagen in offener Bauweise für eine Filterge-
schwindigkeit zwischen 5 und 15 m/h ausgelegt bei einem nutzbaren Druckgefälle von
1,5-2,2 m WS, während Druckfilter in der Regel für eine Filtergeschwindigkeit von
5-50 m/h bei einem nutzbaren Druckgefälle von 0,5-0,6 bar ausgelegt werden. Höhere
Druckdifferenzen über das Filterbett können vereinbart werden. Hierbei ist jedoch
seitens des Filterbauers zu beachten, daß dann die Scherkraftbelastung für die Abstüt-
zung des Düsenbodens auf den Filterboden beträchtlich ansteigt, so daß eine Berech-
nung des Filterbodens nach AD-Merkblättern für die Abführung der übertragenen Scher-
kräfte nicht mehr ausreicht. Aufwendige Sonderkonstruktionen für die Filterböden sind
dann in der Regel erforderlich.
Der Spülwasserbedarf für eine Filteranlage sollte aus Wirtschaftlichkeitsgründen
möglichst unter 5 % der Filtratleistung liegen.
Bei der Konstruktion und Auslegung der Filteranlage, insbesondere bei offenen Filter-
anlagen, ist darauf zu achten, daß es während der Filtration nach Möglichkeit zu
keinem Unterdruck im Filterbett bis unter den Ausgasungspunkt des Wassers kommt,
da dadurch eine optimale Nutzung des Schmutzaufnahmevermögens des Filterbettes
durch Bildung von Scheinwiderständen verhindert und ein erhöhter Restfeststoffaus-
wurf der Filteranlage bewirkt wird. Auch hohe Laständerungsgeschwindigkeiten hin-

sichtlich der hydraulischen Belastung der Filteranlage sollten nach Möglichkeit vermie-
den werden, da jede Laständerung für ca. 10-15 Minuten einen erhöhten Feststoffaus-
wurf aus der Filteranlage bewirkt. Bei Industriewasserkreisläufen, bei denen häufig
dispergierend wirkende Mittel zur Reinigung von Rohrleitungen eingesetzt werden, ist
darauf zu achten, daß der Dispergator nach Möglichkeit nicht in die Filteranlage ge-
langt, da die im Rohrleitungssystem erwünschte dispergierende Wirkung für die Filter-
anlage negative Folgen hat und zu einem Durchbruch der im Filter zurückgehaltenen
Verunreinigungen führt.
3.22.1.5 Spülverfahren
• Kombiniertes Luft/Wasser-Spülverfahren mit niedriger Wassergeschwindigkeit

Dieses Spülverfahren wird bei Hochschichtkiesfiltern in Deutschland grundsätzlich
eingesetzt, da hier die relativ geringsten Energie- und Wasserkosten anfallen. Die übli-
chen Geschwindigkeiten für Luft, bezogen auf den Normalzustand, liegen zwischen 70
und 90 m/h und für Wasser in Abhängigkeit der eingesetzten Kieskörnung zwischen 8
und 16 m/h.
Im allgemeinen erfolgt nach der kombinierten Luft/Wasser-Rückspülung noch eine
reine Wasserspülung mit erhöhter Geschwindigkeit, die jedoch unterhalb der Auf-
lockerungsgrenze des Filterbettes liegt. Das Spülverfahren ist für Mehrschichtfilter
nicht anwendbar, da es durch unkontrollierte Verwirbelung zu einer nicht erwünschten
Durchmischung der unterschiedlichen Filtermaterialien des Mehrschichtfilters kommt,
wodurch die Vorteile der Mehrschichtfiltration verlorengehen.
• Kombinierte Luft/Wasser-Spülung mit einer Wassergeschwindigkeit oberhalb
der Auflockerungsgrenze des Filtermaterials
Dieses Spülverfahren ist bei geschlossenen Hochschichtfiltern meistens nicht an-
wendbar, da hierfür ein erheblich vergrößertes Freibord (Höhendifferenz zwischen
Oberkante Filtermaterial und Spülwasserauslaufsystem) benötigt wird. Bei offenen Fil-
tern kann es bei einer speziellen konstruktiven und regeltechnischen Gestaltung der
Filteranlage auch bei Mehrschichtfiltern angewandt werden.
• Getrennte Luft- und Wasser-Spülung
Dieses Verfahren wird dann angewandt, wenn aufgrund des eingesetzten Filterma-
terials die Gefahr besteht, daß bei einer kombinierten Luft/Wasser-Spülung Filter-
material aus der Anlage ausgespült wird, z. B. bei Sandfiltern mit Filtersand kleiner
Körnung oder Kohlefiltern aufgrund der geringen Dichte der Filterkohle, Mehrschicht-
filtern.
• Wasser-Spülung
Ein Spülverfahren, das bevorzugt bei Flachbettfiltern angewandt wird. Die Spülge-
schwindigkeiten bei der Wasserrückspülung sollten über der Auflockerungsgrenze des
Filtermaterials liegen, damit ein Fließbett entsteht und so die Verunreinigungen aus
dem Filterbett ausgewaschen werden. Die Filterbettausdehnung sollte während der

Filterspülung mindestens 10-55 % betragen. Die üblichen Filterspülzeiten liegen zwi-
schen 3 und 5 Minuten und sind damit wesentlich kürzer als bei der kombinierten Luft/
Wasser-Spülung. Gleichzeitig wird durch die Ausbildung eines Fließbettes während der
Filterspülung die Gefahr einer Kanalbildung, die bei der kombinierten Luft/Wasser-
Spülung besteht, vermieden, weshalb dieses Verfahren bei der Trink was sergewinnung
wieder an Bedeutung gewinnt. Der Nachteil besteht in der kurzfristig anfallenden
hohen Spülwasserintensität, da die Spülgeschwindigkeiten wesentlich über den bei der
kombinierten Luft/Wasser-Spülung üblichen Geschwindigkeiten liegen.
3.22.2 Automatisches Schwerkraftfilter
Hermann Bausch
3.22.2.1 Einleitung
Bei diesem Filter (Abb. 3.22.2.1) handelt es sich um ein automatisches Filter, bei dem
alle Funktionen konstruktiv am Filter vorgegeben sind. Daher sind externe Steuerungen
oder Hilfsenergie nicht erforderlich.
Abb. 3.22.2.1: Automatisches Schwerkraftfilter zur Abwassernachreinigung (Werkbild: BWK)
Die Filtrat-Durchsatzleistung des Filters beträgt 4-2300 m3/h.

Systembedingte Forderungen für den Betrieb der Filteranlage sind, daß das
- zu filtrierende Rohwasser immer in der erforderlichen Menge dem Einlaufgefäß des
Filters zur Verfügung steht.
- anfallende Filtrat drucklos über den Filtratauslaufstutzen abgeführt werden kann.
- diskontinuierlich anfallende Spülwasser auf Fundamenthöhe des Filters im freien
Ablauf abgeführt wird.
3.22.2.2 Funktion (Abb. 3.22.2.2)
Abb. 3.22.2.2: Schnittbild des automatischen Schwerkraftfilters (Werkbild: BWK)
Der Zulaufbehälter befindet sich auf dem höchsten Punkt der Anlage. Hier findet die
Rohwasserübernahme statt. Bei Übernahme aus einem Drucksystem erfolgt hier gleich-
zeitig die Entspannung gegenüber der Atmosphäre. Der Filterbehälter ist als Vier-
kammersystem gegliedert und als Rückspülspeicher, Roh Wasserkammer, Filtratsammel-
kammer sowie Entlüftungs- und Umlenkgefäß ausgeführt. Sämtliche Kammern sind
hydraulisch, den Erfordernissen entsprechend, miteinander verbunden. Vom Einlauf-
gefäß des Filters fließt das Wasser über eine Falleitung als erstes in das Umlenk- und
Entlüftungsgefäß. Die mitgerissene Luft wird hier über eine Entlüftungsleitung wieder
dem Einlaufgefäß zugeführt. Das entlüftete Rohwasser tritt über eine Steigleitung in die
Rohwasserkammer des Filters über. Diese ist gegenüber dem oberhalb befindlichen
Spülwasserspeicher durch einen Zwischenboden getrennt; eine direkte Verbindung zwi-
sehen Roh Wasserkammer und Spülwasserspeicher besteht nicht. In der Rohwasser-

kammer befindet sich das Filtermaterial (Schüttung) auf einem mit Filterdüsen bestück-
ten Boden. Als Filtermaterial gelangt in der Standardausführung monokristalliner Quarz-
sand mit einer Körnung von 0,7-1,2 mm zur Anwendung. Andere Filtermaterialien, wie
Filterkohle usw., können sowohl in Einschicht- als auch in Mehrschichttechnik einge-
setzt werden. Über Filtermaterial und Filterdüsen ist die Rohwasserkammer kommuni-
zierend mit der Filtratsammelkammer verbunden. Infolge der am Filter herrschenden
Höhenverhältnisse durchfließt das eintretende Rohwasser von der Rohwasserkammer
das Filtermaterial und tritt in die Filtratsammelkammer über. Diese wiederum ist über
Steigrohre kommunizierend mit dem Rückspülspeicher und über die Filtratsteigleitung
mit dem Filtratauslauf verbunden.
Zu Beginn eines Filterzyklus wird über Steigleitungen zunächst der Spülwasser-
speicher der Anlage mit Filtrat gefüllt. Erst wenn dieser Vorgang abgeschlossen ist, tritt
Filtrat am Austrittstutzen aus und steht dem Verbraucher zur Verfügung. Dadurch ist
sichergestellt, daß immer das erforderliche Spülwasser bevorratet wird, unabhängig
davon, in welcher Betriebssituation sich der Filter befindet. Der durch die Filtration
bewirkte Druckverlustanstieg wird durch den Anstieg der Wassersäule kompensiert;
sowohl in der Rohwasserfalleitung als auch im kommunizierend verbundenen Rück-
spülsystem. Im Laufe des Filterzyklus steigt die Wassersäule bis zu dem geometrisch
am Filter festgelegten Differenzdruck an. Dieser beträgt im allgemeinen 1,8-1,9 mWS.
Sobald dieser Wert erreicht ist, wird das Rückspülsystem selbsttätig aktiviert. In kurzer
Zeit bildet sich ein Siphon aus, der hydraulisch so dimensioniert ist, daß ein Mehrfa-
ches der Rohwasserzuflußleistung über das Hebesystem abgeführt wird.
Dadurch entsteht in der Rohwasserkammer ein Unterdruck gegenüber der Filtrat-
sammelkammer und dem Rückspülspeicher. Das Wasser aus dem Rückspülspeicher
strömt über die Steigrohre zurück in die Filtratsammelkammer und von dort über die
Düsen des Filterbodens durch das Filtermaterial in die Roh Wasserkammer. Die Ge-
schwindigkeit des strömenden Spülwassers ist dabei so hoch, daß die Auflockerungs-
Grenzgeschwindigkeit des Filtermaterials überschritten wird. Es entsteht ein Fließbett.
Das Filterbett dehnt sich ca. 15 % aus, die Verunreinigungen werden aus dem Filter
gespült. Aufgrund der internen Hydraulik tritt eine langsame Reduzierung der Filter-
rückspülgeschwindigkeit von anfänglich ca. 45 m/h auf ca. 33 m/h ein. Hierdurch wird
die Auflockerungs-Grenzgeschwindigkeit unterschritten, das Filterbett sinkt gleichmä-
ßig ohne Verwerfung in sich zusammen. Die Filterrückspülung wird automatisch durch
ein integriertes Belüftungssystem unterbrochen.
Die Häufigkeit der Spülintervalle wird ausschließlich über die Faktoren hydraulische
Filterbelastung, Schmutzfrachtangebot und Filtrierfähigkeit der Schmutzfracht bestimmt.
Der Filter paßt sich automatisch veränderten Einlauf- und Filtrationsbedingungen an.
Menschliche Bedienungsfehler durch Fehlinterpretation von Meßwerten oder Störun-
gen infolge Ausfall von Steuerprogrammen oder defekten Stellgliedern sind ausge-
schlossen. Ein in der Filteranlage integriertes Hilfssystem gestattet jederzeit die manu-
elle Auslösung einer Filterrückspülung zu Kontrollzwecken.
3.22.3 Kontinuierliches Sandfilter
Stefan Hother
3.22.3.1 Einleitung
Die Filtration mit Sandfiltern entspricht dem Stand der Technik bei der Aufbereitung
von Wasser bzw. bei der Reinigung von kommunalen und gewerblichen Abwässern.
Konventionelle Rückspülfilter weisen den Nachteil auf, daß sie von Zeit zu Zeit
gespült werden müssen. Innerhalb dieser Rückspülung steht das Filter nicht zur Filtrati-
on zur Verfügung. Es muß also eine entsprechende Reserve vorhanden sein. Der Rück-
spülprozeß selber ist zwar meistens automatisiert, trotzdem bleibt der Vorgang kompli-
ziert. Eine aufwendige Steuerung und eine große Anzahl von Armaturen sind hierzu
notwendig. Ein Reservoir für Spülwasser und meist auch ein Rückhaltebecken für
Schlammwasser müssen vorhanden sein. Spülpumpen und Spülgebläse verlangen rela-
tiv hohe elektrische Anschlußwerte.
Um diese Nachteile zu vermeiden, wurden kontinuierlich arbeitende Tiefenfilter, die
sich ständig regenerieren und daher ohne Unterbrechung einsatzbereit sind, entwickelt.
Prozeßtechnische Vorteile sind u. a.:
- einfacher und leicht zu wartender Systemaufbau
- keine Betriebsunterbrechung für Rückspülung
- gleichmäßige Filtratqualität
- einfache Waschwasserbehandlung
- geringer und konstanter Filterbettwiderstand
- keine Spülwasserbecken
- keine Schlammwasserbecken
3.22.3.2 Funktionsweise
Die Funktionsweise des kontinuierlichen Filters wird in Abb. 3.22.3.1 dargestellt.

Über ein Zulaufrohr (1) und einen Verteilerkonus (2) wird das Filter mit dem zu
filtrierenden Wasser beschickt. Durch die Aufwärtsströmung im Filterbett erfolgt die
Reinigung des Wassers. Verunreinigungen werden im Sandbett (3) festgehalten. Das
filtrierte Wasser (Filtrat) verläßt das Filter durch einen Filtratüberlauf (4). Eine konzen-
trisch, innerhalb des Einlaufrohres angebrachte Mammutpumpe (5) fördert den ver-
schmutzten Sand vom Konus nach oben zum Sandwäscher (6). Im Sandwäscher wird
der verschmutzte Sand mit filtriertem Wasser gewaschen. Den so gereinigten Sand führt
der Sandwäscher zum oberen Teil des Filterbettes (7) zurück. Das Sandbett befindet
sich so in einer ständigen Bewegung nach unten. Das anfallende Waschwasser (8)
verläßt kontinuierlich das Filter durch den Waschwasserablauf. Verschmutzter Sand
wird laufend vom Filterbett abtransportiert, gewaschen und wieder zugeführt. Das
3.22 Schüttungsfllter 283
sichert die kontinuierliche Arbeitsweise des Filtersystems, ohne zeitaufwendige Unter-

brechungen für Rückspülungen.
Abb. 3.22.3.1: Funktionsweise des kontinuierlichen Sandfilters (Werkbild: Axel Johnson Engi-
neering)
3.22.3.3 Auslegung und Bauform

Bei der Auslegung von Anlagen werden zunächst folgende Parameter zugrunde gelegt:
- Volumenstrom (Durchschnitt/maximal)
- Art der Feststoffe
- Feststoffbeladung im Filterzulauf (Durchschnitt/maximal)
- erforderliche Filtratqualität
In der Praxis werden kontinuierliche Filteranlagen je nach Einsatzgebiet mit einer
durchschnittlichen Filtergeschwindigkeit von 8-12 m/h und bis auf 15 m/h Maximal-
belastung ausgelegt. Kontinuierliche Sandfilter bestehen standardmäßig aus einem zy-
lindrischen Filtertank mit konischem Unterteil. Einlaufrohr, Verteiler, Mammutpumpe
und der Sandwäscher sind serienmäßig im Tank eingebaut.
Anlagen mit hoher Filtrat-Durchsatzleistung werden aus einer bestimmten Anzahl
parallel arbeitender kontinuierlicher Filtereinheiten aufgebaut, die der erforderlichen
Leistung entsprechen. Die Filtereinheiten werden mit einer Rohrgalerie zur Verteilung
des zulaufenden Wassers und zur Ableitung des Filtrats bzw. Waschwassers verbunden.
3.22.3.4 Feststoff-Elimination
Der Einsatz von kontinuierlichen Sandfiltern bezweckt im wesentlichen die Elimination
abfiltrierbarer Stoffe (AFS). Dient die Filtration ausschließlich diesem Zweck, wird
von rein mechanischer Filtration gesprochen. Je nach Auslegung der kontinuierlichen
Filter werden Ablaufwerte zwischen 5 bis 10 mg AFS/1 erreicht. Durch die kontinuierli-
che Spülung ist das Filter besonders unempfindlich gegen Stoßbelastungen.
Gemäß ATV (Abwassertechnische Vereinigung) lassen sich die abfiltrierbaren Stoffe
im Ablauf kommunaler Nachklärbecken normalerweise auf unter 20 mg/1 halten. Durch
die Bildung von Bläh- und Schwimmschlamm sowie durch hydraulische Überlastungen
kann dieser Wert jedoch erheblich überschritten werden. Belastungsspitzen von 120 mg
AFS/1 werden durch die kontinuierliche Filtration ohne Verschlechterung der Ablauf-
werte abgefangen (Abb. 3.22.3.2).
120-,
100-
80-
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Abb. 3.22.3.2: Feststoff-Stoßbelastung: Versuche mit einem kontinuierlichen Sandfilter (C. F.

Seyfried 1994 [1])
3.22.3.5 Flockungsfiltration
Die Flockungsfiltration dient zur Elimination echt gelöster Stoffe, vor allem Phosphat
in kommunalen Kläranlagen und zum Einschluß kolloidaler Wasserinhaltsstoffe.
Etwa 80-90 % des im Ablauf einer mechanisch-biologischen Kläranlage enthalten-
den Phosphors liegen als Orthophosphat (PO43~) vor und können mittels chemischer
Fällung aus dem Abwasser entfernt werden. Dabei werden auch der größte Teil der
übrigen Phosphorverbindungen sowie kleinste Schwebeteilchen an die entstehenden
Fällungsprodukte adsorptiv gebunden und eliminiert.
Bei der Flockungsfiltration werden aus wirtschaftlichen Gründen vor allem Fe3+-
oder Al3+-Salze eingesetzt und im wesentlichen nach folgender Reaktionsgleichung
ausgefällt:
P043- + Me3+ =MePO 4
bzw. 3 OH- + Me3+ = Me(OH)3
Die erforderliche Fällmittelmenge wird bei dreiwertigen Fällmitteln maßgeblich beein-
flußt durch:
- die Phosphorfracht des Abwassers
- den pH-Wert des Abwassers
- die Säurekapazität des Abwassers
Die Mehrzahl der kontinuierlichen Filter in kommunalen Kläranlagen werden für die
Flockungsfiltration eingesetzt. Ablaufwerte kleiner 0,5 mg/1 werden sicher eingehalten.
3.22.3.6 Kontinuierliches Sandfilter als Biofilter
Das Filterbettmaterial bietet sich als Träger eines Biofilms hervorragend an. Durch die
Ansiedlung von Mikroorganismen kann das Filterbett zur BSB- (Biochemischer Sauer-
stoffbedarf) und Stickstoffreduktion genutzt werden. Dies ist eine neue interessante
Entwicklung mit neuen Einsatzgebieten in der Wasserbehandlung. Im Abwasser kommt
Stickstoff als Ammonium, Nitrit/Nitrat und als organisch gebundener Stickstoff vor.
Mit Hilfe von Bakterien werden die Stickstoffverbindungen zu harmlosem Stickstoff-
gas umgewandelt. Der Prozeß gliedert sich prinzipiell in folgende Teilschritte:
Nitrifikation: die Umwandlung von Ammoniumstickstoff zu Nitratstickstoff.
Denitrifikation: die Umwandlung von Nitratstickstoff zu gasförmigem Stickstoff.
• Nitrifikation
Bei der Nitrifikation oxidieren autotrophe Bakterien Ammoniumstickstoff zu Nitrats-
tickstoff.
NH4+ + 2 O2 -> NO3- + H2O + 2 H+ + Biomasse
Für den Prozeß muß Sauerstoff zugeführt werden, hierzu wird ein Biofilter mit einem
Belüftungssystem im Filterbett ausgerüstet. Ausführliche wissenschaftliche Untersu-
chungen [2] ergaben beeindruckende Nitrifikationsraten zwischen 1,0-1,8 kg NH4-N/
(m3d). Parallel zur Nitrifikation kann eine Feststoff- und Phosphatelimination durchge-
führt werden.
• Denitrifikation
Bei der Denitrifikation (Abb. 3.22.3.3) benutzen heterotrophe Bakterien Nitrat zur
Veratmung von Kohlenstoffverbindungen und reduzieren Nitrat zu elementarem Stick-
stoff.
Zeit
Abb. 3.23.3.3: Betriebsergebnisse Denitrifikation (Oberflächenbelastung 10 m/h) (Werkbild:
Axel Johnson Engineering)
C-Quelle + 2 NO3~ + 2 H+ Biomasse + 2,5 CO2 + H2O + N2

Aufgrund des zu geringen Kohlenstoff gehaltes des vorgereinigten, zu denitrifizierenden
Wassers ist die Zugabe eines Substrates, z. B. Methanol oder Ethanol erforderlich.
Umfangreiche Untersuchungen haben gezeigt, daß auch bei hohen Filtergeschwin-
digkeiten im Filter gleichzeitig Feststoff und Phosphor abgeschieden werden können.
Die Vorteile sind:
- Durch geringe Mehrkosten kann das Filter eine zusätzliche Trennaufgabe bewältigen.
- Die Vordernitrifikation braucht nicht für die volle Kapazität bei niedrigen Temperatu-
ren ausgelegt zu werden. Dies ist von besonderem Interesse, wenn die Becken-
volumen begrenzt sind, z. B. beim Ausbau von Kläranlagen.
- Störungen in der Vordenitrifikation können in der Nachdenitrifikation korrigiert wer-
den. Die Zugabe eines externen Kohlenstoffspenders ermöglicht eine bessere Über-
wachung des Prozesses.
Die kontinuierliche Filtration hat ihre Vorteile in den unterschiedlichsten Anwendungs-

bereichen bewiesen. Sowohl in der Abwasserreinigung wie auch in der Wasseraufberei-
tung im kommunalen oder industriellen Bereich wird sie mit hervorragenden Ergebnis-
sen eingesetzt.
Sie bewältigt Flüssigkeiten mit einem hohen Anteil an suspendierten Stoffen, eignet
sich zur Nitrifikation und Denitrifikation und kann mit einer Aktivkohlefüllung auch als
Adsorptionsstufe eingesetzt werden.
Literatur
[1] Seyfried, C. F.: Wissenschaftliches Gutachten zur Beurteilung der Leistungsfähigkeit des konti-
nuierlichen Sandfilters (1994).
[2] Dohmann, M.: Untersuchungen zum Einsatz von kontinuierlichen Sandfiltern zur Suspensa-Ent-
nahme und Restnitrifikation (1994).
3.23 Siebbandpressen
Josef Haintz
3.23.1 Einleitung
Das Prinzip der Siebbandpressen-Entwässerung leitet sich von der bereits seit vielen
Jahrzehnten bekannten Papierherstellung sowie der Zellstoffentwässerung ab. Aus die-
ser Anwendung stammt der leicht irreführende Begriff „Siebband". Seit etwa 30 Jahren
werden an die besonderen Bedürfnisse der Schlammentwässerung angepaßte Maschi-
nen eingesetzt. Die Siebbandpressen (Abb. 3.23.1) haben sowohl in der Mineralauf-
bereitung als auch in der Schlammentwässerung Eingang gefunden.
Abb. 3.23.1: Siebbandpresse (Werkbild: Andritz)
In den o. g. Einsatzgebieten haben sie aufgrund ihrer einfachen Bauweise, ihres hohen
Automatisierungsgrades und zuverlässigen Betriebes einen beachtlichen Marktanteil
erlangt. Den prinzipiellen Aufbau zeigt Abb. 3.23.2.
3.23.2 Funktionsbeschreibung
• Gravimetrische Entwässerung
Entsprechend der Beschaffenheit des Schlammes ist eine Vorentwässerung oder Ein-
dickung von großer Bedeutung, da erst ab einer gewissen Konsistenz der Schlamm
ausreichend preßstabil für eine Druckentwässerung wird. Häufig wird Flockungsmittel
zugesetzt. Unterstützt wird dieser Eindickvorgang durch Einbauten in der Seihzone,
wie z. B. Pflüge oder Rohrelemente, die auf der Sieboberfläche gleiten und die sich
aufbauende Schlammschicht von der Sieboberfläche abheben und dadurch das Sieb
wieder für das Filtrat durchlässig machen. Die Entwässerung in der Seihzone erfolgt
ausschließlich durch Schwerkraft, wobei der größte Teil des sog. Hohl- und Zwischen-
raumwassers abläuft. Damit schafft man einerseits Entwässerungskanäle und anderer-
seits eine Umschichtung und Verdichtung des geflockten Schlammes. Durch die Um-
schichtung des Klärschlammkuchens beim Abwurf in die anschließende Keilzone wird
ein zusätzlicher Entwässerungseffekt erreicht. Der auf den Schlammkuchen wirkende
Druck in der Seihzone wird nur durch die Stauhöhe des Schlammes zwischen 30 und
100 mm erreicht und liegt im Bereich von 5-10 mbar.
ZULAUF DER GEFLQCKTEN

SUSPENSION
SIEBSPANNUNG
SEIHZDNE CSCHVERKRAFTENTVAESSERUNG)
SIEBREINIGUNG
SIEBLAUFREGLER
ANTRIEBSWALZEN
Abb. 3.23.2: Prinzipieller Aufbau einer Siebbandpresse (Werkbild: Andritz)
• Niederdruckentwässerung
Durch das Zusammenführen des unteren und oberen Siebbandes wird ein Keil ge-
formt, der den dazwischen liegenden Filterkuchen mit Druck beaufschlagt und dadurch
das Kuchenvolumen kontinuierlich reduziert. Drücke von 0,1-0,2 bar sind erreichbar.
Eine optimale Ausnutzung des Keiles ist nur dann gegeben, wenn der Keil ausreichend
durch Walzen oder Gitterroste unterstützt und an die Höhe des einlaufenden Schlamm-
kuchens angepaßt ist. Die Länge der Keilzone bestimmt wesentlich den Durchsatz.
Siebbandpressen ohne nennenswerte Keilzone besitzen aus diesem Grund geringere
spezifische Durchsatzleistungen, gemessen in kg Trockensubstanz je m Arbeitsbreite.
• Mittel- und Hochdruckentwässerung
In diesem Bereich der Siebbandpresse wird der Preßdruck auf den Schlammkuchen
durch die Höhe der Siebspannung (= Siebzug) und den Durchmesser der umschlunge-
nen Walze bestimmt. Der Druck bleibt über eine größere Fläche bestehen. Der Preßdruck
liegt etwa bei 1,2 bar. Die Zusammenhänge zeigt Abb. 3.23.3.
Abb. 3.23.3: Flächendruckbeaufschlagung der Siebbandpresse

Es gilt die Gleichung: Preßdruck = Siebzug/Walzenradius
• Hochdruckentwässerung
Auf Grund der seitlich offenen Bauweise im Gegensatz zu einer Kammerfilterpresse,
bestimmt die Preßstabilität des Schlammes den maximal möglichen Druckaufbau in einer
Siebbandpresse. Der Druck steigt kurzfristig auf seinen Höchstwert an und fällt schnell
wieder ab. Dabei werden Liniendrücke bis 250 N/mm Walzenbreite erreicht. Es gilt
grundsätzlich, daß sich ein Schlammgemisch nur soweit mit Druck beaufschlagen läßt,
wie die äußeren Druckkräfte die inneren Reibungskräfte nicht übersteigen. Kommt es zu
einer Überschreitung der inneren Reibungskräfte, beginnt der Schlammkuchen in die
Richtung geringeren Druckes zu fließen bzw. seitlich zwischen den Siebbändern auszu-
treten. Der Einsatz von Preßwalzen (Abb. 3.23.4) ist daher in der Kommunalschlamm-
Entwässerung nur bei hohen Asche- oder Faseranteilen im Schlamm zielführend.
Abb. 3.23.4: Liniendruckbeaufschlagung
3.23.3 Maschinentechnik
• Rahmenkonstruktion
Der Rahmen dient zur Unterstützung der einzelnen Bauelemente, wie Walzen, Filtrat-
wannen, Siebspannung und -regulierung und zur Befestigung der Antriebseinheit. Die
Dimensionierung wird vorwiegend durch die Höhe der maximalen Siebspannung be-
stimmt. Fast alle Hersteller verwenden rostfreien Stahl. Die Rahmenbauweise ist für
Siebbänder mit Stecknaht abgestimmt. Für Industrieanwendungen werden oft auch
endlose Siebbänder eingesetzt, die eine sogenannte „Cantilever-B au weise" erfordern.
In diesem Fall kann der Ober- und Unterteil des Rahmens geöffnet werden, um die
endlosen Filterbänder einzulegen.
• Walzen und Lagerungen
Es werden durchweg Walzen aus Rohrmaterial mit angeschweißten Walzenzapfen
aus Normalstahl verwendet, die entweder verzinkt oder gummiert sind. Die ersten
Walzen in der Mitteldruckzone sind häufig als Lochwalzen ausgeführt, um die anfallen-
den Filtratmengen auch an der Kucheninnenseite abführen zu können. Als Walzen-
lagerungen werden vorwiegend Standardlager eingesetzt, die auf eine theoretische Le-
bensdauer von 50000-100000 Betriebsstunden ausgelegt werden. Für die tatsächliche
Lebensdauer ist jedoch die konsequente Schmierung der Lager ausschlaggebend.
• Siebbänder
Für die Klärschlammentwässerung werden generell Siebbänder aus Polyester-Gewe-
be verwendet. Diese werden mittels Stecknähten verbunden. Bei der Entwässerung
mineralischer Schlämme überwiegen endlos gewebte Siebbänder, die allerdings eine
spezielle Maschinenkonstruktion für den Einbau erfordern. Der Vorteil dieser endlosen
Bänder liegt in einer wesentlich höheren Standzeit bis zum 2-3fachen einer Stecknaht-
ausführung, der insbesondere bei hohen Bandspannungen im Bereich von > 10 N/mm
und bei der Anwendung von Preßwalzen zum Tragen kommt. Als Elemente zur Band-
spannung und -regelung werden Pneumatic-Zylinder oder Luftfederbälge eingesetzt.
Die Regelung wird durch Auslenkung der Regulierwalze, ausgelöst durch eine Band-
verlaufsabtastung, bewerkstelligt, wobei dieser Vorgang automatisch gesteuert wird.
• Siebreinigung
Dazu werden Spritzrohre mit Flachstrahldüsen verwendet, die mit Druckwasser von
5-10 bar beaufschlagt werden. Häufig werden auch innenliegende Bürsten zur manuel-
len Reinigung des Spritzrohres eingesetzt.
• Antriebstechnik
Viele Hersteller verwenden aus Kostengründen nur einen Getriebemotor, der das
gegenüberliegenden Siebband mittels Reibschluß der Siebbänder oder formschlüssig
mittels Zahnrädern oder Kette antreibt. Legt man jedoch Wert auf hohe Siebstandzeiten
und eine gleichmäßige Belastung von Ober- und Untersieb, so wird insbesondere bei
Bandbreiten über 2000 mm ein Doppelantrieb eingesetzt. Durch Frequenzsteuerung
und regeltechnische Koppelung dieser beiden Antriebe ist es auch möglich, eine gleich-
mäßige Lastverteilung zwischen dem Ober- und Untersieb zu gewährleisten.
• Automatisierung
Sowohl in der Mineralaufbereitung als auch bei der kommunalen Schlammentwässe-
rung werden zunehmend höhere Anforderungen an die Automatisierung der Entwässe-
rungsanlage gestellt. Eine vollautomatische Regelung der Siebbandpresse mit den dazu-
gehörigen peripheren Aggregaten gehört heute zum Stand der Technik. Wesentlichste
Elemente einer derartigen Automatisierungstechnik sind:
- Drehzahlregelung der Schlammpumpe
- Durchsatzmessung des Schlammvolumens
- Regelung der Flockungsmitteldosierung in einem festen oder variablen Verhältnis zur
Schlammmenge
- Regelung der Bandgeschwindigkeit der Siebbandpresse in Abhängigkeit des Schlamm-
durchsatzes
- Optimierung der Flockungsmittelzugabe und Entwässerungsleistung durch spezielle
sensorgesteuerte Regelsysteme, wie z. B.
- optische Messung der Flockenstruktur
- Trübungsmessung im Filtratstrom
- Messung des Zeta-Potentials des geflockten Schlammes
Der modernste Stand der Technik optimiert sowohl die Flockungsmittelzugabe, basie-
rend auf einer optischen Erfassung der Schlammoberflächenstruktur in der Seihzone,
als auch die komplette Steuerung der Siebbandpresse einschließlich der Schlamm- und
Flockungsmittel-Pumpe. Durch Anwendung einer entsprechenden Logik in der Soft-
ware findet das Regelsystem selbständig immer den optimalen Betriebszustand bei
minimalem Flockungsmittelverbrauch.
3.23.4 Baugrößen
Arbeitsbreiten: l - 1,2 - 1,5 - 2 - 2,2 - 2,5 - 3 - 3,5 m
Länge: max. 8,3 m
Breite: max. 5,2 m
Höhe: max. 3,7 m
Gewicht: max. 45 t
3.24 Siebfilter
Gerd Poschadel
3.24.1 Einleitung
Siebfilter enthalten Filterelemente mit starren, formschlüssig wirkenden Filtermedien,
wie z. B. Gewebe, Kantenspaltelemente, Lochbleche etc. (Siebe). Die Aufgabe der
Siebfilter ist meist, nachgeschaltete Anlagenkomponenten wie Pumpen, Armaturen etc.
vor groben Verunreinigungen zu schützen, Verschleiß zu reduzieren oder Ablagerungen
in Rohrleitungen oder Apparaten zu verhindern. Haupteinsatzgebiete sind z. B. Kühl-
und Brauchwassersysteme, Hydraulikflüssigkeiten und Emulsionen. Der allgemeine
Arbeitsbereich von Siebfiltern ohne Rückspülung liegt etwa zwischen 20-1000 pm, bei
Automatik-Rückspülfiltern zwischen ca. 50-2000 um. Die Ausführungen der Filter-
elemente sind herstellerabhängig sehr vielfältig und sollten der vorgesehenen Aufga-
benstellung möglichst optimal entsprechen. Die detaillierte Ausführung des Filter-
elementes ist ein sehr wichtiges Kriterium beim Vergleich verschiedener Siebfilter-
Systeme. Wenn Siebfilter durch Umkehrung der Strömungsrichtung rückgespült wer-
den sollen, werden die Filterelemente im normalen Betriebszustand meist von außen
nach innen durchströmt.
3.24.2 Siebkorbfilter
Die einfachste Bauform der Siebfilter sind sog. Siebkorbfilter als Einfach- oder Doppel-
filter (Abb. 3.24.1).
Abb. 3.24.1: Einfach-und Doppelsiebkorbfilter (Werkbild: Amafilter)

ISBN: 3-527-29796-0
Doppelfilter dienen entweder nur zur Kapazitätsverdoppelung oder in umschaltbarer

Bauweise zur Vermeidung von Betriebsunterbrechungen, wenn die Filter im Vollstrom
eingesetzt sind. Doppelfilter mit im Gehäuse integrierter Umschaltarmatur haben Vor-
teile bzgl. einer möglichst druckstoßfreien Umschaltung von Betriebs- auf Reserve-
filter.
Die verfügbare Filterfläche solcher Siebkorbfilter in Standardausführung ist bei ge-
gossenen Filtergehäusen eine Funktion der Anschluß-Nennweite. Die sog. freie Durch-
gangsfläche beträgt trenngrenzenabhängig etwa das 5-15-fache der Rohrfläche.
3.24.3 Kantenspaltfilter
Beim Kantenspaltfilter besteht das zylindrische Filterelement aus einem gewickelten
Profildraht, von dessen Anströmfläche die abgetrennten Verunreinigungen meist mittels
Schaber entfernt werden. Unterstützend kann die Reinigung der Spalte periodisch durch
Umkehr der Strömungsrichtung erfolgen. Nach der Abreinigung verbleiben die Rück-
stände im Schlammraum des Filtergehäuses. Die Filtration wird durch die Abreinigung
nicht unterbrochen. Kantenspaltfilter sind auch bei hohen Viskositäten einsetzbar, so-
lange die Flüssigkeiten (oder Pasten) noch pumpfähig sind. Die Feststoffrückstände
können periodisch manuell oder kontinuierlich durch Schleusen ausgetragen werden.
3.24.4 Automatik-Rückspülfilter (Abb. 3.24.2)

Mit steigenden Volumenströmen werden statt der o. g. einfachen Ausführungsform
bevorzugt automatisch arbeitende Filtersysteme (sog. Automatik-Rückspülfilter) einge-
setzt. Dies erfolgt im wesentlichen aus folgenden Gründen:
- Reduzierung des Personalaufwands
- größere Anlagensicherheit
- Zugänglichkeit des Aufstellungsortes
- Anpassung an den Automatisierungsgrad der Gesamtanlage
Automatik-Rückspülfilter arbeiten nach dem Prinzip der Oberflächenfiltration. Die
Trenngrenze wird auch hier durch Filterspalte, Lochbleche oder Siebe eindeutig defi-
niert. Die Filterfläche ist durch Umkehrung der Durchflußrichtung mit der bereits
gereinigten Flüssigkeit rückspülbar.
Der Einsatz dieser vollautomatisch arbeitenden Filter ist überall da sinnvoll und not-
wendig, wo Feststoffpartikel in Kühl- oder Brauchwasser, Hydraulikflüssigkeiten oder
Emulsionen in nachgeschalteten Bereichen, zu Betriebsstörungen oder sonstigen unge-
wollten Erscheinungen führen. Im Spaltweitenbereich zwischen 30 und 300 um liegen
3.24 Siebfilter 295
die beherrschbaren Schmutzfrachten bei ca. 20-70 mg/1. Größere Schmutzfrachten er-
fordern eine Überdimensionierung der Filterfläche und eine Vorfiltration mit gröberen
Filterspalten oder Maschenweiten.
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Ifji mit
Abb. 3.24.2: Automatik-Rückspülfilter (Werkbild: Taprogge)
3.24.4.2 Anordnung
Der Einbau erfolgt in offenen oder geschlossenen Kühlkreisläufen auf der Druckseite
einer Pumpe und vor einem zu schützenden Objekt im Vollstrom. Im Teilstrom einge-
setzte Rückspülfilter reinigen ca. 3 bis 10 % der gesamten Umlaufmenge. Rückspül-
verluste zwischen 3 und 8 %, je nach Baugröße des Filters, sind einzukalkulieren oder
als Teil der Abschlämmung zu betrachten. Das Rückspülen wird durch ein Druckgefälle
zwischen der Reinwasserseite des Filters und dem Ende der Rückspülleitung mit Filtrat
möglich. Betriebsdrücke des Systems unter 2 bar erfordern den Einsatz von leicht
abzureinigenden Filterelementen oder Spülung mit Fremdmedium, weil die Geschwin-
digkeiten des Rückspülwassers im Filterspalt zur intensiven Reinigung nicht mehr
ausreichen.
3.24.4.3 Bauformen von Gehäusen

Bei allen Bauformen wird der Schmutzwasser-Einlaufbereich vom Auslaufbereich durch
ein oder mehrere Filterelemente getrennt. Die Anordnung der Elemente im Gehäuse
und die Anordnung der Ein- und Auslaufstutzen sind für den problemlosen und platz-
sparenden Einbau in eine bereits vorhandene Rohrleitung entscheidend. In die Rohrlei-
tung einbaubare Filter (In-line-Ausführung), auch mit Nennweiten > DN 300 sind
Stand der Technik. Aufwendige Rohrinstallationen und entsprechende Bypassleitungen
können vermieden werden.
3.24.4.4 Bauformen von Filterelementen
Die übliche Bauform ist ein zylindrisches Filterelement (auch als Filterkerze bezeich-
net). Die Anzahl der Filterelemente oder deren Größe hängt von der Größe der notwen-
digen Filterfläche ab, bei der, bezogen auf die Durchsatzmenge, ein möglichst niedriger
Druckverlust des sauberen Filters erreicht wird. Daraus folgt, daß ungefähr ab Nenn-
weiten > DN 300 und Trenngrenzen (Filterfeinheiten) < 300 um nur noch durch Ver-
wendung von mehreren Filterelementen in einem Gehäuse (Abb. 3.24.2) der erforderli-
che niedrige Anfangs-Druckverlust erreicht werden kann. Unterhalb der genannten
Nennweite ist ein sog. Dynamicfilter (siehe Abb. 3.24.4) eine ausreichende und vielfach
auch kostengünstigere Alternative. Je nach Art der zu erwartenden Schmutzpartikel
können unterschiedliche Oberflächenstrukturen der Filterelemente von Vorteil sein.
Grundsätzlich wird zwischen starren und flexiblen Strukturen unterschieden. Gut
beherrschbare Trenngrenzen (Filterfeinheiten) liegen bei ca. > 50 um.
Starre Strukturen bestehen aus Lochblech oder Drahtgeweben. Spaltfilterelemente
aus Dreikantdraht sind ebenfalls einsetzbar. Zur effektiven Rückspülung sind bei den
genannten Elementen relativ hohe Spaltgeschwindigkeiten erforderlich. Diese können
nur durch entsprechende Druckdifferenzen zwischen Systemdruck und dem Ende der
Rückspülleitung erreicht werden. Die Gefahr von bleibenden Verschmutzungen ist,
besonders bei Betriebsdrücken unter 2 bar, groß.
Flexible (aktive) Elemente bestehen aus aufeinandergestapelten Filterringen aus
Kunststoff, die von Stützstäben stabilisiert werden. Bei Durchströmung der Filterkerzen
von innen nach außen (Filtration) bildet sich konstruktionsbedingt ein definierter Filter-
spalt. Wird die Durchflußrichtung umgekehrt (Rückspülung), öffnet sich dieser Spalt
leicht. Grenzkornpartikel und sonstige verklemmte Teile werden freigegeben und her-
ausgespült. Wartungsfreier Betrieb ist in den o. g. Einsatzgebieten bei den meisten
Anwendungsfällen möglich (Abb. 3.24.3).
3.24.4.5 Grundsätzliches Funktionsprinzip der Automatik-Rückspülfilter

Automatik-Rückspülfilter bestehen aus folgenden, zum Betrieb notwendigen Kompo-
nenten:
3.24 Siebfilter 297
- Gehäuse mit Einlauf-, Auslauf- und Rückspülstutzen in Werkstoffen, die gegen die
zu filtrierenden Flüssigkeiten (Suspension) beständig sind
- Filterelemente, mit denen die erforderliche Filterfläche dargestellt wird
- Differenzdruck-Messung zur Bestimmung des Spülpunktes
- Rückspülarmatur zur Ableitung des Rückspülwassers
- Steuerung für den Betriebsablauf und zur Überwachung der Funktionen. Ein Zeit-
relais zur Zwangsrückspülung nach einer einstellbaren Zeit sollte integriert sein.
Aktive Ftlte Aktive Filteretemente in Ruhestellung Aktive Filiereiemente 'm Aktive Fitterelemente in Spüistellung
Ftlterstefiung
Abb. 3.24.3: Wirkungsweise flexibler Filterelemente (Werkbild: Taprogge)
Beim Durchfluß der Suspension durch die Filterelemente lagern sich, abhängig von der
Trenngrenze, die Schmutzpartikel auf der Filterfläche ab. Das Zusetzen der Filterspalte
führt zum Differenzdruckanstieg. Wird ein meist einstellbarer Wert (zwischen 0,1 und
0,6 bar) erreicht, löst die Steuerung einen Rückspülvorgang aus. Die Rückspülarmatur
wird geöffnet und eine Teilmenge des Gesamtstromes wird durch Strömungsumkehr
zur Reinigung der Filterfläche benutzt. Der Durchfluß zum Verbraucher wird dabei
nicht unterbrochen. Ist der Differenzdruck des sauberen Filters erreicht, schließt die
Rückspülarmatur und die gesamte Filterfläche steht zur Aufnahme von Schmutzpar-
tikeln zur Verfügung. Die Rückspülhäufigkeit kann durchaus stark schwanken, weil
wechselnde Durchflußmengen und unterschiedlich große Schmutzfrachten den Diffe-
renzdruck wesentlich beeinflussen.
3.24.4.6 Automatik-Rückspülfilter mit Fremdmediumrückspülung
Bei Rückspülung mit Fremdmedium wird die Reinigung der Filterspalte wesentlich
verbessert. Und zwar deshalb, weil so bei Systemen mit niedrigen Betriebsdrücken die
zur Abreinigung notwendige Spaltgeschwindigkeit erzeugt werden kann. Diese Filter
können bei allen herkömmlichen Bedingungen eingesetzt werden, sind aber auch in der
Lage, bei schwierig abzureinigenden Schmutzarten eine sichere Funktion zu gewährlei-
sten.
• Filter mit Spülkolben (Abb. 3.24.4)
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Abb. 3.24.4: Prinzipielle Funktion eines Spülkolbens (Werkbild: Taprogge)
Nach dem Öffnen der Rückspülarmatur wird eine Spülscheibe durch einen Pneumatik-
Zylinder berührungslos in das Filterelement hineingefahren. Im Ringspalt zwischen
Scheibe und Filterkerze erhöht sich die Strömungsgeschwindigkeit, der statische Druck
wird dadurch drastisch reduziert. Die Strömungsumkehr und die Reinigung der Filter-
spalte werden wesentlich intensiviert. Zusätzliche Installationen sind nicht erforderlich.
3.24.4.7 Filterauslegung (Projektierung) eines Automatik-Rückspülfilters

Zur Auslegung eines Automatik-Rückspülfilters, insbesondere der Filterfläche, müssen
mindestens folgende Daten bekannt sein:
Durchflußmenge [m3/h]
Schmutzart und -belastung [mg/1]
Betriebsdruck [bar]
Betriebstemperatur [ °C]
Hersteller von Automatik-Rückspülfiltern können hieraus für die o. g. Einsatzgebiete
mit Hilfe eines Berechnungsprogrammes die notwendige Filterfläche und das geeignete
3.24 Siebfilter 299
Filter auswählen. Schwierig und unsicher wird die Auslegung, wenn die Parameter
nicht konstant sind oder die Art der Verunreinigungen besondere Anforderungen an die
Abreinigungseinrichtung stellt. Sicherheit für die endgültige Auslegung bringt in die-
sen Fällen nur ein möglichst betriebsnaher Filtrationsversuch.
3.25 Sonderfilter mit Druckbehältern
Josef Irlenbusch
3.25.1 Allgemeines
Traditionell gibt es Filterausführungen, die z. B. in der chemischen Industrie für beson-
dere betriebliche Anforderungen selbst vom Anwender konzipiert und hergestellt wer-
den. Diese besonderen Anforderungen der Betriebe bezüglich der Behälterausführung,
Einbauten oder Anschlüsse sind teilweise auch heute nicht mit den Standard-Ausfüh-
rungen der Filterhersteller zu erfüllen.
3.25.2 Druckbehälterverordnung
In den meisten Fällen sind es Filter mit Druckbehältern, wodurch die Vorgaben der
Druckbehälterverordnung und des AD-Regelwerks (AD entspr. „Arbeitsgemeinschaft
Druckbehälter") zu berücksichtigen und umzusetzen sind. Das bedeutet, daß der An-
wender bzw. der Hersteller des Sonderfilters zunächst festlegen muß, welches Prüfver-
fahren für den betreffenden Behälter anzuwenden und nach Fertigstellung bzw. Auslie-
ferung des Filters zu dokumentieren ist.
Seit dem 27.2.1980 ist diese „Verordnung über Druckbehälter, Druckgasbehälter und
Füllanlagen" (abgekürzt DruckbehV) in Kraft. Die DruckbehV wurde dem Stand der
Technik entsprechend laufend ergänzt bzw. modifiziert. Der letzte Nachtrag erfolgte
12.12.1996. Bisher wird in der BRD ausschließlich die DruckbehV und das sich daraus
ergebende Prüfverfahren angewandt.
Abb. 3.25.1 und 3.25.2 zeigen die Einstufung von Druckbehältern in Prüfgruppen
nach der DruckbehV.
Die o. g. Einstufung der Druckbehälter ist nicht nur für die ausreichende Bemessung
der einzelnen Bauteile des Behälters nach dem AD-Regelwerk von Bedeutung, sie ist
auch kostenrelevant und muß kalkulatorisch berücksichtigt werden.
Ab 2002 wird die DruckbehV auf europäischer Ebene durch die nachfolgend be-
schriebene sog. Druckgeräterichtlinie ersetzt, d. h. ab 2002 muß für Lieferungen ins
europäische Ausland diese Druckgeräterichtlinie zugrunde gelegt werden. Zwar könnte
für den Standort Deutschland auch weiterhin die Druckbehälterverordnung angewandt
werden, es ist jedoch anzunehmen, daß auch für solche Lieferungen die Druckgeräte-
richtlinie angewandt wird, weil Behälter, die zunächst für Aufstellung BRD vorgesehe-
nen sind, z. B. durch Umstrukturierungen in ein europäisches Zweigwerk eines Unter-
nehmens gelangen könnten.
(Siedetemperatur des Mediums wird bei Atmosphärendruck nicht überschritten.)

Gruppe V Nicht prüfpflichtig.
Gruppe VI + VII Abnahme durch Sachverständigen.
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Abb. 3.25.1: Druck durch Gase und Dämpfe (und Flüssigkeiten mit Gas- oder Dampfpolster)
Druck durch Flüssigkeiten

iSiedetemperarur des Mediums wird bei Ahnosphärendruck nicht üb«rschriHtn.)
Gruppe V Nicht prüfpflichtig.
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Hinweis: Druckbehätter mii* ni«hr«rin Oruckräumen werden als Ganzes der Gruppe mit den höchsten Prüf anforderungen
zugeordnet.
Abb. 3.25.2: Druck durch Flüssigkeiten (Werkbilder: Breidenbach Maschinen)

3.25.3 Druckgeräterichtlinie
Entwicklung:
1976 EG-Rahmenrichtlinie Druckbehälter
1985 EG-Richtlinie über nahtlose Druckgasflaschen aus Stahl
EG-Richtlinie über nahtlose Druckgasflaschen aus Aluminium
EG-Richtlinie über geschweißte Druckgasflaschen aus Stahl
1987 EG-Richtlinie für einfache Druckbehälter
1997 EG-Richtlinie über Druckgeräte
1999 Optionelle Anwendung ab 29.11.1999
2002 Verbindliche Anwendung ab 29.5.2002
Die Druckgeräterichtlinie vom 29.7.97 richtet sich an die Mitgliedsstaaten der Europäi-
schen Union und adressiert im wesentlichen den Hersteller, dem durch diese Richtlinie
ausschließlich die volle Verantwortung für seine Produkte auferlegt wird.
Druckgeräte müssen künftig in Europa
- sicher sein,
- ausreichenden Sicherheitsanforderungen bei Auslegung, Herstellung und Prüfung
genügen,
- geeigneten Konformitätsverfahren entsprechen und
- die CE-Kennzeichnung und andere Informationen aufweisen.
Die grundlegenden technischen Anforderungen sind in Artikel 3 bzw. Anhang l der
Druckgeräterichtlinie genannt. Dabei sind Auslegung, Herstellung, Prüfung, Ausrü-
stung und Einbau gleichgewichtig. Außerdem müssen vorhersehbare Bedingungen im
Betrieb nach vernünftigem Ermessen berücksichtigt werden (Gefahrenanalyse).
Die Definition der Kategorien des Gefahrenpotentials von Druckgeräten sowie die
untere Druckbegrenzung sind z. Zt. in der DruckbehV und in der Druckgeräterichtlinie
nicht identisch. Europäisch fallen Druckgeräte erst bei einem Überdruck von 0,5 bar
unter den Geltungsbereich der Richtlinie, d. h. bei Lieferung eines Druckbehälters in
das europäische Ausland ist die Druckgeräterichtlinie auch erst ab diesem Überdruck zu
berücksichtigen.
Nach der Druckgeräterichtlinie muß der Hersteller jedes Druckgerät vor der prakti-
schen Nutzung einem sog. Konformitätsbewertungsverfahren nach Anhang III der Richt-
linie unterziehen. Das anzuwendende Bewertung s verfahren richtet sich nach der Kate-
gorie (Gruppe), in die das Gerät einzustufen ist. Dabei hat der Hersteller die Wahl unter
den für die jeweilige Kategorie vorgesehenen sog. Modulen, d. h. Einstufungen, die
jeweils unterschiedliche Prüf- und Dokumentationsanforderungen darstellen. Diese
Wahlmöglichkeiten sind erforderlich, um unterschiedliche herstellerseitige Grundlagen
bzw. Voraussetzungen sowie praxisgerechte Anforderungen zu berücksichtigen. Er kann
aber auch Module aus einer höherwertigen Kategorie wählen.
Den vier europäischen Kategorien des Gefahrenpotentials (Druckgeräterichtlinie)
stehen national in der Druckbehälterverordnung sieben Gruppen gegenüber (DruckbehV
§8 Prüfgruppe I-VII).
Die folgenden Diagramme (Abb. 3.25.3-3.25.6) zeigen die nach der jeweiligen Me-
thode anzuwendenden Prüf- bzw. Dokumentationsverfahren.
Arf.3 Abs.3
Druckgaräterichtllnli
10 10«
Rauminhalt (I)
Abb. 3.25.3: Behälter für gefährliche Gase und Dämpfe (Behälter gemäß Art. 3 Nr. 1.1 Buchst,
a) 1. Gedankenstr.)
CQ
Rauminhalt (l)
Abb. 3.25.4: Behälter für sonstige Gase und Dämpfe (Behälter gemäß Art. 3 Nr. 1.1 Buchst, a)
2. Gedankenstr.). Behälter, mit Ausnahme von Behältern, für Gase, verflüssigte Gase, unter
Druck gelöste Gase, Dämpfe und diejenigen Flüssigkeiten deren Dampfdruck bei der zulässi-
gen maximalen Temperatur um mehr als 0,5 bar über dem normalen Atmosphärendruck
(1013mbar) liegt.
Art,3 Abs.3
Druckgiräferkhtlinii
Rauminhalt (l)
Abb. 3.25.5: Behälter für gefährliche Flüssigkeiten (Behälter gemäß Art. 3 Nr. Buchst, b) 1.
Gedankenstr.).
m IBM
p=1000 p«5QO
p=10
Art.3 Abs 3
Druckgcräherkhtlinie
P-0,5
9.1
0.1
Rauminhalt (l)
Abb. 3.25.6: Behälter für sonstige Flüssigkeiten (Werkbilder: Breidenbach Maschinen) (Behäl-
ter gemäß Art. 3 Nr. 1.1 Buchst, b) 2. Gedankenstr.). Behälter, mit Ausnahme von Behältern, für
Flüssigkeiten deren Dampfdruck bei der zulässigen maximalen Temperatur um höchstens 0,5bar
über dem normalen Atmosphärendruck (1013mbar) liegt.
3.26 Tellerdruckfilter
Ludger Gottkehaskamp, Dietmar Oechsle
3.26.1 Einleitung
Tellerdruckfilter gehören zu den geschlossenen, diskontinuierlich arbeitenden Filter-
systemen. Sie werden in der chemischen und pharmazeutischen Industrie sowie im
Lebensmittel- und Getränkebereich für die Abtrennung von Feststoffen und/oder an
Filterhilfsmitteln adsorbierten Inhaltsstoffen aus einer Suspension genutzt. Je nach
Anforderung der Filtrationsaufgabe können mehrere Tellerdruckfilter in Reihe geschal-
tet sein, wobei jede Filtrationsstufe mit einer spezifischen Trennwirkung versehen ist,
die über die Beschaffenheit der Voranschwemmung und Dauerdosierung des Filter-
hilfsmittels eingestellt wird. In vielen Bereichen sind Tellerdruckfilter vorteilhaft ein-
setzbar, weil mehrere Verfahren schritte in einem geschlossenen, automatisierbaren Sy-
stem je nach Anwendungsfall mit oder ohne Filterhilfsmittel durchführbar sind.
3.26.2 Konstruktive Merkmale

Die Filter lassen sich in die Baugruppen Filterbehälter, Filterpaket und Antrieb eintei-
len. Betrachtet man das gesamte Filtersystem, so ist noch die erforderliche Peripherie
zu berücksichtigen. Tellerdruckfilter gibt es mit horizontal (Abb. 3.26.1) und vertikal
angeordneten Tellern (Abb. 3.26.2).
Beide Systeme sind dadurch gekennzeichnet, daß die Filterelemente (Teller) über eine
Filtratablaufwelle miteinander verbunden sind. Die Welle ist je nach Bauweise entwe-
der im Behälterboden und Behälterdom bzw. bei vertikal angeordneten Tellern an den
Behälterenden gelagert. Die Filterfläche kann durch die Anzahl der Elemente variiert
werden. Die treibende Kraft für die Filtration wird bei Tellerdruckfiltern durch ein
Druckgefälle von der Unfiltratseite zur Filtratseite hervorgerufen. Grundsätzlich unter-
scheiden sich beide Filtertypen durch die Richtung des Filtratflusses. Beim Horizontal-
teller-Filter wird in Richtung der Schwerkraft, beim Vertikalteller-Filter horizontal
filtriert. Beim Vertikalteller-Filter muß permanent ein Fluß durch die Filterelemente
gewährleistet sein, um ein Herabrutschen des Filterkuchens von den Tellern zu vermei-
den.
3.26.2.1 Filterbehälter
Die Filterbehälter werden in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen aus unter-
schiedlichen Werkstoffen gefertigt. In der Lebensmittelbranche kommt nur Edelstahl in
Frage. In der chemischen Industrie werden Normalstahl, Edelstahl, Hastelloy, Titan
Abb. 3.26.1: Tellerdruckfilter mit horizontal angeordneten Tellern
Abb. 3.26.2: Tellerdruckfilter mit vertikal angeordneten Tellern (Werkbilder: Schenk Filterbau)
oder spezielle Nickellegierungen eingesetzt. Muß die Filtration bei höheren Temperatu-
ren durchgeführt werden, sind die Behälter mit einem Heizmantel ausgerüstet. An-
schlüsse für Zu- und Abläufe befinden sich je nach Typ im Behälterboden oder -dorn.
Der Stutzen für die Entleerung des Filterkuchens wird je nach Verfahrensweise dimen-
sioniert. Bei trockenem Kuchenaustrag hat der Austragsstutzen einen wesentlich größe-
ren Durchmesser als bei nassem Kuchenaustrag. Betriebsdrücke von 6 bis 9 bar sind für
die meisten Anwendungen ausreichend. In der Regel sind die Behälter mit Sprühleisten
ausgestattet, die den Reinigungsvorgang unterstützen. Die Aufstellung richtet sich nach
den örtlichen Gegebenheiten. Horizontal- oder Vertikalfilter werden auf mehreren Fü-
ßen auf dem Boden aufgestellt. Horizontalteller-Filter können auch in einer Zwischen-
decke plaziert werden.
3.26.2.2 Filterpaket
Das Filterpaket besteht aus allen im Behälter befindlichen Filterelementen. Eine Hohl-
welle, über die das Filtrat abfließt, wird durch das Filterpaket gesteckt. Dichtungen
zwischen den Elementen und an den Behälterdurchbrüchen für die Zu- und Abläufe
trennen Unfiltrat und Filtrat. Horizontalteller-Filter können mit Haupt- und Restfilter-
elementen ausgerüstet sein. Die Restfilterelemente sind während der Filtration ge-
schlossen und werden erst nach Beendigung der Filtration aktiviert, um den Inhalt des
Behälters darüber zu entleeren.
Filterelemente (Teller)
Bodenblech, Drainagegewebe, das darüber befindliche Anschwemmgewebe (auch Filter-

medium genannt) und die Nabe bilden die Filterelemente (Teller), dargestellt in (Abb.
3.26.3)
Abb. 3.26.3: Filterelemente (Werkbild: Schenk Filterbau)

Bei Vertikalteller-Druckfiltern sind die Filterelemente oft beidseitig bespannt. Bei

Horizontalteller-Druckfiltern befindet sich an der Oberseite das Anschwemmgewebe.
Abgedichtet werden die Filterelemente am Rand über einen Spannring und im Innern
des Filterpaketes durch Flach- beziehungsweise O-Ring-Dichtungen.
• Anschwemmgewebe
Bei der Filtration von Feststoffe enthaltenden Flüssigkeiten fällt dem Anschwemm-
gewebe die Aufgabe zu, als Trennschicht für die Feststoffpartikel zu wirken. Befinden
sich ausreichend Partikel in der Suspension, so werden diese nach kurzer Betriebszeit
durch Brückenbildung über den Poren der Anströmfläche abgeschieden. Die Abmaße
der Partikel dürfen deshalb kleiner sein als die Poren des Anschwemmgewebes. Im
Verlauf der Filtration bildet sich ein Filterkuchen, dessen maximale Höhe durch die
Distanz der Filterelemente zueinander limitiert ist.
Bei den hier vorgestellten Tellerdruckfiltern werden je nach Anwendungsgebiet un-
terschiedliche Anschwemmgewebe eingesetzt. Dessen erforderliche Eigenschaften wie
Festigkeit, Porengröße, offene Filterfläche, Abscheideverhalten, chemische Beständig-
keit, Oberflächenbeschaffenheit und lebensmittelrechtliche Zulassung werden durch
den Filtrationsprozeß vorgegeben. Zum Einsatz kommen Edelstahlgewebe, Filtertücher
und Metallmembranen.
• Edelstahlgewebe
Diese Filtermedien finden in der Lebensmittelindustrie Verwendung. Der Vorteil
dieser Gewebe besteht in der CIP-Fähigkeit (Reinigbarkeit im eingebauten Zustand),
was bei der Filtration von Mikroorganismen enthaltenden Produkten unbedingt erfor-
derlich ist. Die Gewebe sind oft Köpertressengewebe (vgl. Abschnitt 4.5.1 - Gewebe)
mit Porengrößen von 55 um oder 80 um. Die Webart bestimmt hierbei die Festigkeit
sowie die Homogenität der Oberfläche. Die freie Filterfläche beträgt ca. 30 %.
• Filtertücher
Eine Vielzahl von unterschiedlichen Filtertüchern wird bei der Filtration von chemi-
schen Produkten eingesetzt. Die chemische Beständigkeit sowie Oberflächeneigen-
schaften unterschiedlicher Werkstoffe können hierbei spezifisch genutzt werden. Die
Porengröße und freie Filterfläche lassen sich in weiten Bereichen (ca. < 20 um bis <
100 pm) einstellen.
• Metallmembranen
Dies sind Filtermedien, die aus Edelstahlblechen mit konkreten Lochungsstrukturen
bestehen. Die Poren sind ca. 30 bis 40 pm groß, die freie Filterfläche beträgt weniger
als 10%.
3.26.2.3 Antrieb
Für die Rotation des Filterpaketes in horizontaler beziehungsweise vertikaler Bauweise
ist ein Antrieb erforderlich, der an die Welle angeflanscht ist. Verschiedene Hersteller
plazieren den Antrieb bei Horizontalteller-Filtern unterhalb oder oberhalb des Filter-
behälters. Die Befestigung des Antriebs am Behälterboden hat den Vorteil, daß der
Schwerpunkt des Filters nach unten verlagert ist. Zum Einsatz kommende Elektromoto-
ren oder hydraulische Antriebe sind über eine Kupplung mit der Welle verbunden.
Wenn mehrere parallel laufende Filter im Einsatz sind, können mit einem hydraulischen
Antrieb zeitversetzt die Filterpakete durch Rotation gereinigt werden.
3.26.3 Peripherie
Oft bestehen die Filtersysteme aus Blockanlagen, die das Filter, die Verrohrung, Venti-
le, Pumpen und das Dosiergefäß mit Rührer beinhalten. Zulauf- und Dosierpumpen
werden hinsichtlich Druck und Volumenstrom auf den Prozeß ausgelegt. In der Regel
werden für den Zulauf frequenzgeregelte Kreiselpumpen und für die Dauerdosierung
des Filterhilfsmittels manuell oder automatisch geregelte Membrankolbenpumpen ein-
gesetzt. Bei der Auswahl der Dosierpumpe ist darauf zu achten, daß die zudosierten
Filterhilfsmittel wie z. B. Kieselgur und Bleicherde ein hochabrasives Verhalten zeigen.
Die Größe und Ausführung des Dosiergefäßes, das die Filterhilfsmittel-Suspension für
die Dauerdosierung aufnimmt, muß mit dem Prozeß abgestimmt sein. Wird das Filter-
hilfsmittel im Prozeß wiederverwendet, muß das im Filter befindliche Schlammvolumen
vom Dosiergefäß aufgenommen werden können.
Die verwendeten Rohre und Ventile werden so ausgelegt, daß bestimmte Strömungs-
geschwindigkeiten nicht überschritten werden, um bei empfindlichen Produkten die
Scherbeanspruchung gering zu halten.
Je größer und komplizierter die Anlage, um so wichtiger wird die Automation. Die
Anlagen sind darum mit Manometern vor und nach dem Filter ausgerüstet, die die
steigende Druckdifferenz während der Filtration messen und anzeigen. Die Durchflüsse
können geregelt und angezeigt werden. Die Filtratqualität wird mit veschiedenen Syste-
men, wie zum Beispiel Trübungs- und Partikelmeßgeräten, überprüft.
Bei schwer filtrierbaren Produkten erfolgt die Filtration unter Zuhilfenahme von
Filterhilfsmitteln. Diese haben die Aufgabe, eine aktive Filtrationsschicht auf dem
Anschwemmgewebe hervorzurufen bzw. den sich aufbauenden Filterkuchen aufzulok-
kern, so daß eine Filtration unter wirtschaftlichen und technischen Bedingungen er-
möglicht wird. Bei der Anschwemmfiltration werden sowohl mechanische als auch
adsorptive Retentionsmechanismen durch die Auswahl des Filterhilfsmittels gesteuert.
Eine hauptsächlich mechanische Retention wird mit Filterhilfsmitteln wie Kieselgur,
Perlite und Zellstoff erreicht. AdsorptionsWirkung wird z. B. beim Einsatz von Bleich-
erde, Silicagel oder Kunststoffen wie Polyvinylpyrrolidon angestrebt. Die verschiede-
nen Filterhilfsmittel weisen unterschiedliche Permeabiltäten und Naßdichten auf. Es
werden oft Mischungen von Filterhilfsmitteln eingesetzt, die im Prozeß optimiert wur-
den.
In der chemischen und pharmazeutischen Industrie werden Tellerdruckfilter für die
Abtrennung von Partikeln aus Suspensionen eingesetzt.
Typische Einsatzgebiete in der Chemie sind die Herstellung von Anilin, Gelatine,
Indigo-Farbstoffen, Harnstofflösungen, Latex, Melaminharzen, Waschmittelprodukten,
Viskose, Chromdioxid, Katalysatoren, Ölen und andere.
Im pharmazeutischen Bereich werden die Filter bei der Produktion von Antibiotika,
Zuckern und pharmazeutischen Wirkstoffen verwendet.
Im Lebensmittelsektor werden zum Beispiel mit Tellerdruckfiltern Kakobutter, Kaf-
fee-Extrakte, Gewürzextrakte, Essigsäure und Speisöle und -fette filtriert.
Die Getränkeindustrie führt mit den Filtern Klarfiltration von Bier, Wein und Frucht-
saft durch. Es wird die optische Verbesserung der Getränke durch Entfernung von
Trübung s Stoffen wie Eiweiß-/Gerbstoffkomplexen, Hopfenextrakten u. a., angemessene
biologische Stabilität durch Entfernung von Mikroorganismen wie Hefen und Bakteri-
en, Entfernung von gelösten Makromolekülen wie zum Beispiel Proteinen, Polypheno-
len, höheren Zuckern sowie a- und ß-Glucanen, die beim Transport und bei der Lage-
rung Trübungen im abgefüllten Bier verursachen können, angestrebt.
3.26.5 Verfahrenstechnik
Mit Tellerdruckfiltern lassen sich Filtrationen durchführen, bei denen entweder der
Filterkuchen oder das Filtrat als Wertprodukt aus dem Prozeß hervorgehen.
3.26.5.1 Strömungswege in Tellerdruckfiltern

Tellerdruckfilter sind mit unterschiedlichen Zulaufstutzen ausgestattet, um eine optima-
le Verteilung der Suspension im Filter und damit Trennung der Suspension in Feststoff
und Filtrat zu erreichen. Die optimale Verteilung bedingt die bestmögliche Ausnutzung
des Schlammraumes und der maximalen Druckdifferenz.
Bei Vertikalteller-Filtern wird die Suspension an der Unterseite in den Behälter
geleitet und von hier über die gesamte Filterfläche verteilt. Die Feststoffe werden auf
diesem Wege auf das Anschwemmgewebe angeschwemmt und von der Suspension
getrennt. Die aus dieser Trennung hervorgegangene Flüssigkeit passiert den Filter-
kuchen und die Anschwemmunterlage und gelangt von hier aus zur Filtratwelle, die das
Filtrat aus dem Behälter herausführt.
Das Horizontalteller-Filter wird vom Behälterdom aus beschickt. Die Suspension
wird über einen Einlaufverteiler zwischen Behälterdeckel und Filterpaket in radialer
Richtung verteilt. Von hier wird die Suspension über der Höhe nach unten und den
Radius von außen nach innen auf die Filterfläche angeschwemmt. Das Filtrat passiert
Filterkuchen und Anschwemmgewebe und wird über die Filtratabflußwelle abgeführt.
Bei großen Filterflächen kann eine gleichmäßige Anschwemmung über die gesamte
Filterfläche problematisch werden, weil das sich über der Filterfläche verteilte, treiben-
de Druckgefälle nicht ausreicht, die Druckverluste auf den relativ langen Fließwegen
im Filter auszugleichen.
Diese Schwierigkeit bei der Strömungsführung im Kesselfilter führte zu der Ent-
wicklung eines neuen Horizontalteller-Filtertyps, bei dem Ein- und Auslauf in der Mitte
des Behälterbodens angeordnet sind. Diese Stömungsführung wird durch die Konstruk-
tion von Naben ermöglicht, die die Unfiltratkanäle und Filtratabflußwelle aufnehmen.
Der Unfiltratstrom wird aufgeteilt und in die Unfiltratkanäle nach oben geleitet. Bei
jedem Filterelement gibt es Abzweige für die Beschickung eines einzelnen Filter-
elementes. Die Naben sind so dimensioniert, daß auf der ganzen Filterpakethöhe jedes
Filterelement mit dem gleichen Volumenstrom beschickt wird. Unter dieser Vorausset-
zung ist nur noch der radiale Einfluß auf die Anströmung der Fläche eines Filter-
elementes bei der Konstruktion zu berücksichtigen. Auf diesem Wege werden bei Fil-
tern mit Filterflächen von über 130 m2 Abweichungen in der Kuchenhöhenverteilung
von 8 % der mittleren Kuchenhöhe erreicht. Dieses Anschwemmprinzip ist patentiert.
3.26.5.2 Filtration ohne Voranschwemmung
Bei dieser Filtrationsart werden Stoffe aus einer Suspension abgetrennt, die aufgrund
ihrer Partikelstruktur die Eigenschaften haben, Brücken auf dem Anschwemmgewebe
zu bilden, so daß sich darauf ein Filterkuchen mit den separierten Inhaltsstoffen aufbau-
en kann. Hierzu wird das Filter mit der Suspension aufgefüllt und solange ein Kreislauf
über Zulaufpumpe und Behälter erstellt, bis das Filtrat klar ist. Danach schaltet man das
Filter auf Durchfluß um. Die Filtration läuft so lange, bis der maximale Behälterdruck
erreicht bzw. der Schlammraum ausgefüllt ist. Hierauf wird der Filterbehälter mit Gas
über die Restfilterelemente leergedrückt. Wenn es erforderlich ist, den Filterkuchen zu
waschen, um unerwünschte Rückstände zu entfernen, wird der Filterbehälter mit Lö-
sungsmittel erneut aufgefüllt und der Filterkuchen bei einer optimalen Lösemittel-
temperatur durchströmt. Für einen trockenen Kuchenaustrag wird der Filterkuchen
nach Entleerung des Filters zum Beispiel mit Dampf oder anderem heißem Gas durch-
geblasen, bis sich eine akzeptable Trockensubstanz eingestellt hat. Der Filterkuchen
wird über den Austragstutzen aus dem Kessel geschleust, indem das Filterpaket in
Rotation versetzt wird und der Filterkuchen aufgrund der Zentrifugalkraft an den
Behälterrand geschleudert wird und von hier aus durch den Spalt zwischen Behälter-
rand und Elementepaket zum Austragsstutzen gelangt.
3.26.5.3 Filtration mit Voranschwemmung

Bei der Filtration von Suspensionen, die einen zu geringen partikulären Grobanteil
besitzen, um eine Anschwemmschicht auf dem Anschwemmgewebe zu erzeugen, arbei-
tet man mit einer Voranschwemmung, die zum Beispiel aus grober Kieselgur bestehen
kann. Die Filtration verläuft wie oben beschrieben.
3.26.5.4 Filtration mit Voranschwemmung und Dauerdosierung
Schwer filtrierbaren Suspensionen, wie zum Beispiel Bier, wird während der Filtration
eine Filterhilfsmittelmischung zudosiert, die auf die Filtrierbarkeit des Produktes abge-
stimmt ist. Bei der Bierfiltration werden zwei Voranschwemmungen in wäßrigem Medi-
um eingesetzt. Hierzu wird der Kessel mit Wasser aufgefüllt, durch Rotation des Filter-
paketes entlüftet und ein Kreislauf mit 1.5 m3/m2h erstellt. Die aus grober Kieselgur
und entgastem Wasser bestehende Filterhilfsmittelsuspension für die erste Voranschwem-
mung wird in den Kreislauf hineindosiert. Für die Aufbringung von 800 g/m2 Filter-
hilfsmittel werden ca. 10 Minuten benötigt. Ein Kreislauf für die vollständige erste
Anschwemmung schließt sich an. Für das Aufbringen der zweiten Voranschwemmung,
die eine mittlere bis feine Permeabilität aufweist, wird in gleicher Weise vorgegangen.
Der Kessel wird hierauf mit Kohlendioxid leergeblasen und mit unfiltriertem Bier
aufgefüllt. Zu diesem Zeitpunkt beginnt die Dauerdosierung, die je nach Filtrierbarkeit
des Bieres zwischen 5 und 30 g/m3 liegen kann. Nach vollständiger Befüllung des
Behälters unter Gegendruck von 2 bar wird zunächst so lange ein Kreislauf erstellt, bis
das Filtrat klar ist. Danach wird auf Durchfluß (0.4 bis 1.0 m3/m2h) umgeschaltet. Nach
Ende der Filtration wird der Behälterinhalt mit Kohlendioxid über die Restfilterelemente
leergedrückt und der Kuchen mittels Rotation und einer Sprühhilfe aus dem Filter-
behälter gedrückt.
Literatur
[1] Oechsle, D., Gottkehaskamp, L.: „Strömung zwischen zwei Elementen",Getränkeindustrie; März
1990.
[2] Oechsle D., Baur W., Gottkehaskamp, L.: „MikroStruktur und Wirkungsweise verschiedener Filter-
medien zur Flüssigkeitsfiltration", Maschinen u. Apparate zur Fest/Flüssig-Trennung, 1. Ausgabe
(1991), Herausgeber W. F. Hess, Vulkanverlag Essen; 57-64.
[3] Diemer W., Gottkehaskamp L., Oechsle, D.: „Diskontinuierliche geschlossene Filter", Maschinen
u. Apparate zur Fest/Flüssig-Trennung, 1. Ausgabe (1991) Herausgeber W. F. Hess, Vulkanverlag
Essen; 184-193.
[4] Gehring, B., Oechsle, D., Kottke, V: „Sichtbarmachung von Strömungsvorgängen im Horizontal-
filter ", Brauwelt, 1996, 136 (21/22), pp. 986 - 994.
[5] Gehring, B., Oechsle, D., Kottke, V: „Optimierter Anschwemmfilter mit gesteigerter Leistung",
Brauwelt, 1996, 136 (45/46), pp. 2152 - 2156.
[6] Oechsle, D., Gottkehaskamp, L., Baur, W.: „New Procedure for Fine-Sterile Filtration by Means
of Regenerable Filter Agents in the R-Filter (RFM-Process)", MBAA Technical Quarterly, Vol.
29, No. 3 (1992); 101-105.
[7] Gottkehaskamp, L.: „An Environmental Solution to Sterile Filtration", Brewers Guardian; April
1995.
[8] Gottkehaskamp, L., Oechsle, D.: „Die Anschwemmfiltration mit Horizontalfiltern", Brauwelt 23
(1997).
3.27 Trommelfilter
Franz Tomasko
3.27.1 Einleitung
Sind für die Trennung einphasiger Gemische aufwendige Stofftransportprozesse wie
Destillation, Rektifikation, Absorption, Sorption usw. nötig, können Gemische, die aus
zwei oder mehreren Phasen bestehen, mit Hilfe mechanischer Trennverfahren in ihre
Phasen getrennt werden. („Phasen" sind Bereiche eines Systems, in denen Eigenschaf-
ten wie Viskosität, Dichte usw. räumlich konstant bleiben.)
Eine weit verbreitete Methode der mechanischen Trennung eines Fest-Flüssig-Sy-
stems in seine Komponenten ist die Filtration, deren treibende Kraft, das wirksame
Druckgefälle, eine Unterteilung ihrer vielfältigen Erscheinungsformen in Filtrationen
unter „Gasdruck" bzw. unter „Flüssigkeitsdruck" ermöglicht.
Das Prinzip der Filtration unter Gasdruck, also der Vakuumfiltration, wird groß-
technisch auf einer Vielzahl von Aggregaten unterschiedlicher Bauart umgesetzt, wobei
primär eine Unterteilung in kontinuierliche bzw. diskontinuierliche Methoden auffällt.
Die kontinuierliche Vakuumfiltration läßt sich wiederum unterteilen in:
- Vakuumfiltration auf einer konvex (nach außen) gekrümmten Ebene
- Vakuumfiltration auf einer konkav (nach innen) gekrümmten Ebene
- Vakuumfiltration auf einer waagerechten Planfläche
- Vakuumfiltration auf einer vertikalen Planfläche
Das Standard-Vakuumtrommelfilter verwirklicht das Prinzip der kontinuierlichen Vaku-
umfiltration auf einer konvex gekrümmten Ebene mit Filtration in entgegengesetzter
Richtung zur Schwerkraft und kann überall dort erfolgreich eingesetzt werden, wo
Suspensionen mit Feststoff gehalten über 5 Gew.% vorliegen und deren Feststoffe durch
das im Filtertrog befindliche Schwenkrührwerk in Schwebe gehalten werden können.
Ein ansatzweiser Betrieb kann aber ebenso ohne Schwierigkeiten realisiert werden, da
das Füllvolumen des Troges gering ist und sämtliche Filterkomponenten leicht für
Reinigungsarbeiten zugänglich sind.
3.27.2 Aufbau eines Vakuumtrommelfilters

Die konstruktiven Hauptmerkmale eines Trommelfilters sind die Filtertrommel, der
Filtertrog, das Steuerventil, das Schwenkrührwerk und die Kuchenabnahmevorrichtung.
In besonderen Fällen kommen Zusatzeinrichtungen zum Tragen. Abb. 3.27.1 zeigt
schematisch den Aufbau eines Vakuumtrommelfilters mit außenliegenden Filtratrohren.

ISBN: 3-527-29796-0
Kammertrennleisten
Kuchenabnahme
V Trog
Abb. 3.27.1: Aufbau eines Vakuumtrommelfilters mit außenliegenden Filtratrohren (Werkbild:

Dorr Oliver)
3.27.2.1 Filtertrommel
Die Filtertrommel ist ein waagerecht liegender, geschlossener Zylinder, der um eine
Mittelachse drehbar gelagert ist. Der Innenraum ist durch Zwischenringe ausgesteift.
Der Trommelmantel ist durch aufgesetzte Trennleisten mit schwalbenschwanzförmiger
Nut in Zellen unterteilt. An den Enden des Mantels sind als Abschluß gleichfalls
Nutleisten aufgesetzt.
Das zur Rückhaltung der Feststoffe benötigte Filtertuch wird in die Nuten eingelegt
und durch Gummischnüre o. ä. darin befestigt. Das Trommeldeck wird durch auswech-
selbare, unter den Trennleisten geklemmte Siebplatten gebildet. Diese Siebplatten die-
nen zur Abstützung des Filtertuches und sind wabenförmig ausgebildet, wodurch ein
größtmöglicher freier Durchgangsquerschnitt erreicht und hohe Filterleistungen erzielt
werden. In der Polypropylen-Ausführung werden wegen der antiadhäsiven Eigenschaf-
ten dieses Materials Verkrustungen nahezu ausgeschlossen. An einem Trommelende
sind für den Filtratabzug jeder Zelle radiale Abgangs stutzen angebracht. Diese sind frei
zugänglich und ragen nicht über den Trommelmantel hinaus. Für die weitere Ableitung
des Filtrates sind die Stutzen durch Muffen oder Flansche mit Filtratrohren verbunden.
3.27.2.2 Steuerventil
Das andere Ende der Filtratrohre mündet nach einer 90°-Umlenkung in der parallel zur
Trommelstirnwand angeordneten Stirnplatte des Steuerventils. Die sogenannte Steuer-
platte ist fest mit dem Steuerventil verbunden und bildet das Gegenstück zur Stirn-
platte. Verschiedene Filtratrohranschlüsse der Stirnplatte werden durch Aussparungen
der Steuerplatte zusammengefaßt. Diese Aussparungen bestimmen den Filterzyklus
Kammertrennleisten
Kuchenabnahme
V Trog
Abb. 3.27.1: Aufbau eines Vakuumtrommelfilters mit außenliegenden Filtratrohren (Werkbild:

Dorr Oliver)
3.27.2.1 Filtertrommel
Die Filtertrommel ist ein waagerecht liegender, geschlossener Zylinder, der um eine
Mittelachse drehbar gelagert ist. Der Innenraum ist durch Zwischenringe ausgesteift.
Der Trommelmantel ist durch aufgesetzte Trennleisten mit schwalbenschwanzförmiger
Nut in Zellen unterteilt. An den Enden des Mantels sind als Abschluß gleichfalls
Nutleisten aufgesetzt.
Das zur Rückhaltung der Feststoffe benötigte Filtertuch wird in die Nuten eingelegt
und durch Gummischnüre o. ä. darin befestigt. Das Trommeldeck wird durch auswech-
selbare, unter den Trennleisten geklemmte Siebplatten gebildet. Diese Siebplatten die-
nen zur Abstützung des Filtertuches und sind wabenförmig ausgebildet, wodurch ein
größtmöglicher freier Durchgangsquerschnitt erreicht und hohe Filterleistungen erzielt
werden. In der Polypropylen-Ausführung werden wegen der antiadhäsiven Eigenschaf-
ten dieses Materials Verkrustungen nahezu ausgeschlossen. An einem Trommelende
sind für den Filtratabzug jeder Zelle radiale Abgangs stutzen angebracht. Diese sind frei
zugänglich und ragen nicht über den Trommelmantel hinaus. Für die weitere Ableitung
des Filtrates sind die Stutzen durch Muffen oder Flansche mit Filtratrohren verbunden.
3.27.2.2 Steuerventil
Das andere Ende der Filtratrohre mündet nach einer 90°-Umlenkung in der parallel zur
Trommelstirnwand angeordneten Stirnplatte des Steuerventils. Die sogenannte Steuer-
platte ist fest mit dem Steuerventil verbunden und bildet das Gegenstück zur Stirn-
platte. Verschiedene Filtratrohranschlüsse der Stirnplatte werden durch Aussparungen
der Steuerplatte zusammengefaßt. Diese Aussparungen bestimmen den Filterzyklus

ISBN: 3-527-29796-0
insofern, als dadurch, je nach Position, die Zelle durch den Vakuumanschluß evakuiert,
abgesperrt oder mit Druckluft durchgespült wird. Zur Verbindung mit dem Vakuum-
system, bestehend aus Filtratabscheider(n) (ggf. auch Kondensator) und Vakuumpum-
pe, wird das Steuerventil meistens mit zwei Stutzen ausgerüstet.
3.27.2.3 Filtertrog
Der Filtertrog dient zur Aufnahme der zu filtrierenden Suspension und bildet gleichzei-
tig die Unterstützung für die Filtertrommellagerung sowie für die restlichen Baugrup-
pen des Filters. Der Füllstand des Troges ist einstellbar.
3.27.2.4 Schwenkrührwerk
Das Schwenkrührwerk verhindert eine Entmischung der Suspension im Filtertrog. Es

wird durch einen Elektromotor über ein Aufsteckgetriebe und Exzenter oszillierend
(schwingend) bewegt.
3.27.2.5 Trommelantrieb
Der Trommelantrieb ist auf der dem Steuerventil entgegengesetzten Trogseite montiert.
Die Antriebseinheit besteht aus Elektromotor, Regeltrieb und Aufsteckgetriebe und
gewährleistet eine über einen großen Bereich regelbare Trommeldrehzahl. Frequenz-
gesteuerte Antriebe setzen sich immer mehr durch.
3.27.2.6 Kuchenabnahmevorrichtung
An der Eintauchseite der Filtertrommel in den Trog ist auf dessen Längsseite die
Kuchenabnahmevorrichtung angeordnet. Die Kuchenabnahme hat einen besonders we-
sentlichen Einfluß auf die Funktion eines Vakuumtrommelfilters. Deshalb sei hiernach
besonders darauf eingegangen.
Der auf der Trommel gebildete, gewaschene (falls erforderlich) und entwässerte
Kuchen weist, entsprechend den Eigenschaften der zulaufenden Suspension, unter-
schiedliche Schichtstärke, Struktur, Konsistenz, Adhäsionsverhalten etc. auf. Während
sich dicke, feste und faserige Kuchen problemlos abblasen oder/und abschaben lassen,
gestaltet sich die Abnahme im Falle dünner, pastöser Kuchen wesentlich schwieriger.
Besondere Kuchenabnahmen sind auch erforderlich bei Anwendungen mit Fest-
stoffen, die zu verstärktem Verlegen des Filtertuchs führen. Hier kann eine konstant
hohe Filterleistung nur mittels einer wirksamen Filtertuchreinigung erzielt werden, was
eine besondere Abnahmevorrichtung voraussetzt.
Die Praxis unterscheidet im wesentlichen fünf verschiedene Abnahmevorrichtungen.

Diese sind jedoch keine Alternativen, für jede Anwendung gibt es nur eine optimale
Abnahmevorrichtung.
Abb. 3.27.2: Kuchenabnahmevorrichtungen; a) Schaberabnahme; b) Walzenabnahme; c) Tuch-

abnahme; c) Ketten- bzw. Schnürenabnahme
1) Schaberabnahme (Abb. 3.27.2a)

Die Kuchenabnahme mit Schaber und Druckluftrückstoß ist die einfachste Methode.
Deshalb werden Trommelfilter nach Möglichkeit damit ausgerüstet. Bei dieser Ab-
nahmeart wird ein schaberförmiges Leitblech etwa tangential an die Filtertrommel
angestellt, jedoch ohne daß das Filtertuch bzw. die für diese Abnahmeart zusätzlich
erforderliche Drahtbewicklung des Filtertuches während des Umlaufs die Trommel
berührt.
Der Schaber ist in den beiden Endpunkten drehbar gelagert und kann durch eine
Justiereinrichtung auf Minimalabstand zur Trommel fixiert werden. Die Möglichkeit
auszuweichen bleibt jedoch erhalten (Pendelschaber). Die Schaberkante besteht meist
aus einer aufgesteckten Kunststoffleiste.
Nach Absperrung des Vakuums an der die Abwurfstelle erreichenden Filterzelle wird
ein Druckluftstoß wirksam, welcher das Filtertuch zwischen den im Abstand von 30-
50 mm aufgebrachten Wickelschnüren aufbläht. Dadurch löst sich der Filterkuchen

vom Tuch ab und wird durch den Schaber entfernt. Gleichzeitig wird durch den
Druckluftstoß das Filtertuch von der Rückseite her freigeblasen.
Die Schaberabnahme kann nahezu bei allen Filtrationsproblemen eingesetzt werden,
bei denen sich auf der Trommel eine Kuchenstärke von mind. 3 mm bildet.
2) Walzenabnahme (Abbildung 3.27.2b)
Bei dieser Abnahmevorrichtung übernimmt eine entgegengesetzt zur Trommel dre-
hende Walze die Ablösung des Kuchens von der Trommel. Dabei ist die Umfangs-
geschwindigkeit der Walze etwas größer als die der Trommel.
Die Walze wird durch den Trommelantrieb angetrieben oder erhält einen eigenen,
frequenzgesteuerten Antrieb. Die Abnahme des Kuchens von der Walze erfolgt durch
einen Schaber oder Kamm. Hierbei verbleibt eine Restschicht des Kuchens auf der
Walze, wodurch eine höhere Adhäsion zum Filterkuchen und damit eine leichte Über-
nahme gewährleistet ist. Filter mit Walzenabnahme erfordern keine Bewicklung der
Filtertrommel. Sie werden in den Fällen eingesetzt, bei denen feinstsuspendierte Fest-
stoffe (z. B. Pigmente) filtriert werden sollen, welche auf der Filtertrommel lediglich
eine Kuchenstärke von 0,5-3 mm Dicke bilden.
Die Einsatzmöglichkeit dieser Abnahmemethode hat sich durch die Entwicklung
monofiler Kunststoffgewebe ergeben, da diese trotz der feinen Feststoffe nicht zur
Verstopfung neigen. Insofern können heute auch diese Art Suspensionen filtriert wer-
den, welche früher nur diskontinuierlich auf Druckfiltern behandelt werden konnten.
3) Tuchabnahme (Abb. 3.27.2c)
Durch den Einsatz von Filtern mit Tuchabnahme können vielfach Filtrationsprobleme
gelöst werden, welche normalerweise einer kontinuierlichen Filtration nicht zugänglich
sind, z. B. wegen besonderer Feinheit der suspendierten Partikel.
Zur Tuchabnahme dient ein parallel zur Trommelachse angeordnetes, vollautomati-
sches Umlenkrollensystem. Dieses besteht im Normalfall aus einer Kuchenabwurf-
walze, einer Umlenkwalze und einer Spannwalze. Die Kuchenabwurfwalze löst den
Filterkuchen vom Filtertuch. Im Bereich der Umlenkwalze kann das Filtertuch, falls
erforderlich, von beiden Seiten freigewaschen und für die nachfolgende Filtration wie-
der durchlässig gemacht werden. Der Kuchenabwurf wird bei adhäsiver (aneinander-
haftender) Bindung des Kuchens an das Tuch durch einen Schaber oder ähnliches
unterstützt. Die Parallelführung des umlaufenden Filtertuches wird optimal gesteuert,
so daß keine größeren Bahnabweichungen (+/-5 mm) eintreten. Für die Steuerung des
Tuches können alternativ zwei vollautomatische Systeme angewandt werden:
a) Mechanische TuchsteuerungBei diesem System ist das Filtertuch an den Seiten mit
Führungskanten aus Kunststoff oder ähnlichem versehen. Diese Tuchkanten wer-
den beim Ablauf des Tuches von der Trommel in Gleitschienen geführt, so daß das
Filtertuch ohne wesentliche Bahnabweichung wieder auf die Filtertrommel auf-
läuft.
b) Elektromechanische TuchsteuerungBei diesem System tastet ein Fühler die Tuch-
kante ab und gibt bei einem eventuellem seitlichen Abweichen des Tuches einen
Impuls auf einen Stellantrieb. Durch diesen wird dann entsprechend dem Impuls
die Steuerwalze in ihrer Parallellage zur Trommelachse verändert und dadurch das
Tuch wieder auf die Normal- bzw. Mittelbahn geführt.
4) Ketten- bzw. Schnürenabnahme (Abb. 3.27.2d)
Bei diesem Abnahmeverfahren laufen Ketten- bzw. Schnüre auf dem Filtertuch und
werden in der Abnahmezone von der Trommel abgeführt, umgelenkt und wieder auf die
Trommel zurückgeleitet. Hierdurch wird der Filterkuchen von der Trommel abgehoben
und bei der Umlenkung abgeworfen. Ein Spurhaltekamm gewährleistet gleichmäßigen
Abstand der Ketten bzw. Schnüre. Die Kettenabnahme wird dann angewandt, wenn sich
sehr starke Filterkuchen bilden, wie z. B. bei der Abtrennung von grobkristallinem
Material. Auch bei vliesartigem, verfilztem Filterkuchen bietet sich der Einsatz der
Schnürenabnahme an.
5) Precoatabnahme - Abnahme einer Anschwemmschicht (Abb. 3.27.3)
Dies ist eine spezielle Ausführung der Kuchenabnahme, die auf den sogenannten
Precoatfiltern zum Einsatz kommt. Precoatfilter sind Trommelfilter, bei denen das
Filtermedium aus einer angeschwemmten Hilfsschicht aus Kieselgur, Perlite, etc. be-
steht. Diese Schicht wird vor der eigentlichen Filtration von Suspensionen mit meistens
geringem Feststoffgehalt und mit sehr feinen Partikeln in Stärken von ca. 100mm
aufgebracht.
Die während der Filtration abgeschiedenen Feststoffe verlegen die Oberseite der
Hilfsschicht, welche somit kontinuierlich regeneriert werden muß. Dies geschieht durch
laufendes Abschaben der verbrauchten Oberfläche des Filtermediums.
Precoatabnahmen moderner Bauart werden mit einem separaten Antrieb für den
Schabervorschub sowie mit einem zweiten Antrieb für den Schaber-Schnellrücklauf
betrieben. Die Vorschubgeschwindigkeit ist somit unabhängig von der Trommeldrehzahl
und im Rahmen bestimmter, anwendungsspezifischer Grenzen (z. B. von 0,1 bis 0,002
mm/min) stufenlos verstellbar. Der Schabervorschub wird automatisch ausgeklinkt,
sobald die vorher eingestellte Minimalschicht erreicht ist. Bei älteren Ausführungen
wird der Schabervorschub mechanisch durch die Trommelumdrehung gesteuert und in
Stufen von 1/100 mm bis zu einigen 1/10 mm pro Umdrehung gefahren.
Precoatfilter sind hervorragend geeignet für die sogenannte Polierfiltration: Klärung
von Pektinlösungen, Fruchtsaftfiltration nach der Fermentierung und Schönung, Zitro-
nensäureabtrennung aus Mycel-Maische, Dextrosereinigung, Behandlung toxischer In-
dustrieabwässer, Reinigung von Galvanikabwässern, etc.
3.27.2.7 Zusatzeinrichtungen
Um bestimmten Prozeßbedingungen zu entsprechen, können Vakuumtrommelfilter mit
verschiedenen Zubehörteilen ausgerüstet werden. Hierzu zählen:
- Waschvorrichtung zum Auswaschen des Filterkuchens (Waschrohre oder Wasch-
kästen)
- Waschband zur Unterstützung der Kuchenauswaschung
- Kuchenpreßeinrichtungen wie Preßwalzen, Preßbänder oder sogenannte Flapper-

walzen zur weitergehenden Entwässerung des Filterkuchens
- Abdeckhaube bzw. Brüdenabzugshaube, Hauben für gasdichte Kapselung
- Wickelvorrichtung zum automatischen Bewickeln des Filtertuchs auf der Filter-
trommel mit Draht
Sinnvoller Einsatz dieser Zusatzeinrichtungen gewährleistet optimale Arbeitsweise der
Filter.
3.27.3 Funktionsweise des kontinuierlichen Vakuumtrommel-

filters
Das Filterdeck eines Vakuumtrommelfilters besteht - wie bereits beschrieben - aus
einer Vielzahl von eigenständigen Filterzellen, die man - entwicklungsgeschichtlich
gesehen - als separate Nutschen betrachten kann.
Jede der Zellen durchläuft in sequentieller Übereinstimmung mit den Vorgängen auf
der diskontinuierlichen Nutsche alle Phasen des Filtrationsprozesses von der Kuchen-
bildung, über Kuchenwäsche und Trockensaugen, bis hin zum Kuchenabwurf. Durch
die Festlegung von Winkelbereichen auf der Steuerplatte wird die zeitliche Aufeinan-
derfolge der Zyklen sichergestellt und der kontinuierliche Betrieb des Vakuumfilters
realisiert.
Abb. 3.27.4 zeigt eine Filtertrommel, die von 0° bis 120° in die Suspension eintaucht.
Man spricht in diesem Fall von einer Eintauchtiefe von~ 33 1/3 % bezogen auf den
Trommelumfang (Filterfläche). Etwa ab 30° wird die Zelle evakuiert.
240°
120°
Abb. 3.27.4: Arbeitsweise eines Trommelfilters mit außenliegenden Filtratrohren
Durch das von außen angelegte Vakuum bildet sich ein Differenzdruck zwischen Zelle
und Trommeloberfläche, d. h. Filtertuchoberfläche, infolgedessen Flüssigkeit durch das
Filtertuch tritt. Die Feststoffe aus der Suspension werden vom Tuch zurückgehalten,
womit die Filterkuchenbildung einsetzt. Beim weiteren Durchlauf der Zellen durch die
Suspension nimmt der Kuchen ständig an Stärke zu, und zwar abhängig von der Porosi-
tät des Kuchens.
Der Grund für die erst bei 30° beginnende Evakuierung liegt in der Tatsache, daß
Feinstmaterial sich trotz des Rühreffektes durch das Schwenkrührwerk in der Ober-
schicht der Trogfüllung ansammelt. Wenn diese feinen Feststoffe zuerst auf das Filter-
tuch kommen, wird der Kuchen sehr dicht und setzt dem weiteren Flüssigkeitsdurchtritt
hohen Widerstand entgegen. Die Filterleistung würde dadurch relativ gering ausfallen.
Durch das verzögerte Einsetzen der Filtration (erst bei ca. 30°) wird erreicht, daß sich
ein Kornaufbau des Kuchens mit größerem Kornzwischenvolumen und hoher Dränage-
wirkung ergibt. Das Feinstmaterial bildet dann die Oberschicht des Kuchens. Nach dem
Auftauchen der Zelle tritt Luft durch den Filterkuchen. Von da an wird das Filtrat-
system mit einer Zweiphasenmischung aus Flüssigkeit und Luft durchströmt. Die durch-
gesaugte Luft erhöht die Fließgeschwindigkeit und gewährleistet damit eine gute Filtrat-
abführung. Gleichzeitig reißt Luft die Flüssigkeit aus den Kornzwischenräumen des
Kuchens mit, d. h. der Kuchen wird getrocknet.
Beim weiteren Umlauf der Zelle kann etwa zwischen 210° und 270°, falls erforder-
lich, der Kuchen durch Aufgabe von Flüssigkeit ausgewaschen werden. Dieser Vorgang
ist eine Mischung aus Verdrängungs- und Verdünnungswäsche. Von 270° bis 330° wird
der Kuchen erneut getrocknet und dann - nach Unterbrechung des Vakuums- durch die
Kuchenabnahmevorrichtung von der Trommel entfernt.
Wie aus Abb. 3.27.4 ersichtlich ist, wird auf einem Vakuum-Trommelfilter nur ein
relativ geringer Teil der verfügbaren Filterfläche für die eigentliche Filtration benutzt,
meist nur 50° bis bestenfalls 135° der verfügbaren 360° des Trommelumfanges. Die
Verfahrensstufe (unit Operation), die der Apparatur den Namen gegeben hat, ist nicht
vorherrschend, vielmehr werden auf einem Vakuum-Trommelfilter 60-85 % der Fläche
bei jeder Umdrehung für andere Aufgaben eingesetzt. Hieraus ist leicht zu erkennen,
daß das Vakuum-Trommelfilter ein komplexes verfahrenstechnisches System darstellt,
bei dem u. a. auch das Filtratrohrsystem zwangsläufig systemgerecht ausgebildet sein
muß, um den jeweiligen Anforderungen optimal entsprechen zu können. Das Filtrat-
rohrsystem verbindet jede Filterzelle über das sogenannte Steuerventil mit dem (den)
Filtratabscheider(n) und dem Vakuumsystem und wird aufgabenspezifisch unterschied-
lich ausgeführt.
Abb. 3.27.5 zeigt die verschiedenen Möglichkeiten des Anschlusses der Filtratrohre
an die Zellen.
Meistens hat man zwei Filtratrohre pro Zelle, ein vorlaufendes Rohr zu Beginn jeder
Zelle in Drehrichtung gesehen und ein nachlaufendes Rohr am Ende der Zelle. Die
Rohre werden in Form eines Y-förmigen Hosenrohres zusammengefaßt. Hierdurch ist,
unabhängig von der jeweiligen Stellung der Filterzellen, eine sofortige Abführung des
Filtrates möglich. Diese Ausführung ist insbesondere dann zu wählen, wenn Ur- und
Waschfiltrat getrennt werden sollen.
Zur reinen Entwässerung einer Suspension, d. h. ohne Kuchenwaschung, werden
Filter nur mit vorlaufenden Filtratrohren ausgerüstet. Dadurch wird verhindert, daß
Luft (ggf. Fremdluft bei zusätzlicher Belüftung) nach Überschreiten des Trommel-
Vorlaufende Filtratrohre Vor- und nachlaufende Filtratrohre
Enrwässerungsfilter Waschtrennfilter
Nachlaufende Filtratrohre Vor- und nachlaufende Filtratrohre

auf getrennte Steuerkreise
Polierfilter Waschtrennfilter mit guter Separierung von

U r- und Waschfiltrat
Taschenförmige Filtratrohre Außenliegende Filtratrohre mit

Spülluftsystem
Filtratrohr Spültuftrohr
Spezialfilter Spülluftfilter
Abb. 3.27.5: Filtratrohrsysteme

Vorlaufende Filtratrohre - Entwässerungsfilter
Vor- und nachlaufende Filtratrohre - Waschtrennfilter
Nachlaufende Filtratrohre - Polierfilter (siehe Kapitel 5 - Begriffe)
Vor- und nachlaufende Filtratrohre auf getrennten Steuerkreisen -
Waschtrennfilter mit guter Separierung von Ur- und Waschfiltrat
Taschenförmige Filtratrohre - Spezialfilter
Außenliegende Filtratrohre mit Spülluftsystem - Spülluftfilter
Scheitelpunktes durch das, von da an stets offene, nachlaufende Filtratrohr abgeführt

wird und nicht das Filtrat im vorlaufenden Rohr beschleunigt. Bei Verwendung von
Filtern mit Hilfsschicht ist es zweckmäßig, nur nachlaufende Filtratrohre zu verwen-
den.
Jedes beschriebene Systeme ist gleichermaßen anwendbar für Filter mit außenliegen-
den Filtratrohren wie auch für Filter mit Innenverrohrung (Abb. 3.27.6), die hauptsäch-
lich dann zum Einsatz kommen, wenn es um hohe hydraulische und pneumatische
Filterleistungen oder um sehr große Filterflächen geht.
Zelle
Abb. 3.27.6: Trommel mit Innenverrohrung (Werkbild: Dorr Oliver)
3.27.4 Ausführungsvarianten
Je nach Korrosionsbeanspruchung durch die Suspension werden die Filter vorwiegend
in Normalstahl, stahlgummiert und in Edelstahl gebaut.
Für spezielle Teile wird bevorzugt Kunststoff verwendet, für die Siebplatten und die
Filtratrohre z. B. Polypropylen. Die Steuer- und Stirnplatte werden normalerweise aus
hochmolekularem Polyethylen hergestellt. Wahlweise können diese Teile auch in ande-
ren Werkstoffen geliefert werden.
Nicht vom Produkt berührte Teile werden aus Stahl gefertigt und eventuell durch
einen entsprechenden Anstrich gegen Korrosion geschützt. Für leichte Anwendungen
werden auch Vakuum-Trommelfilter, deren Hauptkomponenten aus Kunststoff gefertigt
sind, eingesetzt.
3.27.5 Spezielle Vakuum-Trommelfilter

Hierzu zählen u. a. die genannten Precoatfilter, Entparaffinierungsfilter, zellenlose
Hochleistungs-Vakuumfilter, Kompaktfilter, Preßband-Trommelfilter etc.
Das Kompaktfilter ist eine mobile, universell einsetzbare Apparatur, bei der das
Vakuumfilter mit allen Nebenaggregaten bereits verbunden und zum sofortigen Betrieb
steckerfertig montiert ist. Es stehen Ausführungen als zellenlose Filter oder als Zellen-
filter mit allen üblichen Abnahmevorrichtungen sowie als Precoatfilter mit hydraulisch
absenkbarem Filtertrog zur Verfügung.
Das Preßband-Trommelfilter läßt sich als Kombination eines Vakuum-Trommelfilters
mit einer Druckstufe definieren.
Es besteht aus allen Standardkomponenten eines herkömmlichen Vakuum-Trommel-
filters und aus einer aufgesetzten Preßband-Einrichtung (Abb. 3.27.7).
Abb. 3.27.7: Vakuum-Preßband-Trommelfilter mit 3000 mm Trommeldurchmesser, 35 m2 akti-

ve Filterfläche (Werkbild: Dorr Oliver)
Gegenüber einer konventionellen Version ist das Preßband-Trommelfilter jedoch in den

Einzelkomponenten wesentlich verstärkt ausgeführt, um die volle Druckbelastung durch
die Preßbandeinrichtung ausnutzen zu können. Bei höchster Belastung wird z. B. auf
die Trommel eines Filters mit 45 m2 Filterfläche ein mechanischer Druck von nahezu
25 t ausgeübt.
Das Preßband-Trommelfilter ermöglicht eine Kuchenentwässerung wie auf einem

normalen Trommelfilter, ggf. Kuchenwäsche und zusätzlich eine Druck-Nachentwässe-
rung des Filterkuchens in einer Einheit. Diese Filterkombination erbringt in vielen
praktischen Einsatzfällen eine mediumspezifische Reduzierung der Restfeuchte im
Filterkuchen bis zu 30-40 % gegenüber der Filterkuchenrestfeuchte, welche bei glei-
cher Aufgabensuspension mit einem Standard-Trommelfilter erreicht wird.
Die erzielbaren Ergebnisse in der Reduzierung der Restfeuchte beruhen auf der von
der Preßband-Vorrichtung auf den sich auf der Filtertrommel gebildeten Kuchen über-
tragenen druck-dynamischen Beanspruchung. Die rein statische Druckbelastung der
Preßvorrichtung spielt hierbei nur eine untergeordnete Rolle und hat an der gesamten
Restfeuchtereduzierung wegen der Brückenbildung der Feststoffpartikel im Filterkuchen
nur einen geringen Anteil (Abb. 3.27.8).
Feststoffteilchen
Flüssigkeit
P P
Abb. 3.27.8: Formation von Feststoffpartikeln
Auf dem Preßbandfilter unterliegt der Filterkuchen vielmehr einem Flächendruck, einer
Scherspannung, einer Walkbeanspruchung und einem von Preßwalze zu Preßwalze
ansteigenden Liniendruck unter Einwirkung des Druckgefälles zu den durch das Vaku-
um evakuierten Filterzellen.
Der sich zwischen Filtertrommel und Preßband befindliche Filterkuchen dient ferner
als elastisches Kupplungselement zum Antrieb des Preßbandes, welches dann synchron
mit der Filtertrommel umläuft. Durch diesen Reibschluß und die Differenz in der
Umfangsgeschwindigkeit zwischen dem Radius der Filtertrommel und dem Radius der
Trommel plus Kuchenstärke erfolgt die Scherbeanspruchung des Filterkuchens (Abb.
3.27.9).
Bekanntlich bildet sich bei der Vakuumfiltration von Schlämmen in der Regel ein
Haufwerk, in dessen Hohlräumen die gebundene Flüssigkeit mittels Kapillarkräften
eingebunden ist. Nach einer anfänglichen Kuchenbildung kann ab einem gewissen
Punkt der Rest der in den Hohlräumen verbliebenen Zwickelflüssigkeit durch die bei
der herkömmlichen Vakuumfiltration praktizierten Entfeuchtung (Verdrängung der Flüs-
sigkeit mittels durchströmender Luft) so gut wie nicht mehr entfernt werden.
oluroenelemenf
\ Fjlferküchen
Abb. 3.27.9: Details der Preßrollen-Funktion
Um auch der in den o. g. Hohlräumen festgehaltenen Flüssigkeit habhaft zu werden,

muß eine Zerstörung der für den Aufbau dieser Hohlräume verantwortlichen Brücken
erfolgen. Erst der Zusammenbruch dieser Brücken führt dazu, daß kleinere Feststoff-
teilchen in angrenzende Hohlräume ausweichen, wodurch eine komplette Umverteilung
des Feststoffbestandes im Haufwerk eingeleitet wird. Dies hat zur Folge, daß das
Gesamt-Hohlraumvolumen kleiner wird, die vorher dort vorhandene Zwickelflüssigkeit
kann frei auslaufen (und abgesaugt werden) und der Kuchen wird trockener. Insbeson-
dere durch die Überlagerung eines Scherfeldes mit dem anliegenden Preßdruck wird
dieser Prozeß auf einem Preßbandfilter verwirklicht. Der Entwässerungseffekt erhöht
sich durch die Walkarbeit und durch die Druckbeanspruchung der 3-4 pneumatisch
betätigten Kuchenpreßwalzen.
Der Liniendruck jeder Preßwalze wird in Drehrichtung ansteigend gewählt und kann
individuell für einen Druck von bis zu 250 N/cm eingestellt werden. Der Summendruck
aller Preß walzen kann bis zu 600 N/cm Trommellänge betragen (Abb. 3.27.10).
Die Filterzellen im Bereich der Ablaufstelle des Gummigurtes werden über das Steuer-
ventil automatisch vom Vakuumsystem abgeschaltet zur leichteren Übernahme des
Filterkuchens durch das Preßband von dem auf der Filtertrommel aufliegenden Filter-
tuch. Dies erfolgt anhand der meist größeren Adhäsion des Filterkuchens zum Preßband.
Hierbei übernimmt das Preßband mit der Umlenkwalze eine ähnliche Funktion wie die
der Walzenabnahmevorrichtung gemäß Abb. 3.27.2b.
Durch einen Abnahmeschaber wird der Kuchen von dem Preßband vor seiner Um-
lenkstelle abgelöst. In den wenigen Fällen, bei denen der Filterkuchen nicht vom
Preßband übernommen wird, erfolgt die Abnahme in konventioneller Weise in etwa in
Höhe der Trommelmittelachse durch einen Abnahmeschaber. Im Bereich der 10-14-
Uhr-Stellung werden die Filterzellen durch ein Belüftungsventil, regulierbar von außen,
atmosphärisch belüftet zur Beschleunigung des Filtratabflusses in den Filterzellen. Der
Geradlauf des Preßbandes wird durch eine automatische Bandsteuerungsanlage mit
Steuerwalze kontrolliert.
^_ v « i fMs
»i k.
„, V5^.
Filterkuchen
/4
!f Schaber
Summendruck 2. = 600 N/cm
Schematische Darstellung der Walzen auf dem Preßband-Trommelfilter
Abb. 3.27.10: Schematische Darstellung der Preßbandeinrichtung
Die auf einem Preßbandfilter realisierbare, zusätzliche und durchwegs kontinuierlich

ablaufende dynamisch-mechanische Entfeuchtung eines nach dem Prinzip der Vakuum-
filtration gebildeten Kuchens, stellt für den Praktiker die richtige Antwort auf eine
Reihe betriebswirtschaftlicher Forderungen dar:
- Primärenergieeinsparung, wenn der Filterkuchen produktspezifisch einer nachge-
schalteten thermischen Behandlung (Trocknung, Calcinierung - Erhitzung bei gleich-
zeitiger Zugabe von Zuschlagstoffen) unterzogen werden muß
- Beseitigung von Produktionsengpässen, wenn das nachfolgende thermische Verfah-
ren zur Verminderung der Restfeuchte oder zur Trocknung an der Kapazitätsgrenze
liegt (Debottlenecking)
- Entlastung der Zwischentransportmittel und Verminderung von Transportproblemen,
wie z. B. mit pastösen Filterkuchen hoher kinematischer Zähigkeit
- Verminderung von Rißbildung im Filterkuchen zur Senkung des Vakuumverbrauches
- Reduzierung von Kuchen-Transportkosten durch Gewichtsverminderung infolge der
höheren Entfeuchtung
- Erlangung der Deponieakzeptanz
- Verminderung von Anteilen unerwünschter Dispergationsmittel im Filterkuchen
Zutreffend kann sowohl der Einzelfall sein als auch das Zusammentreffen mehrerer
oder sämtlicher Einzelgründe. Von großer Bedeutung ist dabei, daß die mechanische
Flüssigkeitsabtrennung eine weitaus kostengünstigere Methode ist als jedes thermische
Verfahren. Bekannterweise wird für die thermische Abtrennung einer Mengeneinheit
Wasser mindestens das fünfzigfache des Energiebeitrages gegenüber der mechanischen
Abtrennung durch Filtration aufgewendet. Häufig werden jedoch die durch mechani-
sche Methoden erreichbaren Einsparungen nicht voll erkannt. Das nachfolgende Berech-
nungsbeispiel soll kurz veranschaulichen, welche Energiekosteneinsparungen beim Ein-
satz eines Preßband-Trommelfilters in einem solchen Fall zu erwarten sind.
Es sei angenommen, daß eine bestimmte Suspension mittels normaler Vakuum-

filtration auf eine Restfeuchte von ca. 45 Gew.% im Filterkuchen entwässert. Durch die
beschriebene zusätzliche mechanische Druckbeanspruchung des Haufwerks mittels
Preßband wird die Kuchen-Restfeuchte auf 30 Gew.% herabgesetzt, also um 15 %-
Punkte verringert. Die theoretische Energieeinsparung beträgt dann:
Yf A Yp 30 55
S = l • -100 % S= : l 70
•45 -100 %
Yp A Yf
S = l • -100 % S = 48 %
55 15 45 ************
Yf= Gew.% Flüssigkeit Yp = Gew.% Partikel D = %-Punkte Entfeuchtung

Dies bedeutet, daß nahezu die Hälfte der Energie eingespart oder daß im Falle eines
bestehenden, nachgeschalteten Trockners, dieser mit nahezu der doppelten Menge be-
schickt werden kann.
Selbst bei einer Reduzierung der Restfeuchte um lediglich 5 %-Punkte ergibt sich
noch eine Energieeinsparung von über 20 %. In vielen Fällen wird durch die auf einem
Preßbandfilter kontinuierlich stattfindende, weitergehende mechanische Reduzierung
der Restfeuchte eine Amortisierung schon in Jahresfrist erreicht. Je mehr der weiter
oben genannten Einzelgründe gleichzeitig zutreffen desto schneller machen sich die
Maßnahmen der höheren Entfeuchtung des Filterkuchens bezahlt.
Das Preßbandfilter ist ein besonders wirtschaftliches Filtersystem, mit dem sich auch
und gerade feindisperse Suspensionen kontinuierlich entwässern lassen, für die sonst
nur spezielle diskontinuierliche Druckfilter eingesetzt wurden. Dies sind in erster Linie
Suspensionen mit einer mittleren Partikelgröße von etwa 5 um und darunter, bei denen
das Vakuum nicht mehr ausreicht, um den kapillaren Eintrittsdruck zu überwinden. Bei
solchen Medien tritt auch bei dem technisch höchstmöglichen Vakuum keine Verminde-
rung der Sättigung mehr ein, auch wenn die Filtrationszeit über Gebühr verlängert
wird.
Tab. 3.27.1 veranschaulicht einige Betriebsergebnisse von erprobten Preßbandfilter-
anwendungen.
Das Entparaffinierungsfilter ist ebenfalls ein spezielles Vakuumfilter, in schwerer Aus-
führung mit verwindungssteifer, gasdichter Hauben- und Trogkonstruktion, mit beson-
ders effizientem Kuchenwaschsystem sowie einer ausgeklügelten Steuerventil-Technik.
Wie bereits der Name andeutet, kommt dieses Trommelfilter im komplexen Prozeß
der Erdölaufbereitung an der Stelle zum Einsatz (Herstellung von Schmierölen und
Paraffin), bei der es darum geht, den hohen Paraffinanteil der in der Lösemittel-
Extraktionsstufe gewonnen Raffinate zum einen und den Ölgehalt des hierbei abge-
schiedenen Paraffins zum anderen auf ein Minimum zu senken. Der Paraffinanteil der
aus einer Lösemittelextraktion kommenden Raffinate definiert sich als ein Gemisch
fester Kohlenwasserstoffe von verschiedenen Molekulargewichten und Schmelzpunk-
Tab. 3.27.1: Betriebsergebnisse erprobter PreßbandfilteranWendungen
Disperse Filter- Vakuumfiltration Preßbandfiltration Red. der Brennstoff-

Phase leistung Restfeuchte Ersparnis
im Aufgabe trockene Rest- trockene Rest- im nachge-
schlämm Fest- feuchte Fest- feuchte schalteten
Stoffe Stoffe Trockner
kg/m2h % % % % (Punkte) % %
Acryl- 150 30 70 50 50 20 28.5 57
Kunststoffe
BaCO3 150 65 35 82 18 17 48 59
Flugstaub 130 64 36 80 20 16 44 55
aus Blaß-
stahlwerk
CaC03 170 55 45 70 30 15 33 48
CaCO3 35 45 55 60 40 15 27 45
(ausgefällt)
CaSO4 400 65 35 75 25 10 28 38
Fe2O3 60 66 34 75 25 9 26 45
Kaolin 80 55 45 70 30 15 33 48
Maiskleber 12 40 60 48 52 8 13 28
Mg(OH)2 200 51 49 62 38 11 22 36
MgCO, 100 50 50 60 40 10 20 33
PbS- 1000 86 14 92,5 7,5 6.5 46 71

Konzentrat
TiO2 60 38 62 45 55 7 13 25
(Hydrat)
TiO2 (Pigm.) 80 54 46 62 38 8 17 28
Zeolith 130 45 55 52 48 7 13 25
ZnS- 900 83 17 89,5 10,5 6.5 38 60

Konzentrat
ten. Infolge des stark paraffinbasischen Charakters der Grundöle geben diese paraffi-
nösen Raffinate sehr geschätzte Motorenöle, wenn die Stockpunkte (+35 bis +50 °C)
entsprechend erniedrigt, die Öle also von den festen Paraffinen befreit werden können.
Ferner ist für die genannte Prozeßstelle von Bedeutung, daß all die in Frage kommen-
den Raffinate oberhalb ihrer Schmelzpunkte relativ dünnflüssig und in den Grundölen
gut löslich sind und beim Abkühlen, je nach Arbeitsbedingungen und Zusammenset-
zung, als amorphe Massen oder gut kristallisiert ausfallen. Da die niedrigmolekularen
Verbindungen niedrige Schmelzpunkte und höhere Löslichkeiten besitzen, kristallisie-
ren im Zuge einer Abkühlung die höhermolekularen Paraffine zuerst aus. Um auch die
niedrigmolekularen abzuscheiden (und somit die Endqualität zu steigern), müssen die
Öle auf Temperaturen unter 0 °C gekühlt werden.
Um die Löslichkeit des Paraffins im Öl noch weiter herunterzusetzen, können dem
Öl-Paraffin-Gemisch Flüssigkeiten beigemengt werden, die ein hohes Lösevermögen
für Öl haben, in denen die Paraffine aber nur sehr wenig löslich sind. In der Praxis
werden hierfür meistens Lösungsmittelpaare (z. B. l,2.Dichlorethan-Methylenchlorid,
Methylethylketon-Toluol etc.) eingesetzt, wobei die erstgenannten Lösungsmittel jedes
Paares bevorzugt öllösend, die zweitgenannten paraffinfällend wirken. Dieses bei ho-
hen Temperaturen realisierte Gemisch wird über eine Kühlkette langsam auf -25 bis -
30 °C abgekühlt und dem Entparaffinierungsfilter zugeführt, das dann die Trennung des
auskristallisierten Paraffins von der Öllösung bewerkstelligt. Ein weiteres Entparaffi-
nierungsfilter übernimmt in einem gesonderten Prozeßschritt die Entölung des auf dem
ersten Filter erzeugten Primärgatsches.
Das Entparaffinierungsfilter arbeitet allgemein mit unterschiedlich hohen, vom je-
weiligen Entparaffinierungsprozeß (DIME, MEK etc. ) diktierten Eintauchtiefen von
bis zu 50 %. Ein Niveauregler sorgt für ständig gleichbleibenden Flüssigkeitsstand im
Filtertrog. Eine mit dem Trog dicht verschraubte Haube kapselt das ganze Filter nach
außen gasdicht ab. Die Filterzellen der Filtertrommel sind über eine innenverrohrte
Filtratabführung mit dem Steuerventil verbunden, dessen Ausbildung den Filtrations-
vorgang in die in Abb. 3.21 AI gezeigten Abschnitte zerlegt.
Die jeweils untersten Zellen sind mit einem unter Unterdruck stehenden Filtrat-Sammel-
behälter verbunden. Der Unterdruck wirkt bis ins Zellinnere und saugt das Öl-Löse-
mittel-Gemisch an. Das auskristallisierte Paraffin wird auf dem Filtertuch zurückgehal-
ten, das Öl-Lösemittel-Gemisch strömt als Ölfiltrat in den Ölfiltratbehälter. Der gebil-
dete Paraffinkuchen schließt noch erhebliche Ölmengen ein, weshalb an die Kuchen-
bildungszone eine Waschzone anschließt. In dieser wird der Kuchen mit reinem tiefge-
kühlten Lösemittel intensiv besprüht, wodurch der Hauptteil des festgehaltenen Öles
herausgewaschen wird.
In der darauffolgenden Trockenzone saugt der weiter anstehende Unterdruck den
Kuchen trocken. Den Abschluß des Drehweges bildet die Abstreifzone. Die Zellen
werden vom Steuerkopf her über die nachlaufenden Filtratrohre unter schwachen
Inertgas-Überdruck gesetzt, wodurch der Filterkuchen vom Filtertuch abhebt und über
ein teflonbeschichtetes Abstreifblech in eine Transportschnecke gleitet.
Vor der Kuchenabnahme wird jede Zelle von verbleibender Flüssigkeit über die
Entspannungszone im Steuerventil entlastet. Ansonsten würde die sich in diesen Zellen
befindliche Restflüssigkeit zu einer unnötigen, nachteiligen Wiederbefeuchtung des
Gatschkuchens während des Intergas-Rückstoßes führen.
WASCHROHRE
HAUBE
VORLAUFENDE/
NACHLAUFENDE
BEOBACHTUNGSFENSTER FILTRATE ROHRE
UND LICHTQUELLE
MIT DÜSEN SYSTEM
LICHT QUELLE
FLANSCH
SCHABER
WACHS-SCHNECKE
FILTER FUNDAMENT
TROMMEL DECK
Abb. 3.27.11: Filterzyklus eines Entparaffinierungsfilters
Das Steuerventil bietet ferner die Möglichkeit, eine Filtertuchwäsche der Zellen unter-
halb der Kuchenabwurfzone durchzuführen. Diese mit kaltem Lösungsmittel praktizier-
te Wäsche kann - je nach Prozeßbedingungen - zu einer bedeutsamen Verlängerung der
Standzeiten zwischen zwei Heißwäschen führen.
Die Heißwäschen, für die spezielle Rohrleitungen in den gekapselten Innenraum des
Filters geführt werden, sind sporadische Vorgänge, die eingeleitet werden müssen,
wenn die Filterleistung im Laufe der Zeit abnimmt. Die Abnahme der Leistung ist
einerseits zurückzuführen auf Spuren von Feuchtigkeit, die mit dem Lösemittel oder
mit dem Öl in das System gelangen und als sehr kleine Eiskristalle die Poren des
Filtertuchs verstopfen. Andererseits setzen sich die Poren mit der Zeit - auch bei
einwandfreier Filtration - mit mikrokristallinen Paraffinen zu.
Die Filter müssen daher periodisch abgeschaltet und durch Aufsprühen heißen Lö-
sungsmittels so weit erwärmt werden, daß Eis und Paraffin schmelzen. Nach Kühlen
mit kaltem Lösungsmittel kann das gewaschene Filter wieder in den normalen Filter-
gang eingeschaltet werden.
3.27.6 Filtratableitung
Zur Ausbildung des für die Vakuumfiltration benötigten Druckgefälles werden norma-
lerweise Wasserringpumpen eingesetzt. Das erzeugte Vakuum stellt die treibende Kraft
für die meisten Phasen des Filtrationsprozesses dar. Hierbei wird das anfallende Filtrat
zusammen mit dem Luft-Wasserdampf-Gemisch über das Filtratrohrsystem und das
Steuerventil zu dem(n) nachgeschalteten Filtratabscheider(n) geleitet. Hier findet wei-
testgehend die Trennung der flüssigen und gasförmigen Phase statt. Der Eintritt in den
Abscheider ist tangential, die Filtratableitung aus dem Abscheider erfolgt mittels geeig-
neter Filtratpumpe oder mittels Fallrohr mit barometrischem Abschluß.
Die Abmessungen der Filtratabscheider werden im wesentlichen durch die anfallende
Luftmenge bestimmt, der Durchmesser wird so gewählt, daß durch die Aufwärtsbewe-
gung der Luft eine möglichst geringe Flüssigkeitsmenge mitgerissen wird. Bei einer
Geschwindigkeit der aufwärtsströmenden Luft von ca. 0,5 m/s ist dies meistens ge-
währleistet. Ferner kann man näherungsweise davon ausgehen, daß eine Vakuumleistung
von 1-1,5 m3/niin je m2 Filterfläche ausreicht. Ausführungstechnisch gesehen, werden
die Filtratabscheider - je nach Aufgabenstellung - mit flachem oder mit konischem
Boden, mit oder ohne Pufferkapazität, mit oder ohne spezielle Einbauten (z. B. zur
Schaumzerstörung) gebaut.
Lassen Dampfdruck, Temperatur und chemische Eigenschaften der Suspension uner-
wünschte Brüdenentwicklung erwarten, ist der Einsatz eines Kondensators empfehlens-
wert. Dieser wird zwischen Abscheider und Vakuumerzeuger installiert und ebenfalls
barometrisch abgetaucht. Auch sind die bei höheren Temperaturen oder bei zu Ver-
dampfung neigenden Suspensionen entstehenden größeren Luft-Gasmengen bei der
Dimensionierung der Filtratabscheidern entsprechend zu berücksichtigen.
3.27.7 Baugrößen
Vakuum-Trommelfilter werden in unterschiedlichen Standardbaureihen (Trommeldurch-
messer) von ca. 1-120 m2 hergestellt. Nachstehende Graphik (Abb. 3.27.12) veran-
schaulicht das Trommelfilter-Programm eines Herstellers, wobei für spezielle Bedarfs-
fälle auch Sondergrößen lieferbar sind.
Trommel-Filter Standard Größen

Trommel Durchmesser (mm)
4200 — s: 80/90/100/120 m»
3600
3000—> 40/45/50/55 m»
10/12/14/16/18/20 m2
5/6/7/8/9 m1
0,5/1.0/1,5/2/3/401»
Filter Fläche (m2)
Abb. 3.27.12: Trommelfilter Standard-Größen

4 Peripherie
4.1 Anlagenbau
4.1.1 Allgemein
Robert Brouwer, Hans Kok
Typische Zusammenhänge und Abläufe bei der Projektierung von kompletten Fest/
Flüssig-Filtrationsanlagen sollen nachfolgend am Beispiel von Filtersystemen für die
diskontinuierliche Kuchenfiltration dargestellt werden.
Obwohl die eigentliche Fest/Flüssig-Trennaufgabe durch den verfahrenstechnischen
Baustein Filter allein erreicht wird, sind zur verfahrenstechnischen Komplettierung,
insbesondere bei automatisierten Filtern, meist noch diverse weitere Bauteile erforder-
lich. Das komplette System wird nachfolgend als Filtrationsanlage (Abb. 4.1.1 zeigt ein
Beispiel) bezeichnet. Die zusätzlichen Bauteile, wie z. B. Verrohrung, Armaturen, Pum-
pen, Rahmengestell und Steuerung, haben erhebliche technische und wirtschaftliche
Bedeutung für diesen Verfahren s schritt.
Wenn die einzelnen Komponenten der Anlage gewählt sind, müssen noch die konstruk-
tive Ausführung und der Automatisierungsgrad geplant werden, um anschließend die
Wirtschaftlichkeit der Anlage beurteilen zu können. Für eine Wirtschaftlichkeitsbe-
trachtung ist es nicht erforderlich, das Konzept bis ins letzte Detail auszuarbeiten (dies
wäre in der Praxis oft bereits aus zeitlichen Gründen nicht realisierbar), sondern es
reichen meist einige Grundregeln und Richtlinien, die in den folgenden Ausführungen
dargestellt werden.
4.1.1.1 Filtrationstechnische Auslegung

Nachdem durch Labor-/Pilotversuche die Filtrationseigenschaften der Suspension er-
mittelt wurden, können Filtergröße und Betriebsweise festgelegt werden. Da meist
verschiedene Auslegungen möglich sind, müssen zunächst folgende Parameter festge-
legt werden:
• Werkstoff des Filterbehälters
Im wesentlichen abhängig von den chemischen und abrasiven Eigenschaften der
Suspension.

ISBN: 3-527-29796-0
336 4 Peripherie
Abb. 4.1.1: Komplette Filtrationsanlage mit Zubehör (Werkbild: Amafilter)
• Kontinuierlicher oder Chargenbetrieb

Diskontinuierliche Filter können mittels Reserveeinheit (Stand-by unit) und Vorlage-
behälter in kontinuierliche Betriebsweise umfunktioniert werden.
• Verfügbarkeit
Ist es erforderlich, die ganze Filtrationsanlage oder nur bestimmte Teile daraus red-
undant* auszuführen, um die erforderliche Verfügbarkeit der Anlage zu gewährleisten?
(*Redundanz - für die Funktion nicht unbedingt erforderlicher technischer Mehrauf-
wand)
• Automatisierungsgrad
Abhängig vom erforderlichen Bedienungsaufwand für die Anlage und dem dafür zur
Verfügung stehenden Personal, wird Automatisierung gewünscht oder ist sie erforder-
lich.
• Vorlage- und Filtratbehälter
Bei diskontinuierlich arbeitenden Filtern und erforderlicher kontinuierlicher Betriebs-
weise des Verfahrens müssen entsprechende Vorlagebehälter vorgesehen werden, die
bei Einsatz von mehreren Filterbehältern entsprechend kleiner ausgelegt werden kön-
nen.
4.1 Anlagenbau 337
Das Arbeitsvolumen der Vorlage- und Filtratbehälter bei einem (1) Filter (gemäß
Abb. 4.1.2) wird wie folgt berechnet:
Für die Berechnung des Volumens der Vorlage- und Filtratbehälter werden die Zeiten
der einzelnen Filtrationsstufen benötigt.
vvvb v,.
vf
Abb. 4.1.2: Fließschema für eine Anlage mit einem Filterbehälter
Das Volumen des Vorlagebehälters wird gemäß Gl. (1) oder (2) berechnet:
(1)
V,
(2)
r,+r2
Das Volumen des Filtratbehälters wird gemäß Gl. (3) berechnet:
Vfb = 0F - tr näherungsweise gleich Vß = @z • tr (3)
Wenn zwei oder mehrere Filterbehälter (Abb. 4.1.3) vorgesehen werden, werden die
o. g. Formeln entsprechend modifiziert.
338 4 Peripherie
Abb. 4.1.3: Quasikontinuierliche Filtration mit zwei oder mehreren diskontinuierlich arbeiten-
den Filterbehältern
und =0 (4)
Wenn Filter l in Filter 2 hinein entleert wird

Vfh=0F(tl+t2) (5)
Da in der Praxis der Unterschied zwischen <PZ und <t>F gering ist, gilt näherungsweise:
Vrh=Vfl,=0z-(tl+t2) (6)
dabei
3
f = Volumen Filterbehälter [m 3]
V
Volumen Filtratbehälter [m ]
Volumen Vorlagebehälter [m3]
Volumenstrom Filtrat [m3/h]
Volumenstrom Zulauf [m3/h]
Regenerationszeit [(tt— t3) in h]
Gesamt-Zykluszeit [h]
Zeit Füllen des Filterbehälters [h]
Zeit für die Kreislaufführung bis zum Klarlauf des Filtrats [h]
Filtrationszeit [h]
Entleerungszeit [h] - bei nassem Kuchenaustrag t4 = 0
4.1 Anlagenbau 339
r5 = Zeit Trocknen [h] - bei nassem Kuchenaustrag t5 = 0

tö = Zeit Kuchenaustrag [h]
• Filterhilfsmittelzugabe
Wenn Voranschwemmung bzw. Dauerdosierung von Filterhilfsmittel erforderlich
wird, müssen zusätzliche Anschwemm- und Dosierbehälter in das Verfahren integriert
werden. Für die Bestimmung der Größe der Anschwemm- und Dosierbehälter sind
mehrere Varianten möglich.
• Anschwemmbehälter für die Voranschwemmung
Diese werden üblicherweise ca. 10 % größer als das Volumen des Filterbehälters
gewählt. Alternativ dazu kann die für eine Voranschwemmung erforderliche Menge
(Gewicht) Filterhilfsmittel als 5%ige Suspension berechnet werden und das sich daraus
ergebende Volumen als Anschwemmbehältervolumen vorgesehen werden.
• Dosierbehälter
Wenn die Dosierung von trockenem Filterhilfsmittel automatisch bzw. kontinuierlich
erfolgt, kann der Dosierbehälter entsprechend kleiner ausgelegt werden. Das Filter-
hilfsmittel wird dann kontinuierlich auf der Saugseite der Filterpumpe zudosiert. Alter-
nativ kann eine 5%ige Filterhilfsmittel-Suspension mittels Dosierpumpe in die Druck-
leitung der Filterpumpe dosiert werden. Hierbei muß der Dosierbehälter entsprechend
größer projektiert werden. Die Filterhilfsmittel-Suspension wird chargenweise ange-
setzt. Trotz der höheren Investitionskosten wird diese Ausführung heutzutage aus Grün-
den der höheren Betriebssicherheit bevorzugt.
• Verrohrung
Bei der Verrohrung der Anlage sind Rohrleitungsdurchmesser in Übereinstimmung
mit der maximal zulässigen Strömungsgeschwindigkeit auszulegen. Diese hängt von
der Suspensionsbeschaffenheit und den betrieblichen Parametern ab. Üblicherweise
werden bis zu ca. 2 m/s Strömungsgeschwindigkeit für Flüssigkeiten vorgesehen. Bei
Gasen liegt dieser Wert etwa lOfach höher. Weil die Filteranlage diskontinuierlich
arbeitet, sind die Strömungsgeschwindigkeiten zeitpunktabhängig unterschiedlich. Beim
Befüllen des Behälters kann die Geschwindigkeit höher sein als bei der Filtration, d. h.
daß der Durchmesser der Zulaufleitung nicht unbedingt gleich dem Durchmesser der
Filtratleitung ist.
Die Bestimmung des Rohrinnendurchmessers kann mit ausreichender Genauigkeit
nach folgender vereinfachter Formel erfolgen:
(7)
dabei
d = Rohrinnendurchmesser [mm]
0 = Volumenstrom [m3/h]
v = Strömungsgeschwindigkeit [m/s]
340 4 Peripherie
4.1.1.2 Konstruktive Aspekte

Die wichtigsten Parameter bei der konstruktiven Gestaltung einer Filtrationsanlage sind
zunächst der erforderliche Platzbedarf und die Anlagen-Gesamthöhe. Unabhängig von
der Filterbauart hängen beide Parameter primär von der für die Durchsatzleistung der
Anlage erforderlichen Filterfläche ab. Die gewählten Behälterdurchmesser und zugehö-
rigen Höhen beeinflussen wesentlich den erforderlichen Platz- und Raumbedarf der
Anlage.
Die weiteren Parameter für den Platz- und Raumbedarf der Anlage sind:
- Wartung- und Bedienung der Bauteile
- Abstand Entleerungsflansch/Boden
- Ausbauhöhe für Bauteile innerhalb der Behälter
- Abstände bedingt durch Rohrleitungen zwischen den einzelnen Bauteilen
- Bühnen und -treppen für Bedienung/Wartung der Anlage
Ein typisches Beispiel für diese Zusammenhänge zeigt Abb. 4.1.4:
4.1.1.3 Automatisierung der Anlage

Die Automatisierung einer Filteranlage hängt von den Möglichkeiten der vorgesehenen
Filterbauart, den verfahrenstechnischen Anforderungen und dem zur Verfügung stehen-
den Bedienungspersonal ab.
Verschiedene geschlossene Filterbauarten, wie z. B. rückspül- und blasbare Filter,
können vollautomatisiert werden, andere, wie z. B. Filterpressen, nicht ganz (hier be-
dingt durch die visuelle Kontrolle des Filterkuchen-Entleerungsvorgangs durch Bedie-
nungspersonal).
Zur Automatisierung der Anlage müssen verschiedene betriebliche Parameter, wie z.
B Niveau und Druck, mittels geeigneter Sensoren bzw. Meßgeräte überwacht werden,
andere Einflußgrößen, wie z. B. Temperatur, Filtrattrübung oder Filtrat-Volumenströ-
mung, je nach Filterbauart und betrieblichen Anforderungen nicht unbedingt.
Die Armaturen der Anlage werden üblicherweise von speicherprogrammierbaren
Steuerungen (SPS) in Abhängigkeit des jeweiligen Filtrationsschrittes über Stellglieder
angesteuert. Anfang und Ende der Filtration erfolgen meist in Abhängigkeit der Fakto-
ren:
- Zeit,
- Niveau.
- Druck
- oder Kombinationen davon.
4.1 Anlagenbau 341
Abb. 4.1.4: Typische Druckfilter-Anlage mit Blick auf die einzelnen Komponenten (Werkbild:
Amafilter)
342 4 Peripherie
Sehr wichtig für den zuverlässigen und gefahrlosen Betrieb einer automatisierten
Filtrationsanlage ist die korrekte Verknüpfung der verschiedenen betrieblichen Parame-
ter, wie z. B. Drucklosigkeit der Anlage vor Öffnen von Entleerungsklappen etc. Auch
die Auswirkungen von z. B. Drahtbruch elektrischer Verbindungsleitungen oder Ausfall
von Meßinstrumenten oder Armaturen müssen sorgfältig berücksichtigt werden.
Bei Anlagen, die im explosionsgeschützten Bereich eines Produktionsbetriebes auf-
gestellt werden, ist zu berücksichtigen, welche Bauteile unbedingt vor Ort zu installie-
ren sind und welche alternativ in nicht ex-geschützen Räumen aufgestellt werden kön-
nen (z. B. Schaltschrank).
4.1.2 Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen
Robert Brouwer
Die Installation einer Filtrations-Anlage erfordert einen finanziellen Aufwand, d. h.

eine Investition. Bei einer Anlagen-Investition, die nicht ohnehin durch bestimmte
Gründe erzwungen ist, muß diese durch den zu erwartenden Nutzen gerechtfertigt
werden können. Daher sollten die notwendigen Investitions- und die auftretenden Be-
triebskosten bereits in einem möglichst frühen Stadium der Projektbearbeitung ermit-
telt bzw. geschätzt werden.
Der ermittelte finanzielle Aufwand wird dann mit dem zu erwartenden Nutzen vergli-
chen (Return of investment).
Bei diesem Vergleich (der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung) handelt es sich also um
eine Analyse zukünftig zu erwartender Ausgaben (Aufwendungen) und Einnahmen
(Erträge) für einen bestimmten Zeitraum. Dafür gibt es verschiedene Rechenmethoden,
die individuell nach den Gegebenheiten bzw. der Situation des Investors angewandt
werden.
Die jährlichen Gesamtkosten setzen sich aus dem sog. Kapitaldienst und den Be-
triebskosten zusammen. Beim Kapitaldienst wird meist eine lineare Abschreibung über
die Lebensdauer der Anlage zugrunde gelegt und der Restwert am Ende der Lebensdau-
er vernachlässigt. Bei der Bestimmung der kalkulatorischen Zinsen wird vereinfachend
angenommen, daß die Hälfte der investierten Summe über den Zeitraum der angenom-
menen Lebensdauer der Anlage als Kapital gebunden ist.
Die Investitionskosten setzen sich u. a. aus folgenden Einzelkosten zusammen (in
alphabetischer Reihenfolge aufgeführt):
• Aufstellung der Anlage
- Anstricharbeiten
- Fundament
- Laufsteg
- Material- und Lohnkosten
• Bauseitiger Installationsaufiwand
- Anschlüsse für Strom, Druckluft etc.
- Armaturen
- Instrumente
- Rohrleitungen
- Steuerungstechnik
• Kaufpreis
- Anlage
- Gebäudeanteil
Die Betriebskosten bestehen u. a. aus (Reihenfolge wiederum alphabetisch):
344 4 Peripherie
• Abschreibung
• Betriebsweise
(mit Einfluß auf Anlagengröße und Betriebsmittelkosten)
• Betriebsmittel
- Druckluft
- elektrische Energie
- Entsorgungskosten
- Filtermedium
- Reinigung
- Sonstige
- Verschleißteile
- Wasser
• Kapitaldienst
- kalkulatorische Zinsen
• Lohnkosten
- Bedienungspersonal Betrieb
- Wartung und Instandhaltung
Der diesen Kosten gegenüberzustellende finanzielle Nutzen der Anlage ist individuell
sehr unterschiedlich zu ermitteln. Daher wird hier nicht weiter auf Einzelheiten einge-
gangen, dieser muß vom Anwender detailliert analysiert werden.
4.2 Beständigkeitsliste
Horst Gasper
Die vorliegende Beständigkeitsliste (s. Tab. 4.2.1) soll als erste Orientierungshilfe für
die chemische Beständigkeit von häufig verwendeten Filtermedien, Dichtungs-
materialien und Konstruktionswerkstoffen dienen. Sinngemäß dazu wurden in der indu-
striellen Praxis der Filtration verhältnismäßig oft vorkommende Flüssigkeiten bzw.
Suspensionen aufgeführt. Alles weitere würde den Rahmen dieses Filtrations-Hand-
buchs überschreiten, da Suspensionen und Werkstoffe in ihren Kombinationsmöglich-
keiten unbegrenzt vielfältig sind und geringste Änderungen (z. B. Weichmacherzusätze
bei polymeren Werkstoffen oder Temperaturerhöhung) die Beständigkeit eines Werk-
stoffs bereits drastisch beeinflussen können.
Die Angaben beziehen sich auf statische Belastung bei Umgebungstemperatur und
sind z. T. in der für die Erstellung dieser Liste genutzten Literatur widersprüchlich.
Deshalb und auch aufgrund der Vielzahl sich gegenseitig beeinflussender Faktoren
beim betrieblichen Einsatz eines Werkstoffs kann keinerlei Gewährleistung für Angaben
aus dieser Liste übernommen werden.
Sie soll nur der ersten, groben Orientierung für die Einsetzbarkeit eines Werkstoffs
dienen, empfehlenswert sind immer Beständigkeitsversuche unter praxisnahen Bedin-
gungen, sofern nicht bereits sichere positive Erfahrungen unter vergleichbaren betrieb-
lichen Bedingungen vorliegen.
Für einige der gewählten Werkstoffe werden nachfolgend noch Bezeichnungen ange-
geben, die die Abkürzung erläutern oder die in der Praxis z. T. statt der Listen-
bezeichnungen verwendet werden.
1) Polyamid - z. B. Nylon
2) EPDM entspr. Ethylen-Propylen-Kautschuk
3) FPM entspr. Fluor-Kautschuk - z. B. Viton
4) NBR entspr. Nitril-Kautschuk - z. B. Buna N
5) 2.4602 - z. B. Hastelloy C
6) PVDF entspr. Polyvinylidenfluorid
Klassierung der Werkstoffe

Beständig: +
Der Werkstoff wird bei den genannten Betriebsbedingungen nicht oder nur vernach-
lässigbar verändert.
Bedingt beständig: o
Der Werkstoff wird angegriffen oder quillt. Abhängig von den Betriebsbedingungen
(Einsatzdauer, Druck, Temperatur etc.) ist der Werkstoff nur begrenzt einsetzbar.
346 4 Peripherie
Unbeständig: -
Der Werkstoff ist nicht einsetzbar.
11
Tab. 4.2.1: Beständigkeitsliste
Polypropylen
Baumwolle
Polyamid1)
Polyester
Flüssigkeit bzw. Suspension Konzentration 2
Q
Q.
o_ m 1 Ha
^" >
LU cvi 0.
|
Acetaldehyd techn. rein + 0 + + 0 i - i 0 + + 0
+
Aceton techn. rein +
-_L - ; .±... .+...... _
Acetylen + 0 +
:±::r.'. -::: + ..".3::. 1.'+' !"+'._

- - -
Adipinsäure wäßrig, gesättigt 0
Allylalkohol 96% 0
Aluminiumacetat +"" . " ; + '" o ; + + : +

Aluminiumchlorid [wäßrig, gesättigt i + i + o + + + " + - 0 + • +
+
Aluminiumfluorid wäßrig, gesättigt + + + o ! +
Aluminiumhydroxid wäßrig, gesättigt 0 + | 0 +
Aluminiumsulfat wäßrig, gesättigt

Ameisensäure 50% 0
Amine 0 + 0 + + +
Ammoniak 25% 0 + 0 i +
+ 0
Ammoniumacetat 0 + • • ; • - • ; ••
Ammoniumfluorid 0 + + 0 +
+ i °
Amylacetat + 0 i + 0 + 0 +
Amylalkohol techn. rein 0 +

;
Amylchlorid 0 - 1 + j - i + + 0 +
!
Anilin techn. rein 0 | + + o + + + ! o +
Arsensäure 80% - i - - j + + + - - + o +
Benzylacetat i 0 ; i + + + + "]
+ + +
Benzaldehyd wäßrig, gesättigt 0 0
: -t. j.
Benzin
Benzol + j + "+ ! - • - 0 0 + 0 +
Benzylalkohol + + + + . + i O ' +
Benzylchlorid i + - ! + ! - - : + + +
!
Bier j + + - + + + - - + + "• +
Bremsflüssigkeit, typ. + + " ;+. j"_ + "" :.;rvj";_ ;;;... r:;; ";;;. ""
Bromwasser gesättigt o !
+ +
Bromwasserstoff + + + - - , - \ + +
Butadien techn. rein + - - + + + + +
Butan " '• + ' . + + !
- - + + ! + , + + +
Butylacetat techn. rein + + + o o - , - + + + +

Butylamin + , + o - ; o ! - : + ; + + 0
Butylen + 0 0 0 + + 1 + +
Butylether 0
Calciumhypochlorit 1
20% 0 0 + +
Calciumsulfat | + - o + + + + 0 O + +
Celluloseacetat 0 + 0 O 0 + +
Chlorbenzol + j o + + - ! 0 + + +
Chlorbutan + + i + ; - + 0 + +
Chlorsulfonsäure - - - j - - - o + o
4.2 Beständigkeitsliste 347
| Polypropylen |
Baumwolle
Polyamid1)
Polyester
C\J g_
S 2 t co ^
Flüssigkeit bzw. Suspension Konzentration
a t s co 2
S o.
Chlorwasser gesättigt 0 + -
Chromsäure über 25 % 0 . ! 0 " + /""
Cyclohexanol techn. rein + 0 + 0 + +
+
Dampf + + | 0 + + + + +
Dibutylphtalat + + + + 0 + 0 +
Dichlorbenzol + + + + + +
Dichloressigsäure techn. rein - 0 - + +
Dichlorethan + - - + + + +
Dichlorethylen + +
+ + +
Dieselkraftstoff + i +
Diethanolamin 0 + +
Diethylenether (Dioxan)
Diethylenglykol
+ + - - + +
Diethylether + 0 - 0 + + i + +
Diethylphtalat + 0 0 + + +
Diisobutylen . i i +.. L - + - ; + 0
Dimethylanilin + + + +
Dimethylether
Dimetylformamid
* 0 0
- ; - + + + +
Dioctylphtalat 0 - + + ! +
Dipropylenglycol +".. .+ + +
Eisenchloridlösung + 0 +
Epichlorhydrin + + +
Essig handelsüblich + l + + + + 0 + + +
Essigsäure konz. 0 0 - ; + +
Essigsäureanhydrid + o + 0 0 + + -
Ethan + o ! + • + 0 + +
Ethanol
Ethanolamin + + j 0 0 +
Ether + 0 + - !
0 + + +
Ethylacetat techn. rein + + + - 0 + + 0
Ethylbenzol + - - + ; - + + +
Ethylbutylaldehyd + 0 - + +
Ethylchlorid + 0 + + : + - + 0 +
Ethylenchlorhydrin + 0 0 + 0 +
Ethylendiamin + 0 + + 0 + + + +
Ethylendibromid + ; o i o + + +
Ethylenoxid 0 + 0 0 + + +
Flußsäure
Formaldehyd
70%
wäßrig, 40 % 0
+ + 0
Furfural + ! + 0 0 0 0
Gerbsäure wäßrig + +
Glycol + + + '] +
Heizöl + + + + + +
348 4 Peripherie
Polyester J
Polypropylen
«! s
Baumwolle
Polyamid1)
EPDM2)
Flüssigkeit bzw. Suspension Konzentration •5 (T o £
g m co J
CD
•t
Q
>
LL Z c\i o-
Heptan + + + 0
Hexan + + + 0 |
Hydrauliköl typisch + + + + + + +
l
Isobutylalkohol techn. rein

Isopropylacetat + + 0 0 + + +
Isopropylalkohol + + + 0 + + +
Isopropylether + + + 0 +
Kalilauge 50% 0 +
Kaliumacetat 0 + 0 +
Kaliumbicarbonat 0 + 0 +
Kaliumbro

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3.9.3 Beschreibung 120

3.10.4.6 Zusammenfassung 180

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Um sich die Vorgänge beim Ablauf der Fest/Flüssig-Filtration zu verdeutlichen, unter-

OBERFLACHEN- TIEFEN - KUCHEN-

Abb. 2.4.3: Filtrationsarten

schneller Druckdifferenzaufbau bei gleichzeitiger rapider Abnahme der Durchsatz-

- Bei breitem Korngrößenspektrum der abzutrennenden Feststoffe haben Tiefenfilter-

Zur Vereinfachung des Ablaufs wurden verschiedene Klarfiltrationssysteme getestet.

2.5.2 Definition der Begriffe (alphabetische Reihenfolge)

Tab. 2.5.1: Filtrationsparameter

Vor der Filtration

0.001 0.1 1 10 100

Abb. 2.5.2: Zusammenhänge bei der Klarfiltration

2.6.2 Klassifikation von Filtrationsverfahren und -arten