Laboratoire 2

OPTIMISATION TOPOLOGIQUE D'UNE PIÈCE MÉCANIQUE

Groupe 02

Table des matières

1. Introduction............................................................................................................... 6
1. Optimisation topologique .......................................................................................... 6
1.1. Géométries générées ......................................................................................... 7
1.1.1. Optimisation avec angle 0° .......................................................................... 7
1.1.2. Optimisation avec angle 45° ........................................................................ 7
1.1.3. Optimisation avec angle 90° ........................................................................ 8
1.1.4. Optimisation avec angle 90° ........................................................................ 8
1.2. Comparaison des masses .................................................................................. 8
1.3. Possibilité de fabrication ..................................................................................... 9
2. Analyse de la performance en fatigue ...................................................................... 9
Conclusion ..................................................................................................................... 13

Liste des figures

Figure 1 : Pièce non optimisée. ....................................................................................... 6
Figure 2 Cas 1 , angle 0° ................................................................................................. 7
Figure 3Cas 2, angle 45° ................................................................................................. 7
Figure 4Cas3, angle 90° .................................................................................................. 8
Figure 5Cas3 , trois chargements .................................................................................... 8
Figure 6Figure 4 : Évolution de la contrainte ................................................................. 11
Figure 7Évolution de la contrainte pour un cycle complet « ouverture, fermeture, ouverture
et fermeture » ................................................................................................................ 11
Figure 8 Diagramme de Goodman modifié .................................................................... 12

Liste des tableaux

Tableau 1 Données matériau .......................................................................................... 6

Tableau 2 Comparaison des masses .............................................................................. 8
Tableau 3Coordonnées des emplacements des contraintes maximales ......................... 9
Tableau 2 : Contrainte moyenne et alternée.................................................................. 11
Tableau 5Contraintes moyennes et alternées ............................................................... 11
Tableau 6Facteur de sécurité pour les différents points critiques .................................. 12

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1. Introduction
Pour fabriquer une pièce, les formes simples sont de loin les plus souhaitées. D’une part ils sont facilement
obtenus, que cela soit par usinage ou n’importe quel autre procédé de fabrication. D’autre part ils sont les
plus standardisées. En effet, même si on savait que la pièce est plus volumineuse que nécessaire, on n’avait
pas le choix car cela couterais énormément plus cher pour avoir exactement la forme qu’on veut.
Avec les nouvelles technologies de fabrication, la CFAO, et notamment la fabrication additive, on peut se
permettre de penser à des formes plus complexes qui répondent parfaitement à nos besoins en terme de
charges supportées.
L’objectif de ce laboratoire est d’effectuer l’optimisation topologique d’une pièce à l’aide du logiciel Inspire
et de vérifier par la performance mécanique en fatigue de la pièce préalablement optimisée à l’aide du
logiciel d’analyse par éléments finis Ansys.
Ce rapport comporte deux parties, la première partie sera consacré à optimiser la pièce « Bearing
bracket », une pièce utilisée dans les trains d’atterrissage des avions. Pour cela on se servira de Inspire, un
logiciel d'optimisation Topologique. La seconde partie, sera consacrée à l’analyse de la performance en
fatigue de la même pièce après son optimisation topologique par le logiciel Ansys qui est un logiciel de
simulation par éléments finis.

1. Optimisation topologique
L’optimisation de la pièce « Bearing bracket » a été effectuée avec le logiciel Inspire de la compagnie Alter
Hyperworks. L’objectif de l’analyse est de minimiser la masse avec un facteur de sécurité de 1.2. Une
épaisseur minimum de 8 mm a été imposée.

Figure 1 : Pièce non optimisée.

La base rectangulaire représente la pièce sur laquelle la pièce sera fixée. L’alésage représente l’endroit où
les charges seront appliquées. Trois chargements seront analysés. Ces chargements sont présentés au
Error! Reference source not found.

Tableau 1 Données matériau

E (GPa) Coeff. de Poisson (ν) Sy (MPa) Se (MPa) Sut (MPa) m. volumique (kg/m3)
200 0,3 1208 455 1249 7800

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1.1. Géométries générées

1.1.1. Optimisation avec angle 0°

Figure 2 Cas 1 , angle 0°

On remarque qu’une grande partie de la pièce se situant sur la base a été retirée. Cela peut être expliqué
par le fait que la charge se situe sur l’axe des X en tension seulement. Il n’y a pas de force de réaction au
niveau des boulons de gauche ce qui les rend inutiles. La forme de la pièce a pris l’allure d’un treillis afin
d’alléger le poids tout en gardant l’objectif de résister à la force.

1.1.2. Optimisation avec angle 45°

Figure 3Cas 2, angle 45°

La charge n’est plus suivant l’axe X seulement, elle a crée des forces de réaction au niveau des 4 fixations
par boulons. C’est pourquoi les boulons de gauche sont inclus avec le reste de la pièce ce qui n’était pas le
cas avec le chargement #1. On remarque un amincissement notable à la jonction des deux pattes des
boulons ce qui indique que cette partie est moins sollicitée.

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1.1.3. Optimisation avec angle 90°

Figure 4 Cas3, angle 90°

Étant donné que la charge est complètement sur l’axe des y négatif, elle nécessite plus de matériaux au
niveau des pattes de fixation. De plus, le bras où est située la force s’est beaucoup aminci puisque la force
est parallèle à ce bras. Des trous plus gros sont présents au centre de la pièce.

1.1.4. Optimisation avec angle 90°

Figure 5Cas3 , trois chargements

L’optimisation combinant toutes les forces comporte aussi des sections creuses dans la membrure de
liaison, si on se concentre bien sur la géométrie, on peut noter une superposition des volumes des trois
simulations précédentes. En effet, la géométrie générée possède localement la matière nécessaire à
répondre à notre facteur de sécurité de 1,2 avec trois forces appliquées à 0°, 45° et 90°.

1.2. Comparaison des masses

Tableau 2 Comparaison des masses

Chargement
Concept original Chargement à 0° Chargement à 45° Chargement à 90°
Combiné
Masse % de Masse % de Masse % de Masse % de Masse % de
(g) minitiale (g) minitiale (g) minitiale (g) minitiale (g) minitiale
851 N/A 354 58 366 57 370 57 446 48

La pièce la plus optimale est celle qui correspond aux chargements combinés. On constate un gain de 48%
par rapport à la masse initiale. Cela sera très bénéfique en termes d’économie d’énergie pour un
transporteur aérien.

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1.3. Possibilité de fabrication
Suite à l’optimisation que nous avons effectuée, nous avons remarquablement diminué la masse de la
pièce. Vu les géométries obtenues, la fabrication sera plus compliquée et plus coûteuse. Pour savoir si
notre optimisation est rentable, il faut faire une analyse de coût en superposant les coûts de fabrication
aux gains estimés si la masse est diminuée. Quant aux méthodes de fabrication, on pourra utiliser les
options suivantes :
 Fabrication additionnelle : Cela pourra être une bonne alternative si le nombre de pièces est limité.
Cela permettra de contrôler les plus petits détails de la géométrie.
 Moulage : Pourra être une alternative si le nombre de pièces est important. Si on procède au
moulage, il faut prévoir une inspection rigoureuse de chaque pièce (contrôle ultrason par
exemple) pour éviter tout défaut au niveau inhérent à ce procédé. On suggère de le laisser comme
dernier choix.
 Usinage par commande numérique : Une fraiseuse numérique pourra fabriquer la pièce, le temps
d’usinage sera beaucoup plus long à cause des arrondis et de formes compliquées. Si on opte pour
cette option, ce serait plus logique de simplifier d’avantage la géométrie. Ceci facilitera aussi
l’inspection dimensionnelle de la pièce finie.

2. Analyse de la performance en fatigue

Le but de cette partie est d’évaluer le facteur de sécurité du point le plus sollicité d’une pièce utilisée dans
les trains d’atterrissage des avions (pièce optimisée dans la première partie). Elle est en acier inoxydable
15-5 PH (H 925) et elle fait une rotation autour d’un logement circulaire d’angle entre [0° - 90°]. Cet angle
est proportionnel linéairement à une force appliquée entre [5560 N - 11121 N], les résultats est données
dans ce tableau :

Nœud Ϭ
Module Composante X Composante Y
Max
0 5560 2780 0 A
15 6486.83333 3132.899924 -839.4580045 A
30 7413.66667 3210.211834 -1853.416667 A
45 8340.5 2948.812054 -2948.812054 A
60 9267.33333 2316.833333 -4012.873046 B
75 10194.1667 1319.222241 -4923.40443 C
90 11121 0 -5560.5 C

Tableau 1 : Composantes de la force en fonction de l’angle linéaire force / angle

Pour cette analyse, sept positions seront analysées. Le tableau ci-contre donne les emplacements des
contraintes maximales trouvées par raffinement (Maillages générés). La location de ces contraintes
dépend de l’angle d’application entre [0° - 90°], avec un pas de 15◦

Tableau 3Coordonnées des emplacements des contraintes maximales

x y z
5.9931 46.461 3.556
Maillage A
6.1899 45.345 2.3066

9
 6.1737 45.437 2.3707
Maillage B -7.366 21.816 4.7695
-64.77 34.415 3.683
Maillage C
-65.854 33.656 3.8134
-49.132 18.906 9.827
Maillage D
-49.896 18.142 9.8029

Une analyse de convergence est effectuée par Ansys pour chaque position, quatre points critiques
A, B, C et D ont été repérés dans la Figure 2.

Figure 2 : Identification des quatre points critiques de la géométrie

Dans le tableau suivant, on trace l’évolution de la contrainte pour chaque point critique en fonction d’angle
associé (ainsi calcul de la contrainte moyenne et la contrainte alternée) :

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Tableau 4Tableau 2 : Contrainte moyenne et alternée

Sonde Sonde Sonde Sonde

A B C D
1200
0 942,55 733,53 156,55 77,662

CONTRAINTE MAXIMALE [MPA]

1000
15 1032,6 854,85 292,75 44,778
30 1016,4 904 434,19 186,46
800
45 892,95 875,52 572,17 354,65 600
60 634,75 737,21 677,53 523,55 400
75 277,1 523,51 770,68 705,22 200
90 198,57 179,46 757,35 808,7 0
0 50 100
Moyenne 615,585 541,73 463,615 426,739 ANGLE [DEGRÉ°]
Alternée 417,015 362,27 238,965 381,961 Sonde A Sonde B
Figure 6Figure 4 : Évolution de la contrainte

1200
1000
800
600
400
200
0
0 15 30 45 60 75 90 75 60 45 30 15 0 15 30 45 60 75 90 75 60 45 30 15 0

A B C D

Figure 7Évolution de la contrainte pour un cycle complet « ouverture, fermeture, ouverture et fermeture »

Application de Goodman modifiée :

La théorie de Goodman modifiée a été utilisée pour connaître le facteur de sécurité. L’axe des x de chaque
point représente la contrainte moyenne et l’axe des y la contrainte alternée.

Tableau 5Contraintes moyennes et alternées

SONDE A SONDE B SONDE C SONDE D

CONTRAINTE MOYENNE 615,585 541,73 463,615 426,739
(MPa) ALTERNÉE 417,015 362,27 238,965 381,961

𝜎𝑚𝑎𝑥 +𝜎𝑚𝑖𝑛 𝜎𝑚𝑎𝑥 −𝜎𝑚𝑖𝑛

𝜎𝑚 = 2
𝜎𝑎 = 2

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 Graphe de Goodman modifié
1400
Sy (1208)
1200
1000
800
Sf (720,14) Sonde A
Contrainte alt. [Mpa]

600
Sonde B
400
Sonde C
200
Sut (1249) Sonde D
0 Sy (1208)
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Contraintes moy. [Mpa]

Figure 8 Diagramme de Goodman modifié

Dans la figure 8, le point A donne un facteur de sécurité moins que 1 (dessous de Se-Sy et Su-Sy). Mais ce
n’est pas le cas pour les autres points critiques (un facteur de sécurité est en dessus de 1).

Pour calculer le facteur de sécurité selon Goodman modifié, les formules suivantes ont été utilisées :
σa σm 1 σa σm 1
+ = 𝑒𝑡 + =
Se S𝑢 FS Sf Sy FS

Les facteurs de sécurité ont été calculés en utilisant les contraintes du tableau 3 :

Tableau 6Facteur de sécurité pour les différents points critiques

N, cycles 30000 Module de Young MPa E 200000

a 2777,14 Coefficient de Poisson ʋ 0,3
b -0,13094 Limite d’écoulement MPa σy 1208
Sf Limite d’endurance Se MPa σe 455
720,14
Limite ultime MPa δut 1249
Masse volumique kg/m³ ρ 7800
Nombre des vols N 7500
Cycles par vols 4
limite de fatigue Mpa δf 720,14

Contrainte Contrainte Contrainte Facteur de Facteur de

maximale, minimale , moyenne, Contrainte Alternée, Mpa sécurité sécurité
MPa MPa MPa zone 1 zone 2
Sonde A 1016,4 198,57 615,585 417,015 0,932890479 1,169862483
Sonde B 904 179,46 541,73 362,27 1,06747972 1,336283186
Sonde C 770,68 156,55 463,615 238,965 1,42243411 1,719377153
Sonde D 808,7 44,778 426,739 381,961 1,146706423 1,49375541

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Le point le plus critique est le point A ayant un facteur de sécurité de 0,93 ce facteur de sécurité présente
un vrai problème puisqu’il y a un risque d’apparition de fissure ou de rupture de la pièce, mais qu’elle ne
devrait pas se rompre en statique. On savait déjà que le point A était critique avec le graphique présenté
à la Figure 2 pour une durée 30000 cycles (4 vols de 7500 cycles). Afin de remédier ce problème, il est
préférable de réduire le cycle de vie de la pièce N<30000 cycles comme solution additionnelle ou de revoir
l’intégrité de la pièce (matériau, design, contraintes, traitement, etc.), qui va engendrer par la suite des
frais supplémentaires.

Conclusion
Il faut dire que ce laboratoire était très important pour comprendre la valeur ajoutée qu’offrent les
nouvelles méthodes d’analyse basées sur les éléments finis.
Au début, nous avions une pièce à optimiser qui pèse 851 g. On devrait effectuer l’optimisation à l’aide
du logiciel Inspire et de vérifier la performance mécanique de cette pièce optimisée à l’aide du logiciel
d’analyse par éléments finis Ansys.

Cette optimisation a permis de retirer de la matière aux endroits où la pièce n’est pas sollicitée. La pièce
la plus optimale ressemble à un treillis, avec une masse de 446 g, elle nous a permis une diminution de
47,6% par rapport à la pièce originale.

Un point important qu’il ne faut pas oublier, il n’est pas toujours possible d’avoir un modèle qui est
réalisable. En effet, le logiciel nous propose une solution optimale selon les spécifications qui ont été
données (Charges, positions). Il faut quand même ajuster cette géométrie pour qu’elle puisse être simple
à fabriquer, chose qui n’est pas souvent évidente.

L’analyse de la performance en fatigue de la même pièce, préalablement optimisée, a été effectuée à l’aide
du logiciel d’éléments finis Ansys. Dans cette analyse, 4 points critiques ont été localisés. La théorie de
Goodman modifié a été utilisée pour calculer des facteurs de sécurité en fatigue. Le point le plus critique
a un facteur de sécurité de 0.93 ce qui est un problème majeur. Il faut donc que la conception soit
réévaluée en modifiant le matériau de la pièce ou en diminuant le nombre de cycles de la pièce. Une
alternative intéressante pour le laboratoire serait de revoir l’optimisation de la pièce en comparant avec
l’utilisation d’une pièce en composite.

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